JP2011116807A

JP2011116807A - 被覆α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩粒子及びその製造方法

Info

Publication number: JP2011116807A
Application number: JP2009273006A
Authority: JP
Inventors: Kenji Morimura; 賢二森村; Kensuke Itakura; 健介板倉; Hiroshi Goto; 博後藤
Original assignee: Lion Corp
Current assignee: Lion Corp
Priority date: 2009-12-01
Filing date: 2009-12-01
Publication date: 2011-06-16

Abstract

【課題】発塵性および耐固結性に優れたα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩粒子を提供すること。
【解決手段】α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩粒子に対して、Ａ型ゼオライト等のコーティング剤とノニオン界面活性剤等の液体原料を添加して被覆処理する。
【選択図】なし

Description

本発明は、被覆α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩粒子及びその製造方法に関する。

α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩は、衣料用粉末洗剤を構成する界面活性剤として広く用いられている。α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩はα−ＳＦ塩と称され、アルキル部分がメチル基の場合、特にＭＥＳ（Methyl Ester Sulfonate）塩と呼ばれ、衣料用の粉末洗剤組成物を製造するための界面活性剤として広く用いられている（例えば、特許文献１参照）。
粉末洗剤は、例えばα−ＳＦ塩のスラリーを濃縮し、固形物とした後、粉砕して得られた粒子を他の界面活性剤やビルダー等とドライブレンドすることにより製造することができる。ドライブレンドする場所までα−ＳＦ塩を運ぶには、ペーストや濃縮物といった液状物よりもフレークやペレット、粒子といった固形物とした方が便利である。中でも、粒子として搬送を行なえば、搬送先で他成分の粒子と混合することのみで洗剤組成物を得ることが可能であるという利点がある。
しかし、α−ＳＦ塩はその結晶性が高い物性から、粒子として取り扱う場合に発塵が発生しやすいことが課題である。さらに、運搬中に加重下にさらされたり、高温環境下にさらされたりすることで、粒子同士が一緒になり塊状物となってしまう（固結するという）と、運搬先で加工するのが容易でなくなり、ハンドリング性に劣る場合があり、α−ＳＦ塩粒子の発塵を抑制、及び固結を防止をする必要があった。

国際公開第２００４／１１１１６６号パンフレット

そこで、本発明は、発塵性が改善され、かつ耐固結性を向上された被覆α−ＳＦ塩粒子及びその製造方法を提供することを目的とする。

本発明者らが鋭意検討した結果、α−ＳＦ塩粒子に対して、コーティング剤と液体原料を添加して被覆処理することで、発塵性を抑制し、かつ耐固結性を向上できることを見出した。

本発明によれば、発塵を抑制し、かつ耐固結性に優れたα−ＳＦ塩粒子が得られる。

（ａ）α−ＳＦ塩粒子
α−ＳＦ塩は、以下の式［１］で示される。

式中、Ｒ^１は炭素数６〜２０、好ましくは８〜１８、より好ましくは１２〜１６の直鎖又は分岐、好ましくは直鎖アルキル又はアルケニル基である。Ｒ^１の炭素数が６未満であるか２０超であると洗浄力が劣ることがある。
Ｒ^２は炭素数１〜６、好ましくは炭素数１〜３、より好ましくは炭素数１の直鎖又は分岐、好ましくは直鎖アルキル又はアルケニル基である。具体的にはメチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基が挙げられ、洗浄力がより向上することからメチル基、エチル基、プロピル基が好ましく、メチル基が特に好ましい。
Ｍは、対イオンを表し、たとえばナトリウム、カリウム等のアルカリ金属塩；モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン等のアミン塩；アンモニウム塩等が挙げられ、なかでもアルカリ金属塩が好ましく、より好ましくはナトリウム又はカリウムである。
特に好ましいものは、上記式においてＲ^１が炭素数１２〜１６の直鎖もしくは分岐鎖状のアルキル基またはアルケニル基であり、Ｒ^２がメチル基であり、Ｍがナトリウムである化合物である。
α−ＳＦ塩は、公知の方法で製造することもできるし、市販品を使用することもできる。尚、α−ＳＦ塩は、様々な結晶状態を取ることが知られている。例えば、２−スルホパルミチン酸メチルエステルナトリウムの安定結晶では無水、２水、５水、１０水の結晶状態がある。報告によれば無水物の融点は112℃であり、前記２水塩の融点は70℃である（M. Fujiwara, et. al, Langmuir, 13, 3345 (1997)）。

本発明において、α−ＳＦ塩は一種単独を使用することもできるし、二種以上の混合物として使用することもできる。混合物であるのが好ましい。
本発明において使用するα−ＳＦ塩粒子は、公知の方法で製造することもできるし、市販品を使用することもできる。

なお、Ｒ^２がメチル基の場合を例にとると、通常、後述の反応により得られるα−ＳＦ塩には、α−スルホ脂肪酸塩（α−スルホ脂肪酸ジ塩、α−スルホ脂肪酸ジナトリウム塩とも言う）、メチルサルフェート（メチル硫酸ナトリウムとも言う）等の副生成物、メタノール、水、未反応の原料脂肪酸メチルエステル等を含有している。
最も好ましいα−ＳＦ塩としては、Ｒ^１の炭素数１４と１６が質量比４５：５５〜１００：０からなるものである。

α−ＳＦ塩は、例えば、定法により撹拌機付きの槽型反応装置などを使用して、原料の脂肪酸エステルを無水硫酸等に接触させてスルホン化し、エステル化することによりα−スルホ脂肪酸アルキルエステル（以下、α−ＳＦ酸と記することもある）を得る。
次いで、得られたα−ＳＦ酸を水酸化ナトリウム等のアルカリにより中和すると、スルホン酸部分で塩を形成してα−ＳＦ塩のペーストが得られる。中和の前後に、過酸化水素等で漂白を行ってもよい。

本発明のα−ＳＦ塩ペーストとしては、ペースト状のα−ＳＦ塩を冷却して一旦固化したものを再びペースト状にしたものを使用することもできる。例えば、市販のα−ＳＦ塩をそのまま加熱溶融したり、適量の水を加えたりしてペースト状にしたものを使用することもできる。或いは、上記のようにして製造したα−ＳＦ塩のペーストを冷却して一旦固化し、サイロやフレコンバッグなどに入れて保存した後、後述するニーダー等の混練機を使用した混練操作によりペースト状に戻したものを使用することもできる。
上記で得られた混練物は冷却前に、ペレット（円筒状物）、フレーク、粉粒体、ヌードル、ブロック、ブリケット、タブレット等の形状に成形してもよい。ハンドリングし易さの観点からペレット、フレーク、粉粒体であるのが好ましい。

フレークは、例えば、α−ＳＦ塩ペーストを冷却すると固体になるが、冷却する時に、ドラムフレーカー、ベルトクーラーなどを用い平板状固体とし、その後、解砕することにより製造することができる。フレーカーの例としては、カツラギ工業株式会社製のドラムフレーカー、三菱マテリアルテクノ株式会社製のドラムフレーカーＦＬが挙げられる。ベルトクーラーの例としては、日本ベルティング株式会社製のダブル・ベルト・クーラーやＮＲ型ダブル・ベルト・クーラー、サンドビック株式会社製ダブルベルト冷却システムが挙げられる。解砕機の例としては、ホソカワミクロン社製のフレーククラッシャＦＣなどが挙げられる。

ペレット及びヌードルは、溶融したα−ＳＦ塩ペースト又はα−ＳＦ塩フレークを、押し出し造粒機又は混練機に投入し、適当な径を持つダイス等を通すことにより製造することができる。冷却後、上述の解砕機等を用いて、適当な大きさに解砕する。
押し出し造粒機の例としては、不二パウダル株式会社製ペレッターダブル、ツインドームグラン、ホソカワミクロン株式会社製、ギアペレタイザ、エクストルード・オー・ミックスが挙げられる。
混練機としては、連続式又はバッチ式の混練機であれば特に限定されず、装置内部に内容物を強制的に攪拌、混合を促す羽根等を有する混合機類も含まれる。連続式混練機としては、例えば、ＫＲＣニーダー（（株）栗本鐵工所製）、ＫＥＸエクストルーダ（（株）栗本鐵工所製）、ＳＣプロセッサ（（株）栗本鐵工所製）、エクストルード・オーミックス（ホソカワミクロン（株）製）、２軸１軸押出機（（株）モリヤマ製）、フィーダールーダー（（株）モリヤマ製）などが挙げられる。バッチ式混練機としては、例えば、バッチニーダ／加圧ニーダ（（株）栗本鐵工所製）、万能混合攪拌機（（株）ダルトン製）、一般型混合機（（株）モリヤマ製）、加圧型ニーダー（（株）モリヤマ製）、ナウタミキサ（ホソカワミクロン（株）製）、レディゲミキサー（（株）マツボー製）、プロシェアミキサ（大平洋機工（株）製）などが挙げられる。粘性が高いためハンドリングが困難な混練品の次工程への移送をスムーズに行うことなどを考慮すると連続式混練機の方が好ましい。

α−ＳＦ塩粒子は粉砕機を用いて前記フレーク、ペレット、ヌードル等を粉砕することにより調製できる。粉砕機例としては、ハンマーミル、ピンミルなどが挙げられる。ハンマーミルとしてはホソカワミクロン株式社製のフェザミルＦＳやFitzpatrick Company製のFitzmillがある。
粉砕時の粉砕機内部温度は、特に制限はしないが、好ましくは30℃以上50℃以下であり、より好ましくは30℃以上であって40℃以下、特に好ましくは33℃以上であって38℃以下である。30℃未満であると、得られる粉末の粒度分布が広く、微粉が多くなる場合がある。50℃を超えると、粉末の粘着力が増えて、装置に対する付着が生じる場合がある。
粉砕時に風を吹き込む場合は、風温を調整すること、また風を吹き込まない場合でも粉砕されるα−ＳＦ塩固形物の温度を調整することや粉砕機を外部から保温することなどにより制御することができる。また、粉砕機内部とは実際にフレーク等が砕かれているブレードやハンマー等が稼動している部分を囲い、保護している容器の内部を意味する。
特に、スクリーンを取り付けて粉砕するのがよい。スクリーンは、粗粉量が増えることが予想される場合は穴径２ｍｍを、微粉量が増えることが予想される場合は穴径３〜５ｍｍを用いる。これは、当然のことながら、スクリーンの穴径が大きいと、粒径が大きくなり、スクリーンの穴径が小さくなると、粒径が小さくなる傾向があるからである。
本発明者らによれば、粉砕時に回転数（周速）を上げると、特に粗粉の量を減らすことができることがわかった。２００〜８０００ｒｐｍの回転数で粉砕するのが好ましく、６００〜５０００ｒｐｍがさらに好ましい。なお、回転数が大きくなると粒径が小さく、回転数が小さくなると粒径が大きくなる傾向がある。周速（回転解砕刃の先端の周速）での好適な範囲は、好ましくは２０〜７０ｍ／ｓ、より好ましくは３０〜６０ｍ／ｓ、更に好ましくは３５〜５５ｍ／ｓである。
粉砕時間は、通常５秒〜５分である。
粉砕機は直列又は並列に多段配置してもよい。

粉砕して得られたα−ＳＦ塩粒子は、分級装置を用いて所望の粒度を調整することが出来る。分級装置としては一般に知られたいかなる分級装置も用いることができ、特に篩が好適に利用できる。中でもジャイロ式篩、平面篩及び振動篩が好適である。ジャイロ式篩は僅かに傾斜した平面篩に対し、水平な円運動を与える篩である。平面篩は僅かに傾斜した平面篩に、面にほぼ平行に往復運動を与える篩である。振動篩は、篩面にほぼ直角方向に急速な振動を与える篩である。篩に供する時間は５秒以上とすることが望ましく、また、ふるい効率を向上させる為にはタッピングボールを用いることも好適である。
分級装置に用いる篩の目開きは、好ましくは１５０μｍ〜７１０μｍ、より好ましくは３５５〜５００μｍ、更に好ましくは３５５μｍである。

α−ＳＦ塩の量はα−ＳＦ塩粒子に対して６０質量％以上、好ましくは７０質量％以上、より好ましくは８０質量％以上である。
本発明のα−ＳＦ塩粒子の水分率は、１０質量％以下であるのが好ましく、５質量％以下であるのがより好ましい。水分率が１０質量％を超えると、本発明のα−ＳＦ塩粒子の保存安定性が低下する傾向にある。その結果、低温での粘着性が増大し、保管並びに輸送性の改善の程度が著しく低下する恐れがある。下限は０．５質量％以上であるのが好ましい。

本発明のα−ＳＦ塩粒子を製造する際、無機粉体と共に粉砕してもよい。無機粉体としては、粉末洗剤組成物を製造するのに通常使用されているものであれば特に制限なく使用することができ、後述のコーティング剤の無機粉体を使用できる。好適には平均粒径０．１〜１００μｍ、好ましくは０．５〜５０μｍ、より好ましくは０．５〜３０μｍの無機粉体を使用するのが好ましい。無機粉体の平均粒子径が０．１μｍ未満であると、発塵性が悪化してしまう場合があり、１００μｍを超えてしまうと貯蔵時の分級による混合粉体の不均一化が生じてしまう場合がある。無機粉体の平均粒子径は、レーザ回折/散乱式粒子径分布測定装置、例えば株式会社堀場製作所製のPartica LA-950V2、東日コンピュータアプリケーションズ株式会社製、LDSA−1400Ａ等によって測定することができる。
無機粉体は、仕上がり品の全量を基準として、好ましくは３０質量％以下、より好ましくは１〜２０質量％、さらに好ましくは５〜１０質量％で混合するとα−ＳＦ塩粒子の流動性粉末物性改善に効果的である。３０質量％を超えてしまうと混合粉体の流動性に問題が生じる。

（ｂ）コーティング剤
α−ＳＦ塩粒子は、コーティングすることで固化性を低減することができる。
本発明の（ｂ）コーティング剤としては、無機粉体や有機酸塩等の粉体があるが、水溶性及び水不溶性いずれでもよく、また、１種単独で又は２種以上を適宜組み合わせて用いることができる。
無機粉体の例としては、Ａ型ゼオライト、Ｐ型ゼオライト、ホージャサイト型ゼオライト等の結晶性アルミノ珪酸塩、非晶質アルミノ珪酸塩、炭酸ナトリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、アルカリ土類金属炭酸塩、非晶質シリカ、ホワイトカーボン（シリカ）、ケイ酸ナトリウム、ケイ酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム等のケイ酸塩、タルク、ベントナイト等の粘土鉱物、二酸化珪素、二酸化チタン、微粉砕された炭酸ナトリウム、硫酸ナトリウム、硫酸カリウム、トリポリリン酸ナトリウム等が挙げられる。このうち、結晶性アルミノ珪酸塩、炭酸ナトリウム、硫酸ナトリウムが好ましく、特にＡ型、Ｐ型ゼオライトが好ましい。
有機酸塩としては、ステアリン酸塩等の金属石鹸、酢酸ナトリウム、クエン酸ナトリウム等がある。このうち、ステアリン酸塩が好ましい。
コーティング剤の量としては、被覆α−ＳＦ塩粒子の質量を基準として、好ましくは１〜３０質量％、より好ましくは３〜２０質量％、さらに好ましくは１０〜１５質量％で混合するとよい。１質量％未満では、固化性の更なる改善効果が見られず、３０質量％を超えると、一般的な繊維製品用粉末洗剤組成物や食器用粉末洗剤組成物に配合する場合、他の成分の配合の自由度を低減することがある。
（ｃ）液体原料
本発明の液体原料としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、アニオン界面活性剤又はその酸前駆体、ノニオン界面活性剤、水溶性高分子又はこれらの水溶液、水、等が挙げられるが、好ましくはノニオン界面活性剤である。
前記アニオン界面活性剤又はその酸前駆体としては、例えば、炭素数８〜１８のアルキル基を有する直鎖のアルキルベンゼンスルホン酸塩、炭素数８〜２０のアルキル基を有する高級脂肪酸塩、エチレンオキサイド（ＥＯ）、プロピレンオキサイド（ＰＯ）又はブチレンオキサイド（ＢＯ）から選ばれるいずれか１種以上を、平均０．５〜１０モル付加した炭素数１０〜２０の直鎖又は分岐鎖のアルキル（又はアルケニル）基を有するアルキル（又はアルケニル）エーテル硫酸塩等が挙げられる。

前記ノニオン界面活性剤としては、例えば、ポリオキシアルキレンアルキル（又はアルケニル）エーテル、ポリオキシアルキレンアルキル（又はアルケニル）フェニルエーテル、脂肪酸メチルエステルにエチレンオキサイド又はプロピレンオキサイドが付加した脂肪酸メチルエステルアルコキシレート等が挙げられる。

ポリオキシアルキレンアルキル（又はアルケニル）エーテルとしては、炭素数が８〜４０の飽和若しくは不飽和のアルコールに、エチレンオキサイド（ＥＯ）、プロピレンオキサイド（ＰＯ）又はブチレンオキサイド（ＢＯ）が平均３〜３５モル付加したものが好ましい。ＥＯもしくはＰＯが単独で又はこれらが混合して３〜３５モル付加したものがより好ましく、５〜３０モル付加したものがさらに好ましい。
ポリオキシアルキレンアルキル（又はアルケニル）フェニルエーテルとしては、炭素数が８〜１２のアルキルフェノール又はアルケニルフェノールにエチレンオキサイド（ＥＯ）、プロピレンオキサイド（ＰＯ）又はブチレンオキサイド（ＢＯ）が平均５〜２５モル付加したものが好ましい。ＥＯもしくはＰＯが単独で又はこれらが混合して５〜２５モル付加したものがより好ましく、８〜２０モル付加したものがさらに好ましい。
脂肪酸メチルエステルにエチレンオキサイド又はプロピレンオキサイドが付加した脂肪酸メチルエステルアルコキシレートとしては、平均炭素数が８〜４０の飽和又は不飽和脂肪酸メチルエステルに、エチレンオキサイド（ＥＯ）もしくはプロピレンオキサイド（ＰＯ）が単独で又はこれらが混合して平均５〜３０モル付加したものが好ましい。

前記水溶性高分子としては、例えば、ポリエチレングリコール（質量平均分子量２００〜２００００）、ポリエチレングリコール脂肪酸エステル（脂肪酸基の炭素数８〜２２、エチレングリコールの重合度（エチレンオキシドの付加モル数）５〜２５）、デカグリセリン脂肪酸エステル（脂肪酸基の炭素数８〜２２）、ソルビタン脂肪酸エステル（脂肪酸残基の炭素数８〜２２）、アクリル酸マレイン酸共重合体（重量平均分子量１，０００〜１００，０００）、等が挙げられる。

前記液体原料は、ノズル噴霧するため微粒化させる必要があり、液体原料の粘度が高い場合には温度を上げたり、又は水等で希釈して微粒化が可能な状態まで減粘することが好ましい。
前記液体原料の添加量としては、被覆α−ＳＦ塩粒子の質量を基準として、好ましくは０．１〜１０質量％、より好ましくは０．２〜８質量％、さらに好ましくは０．３〜７質量％で混合するとよい。０．１質量％未満では、発塵性の改善効果が不十分な場合があり、１０質量％を超えると、液体原料の添加量が多すぎるため、ダマ状物の発生量、装置内付着が発生してしまうことがある。

（製造方法）
本発明の製造方法は、α−ＳＦ塩粒子に対して、（１）コーティング剤を被覆処理する工程と、（２）液体原料を被覆処理する工程を有する。前記工程（１）と工程（２）の順序は特に制限無く、どちらが先であっても、また同時であっても構わないが、好ましくは工程（１）の後に工程（２）の順序である。

（１）コーティング剤を被覆処理する工程
本発明のコーティング剤を被覆処理する方法としては、α−ＳＦ塩粒子とコーティング剤との混合や、α−ＳＦ塩のフレーク又は粒子にコーティング剤を添加し、それを粉砕する方法が挙げられる。
フレーク又はペレット、あるいは粉砕後のパウダーに混合するための装置としては、乾式混合に使用する装置であれば特に限定なく使用することができる。具体例としては、水平円筒型混合機、Ｖ型混合機、撹拌造粒装置が挙げられるが、これらに限定されるものではない。

（２）液体原料を被覆処理する工程
本発明の液体原料を被覆処理する方法としては、攪拌式混合機または容器回転式混合機等の混合機でα−ＳＦ塩を流動状態にしながら、液体原料を添加する方法が挙げられる。
前記液体原料の添加方法としては、噴霧する方法や、滴下する方法等が挙げられるが、このうち噴霧する方法が、発塵性を抑制し、かつ耐固結性を向上するためには好ましい。

α−ＳＦ塩粒子へのノニオン界面活性剤の噴霧は、例えば、容器回転式円筒型混合機内にα−ＳＦ塩粒子を投入し、該混合機を駆動させながら、該混合機内に設けた噴霧ノズルから行う。噴霧位置は、混合機の内壁面に液体原料が直接当たらないように設定される。混合機は回分式装置及び連続式装置のいずれかに限定されるものではなく、混合機内のバッフルの枚数及び形状等のいずれも特に限定されない。また適宜コーティング剤を入れることもできる。

噴霧ノズルとしては、特に制限はなく、既存のものから適宜選択することができる。
例えば、ガスと液体を混合して噴霧する二流体ノズル、比較的高い圧力をかけて噴霧する加圧ノズル、などが挙げられる。二流体ノズルとしては、例えば、ＢＩＭＶシリーズ、ＢＩＭＶ．Ｓシリーズ（いずれもいけうち社製）などが挙げられる。加圧ノズルとしては、例えば、Ｋシリーズ、ＫＢシリーズ、ＶＶシリーズ、ＶＶＰシリーズ、ＶＥシリーズ（いずれもいけうち社製）などが挙げられる。

液体原料を噴霧して添加する場合、所望の液滴径が得られるように、必要に応じて加温した状態で、または水に溶解した状態で用いてもよい。
加温して用いる場合、液体原料の液温が高すぎると、粘度が下がり微粒化し過ぎて噴霧圧が上がる場合がある。安定した噴霧圧で運転するため、室温（２０℃）〜９５℃以下の範囲が好ましい。液体原料としてノニオン界面活性剤を水溶液の状態で用いる場合、ノニオン界面活性剤の濃度が低すぎると多量に噴霧しなければならず、水分が多くα−ＳＦ塩粒子の表面に付着することにより固化性が悪化する場合があるため、ノニオン界面活性剤の濃度は好ましくは７０質量％以上であり、より好ましくは８０質量％であり、さらに好ましくは８５質量％である。

本発明の被覆α−ＳＦ塩粒子の粒度分布は、１０００μｍ以上が好ましくは５０質量％以下、より好ましくは２０質量％以下、さらに好ましくは１０質量％であり、かつ３５５μｍ未満が好ましくは２０質量％以下、より好ましくは１５質量％以下、さらに好ましくは１０質量％以下である。粒度分布は、重量頻度について上に説明したようにして求めることができる。
本発明のα−ＳＦ塩粒子（コーティングしていない場合）の平均粒子径は、３００〜３０００μｍであるのが好ましく、４００〜１０００μｍであるのがより好ましい。
本発明の被覆α−ＳＦ塩粒子の嵩密度は、０．５５〜０．７５ｋｇ／Ｌであるのが好ましく、０．６０〜０．７０ｋｇ／Ｌであるのがより好ましい。嵩密度がこのような範囲にあると、省スペースであり、溶解性が良好であるので好ましい。嵩密度は、ＪＩＳＫ３３６２：１９９８に準拠して測定することができる。

コーティングされたα−ＳＦ塩粒子の平均粒子径は３００μｍ以上〜３ｍｍ以下が好ましい。３００μｍ以上であると、更なる固化性の低減が得られる。３ｍｍを超えると、一般的な繊維製品用粉末洗剤組成物や食器用粉末洗剤組成物に配合する場合、これら組成全体の粒子の中で粒径が大きくなりすぎて、分級などの問題を生ずることがある。
尚、本発明における平均粒子径は、以下に従い測定される値である：
目開き１７００μｍ、１４００μｍ、１１８０μｍ、１０００μｍ、７１０μｍ、５００μｍ、３５５μｍ、２５０μｍ、１５０μｍ、の９段の篩と受け皿を用いて分級操作を行なう。分級操作は、受け皿に目開きの小さな篩から目開きの大きな篩の順に積み重ね、最上部の１７００μｍの篩の上から１００ｇ／回の噴霧乾燥粒子サンプルを入れ、蓋をしてロータップ型ふるい振盪機（（株）飯田製作所製、タッピング：１５６回／分、ローリング：２９０回／分）に取り付け、１０分間振動させた後、それぞれの篩及び受け皿上に残留したサンプルを篩目ごとに回収する操作を行う。この操作を繰すことによって１４００〜１７００μｍ（１４００μｍ．ｏｎ）、１１８０〜１４００μｍ（１１８０μｍ．ｏｎ）、１０００〜１１８０μｍ（１０００μｍ．ｏｎ）、１０００〜７１０μｍ（７１０μｍ．ｏｎ）５００〜７１０μｍ（５００μｍ．ｏｎ）、３５５〜５００μｍ（３５５μｍ．ｏｎ）、２５０〜３５５μｍ（２５０μｍ．ｏｎ）、１５０〜２５０μｍ（１５０μｍ．ｏｎ）、皿〜１５０μｍ（１５０μｍ．ｐａｓｓ）の各粒子径の分級サンプルを得、重量頻度（％）を算出する。算出した重量頻度が５０％以上となる最初の篩の目開きをａμｍ、ａμｍよりも一段大きい篩の目開きをｂμｍ、受け皿からａμｍの篩までの重量頻度の積算をｃ％、ａμｍの篩上の重量頻度をｄ％として、次式によって平均粒子径（重量５０％）を求めることができる。

平均粒子径（重量５０％径）＝１０^{(50-(c-d/(log} ^b-log ^a)x ^log ^b))/(d/(log ^b-loga))

〔洗剤組成物〕
本発明の被覆α−ＳＦ塩粒子から、衣料用や食器用の洗剤組成物を得ることができる。洗剤組成物は、衣料用又は食器用洗剤組成物に通常含まれる成分、具体的にはアニオン性界面活性剤、例えば、直鎖アルキルベンゼンスルホン酸金属塩、アルファオレフィンスルホン酸金属塩、アルキルサルフェート金属塩、石鹸金属塩；ノニオン界面活性剤、例えば高級アルコールのアルキレンオキサイド付加物；ビルダー、例えば無機ビルダーとしてゼオライト、硫酸ナトリウム、亜硫酸ナトリウム；アルカリ剤、例えば炭酸ナトリウム、炭酸カリウム；蛍光剤；漂白剤；漂白活性化剤；酵素；香料；柔軟剤、例えばベントナイト、カチオン化セルロース、粉末セルロース等を含むことができる。
衣料用又は食器用洗剤組成物に含まれる本発明の被覆α−ＳＦ塩粒子の量は、組成物の全量を基準として、α−ＳＦ塩として１〜50質量％が好ましく、５〜４０％質量が更に好ましい。このような量で本発明の被覆α−ＳＦ塩粒子が含まれると、耐固結性及び流動性の高い洗剤組成物が得られる。

以下に実施例により本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれらの例によって何ら限定されるものではない。なお、下記の例において特に明記のない場合の組成は「％」は質量％を示した。
（実施例１〜１１）
〔α−ＳＦ塩ペーストの製造〕
パルミチン酸メチル（ライオン（株）製、商品名：パステルＭ−１６）と、ステアリン酸メチル（ライオン（株）製、商品名：パステルＭ−１８０）とを、８０：２０（質量比）となるように混合した。
攪拌機を備えた容量１ｋＬの反応装置に、前記脂肪酸メチルエステル混合物330ｋｇを注入し、撹拌しながら、着色抑制剤として、無水硫酸ナトリウムを脂肪酸メチルエステルの5質量％となる量で投入した後、攪拌を継続しながら、反応温度８０℃で、窒素ガスで4容量％に希釈したＳＯ_３ガス（スルホン化ガス）110ｋｇ（原料メチルエステルに対して１．１倍モル）をバブリングしながら3時間かけて等速で吹き込んだ。更に８０℃に保ちながら３０分間熟成を行った。
エステル化槽に移送後、メタノール14ｋｇを供給し、８０℃においてエステル化反応を行った。更に８０℃に保ちながら３０分間熟成を行った。
更に、反応装置から抜き出したエステル化物を、ラインミキサーを用いて当量の水酸化ナトリウム水溶液を添加することにより連続的に中和した。
ついで、この中和物を漂白剤混合ラインに注入し、３５％過酸化水素水を純分換算で、ＡＩ（有効成分：α−スルホ脂肪酸アルキルエステル金属塩）に対して純分で１〜２％となる量で供給し、８０℃に保ちながら混合することにより漂白し、α−ＳＦ塩含有ペーストを得た。

〔α−ＳＦ塩溶融物の製造〕
得られたα−ＳＦ塩含有ペーストを、真空薄膜蒸発機（伝熱面：４ｍ2、Ballestra社製）に200ｋｇ／ｈｒで導入し、内壁加熱温度100〜160℃、真空度0.01〜0.03MPaにて濃縮し、温度100〜130℃の溶融物として取り出した。

〔α−ＳＦ塩フレークの製造〕
ついで、この溶融物をベルトクーラー（（株）日本ベルティング製）を用いて、２０〜３０℃まで0.5分間で冷却し、さらに解砕機（（株）日本ベルティング製）を用いてα−ＳＦ塩フレークを得た。

〔α−ＳＦ塩ヌードルの製造〕
α−ＳＦ塩フレークを加温し、温度60〜63℃の溶融物とした。この溶融物を、ジャケットに51℃の温水を流したKRCニーダー（S2型、栗本鐵工所社製）に、600〜800g/minで投入して、回転数86rpmで0.5分間混練した。その後、ニーダーから取り出した溶融物をペレッターダブルに通過させてヌードル状に成形した。

〔α−ＳＦ塩粉末の製造〕
ペレットは、押出機（ペレッターダブル）により成形したヌードルを冷却、固化させた後、ニブラ（ホソカワミクロン株式会社製）を用いて解砕することで得た。得られたペレットをスピードミルに投入し、処理能力２００ｋｇ/ｈｒ、周速３２ｍ/ｓ、スクリーン穴径２ｍｍで粉砕し、α−ＳＦ塩粒子を得た。

〔α−ＳＦ塩粉末混合物の粒度調整〕
得られたα−ＳＦ塩粒子を４２＃（目開き３５５μｍ）の篩を用いて篩い、篩を通過した微粉をカットした。次に、所定の微粉量（表１に記載）となるように、カットした３５５μｍ未満のα−ＳＦ塩微粉末を還元（混合）し、これにＡ型ゼオライト（タイシリケート：THAI SILICATE CHEMICALS）を、α−ＳＦ塩粒子とＡ型ゼオライトの比率が表１記載の比率（α−ＳＦ塩粒子とＡ型ゼオライトの合計量に対してＡ型ゼオライトが約１５質量％）となるように混合・被覆した。

〔ノニオン界面活性剤の噴霧工程〕
前記製造方法で得られたＡ型ゼオライトでコーティングされたα−ＳＦ塩粒子を、容器回転式円筒型混合機内に約１５ｋｇ／ｍｉｎで投入した。容器回転式円筒型混合機としては直径０．７ｍ、長さ１．４ｍ、傾斜角３．０°、出口堰高さ０．１５ｍの仕様のものを使用した。内部混合羽根は高さ０．１ｍ、長さ１．４ｍの平羽根を９０°毎に４枚取り付けた。また、回転数はフルード数Ｆｒ＝０．２になるように調整した。前記容器回転式円筒型混合機におけるフルード数（Ｆｒ）は、以下の式で表すことができる。

Ｆｒ＝Ｖ^２／（Ｒ×ｇ）・・・（２）

ただし、前記数式（２）中、Ｖは、容器回転式円筒型混合機における最外周の周速（ｍ／ｓ）を表す。Ｒは、容器回転式円筒型混合機における最外周の回転中心からの半径（ｍ）を表す。ｇは、重力加速度（ｍ／ｓ^２）を表す。）
投入した洗剤顆粒が出口より排出される量が一定となった時点からノニオン界面活性剤の噴霧を開始した。株式会社いけうち製Ｋシリーズ（空円錐ノズル、Ｋ００８）、噴霧角度８０°を使用し、ノニオン界面活性剤は７５℃とし、噴霧圧力０．４５ＭＰａで所定流量の０．３Ｌ／ｍｉｎと目標液滴径（１５０μｍ）が得られた。噴霧位置は、直接壁面に液体原料があたらないように設定した。
ノニオン界面活性剤として、実施例１〜１０では、ノニオン１：炭素数１２〜１６のアルキル基をもつアルコールの酸化エチレン平均９モル付加体（ライオン（株）製、純分９０％）を、実施例１１では、ノニオン２：炭素数１２〜１６のアルキル基をもつアルコールの酸化エチレン平均１５モル付加体（ライオン（株）製、純分９０％）をそれぞれ用いて、表１記載の組成になるように添加した。
ノニオン界面活性剤の噴霧を開始してから２０分後に容器回転式円筒型混合機から連続的に排出される被覆α−ＳＦ塩粒子をサンプリングし、その発塵性、固化性を評価した。結果を表１に併記する。

１）発塵性試験方法
集塵計（柴田科学（株）製、P-5型）を密閉容器上部に設置した装置を用いて評価を行った。２５℃、６０％ＲＨにおいて、試料である被覆α−ＳＦ塩粒子を計量スプーンで５０ｇ秤り取り、投入口のシャッターを閉じた状態で装置上部の投入口ホッパーに入れる。投入口シャッターを一気に開いて試料を装置内の受け皿に落下させ、同時に粉塵計の計測スイッチを入れる。３０秒間静置後の粉塵計の数値（count/sec：ｃｐｓ）を読み取り、発塵性の数値とした。

〈評価基準〉
◎ ・・・３００ｃｐｓ以下
○ ・・・３００〜１０００ｃｐｓ未満
△ ・・・１０００〜２０００ｃｐｓ未満
× ・・・２０００ｃｐｓ以上

２）加圧固化性試験方法
内径５０ｍｍ、高さ１００ｍｍの円筒状のセルに試料である被覆α−ＳＦ塩粒子を８０ｇ入れ、４５℃ 雰囲気で、２ｋｇの荷重で４週間静置して成形体を成形した。円柱状に成形された試料を取り出し、IMADA製FORCE GAUGE(モデルNo,本体：MX-500N、検知部：ZP-500N)を用いて上部から５．３２ｍｍ/秒の条件で検知部を降下させ、円柱上底部全面に荷重を徐々に加えた。成形体が破壊するまでにかかった最大荷重（ｋｇｆ）を測定した。結果を下記評価基準で評価した。

〈評価基準〉
◎ ・・・３ｋｇｆ以下
○ ・・・３〜５ｋｇｆ未満
△ ・・・５〜１０ｋｇｆ未満
× ・・・１０ｋｇｆ以上

Claims

（ａ）α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩粒子に対して、（ｂ）コーティング剤と（ｃ）液体原料を添加して被覆処理することを特徴とする、被覆α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩粒子。
（ａ）α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩粒子に対して、（ｂ）コーティング剤と（ｃ）液体原料を添加して被覆処理することを特徴とする、被覆α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩粒子の製造方法。