JP5655269B2 - 無酸素銅巻線及び無酸素銅巻線の製造方法 - Google Patents
無酸素銅巻線及び無酸素銅巻線の製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP5655269B2 JP5655269B2 JP2009020144A JP2009020144A JP5655269B2 JP 5655269 B2 JP5655269 B2 JP 5655269B2 JP 2009020144 A JP2009020144 A JP 2009020144A JP 2009020144 A JP2009020144 A JP 2009020144A JP 5655269 B2 JP5655269 B2 JP 5655269B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- oxygen
- copper
- wire
- winding
- free copper
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Images
Landscapes
- Continuous Casting (AREA)
- Metal Extraction Processes (AREA)
- Non-Insulated Conductors (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Description
また、無酸素銅荒引線を効率的に製造する方法として、特許文献1に記載されているように、ベルトキャスター方式の連続鋳造圧延機を用いた方法が提案されている。
一方、ベルトキャスター方式の連続鋳造圧延機を用いて製造された無酸素銅荒引線においては、圧延時に表面欠陥が生じやすいため、巻線用の荒引銅線としては使用できなかった。
また、O(酸素)が10ppm以下とされているので、易酸化元素であるZr及びMgの酸化によるロスを防止することができる。さらに、一般的な無酸素銅にZr及びMgを添加することによって本発明の巻線用無酸素銅荒引線を製造することができる。なお、酸化ロスを確実に防止するためには、O(酸素)を5ppm以下とすることが望ましい。
そこで、断面積減少率20%以上の引き抜き加工を加えた後に熱処理によって完全軟化させた銅線の引き抜き方向に直交する断面において、<111>方位が引き抜き方向に対して±10°以内となる結晶が、全結晶の30%以下とすることにより、引き抜き加工の途中に、完全軟化させる熱処理を行うことで、その後の引き抜き加工においても結晶を回転させることができ、表面割れ等の欠陥の発生を抑制することが可能となる。すなわち、熱処理によって再結晶させ、<111>方位が引き抜き方向を向いた結晶を減少させているのである。
この場合、ベルトキャスター方式の連続鋳造機によって長尺の棒状鋳塊を連続的に製出し、この棒状鋳塊を連続的に圧延することで、無酸素銅荒引線を製出することができるので、製造コストの低い巻線用無酸素銅荒引線を提供することができる。また、連続圧延時に、巻線用無酸素銅荒引線の表面に厚さ0.005〜0.05μm程度の酸化膜が形成されることになり、その後の引き抜き加工において使用されるダイスの寿命延長を図ることができる。
この場合、ベルトキャスター方式の連続鋳造機によって長尺の棒状鋳塊を連続的に製出し、この棒状鋳塊を連続的に圧延することで、無酸素銅荒引線を製出することができるので、本発明の巻線用無酸素銅荒引線を低コストで製造することができる。また、連続圧延時に、巻線用無酸素銅荒引線の表面に厚さ0.005〜0.05μm程度の酸化膜が形成されることになり、その後の引き抜き加工において使用されるダイスの寿命延長を図ることができる。
図1に示す巻線用無酸素銅荒引線50の製造装置は、溶解炉Aと、保持炉Bと、鋳造樋Cと、ベルト・ホイール式連続鋳造機Dと、連続圧延装置Eと、コイラーFとを有している。
ベルト・ホイール式連続鋳造機Dは、外周面に溝が形成された鋳造輪13と、この鋳造輪13の外周面の一部に接触するように周回移動される無端ベルト14とを有しており、前記溝と無端ベルト14との間に形成された空間に、注湯ノズル12を介して供給された銅溶湯を注入して冷却し、棒状鋳塊21を連続的に鋳造するものである。
また、探傷器16は、洗浄冷却装置15から送られた巻線用無酸素銅荒引線50の傷を探知するものである。
まず、溶解炉Aに、4N(純度99.99%)の電気銅を投入して溶解し、銅溶湯を得る(銅溶湯生成工程S1)。この銅溶湯生成工程S1では、シャフト炉の複数のバーナの空燃比を調整して溶解炉Aの内部を還元雰囲気とすることにより、銅溶湯の酸素含有量を20ppm以下とする。
ここで、不活性ガス又は還元性ガスでシールされた鋳造樋Cを通過する銅溶湯は、前述の攪拌手段によって攪拌されることによって、銅溶湯と不活性ガス又は還元性ガスとの反応が促進され、酸素含有量は10ppm以下にまで、より好ましくは5ppm以下にまで低下することになる(脱酸工程S2)。
以上のようにして、本実施形態である巻線用無酸素銅荒引線50が製出されることになる。
例えば、本実施形態では、鋳造工程S4をベルト・ホイール式連続鋳造機Dによる連続鋳造工程とし、加工工程S5を連続圧延装置Eによる連続圧延工程としたものとして説明したが、これに限定されることはなく、他の製造方法であってもよい。
さらに、連続圧延工程において巻線用無酸素銅荒引線の表面に厚さ0.005〜0.05μm程度の酸化膜が形成されるものとして説明したが、これに限定されることはなく、酸化膜が必ずしも形成されていなくてもよい。
直径8mmの無酸素銅荒引線を直径2.6mmにまで伸線加工を行い、500℃×1時間の熱処理によって完全軟化させた。熱処理後の試料について、伸線方向に直交する断面における結晶方位を電子後方散乱回折像(Electron Back Scatter Diffraction Patterns)法(EBSP法)によって測定した。そして、<111>方位が引き抜き方向に対して±10°以内とされた結晶の割合を算出した。なお、EBSP法には、オックスフォード・インストゥルメンツ株式会社製のINCACrystal(EBSP解析装置)を用いて行った。
比較例1、2として、Zr及びMgが、本発明の上限値から外れた無酸素銅荒引線を準備した。
本発明例1〜6として、Zr及びMgが、本発明の範囲内とされた無酸素銅荒引線を準備した。
評価結果を表1に示す。
そして、この本発明例1〜6においては、表面傷の発生個数が100kg当たり0〜4個と少なく、表面傷の発生が抑制されている。
また、Zr及びMgが本発明の上限値から外れた比較例1、2においては、<111>方位が引き抜き方向に対して±10°以内とされた結晶の割合が30%を超えており、表面傷の発生個数が100kg当たり35個、28個と多くなっている。
また、本発明の巻線用無酸素銅荒引線によれば、巻線に加工した際の表面傷の発生個数を大幅に低減することができ、いわゆる「フクレ」欠陥の発生を抑制することができることが確認された。
その結果を図3に示す。
Zr及びMgを含まない従来例においては、軟化温度が220−230℃程度とされているのに対して、Zr及びMgを含有する本発明例2、本発明例4においては、軟化温度が190℃程度とされている。
すなわち、Zr及びMgを含有することで軟化温度が低下しており、低い温度条件で再結晶させ得ることが確認された。
50 巻線用無酸素銅荒引線
D ベルト・ホイール式連続鋳造機
E 連続圧延装置
S1 銅溶湯生成工程
S2 脱酸工程
S3 Zr及びMg添加工程
S4 鋳造工程
S5 加工工程
Claims (2)
- 質量百万分率で、Zr及びMgのうち少なくとも1種を3〜20ppmを含み、かつ、Oが10ppm以下とされ、残部がCu及び不可避不純物からなり、
断面積減少率20%以上の引き抜き加工を加えた後に熱処理によって完全軟化させた銅線の引き抜き方向に直交する断面において、<111>方位が引き抜き方向に対して±10°以内を向いている結晶が、全結晶の30%以下とされており、
ベルトキャスター方式の連続鋳造機を用いて長尺の棒状鋳塊を連続的に製出し、この棒状鋳塊を連続的に圧延することで製造された無酸素銅荒引線を素材とすることを特徴とする無酸素銅巻線。 - 銅原料を溶解して銅溶湯を生成する銅溶湯生成工程と、前記銅溶湯の酸素含有量を10ppm以下とする脱酸工程と、脱酸処理された前記銅溶湯にZr及びMgのうち少なくとも1種を添加して、Zr及びMgのうち少なくとも1種の含有量を質量百万分率で3〜20ppmとするZr及びMg添加工程と、Zr及びMgのうち少なくとも1種が添加された前記銅溶湯から鋳塊を得る鋳造工程と、前記鋳塊を加工して無酸素銅荒引線を得る加工工程と、前記無酸素銅荒引線に対して引き抜き加工を行う引き抜き加工工程を備えており、
前記鋳造工程は、ベルトキャスター方式の連続鋳造機を用いて鋳塊を連続的に製出する連続鋳造工程であり、前記加工工程は、前記鋳塊を連続的に圧延する連続圧延工程であり、
断面積減少率20%以上の引き抜き加工を加えた後に熱処理によって完全軟化させた銅線の引き抜き方向に直交する断面において、<111>方位が引き抜き方向に対して±10°以内を向いている結晶が、全結晶の30%以下とされていることを特徴とする無酸素銅巻線の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2009020144A JP5655269B2 (ja) | 2009-01-30 | 2009-01-30 | 無酸素銅巻線及び無酸素銅巻線の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2009020144A JP5655269B2 (ja) | 2009-01-30 | 2009-01-30 | 無酸素銅巻線及び無酸素銅巻線の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2010174351A JP2010174351A (ja) | 2010-08-12 |
JP5655269B2 true JP5655269B2 (ja) | 2015-01-21 |
Family
ID=42705592
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2009020144A Active JP5655269B2 (ja) | 2009-01-30 | 2009-01-30 | 無酸素銅巻線及び無酸素銅巻線の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP5655269B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP5732809B2 (ja) * | 2010-10-20 | 2015-06-10 | 日立金属株式会社 | 押出成形品及びその製造方法 |
JP5549528B2 (ja) * | 2010-10-20 | 2014-07-16 | 日立金属株式会社 | ガラス糸巻銅線及びガラス糸巻銅線の製造方法 |
JP5998758B2 (ja) * | 2012-08-31 | 2016-09-28 | 三菱マテリアル株式会社 | 荒引銅線及び巻線、並びに、荒引銅線の製造方法 |
JP6361194B2 (ja) | 2014-03-14 | 2018-07-25 | 三菱マテリアル株式会社 | 銅鋳塊、銅線材、及び、銅鋳塊の製造方法 |
JP7171161B2 (ja) | 2017-03-17 | 2022-11-15 | 住友電工ウインテック株式会社 | 銅線材の製造方法 |
Family Cites Families (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS6017040A (ja) * | 1983-07-08 | 1985-01-28 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | 軟化温度の低い高導電用銅合金 |
JP3047540B2 (ja) * | 1991-07-23 | 2000-05-29 | 三菱マテリアル株式会社 | 高い残留抵抗比を有する超電導安定化材用高純度Cu合金 |
JP3651386B2 (ja) * | 2000-02-24 | 2005-05-25 | 三菱マテリアル株式会社 | 銅線の製造方法及び製造装置 |
JP4833694B2 (ja) * | 2006-03-09 | 2011-12-07 | 古河電気工業株式会社 | 皮剥き性に優れた無酸素銅及び無酸素銅合金の荒引線材 |
CN101473056B (zh) * | 2006-06-23 | 2010-12-08 | 日本碍子株式会社 | 铜基轧制合金的制造方法 |
JP2008255417A (ja) * | 2007-04-05 | 2008-10-23 | Hitachi Cable Ltd | 銅材の製造方法及び銅材 |
-
2009
- 2009-01-30 JP JP2009020144A patent/JP5655269B2/ja active Active
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2010174351A (ja) | 2010-08-12 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP5998758B2 (ja) | 荒引銅線及び巻線、並びに、荒引銅線の製造方法 | |
JP6499159B2 (ja) | 銅合金線材及びその製造方法 | |
JP6639908B2 (ja) | 銅合金線材及びその製造方法 | |
JP5441876B2 (ja) | 電子材料用Cu−Ni−Si−Co系銅合金及びその製造方法 | |
JP5344070B2 (ja) | ボンディングワイヤ用銅素線及びボンディングワイヤ用銅素線の製造方法 | |
JP5655269B2 (ja) | 無酸素銅巻線及び無酸素銅巻線の製造方法 | |
KR102532976B1 (ko) | 티타늄 합금판, 티타늄 합금판의 제조 방법, 구리박 제조 드럼 및 구리박 제조 드럼의 제조 방법 | |
KR101677310B1 (ko) | 구리 합금 선재 및 그 제조 방법 | |
JP2014132116A (ja) | 鉄を含有するバルクニッケル−ケイ素−ホウ素ガラス | |
JP2014233753A (ja) | 分塊工程や精整工程を省略しても熱間圧延後の表面性状に優れた工業用純チタンインゴットおよびその製造方法 | |
US11319615B2 (en) | Copper alloy for electronic and electrical equipment, copper alloy plate strip for electronic and electrical equipment, component for electronic and electrical equipment, terminal, busbar, and movable piece for relay | |
JP2012097327A (ja) | 熱間及び冷間加工性を向上させた銅合金とその製造方法及び該銅合金から得られる銅合金条又は合金箔 | |
JP2016128172A (ja) | 表面疵の発生し難いチタン熱間圧延用インゴットおよびその製造方法 | |
JP5439610B2 (ja) | 高強度、高伝導性銅合金及びその製造方法 | |
JP6186043B1 (ja) | Fe−Ni−Cr合金、Fe−Ni−Cr合金帯、シーズヒーター、Fe−Ni−Cr合金の製造方法及びシーズヒーターの製造方法 | |
US20130213107A1 (en) | Metal Wire Rod Made of Iridium-Containing Alloy | |
JP5715843B2 (ja) | 冷間割れ性に優れたフェライト系ステンレス熱延鋼板およびその製造方法 | |
JP6075387B2 (ja) | 表面疵の発生し難い熱間圧延用チタン鋳片およびその製造方法 | |
JP2015134955A (ja) | 強度、耐熱性及び曲げ加工性に優れたFe−P系銅合金板 | |
JP6294028B2 (ja) | Fe−Ni系パーマロイ合金の製造方法 | |
WO2013058083A1 (ja) | コルソン合金及びその製造方法 | |
WO2011004888A1 (ja) | 銅又は銅合金の連続鋳造方法およびそれに使用する鋳造リング | |
JP2007302988A (ja) | 高純度アルミニウム線及びその製造方法 | |
JP5757547B1 (ja) | Rh基合金からなるプローブピン及びその製造方法 | |
WO2015136789A1 (ja) | 銅鋳塊、銅線材、及び、銅鋳塊の製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20110927 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20130528 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20130604 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20130805 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20140422 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20140619 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20141028 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20141110 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 5655269 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |