JP5671960B2 - 用紙処理装置及び画像形成システム - Google Patents

Description

本発明は、用紙処理装置及び画像形成システムに係り、さらに詳しくは、前段から搬送されてくるシート状部材（以下、「用紙」とも称する。）に折り目となる筋を付ける筋付け手段と筋付けされたシート状部材を束ねて折る折り手段とを備えた用紙処理装置、及びこの用紙処理装置と画像形成装置とを含む画像形成システムに関する。

従来から、画像形成装置から排出された複数の用紙を束状にまとめた用紙束に中綴じを行い、中綴じした用紙束を中央部で２つ折りにする、所謂中折り若しくは中折り製本が行われている。このように複数枚からなる用紙束をまとめて折ると、用紙束の外側は内側の用紙と比べて折り部の用紙の伸び量が大きくなる。そのため、外側の用紙の折り部では形成された画像部が伸びることにより、トナー剥がれ等、画像部にダメージが生じることがある。同様の現象はＺ折り、３つ折り等、その他の折り処理でも発生する。また、用紙束の厚さによって折りが不十分であることがある。

そのため、用紙束を２つ折りする等の折り処理を行う前に、用紙の折り部に予め折り筋を付けておき、外側の用紙も折れやすくすることによりトナー剥がれを防止するクリーサと呼ばれる筋付け装置が既に知られている。このような筋付け装置では、ローラを走行させ、レーザーで焼き、あるいは筋入れ刃で押圧する等の方法によりを搬送方向と直角な方向に折り筋を付けている。

この種の筋付け装置の一例として例えば特許文献１（特開２００８−８１２５８号公報）に開示された発明が公知である。この文献には、用紙の種類に応じて加工形状が良好で高精度の折り型を形成する目的で、折り型を形成するローラを用紙に合せて最適なローラに取替え可能な構成とした発明が開示されている。

しかし、今までの筋付け装置では、筋付け装置が故障した場合などの異常検出時に、筋付け処理と折り処理の全てを禁止するようになっていた。そのため、筋付け装置に故障などの異常が生じると、折り処理を含む後処理全てが行えないという状態になっていた。前記特許文献１記載の発明でも同様である。

ところで、筋付け処理の目的は、用紙に折り処理を施す場合に、綺麗な折り目を付け、折り目で画像が剥がれてしまうことを防止することである。したがって、折り部の外観を損ねないことが主目的の１つである。そこで、外観という観点から見ると、全ての折り処理で筋付け処理を行わないと外観が損なわれてしまうかというとそうではない。外観というものは、見る人の主観も入ってくるので、一概に「外観が良い」「外観が悪い」と判別はできないが、筋付け処理を行わなくても、「比較的外観が良い」ものと「比較的外観が悪い」ものがある。この筋付け処理を行わなくても「比較的外観が良い」ものは、筋付け装置が故障したときにクリース処理を行わずに折り処理を行ったとしても、ユーザから苦情がくるようなことはほとんどないと考えられる。

そこで、「比較的外観が良い」ものと「比較的外観が悪い」ものを判別する要素を考えると、用紙あるいは処理条件が挙げられる。これらの条件としては、例えば、
（１）用紙種類：用紙の厚さ及びコート紙か否か
（２）重ね折り枚数
（３）折りと綴じの種類
（４）折り位置の（ベタ）画像の有無
（５）トナー定着率
（６）使用環境
等である。

そこで、これらの条件を勘案して筋付けを行わない状態で、折り処理を行った際に「比較的外観が良い」と考えられる場合には、筋付け処理を実行しなくとも良いと認識できる。

そこで、本発明が解決しようとする課題は、筋付け装置が故障したときでも、システムの停止の頻度を抑制し、効率の良い用紙処理を可能とすることにある。

前記課題を解決するため、本発明は、シート状部材を搬送する搬送手段と、前記搬送手段によって搬送されてくるシート状部材に筋付け刃によって筋を付ける筋付け手段と、筋付けされたシート状部材を束ねて折る折り手段と、前記筋付け手段の異常を検出する異常検出手段と、前記筋付け刃の位置を検出する位置検出手段と、用紙毎に所定の条件に応じて前記筋付け手段による筋付け処理の要否を判定する判定手段と、を備え、前記異常検出手段が異常を検出したときに、前記筋付け刃が用紙搬送可能な位置にあることを前記位置検出手段が検出し、前記判定手段で筋付け処理不要と判定した場合は、前記筋付け手段による筋付け処理は行わずに、前記折り手段による折り処理のみ行う用紙処理装置において、前記判定手段は、予め設定された枚数以上の重ね折りのときには、筋付け処理不要と判定することを特徴とする。

なお、後述の実施形態では、シート状部材は用紙Ｐ１〜ＰＮに、搬送手段は第１〜第５の搬送ローラ１〜５に、筋付け刃は符号Ｃ７，Ｃ１０に、筋付け手段は筋付け機構Ｃに、折り手段は折りローラ対９及び折りプレート８に、用紙処理装置は筋付け装置Ａ及び折り装置Ｂに、異常検出手段は筋付け刃上下ＨＰセンサＳｐ１、筋付け刃回転ＨＰセンサＳｐ２及びＣＰＵ＿Ａ１に、位置検出手段は筋付け刃回転ＨＰセンサＳｐ２に、判定手段はＣＰＵ＿Ａ１に、それぞれ対応する。

本発明によれば、システムの停止の頻度を抑制し、効率の良い用紙処理が可能となる。

本発明の実施形態における画像形成システムの概略構成を示す図である。 折り処理を伴う画像形成システムの一連の動作を示す説明図で、用紙が筋付け装置に搬入されたときの状態を示す。 折り処理を伴う画像形成システムの一連の動作を示す説明図で、用紙先端が下流側の搬送ローラの直前まで搬送されてきたときの状態を示す。 折り処理を伴う画像形成システムの一連の動作を示す説明図で、筋付け処理が実行されているときの状態を示す。 折り処理を伴う画像形成システムの一連の動作を示す説明図で、折り筋を付けられた用紙が折り装置に搬入され、２枚目の用紙が筋付け装置に搬入されているときの状態を示す。 折り処理を伴う画像形成システムの一連の動作を示す説明図で、２枚目の用紙が筋付け位置で停止し、筋付け処理が行われているときの状態を示す。 折り処理を伴う画像形成システムの一連の動作を示す説明図で、３枚目の用紙に筋付け処理が行われているときの状態を示す。 折り処理を伴う画像形成システムの一連の動作を示す説明図で、最終枚目の用紙が中折り処理トレイに集積されたときの状態を示す。 折り処理を伴う画像形成システムの一連の動作を示す説明図で、図８の状態から用紙束が中折り位置に移動したときの状態を示す。 折り処理を伴う画像形成システムの一連の動作を示す説明図で、図９の状態から中折り処理が実行されているときの状態を示す。 折り処理を伴う画像形成システムの一連の動作を示す説明図で、折りローラにより中折りが行われながら排紙される状態を示す。 折り処理を伴う画像形成システムの一連の動作を示す説明図で、中折りされた用紙束が積載トレイに排紙されたときの状態を示す。 筋付け機構の概略構成を示す図で、筋付け刃が最も上昇した位置で、用紙の受け入れ位置にある状態を示す図である。 筋付け機構の概略構成を示す図で、筋付け刃が最も下降した位置で、用紙への筋付け位置にある状態を示す図である。 図１３の状態を用紙搬送方向と直交する方向から見た概略図である。 折り筋を付ける際の筋付け刃の動作を用紙搬送方向と直交する方向から見た動作説明図で、回転体が切欠き部から離間した状態を示す。 折り筋を付ける際の筋付け刃の動作を用紙搬送方向と直交する方向から見た動作説明図で、回転体が切欠き部まで下降し、用紙ガイドとして機能している状態を示す。 折り筋を付ける際の筋付け刃の動作を用紙搬送方向と直交する方向から見た動作説明図で、退避した状態から筋付け刃を用紙に向けて筋付け処理を行う直前の状態を示す。 折り筋を付ける際の筋付け刃の動作を用紙搬送方向と直交する方向から見た動作説明図で、筋付け刃が下降して用紙に折り筋を付けるときの状態を示す。 筋付け装置、折り装置、及び画像形成装置からなる画像形成システムの制御構成を示すブロック図である。 筋付け装置で筋付け処理を行う場合の処理手順を示すフローチャートである。 筋付け装置で筋付け処理を行わない場合の制御手順を示すフローチャートである。 筋付け装置若しくは筋付け刃の故障時の折り処理許可／禁止判定処理の処理手順を示すフローチャートである。 週刊誌印刷の一例を示す説明図である。

本発明は、折り処理を行う前に筋をつける処理（クリース処理）に際して、クリースを行わなくても「比較的外観が良い」条件のときは、筋付け装置若しくは筋付け刃故障時に筋付け処理を行わずに折り処理を行うようにしたことを特徴とする。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。

図１は本発明の実施形態における画像形成システムの概略構成を示す図である。本画像形成システムは、用紙に画像を形成する画像形成装置ＰＲ、筋付けを付ける筋付け装置Ａ、及び折り処理を行う折り装置Ｂから基本的に構成されている。なお、図１では、画像形成装置ＰＲの後段に筋付け装置Ａ及び折り装置Ｂが用紙搬送方向に沿ってこの順で設けられている。

筋付け装置Ａは第１及び第２の搬送ローラ１，２と筋付け機構Ｃを備え、筋付け機構Ｃは筋付け部材６及び受台７から構成され、筋付け部材６と受台７で用紙を挟み込むことにより折り筋を付ける。筋付け装置Ａで折り筋が付けられた後、用紙は下流の折り装置Ｂへ送られる。折り装置Ｂは第３ないし第５の搬送ローラ３，４，５、中折り機構Ｄ、及び積載トレイ１２を備えている。

画像形成装置ＰＲはスキャナ、ＰＣなどから入力された画像データを用紙上に可視像として顕像化して出力するもので、電子写真方式、液滴吐出方式などの公知の作像エンジンが使用される。

筋付け部材６の受台７に対向する端面には折り筋を付けるための筋付け刃（クリース刃−凸刃：Ｃ１０（図１５参照））が用紙搬送方向と直交する方向に直線状に設けられている。筋付け刃は先端が尖った刃形状に形成されている。一方、受台７の前記筋付け刃と対向する面にはクリース刃の先端縁が嵌り込むような筋付け溝（凹刃：Ｃ１１ａ（図１５参照））が切溝されている。このような形状に両者が形成されていることから、用紙を挟み込んだときに、先端形状（凸刃）と溝形状（凹刃）による折り筋が形成される。

折り装置Ｂは、折り処理を行う中折り機構Ｄを備え、筋付け装置Ａによって折り筋が付けられた用紙が搬入され、当該用紙が搬送機構の第３ないし第５の搬送ローラ３，４，５によって中折り機構Ｄに導かれる。

中折り機構Ｄは中折り処理トレイ１０、中折り処理トレイ１０の下端（搬送方向最上流側）に設けられた後端フェンス１１、折り筋に沿って折り込む折りプレート８及び折りローラ対９、並びに積載トレイ１２を備えている。後端フェンス１１は用紙の搬送方向の整合を行うもので、図示しない戻しローラによって中折り処理トレイ１０上に排紙された用紙の後端を強制的に後端フェンス１１側に戻して押し付け、用紙の位置を揃える。また、図示しないジョガーフェンスによって搬送方向に直交する方向の整合も行われる。

折りプレート８は整合された用紙束に対して自身の先端縁を前記折り筋に沿って押し当て、折りローラ対９のニップに押し込む。これにより、用紙束は折りローラ対９のニップに押し込まれ、当該ニップで折り筋が付けられる。中綴じ処理を伴う場合には、筋を付ける部分に図示しない綴じ装置によって綴じ処理を行った後、この折り処理、所謂２つ折りが実行される。２つ折りされた用紙束は積載トレイ１２に排紙され、積載される。

図２ないし図１２は、この折り処理を伴う画像形成システムの一連の動作を示す説明図である。この画像形成システムでは、画像形成装置ＰＲで画像形成された用紙Ｐ１が筋付け装置Ａ内に搬送され、折り筋を付ける位置で停止する（図２、図３）。図４に示すように用紙Ｐ１の先端が第２の搬送ローラ２のニップに当接した位置（筋付け位置）で停止すると、筋付け部材６を下降させ、筋付け部材６と受台７によって用紙Ｐ１を挟む。これにより用紙Ｐ１に折り筋が付けられる。

その後、折り筋が付けられた用紙Ｐ１は折り装置Ｂへ搬送され（図５）、中折り処理トレイ１０に一時収納される（図６）。上記の動作を１冊（１部）に相当する枚数分繰り返し（図７）、１冊分の用紙束に相当する枚数Ｐ１〜Ｐｎの用紙が収納されたら（図８）、後端フェンス１１で用紙束を折り位置まで持ち上げて折り位置を合せ（図９）、折りプレート８を前進させて用紙に付けられている折り筋部分を押す。そして、さらに折りプレート８によって用紙束を折りローラ対９のニップへ押し込んで折り処理を行う（図１０）。折り処理された用紙束は折りローラ対９によって積載トレイ１２に排紙される（図１１、図１２）。この１冊の用紙束の作成工程が所定冊子数分繰り返され、順次積載トレイ１２上に積載されていく。

本実施形態では、筋付け（クリース）位置の変更機能（位置調整機構）及び折り位置の変更機能（位置調整機構）を備え、両者によりクリース位置と折り位置を一致させるが、折り位置を変更する場合には、図９から分かるように、後端フェンス１１で用紙束を折り位置に合せ、折り処理を行うので、後端フェンス１１の移動量を変更することによって折り位置を変更することが可能となる。

また、折り装置として本実施形態では、中折り処理を行う折り装置を例示しているが、この他に、３つ折り、Ｚ折り、４つ折り、観音折りなどの複数の折り処理を行う公知の折り装置でも同様に適用することができる。

図１３ないし図１５は前記図２ないし図１２における筋付け部材６と受台７の詳細な構成と動作を示す図である。なお、ここでは、筋付け機構Ｃの構成要素であることを明確にするために、参照符号にはＣを付している。これらの図において、同図において、筋付け機構Ｃの筋付け部材６は回転体Ｃ９と筋付け刃Ｃ１０から構成され、回転体Ｃ９と筋付け刃Ｃ１０は一体となって第１の駆動モータＣ５によって回転駆動される。また、回転体Ｃ９、筋付け刃Ｃ１０、第１の駆動モータＣ５、及び摺動部材Ｃ７は一体となって弾性材Ｃ８によって上方に弾性付勢され、摺動部材Ｃ７の上面でカムＣ４と摺接している。カムＣ４は一対設けられ、第２の駆動モータＣ１の駆動が減速伝達機構Ｃ２及び伝達機構Ｃ３によって伝達され、回転する。このカムＣ４は偏芯カムであり、両者が同期して回転することにより摺動部材Ｃ７と一体に筋付け刃Ｃ１０を上下方向に駆動する。

筋付け刃Ｃ１０と対向する位置には受台Ｃ１１が設置され、筋付け刃Ｃ１０と受台Ｃ１１との間で用紙を挟むことにより用紙に折り筋が付けられる。受台Ｃ１１は受台本体７上面の溝部を含む部分であり、溝部が筋付け溝（凹刃）Ｃ１１ａである。図１３は摺動部材Ｃ７が最も上昇した位置で、用紙の受け入れ位置に対応し、図１４は摺動部材Ｃ７が最も下降した位置で、用紙への筋付け位置に対応する。図１５は図１３の状態を用紙搬送方向と直交する方向から見た概略図である。なお、図４に示した筋付け動作時には第１の搬送ローラ１のニップに用紙が保持されているが、筋付け刃Ｃ１０の下降に伴って用紙に前進方向の力が加わると、第１の搬送ローラ１の軸部に設けられた図示しない一方向クラッチの作用により用紙の前進方向の移動を許容するようになっている。

図１６ないし図１９は折り筋を付ける際の筋付け刃の動作を用紙搬送方向と直交する方向から見た動作説明図である。一般に用紙の搬送は、ガイド部材Ｇ１，Ｇ２で用紙Ｐを挟んでガイドし、第１及び第２の搬送ローラ１，２で搬送力を与えることによって行っている。その際、筋付け刃Ｃ１０と受台Ｃ１１の筋付け溝Ｃ１１ａとで用紙Ｐを挟んで折り筋を付けるために、図１６に示すように、ガイド部材Ｇ１，Ｇ２には筋付け刃Ｃ１０が通過する空間（切欠き部）Ｇ２ａが必要となる。なお、ガイド部材Ｇ１，Ｇ２はガイド板とも称され、２枚のガイド板の間に搬送路が形成され、この搬送路に沿って用紙Ｐは搬送される。

しかし、用紙搬送方向下流側に位置する上側のガイド部材Ｇ２の前記切欠き部Ｇ２ａ側の端部Ｇ２ｂは搬送されてくる用紙Ｐの先端と対向することになり、搬送されてくる用紙先端Ｐａが引っかかる場合ある。そこで、本実施形態では図１７に示すように、用紙先端Ｐａが通過するまで回転体Ｃ９を図１６の位置から矢印Ｙ１方向に下降させ、回転体Ｃ９の一部でガイド部材Ｇ２の切欠き部Ｇ２ａを塞ぐ。そして、図１８に示すように用紙先端Ｐａが切欠き部Ｇ２ａを通過した後に回転体Ｃ９と筋付け刃Ｃ１０を共に一旦上方に退避させ（矢印Ｙ２方向）、さらに回転させて（矢印Ｒ１方向）筋付け刃Ｃ１０を用紙に向ける。次いで、図１９に示すように用紙Ｐが所定の位置（筋付け位置）に来たところで筋付け刃Ｃ１０が下方を向いた状態で回転体Ｃ９を下降させ（矢印Ｙ３方向）、筋付け刃Ｃ１０と受台Ｃ１１の筋付け溝Ｃ１１ａで用紙Ｐを挟んで折り筋を付ける。

なお、図１において、符号Ｓ１は搬送路上で用紙Ｐの先端位置を検知するための入口センサであり、筋付け装置Ａに搬入されてきた用紙先端を検知し、その後の制御に当該検知タイミングが必要になることから、上流側の搬送ローラ１と装置入口との間に設けられている。

図２０は筋付け装置Ａ、折り処理を行う折り装置Ｂ、及び画像形成装置ＰＲからなる画像形成システムの制御構成を示すブロック図である。筋付け装置ＡはＣＰＵ＿Ａ１、Ｉ／Ｏインターフェイス＿Ａ２等を有するマイクロコンピュータを搭載した制御回路を備え、ＣＰＵ＿Ａ１には、画像形成装置ＰＲのＣＰＵあるいは操作パネル２０の各スイッチ等、及び図示しない各センサからの信号が通信インターフェイス＿Ａ３を介して入力され、ＣＰＵ＿Ａ１は入力された信号に基づいて所定の制御を実行する。また、ＣＰＵ＿Ａ１は折り装置Ｂとも通信インターフェイス＿Ａ４を介して同様の信号を授受し、入力された信号に基づいて所定の制御を実行する。さらに、ＣＰＵ＿Ａ１には、ドライバ、モータドライバを介してソレノイド及びモータを駆動制御し、インターフェイスから装置内のセンサ情報を取得する。また、制御対象やセンサに応じてＩ／０インターフェイス＿Ａ２を介してモータドライバによってモータの駆動制御を行い、センサからセンサ情報を取得する。

センサとしては、例えば筋付け刃上下ＨＰセンサＳｐ１、筋付け刃回転ＨＰセンサＳｐ２の検出出力がＣＰＵ＿Ａ１に入力される。筋付け刃上下ＨＰセンサＳｐ１は第２の駆動モータＣ１により筋付け刃Ｃ１０を上下方向に駆動し、ホームポジションに移動させたとき筋付け刃Ｃ１０がホームポジションに移動したことを検出するセンサであり、筋付け刃回転ＨＰセンサＳｐ２は第１の駆動モータＣ５によって筋付け刃Ｃ１０を回転させ、ホームポジションに移動させたとき、筋付け刃Ｃ１０がホームポジションに移動したことを検出するセンサである。

なお、前記制御は、図示しないＲＯＭに格納されたプログラムコードをＣＰＵ＿Ａ１が読み込んで図示しないＲＡＭに展開し、当該ＲＡＭをワークエリア及びデータバッファとして使用しながら前記プログラムコードで定義されたプログラムに基づいて実行される。

また、図２０における筋付け装置Ａの制御は画像形成装置ＰＲのＣＰＵからの指示若しくは情報に基づいて実行される。ユーザの操作指示は画像形成装置ＰＲの操作パネル２０から行われ、画像形成装置ＰＲと操作パネルは通信インターフェイス２１を介して相互に接続されている。これにより、画像形成装置ＰＲからは筋付け装置Ａ、及び折り装置Ｂへ操作パネル２０からの操作信号が送信され、また、各装置Ａ，Ｂの処理状態や機能が操作パネル２０を介してユーザ又は作業者に通知される。

図２１は本実施形態に係る画像形成システムにおける筋付け処理の処理手順を示すフローチャートである。同図において、用紙受け入れ準備が完了すると（ステップＳ１０１）、回転体Ｃ９を図１６に示すホームポジション、すなわち、筋付け処理を行わない位置に退避させる（ステップＳ１０２）。この位置は、筋付け刃Ｃ１０が用紙側（ガイド部材Ｇ２側）に向いていない位置である。

次いで、カムＣ４を回転させ、回転体Ｃ９を図１６の状態から矢印Ｙ１方向に下降させる（ステップＳ１０３：図１７）。このとき、筋付け刃Ｃ１０、駆動モータＣ５及び摺動部材Ｃ７も前述のように一体に下降する。これにより、切欠き部Ｇ２ａが回転体Ｃ９でガードされる。そして、回転体Ｃ９が用紙搬送可能位置にあることを示す用紙搬送可能フラグをセットし（ステップＳ１０４）、図１７の状態で用紙Ｐの先端が切欠き部Ｇ２ａを通過するのを待ち、用紙先端が通過した時点で（ステップＳ１０５−ＹＥＳ）、用紙搬送可能フラグをクリアする（ステップＳ１０６）。

用紙先端Ｐａがガイド部材Ｇ２の先端部Ｇ２ｂと干渉する虞がなくなるので、回転体Ｃ９を待機（退避）位置に移動させる（ステップＳ１０７）。この移動は、カムＣ４の回転により筋付け刃Ｃ１０を含む回転体Ｃ９、第１の駆動モータＣ５及び摺動部材Ｃ７一体として行われる。そして、用紙Ｐが筋付け処理位置に達すると、回転体Ｃ９を回転させ、筋付け刃Ｃ１０を筋付け位置に位置させ（ステップＳ１０８：図１８）、カムＣ４を回転させて筋付け刃Ｃ１０を含む回転体Ｃ９、第１の駆動モータＣ５及び摺動部材Ｃ７を一体として下降させる（ステップＳ１０９：図１９）。

この動作により折り筋が付けられるので、カムＣ４を駆動し、回転体Ｃ９を上昇させ、待機（退避）位置に移動させる（ステップＳ１１０）。これにより、筋付け刃Ｃ１０との干渉がなくなるので、用紙Ｐを搬出し、次用紙Ｐを受け入れることができる。

一方、筋付けを行わない用紙の場合は図１７の状態のまま用紙を搬送させる。この制御手順を図２２のフローチャートに示すが、このフローチャートは図２１のステップＳ１０１、Ｓ１０２及びＳ１０３の処理に相当する。すなわち、用紙受け入れ準備が完了すると（ステップＳ２０１）、回転体Ｃ９を図１６に示すホームポジション、すなわち、筋付け処理を行わない位置に退避させる（ステップＳ２０２）。次いで、カムＣ４を回転させ、回転体Ｃ９を図１６の状態から矢印Ｙ１方向に下降させ（ステップＳ２０３）、用紙搬送可能フラグをセットする（ステップＳ２０４）。

筋付け装置Ａに異常が生じたとき、若しくは筋付け刃であるクリーサ故障時の処理は以下のようにして行われる。
図１４において、第２の駆動モータＣ１により筋付け刃Ｃ１０を上下方向に駆動したとき、筋付け刃上下ＨＰセンサＳｐ１（図２０参照）によって筋付け刃Ｃ１０の移動を検出できなかった場合にクリーサ故障と判定する。また、第１の駆動モータＣ５によって筋付け刃Ｃ１０を回転させたとき、筋付け刃回転ＨＰセンサＳｐ２（図２０参照）によって筋付け刃Ｃ１０の回転を検出できなかった場合にクリーサ故障と判定する。クリーサ故障と判定した場合には、通信インターフェイスＡ３を介して、筋付け装置Ａから画像形成装置ＰＲに対して故障した旨通知する。

本実施形態では筋付け装置Ａ若しくは筋付け刃（クリーサ）Ｃ１０の故障時に、筋付け刃Ｃ１０の位置が用紙搬送可能な位置かどうかを判定し、可能な位置であった場合は筋付け（クリース）処理を行わずに折り処理のみを行う。筋付け刃Ｃ１０の位置が用紙搬送可能な位置かどうかの判定は、本実施形態では、図２１のステップＳ１０４及びステップＳ２０４の「用紙搬送可能位置フラグ」の状態をチェックすることにより行う。

すなわち、回転体Ｃ９によってガイド板の切り欠き部を塞いだ状態では、「用紙搬送可能位置フラグ」をセットし、それ以外の状態に移動する直前に「用紙搬送可能位置フラグ」をクリアする。これにより、「用紙搬送可能位置フラグ」がセットされているときは筋付け刃Ｃ１０の位置が用紙搬送可能な位置に位置しており、「用紙搬送可能位置フラグ」がクリアされているときは筋付け刃Ｃ１０の位置が用紙搬送可能でない位置に位置していると判定することができる。

用紙搬送可能か否かの情報は、通信インターフェイスＡ３を介して、筋付け装置Ａから画像形成装置ＰＲに対して通知される。しかし、全ての折り処理が筋付け処理を行わずに行われた場合は、折り目の画像剥がれ等が発生し、折り用紙の外観を損ねてしまう。そこで、筋付け処理を行わずに折り処理を行った場合でも、「比較的外観が良い」ものは筋付け（クリース）処理不要と判定し、折り処理を行う。一方、「比較的外観が悪い」ものは、折り処理を禁止する。

図２３は、このような筋付け装置Ａ若しくは筋付け刃（クリーサ）の故障時の折り処理許可／禁止判定処理を示すフローチャートである。

この処理手順では、前述のステップＳ１０４，Ｓ２０４の用紙搬送可能位置フラグがセットされているかどうかをチェックし（ステップＳ３０１）、セットされていなければ搬送不能なので、折り処理を禁止する（ステップＳ３０４）。一方、セットされていれば、搬送可能なので、筋付け（クリース）処理の要不要を判断し、筋付け（クリース）処理不要であれば、筋付け（クリース）なしでの折り処理を許可し（ステップＳ３０３）、筋付け（クリース）処理が必要であれば、折り処理を禁止する（ステップＳ３０４）。

ステップＳ３０２における筋付け（クリース）処理の要不要の判断は、以下のような基準に基づいて行う。
（１）用紙種類が薄紙のとき
薄紙の折り時は厚紙に比べ、折り目が細くなり画像剥がれは少なく、画像の品質の程度は比較的良い状態である。そこで、薄紙用紙の場合、画像形成装置ＰＲは折り処理（印刷）を許可し、薄紙以外の場合は折り処理（印刷）を禁止する。厚紙か薄紙かの紙種情報は、画像形成装置ＰＲ側から通信インターフェイスＡ３を介して筋付け装置ＡのＣＰＵ＿Ａ１に通知される。紙種情報自体は操作パネル２０から入力される。

（２）用紙種類がコート紙以外のとき
非コート紙の折り時は、コート紙に比べて画像剥がれは少なく、画像の品質の程度は比較的良い状態である。そこで、非コート紙の場合、画像形成装置ＰＲは折り処理（印刷）を許可し、コート紙の場合は折り処理（印刷）を禁止する。非コート紙か否かの紙種情報は、画像形成装置ＰＲ側から通信インターフェイスＡ３を介して筋付け装置ＡのＣＰＵ＿Ａ１に通知される。非コート紙か否かの情報自体は操作パネル２０から入力される。

（３）規定枚数以上の重ね折りのとき
多枚数折り時は用紙折り部の折り角度が大きくなるため画像剥がれは少数枚折り時に比べて画像剥がれは少なく、画像の品質の程度は比較的良い状態である。そこで、画像剥がれの度合いにより予め折り処理を許可する重ね枚数を用紙厚さと関連付けて規定枚数として規定しておき、規定枚数以上の重ね折りのときは、画像形成装置ＰＲは折り処理（印刷）を許可し、規定枚数未満の重ね折りのときは折り処理（印刷）を禁止する。画像形成装置ＰＲがプリンタの場合には、印刷枚数は画像形成装置ＰＲ側で判断されるが、複写機の場合には、１部の枚数は複写してみなければ分からないので、ジョブの開始時にユーザが操作パネル２０から入力する必要がある。あるいは、１部目は筋付け処理を実行しないで折り処理を行わせ、２部目からは１部目の枚数が規定枚数以上か未満かに応じて筋付け処理の有無を選択するようにすることも可能である。

（４）中綴じ又は中折りモードで、週刊誌印刷された用紙
週刊誌印刷の場合、中折りの折り部に画像がないため画像剥がれは発生しない。週刊誌印刷は図２４に示すようなもので、１２頁の場合、１枚の用紙の両面に２頁ずつ図２４（ａ）に示すような頁順で印刷し、表紙に１頁目、裏表紙に１２頁目が来るように重ねて２つ折りする。このような印刷と折り方をする週刊誌印刷時は、画像形成装置ＰＲは折り処理（印刷）を許可し、週刊誌印刷時以外は折り処理（印刷）を禁止する。

（５）用紙の折り位置に画像が存在しなとき
折り位置に画像がない場合は、画像剥がれは発生しない。特にベタ画像（塗りつぶし画像）がある場合に画像剥がれが発生するので、ベタ画像の有無を条件としても良い。折り位置の画像の有無は、画像形成装置ＰＲの画像印刷情報から判定され、折り位置に画像がないときは折り処理（印刷）を許可し、折り位置に画像があるときは折り処理（印刷）を禁止する。

（６）印刷のトナー定着率が高いとき
トナー定着率とは、画像の原料となるトナーがどれだけ強く用紙に定着しているかという定着の程度を表しており、トナー定着率が高い印刷物は、画像剥がれは少なく、画像品質の程度が良い。トナー定着率は、画像形成装置ＰＲの定着温度及び印刷用紙種類から決定され、トナー定着率が規定値より高いときは折り処理（印刷）を許可し、トナー定着率が規定値未満のときは折り処理（印刷）を禁止する。なお、規定値は定着温度と用紙の種類（厚さ、表面処理）に応じて予め定着率と画像剥がれの関係を求め、この結果に応じて設定された値である。

（７）使用環境湿度が高いとき
使用環境湿度が高いときは、画像剥がれは少なく、画像品質の程度が良い。使用環境湿度は、画像形成装置ＰＲに湿度検出センサを設置し、湿度検出センサによって検出された使用環境湿度が規定値より高いときには、折り処理（印刷）を許可し、使用環境湿度が規定値未満のときは折り処理（印刷）を禁止する。

以上のように、本実施形態によれば、筋付け装置（クリーサ）が故障したときに、ステップＳ３０２で上述の条件を判断し、筋付け処理なしで折り処理をしたときに比較的外観が良い場合には、筋付け処理を行わず、そのまま折り処理を実行するので、システムの停止頻度を抑制し、全体として効率的な用紙処理が可能となる。

なお、本発明は前述した実施形態に限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変形が可能であり、特許請求の範囲に記載された技術思想に含まれる技術的事項の全てが本発明の対象となる。前記実施形態は、好適な例を示したものであるが、当業者ならば、本明細書に開示の内容から、各種の代替例、修正例、変形例あるいは改良例を実現することができ、これらは添付の特許請求の範囲により規定される範囲に含まれる。

１〜５ 第１〜第５の搬送ローラ
９ 折りローラ対
８ 折りプレート
Ａ 筋付け装置
Ａ１ ＣＰＵ
Ｂ 折り装置
Ｃ 筋付け機構
６，Ｃ９ 筋付け部材
７，Ｃ１１ 受台
Ｃ１０ 筋付け刃（クリース刃：凸刃）
Ｃ１１ａ 筋付け溝（凹刃）
Ｐ１〜ＰＮ 用紙
ＰＲ 画像形成装置
Ｓｐ１ 筋付け刃上下ＨＰセンサ
Ｓｐ２ 筋付け刃回転ＨＰセンサ

特開２００８−８１２５８号公報

Claims (8)

1. シート状部材を搬送する搬送手段と、
   前記搬送手段によって搬送されてくるシート状部材に筋付け刃によって筋を付ける筋付け手段と、
   筋付けされたシート状部材を束ねて折る折り手段と、
   前記筋付け手段の異常を検出する異常検出手段と、
   前記筋付け刃の位置を検出する位置検出手段と、
   用紙毎に所定の条件に応じて前記筋付け手段による筋付け処理の要否を判定する判定手段と、
   を備え、
   前記異常検出手段が異常を検出したときに、前記筋付け刃が用紙搬送可能な位置にあることを前記位置検出手段が検出し、前記判定手段で筋付け処理不要と判定した場合は、前記筋付け手段による筋付け処理は行わずに、前記折り手段による折り処理のみ行う用紙処理装置において、
   前記判定手段は、予め設定された枚数以上の重ね折りのときには、筋付け処理不要と判定することを特徴とする用紙処理装置。
2. 請求項１記載の用紙処理装置において、
   前記判定手段は、用紙種類が薄紙である場合に筋付け処理不要と判定することを特徴とする用紙処理装置。
3. 請求項１記載の用紙処理装置において、
   前記判定手段は、用紙種類がコート紙以外である場合に筋付け処理不要と判定することを特徴とする用紙処理装置。
4. シート状部材を搬送する搬送手段と、
   前記搬送手段によって搬送されてくるシート状部材に筋付け刃によって筋を付ける筋付け手段と、
   筋付けされたシート状部材を束ねて折る折り手段と、
   前記筋付け手段の異常を検出する異常検出手段と、
   前記筋付け刃の位置を検出する位置検出手段と、
   用紙毎に所定の条件に応じて前記筋付け手段による筋付け処理の要否を判定する判定手段と、
   を備え、
   前記異常検出手段が異常を検出したときに、前記筋付け刃が用紙搬送可能な位置にあることを前記位置検出手段が検出し、前記判定手段で筋付け処理不要と判定した場合は、前記筋付け手段による筋付け処理は行わずに、前記折り手段による折り処理のみ行う用紙処理装置において、
   前記判定手段は、中綴じ又は中折りモードで週刊誌印刷される場合には、筋付け処理不要と判定することを特徴とする用紙処理装置。
5. シート状部材を搬送する搬送手段と、
   前記搬送手段によって搬送されてくるシート状部材に筋付け刃によって筋を付ける筋付け手段と、
   筋付けされたシート状部材を束ねて折る折り手段と、
   前記筋付け手段の異常を検出する異常検出手段と、
   前記筋付け刃の位置を検出する位置検出手段と、
   用紙毎に所定の条件に応じて前記筋付け手段による筋付け処理の要否を判定する判定手段と、
   を備え、
   前記異常検出手段が異常を検出したときに、前記筋付け刃が用紙搬送可能な位置にあることを前記位置検出手段が検出し、前記判定手段で筋付け処理不要と判定した場合は、前記筋付け手段による筋付け処理は行わずに、前記折り手段による折り処理のみ行う用紙処理装置において、
   前記判定手段は、折り位置に画像がない場合には、筋付け処理不要と判定することを特徴とする用紙処理装置。
6. シート状部材を搬送する搬送手段と、
   前記搬送手段によって搬送されてくるシート状部材に筋付け刃によって筋を付ける筋付け手段と、
   筋付けされたシート状部材を束ねて折る折り手段と、
   前記筋付け手段の異常を検出する異常検出手段と、
   前記筋付け刃の位置を検出する位置検出手段と、
   用紙毎に所定の条件に応じて前記筋付け手段による筋付け処理の要否を判定する判定手段と、
   を備え、
   前記異常検出手段が異常を検出したときに、前記筋付け刃が用紙搬送可能な位置にあることを前記位置検出手段が検出し、前記判定手段で筋付け処理不要と判定した場合は、前記筋付け手段による筋付け処理は行わずに、前記折り手段による折り処理のみ行う用紙処理装置において、
   前記判定手段は、トナー定着率が高いときには、筋付け処理不要と判定することを特徴とする用紙処理装置。
7. シート状部材を搬送する搬送手段と、
   前記搬送手段によって搬送されてくるシート状部材に筋付け刃によって筋を付ける筋付け手段と、
   筋付けされたシート状部材を束ねて折る折り手段と、
   前記筋付け手段の異常を検出する異常検出手段と、
   前記筋付け刃の位置を検出する位置検出手段と、
   用紙毎に所定の条件に応じて前記筋付け手段による筋付け処理の要否を判定する判定手段と、
   を備え、
   前記異常検出手段が異常を検出したときに、前記筋付け刃が用紙搬送可能な位置にあることを前記位置検出手段が検出し、前記判定手段で筋付け処理不要と判定した場合は、前記筋付け手段による筋付け処理は行わずに、前記折り手段による折り処理のみ行う用紙処理装置において、
   前記判定手段は、使用環境湿度が高いときには、筋付け処理不要と判定することを特徴
   とする用紙処理装置。
8. 請求項１ないし７のいずれか１項に記載の用紙処理装置と、
   前記シート状部材上に画像を形成する画像形成装置と、
   を備えていることを特徴とする画像形成システム。