JP5648068B2 - 発熱助剤、これを利用した発熱剤および加熱セット - Google Patents
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Description
CaO + H2O→Ca(OH)2 +15.2Kcal・・・(1)
2Al+3Ca(OH)2→3CaO・Al2O3+3H2↑+47Kcal・・・(2)
本発明者らは、上記反応を促進させる化学物質を鋭意検討した結果、炭酸塩に上記反応を促進する効果があることを見出し、さらに従来から発熱助剤として使用してきた水に炭酸塩を溶解させた炭酸塩の水溶液とすることで、上記促進効果が飛躍的に高まることを見出して本発明に至った。
また、前記炭酸塩の水溶液を1〜10重量%の炭酸ナトリウムの水溶液とすれば、より好適に発熱反応を引き起こすことができる。
本発明に係る発熱剤は上記発熱主剤および発熱助剤からなるため、発熱効率の高い発熱剤を提供することができる。
さらに、本発明に係る加熱セットは前記発熱剤を有するので、加熱性能が高く、食品等の被加熱物を迅速に加熱することができる。
上述したように、現在知られている発熱剤は、主として以下の2つの発熱反応の熱により加熱対象を加熱する。
CaO + H2O→Ca(OH)2 +15.2Kcal・・・(1)
2Al+3Ca(OH)2→3CaO・Al2O3+3H2↑+47Kcal・・・(2)
本発明に用いられる発熱主剤は、粉体のアルミニウムと粉体の酸化カルシウムとを含有するものである。
発熱主剤中のアルミニウムと酸化カルシウムの質量比については、約2:1が好ましい。発熱主剤の各成分については、発熱主剤の総重量に対して、アルミニウム:58.0〜66.7重量%、酸化カルシウム:29.0〜33.3重量%および後述する発熱主剤の添加物:13重量%以下が好ましい。アルミニウムと酸化カルシウムの質量比がこの範囲を超えると、発熱剤の発熱効率(発熱量等)が低下する。
発熱主剤に用いる酸化カルシウムについては、各種の品級のものを入手することができるが、反応速度を高め、多くの熱量を得るためにも、本発明に用いるものは、できるだけ不純物が少ないものが好ましい。
発熱主剤に用いるアルミニウムは、反応速度の観点から純度99.7%以上のものが好ましく、取り扱いやすさとコスト等の観点から、みかけ密度が0.8〜1.1g/cm3 の範囲であり、−330メッシュ(−45μm)が40〜60%、+330メッシュ(+45μm)が15〜30%、+235メッシュ(+63μm)が15%未満、+200メッシュ(+75μm)が10%未満の粒度分布を有するものが特に好ましい。
本発明の発熱助剤の調製に用いることができる炭酸塩としては、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸マグネシウム等が挙げられる。これらの炭酸塩は、食品添加物や薬剤となり得るものであるので、万が一、食品に混入しても人体へ悪影響を及ぼす危険性が低く、これらの中ではコスト面等から炭酸ナトリウムが最も好ましい。
Na2CO3 → 2Na+ +CO3 2−
HCO3 − ⇔H+ +CO3 2− ・・・(3)
CO3 2− + H2O → HCO3 − + OH−
発熱助剤中の炭酸ナトリウムは発熱反応の前の段階で既に電離平衡に達しているので、炭酸ナトリウム由来の発熱反応を促進する効果やその安定の程度が反応開始時点から最大となる。
2Al+2NaOH+6H2O →2NaAl(OH)4+3H2↑ (+Q)・・・(4)
発熱主剤に含まれる粉体の酸化カルシウムおよび粉体のアルミウムが吸湿しないように、塩化マグネシウム等の保護剤を発熱主剤に添加して上記吸湿を防止することができる。また、発熱反応の反応性を高めるための塩化ナトリウムや炭酸ナトリウム等を加えることができる。
発熱主剤のパックは、炭酸塩の水溶液が浸透可能な不織布、和紙または合成紙等の透水性の袋体を所定の容量となるように形成し、発熱主剤の成分である粉体のアルミニウムおよび粉体の酸化カルシウム(および任意に上記添加物)を充填および加工することで、調製することができる。
発熱助剤のパックは、遮水性の袋体に炭酸塩の水溶液を封入して調製することができる。発熱助剤のパックとすることで常に適量の発熱助剤が発熱反応に用いられることとなり、ユーザ側で発熱助剤を調製する必要やその際の計量誤差等がなく、発熱反応の反応性の低下を防止することができる。
本発明に係る加熱セットは、発熱主剤のパック、発熱助剤のパックおよび上記発熱反応により発生する蒸気を内部に充満させて加熱対象を加熱するための容器を有する。この容器は、上記発熱反応で発生する蒸気が容器の内部に充満および対流し、且つ、蒸気を逃がす蒸気穴が形成されているものである。
(材料)以下のものを用意した。
(A)発熱主剤
粉体のアルミニウム20g及び粉体の生石灰10gをそれぞれ秤量した後に均一に混合し、発熱主剤30gとした。これを長さ100mm×幅63mm×厚さ4mmの不織布製の袋に充填して発熱主剤(A)のパックを製造した。
(B)発熱助剤
0.6gの炭酸ナトリウムを蒸留水59.4gに溶解させ、1重量%の炭酸ナトリウムの水溶液(発熱助剤)60gを調製した。
また、発熱反応で発生する蒸気の温度を測定するための筐体を用意した。この筐体は、上端が開口しており、外形が深さ200mm×長さ195mm×幅95mm(内容積3,554ml)で18-8ステンレス製とした。また、この容器の開口を閉塞させるための同材質の蓋体を用意した。さらに、この蓋体に温度センサ(サーモスティック社製 シース型熱伝対商品番号TTL11)を貫通させて設け、この蓋で筐体の上端開口を閉塞したときに温度を測る温度センサの先端が筐体内の深さのほぼ中央に位置するように構成した。また、蒸気穴としても機能する別の開口を蓋体に形成し、ここに発熱助剤(B)を筐体内に注入するための開閉弁付きのロートを取り付けた。
発熱主剤(A)のパックを、前記容器の内底に置き、発熱助剤(B)の全量を投入および発熱主剤(A)と反応させて発熱反応を開始した。連続的に発生して容器内に充満する蒸気の温度を、反応開始から30分間、経時的に測定してオートグラフで記録した(図1Aの1点鎖線参照)。また、このときの蒸気の最高温度、反応開始温度、平均温度等を調べた(図1B参照)。
実施例2〜5では、実施例の発熱助剤(B)の炭酸ナトリウムの濃度をそれぞれ、3重量%(実施例2)、5重量%(実施例3)、7重量%(実施例4)、10重量%(実施例5)とした以外は、実施例1と同様にした(図1参照)。
比較例1では、実施例1の発熱助剤(B)の代わりに蒸留水60gを用いた(つまり、発熱助剤(B)の炭酸ナトリウムの濃度を0重量%とした)以外は実施例1と同様にした(図1参照)。
(考察)
図1Aから明らかなように、発熱助剤(B)に含まれる炭酸ナトリウムの濃度を1〜10重量%にした場合(実施例1〜5)に顕著に発熱反応が促進され、発生する蒸気の最高温度は約87℃(実施例5)〜96℃(実施例2)に達した。この効果は、発熱助剤(B)に含まれる炭酸ナトリウムの濃度が1重量%未満、又は、10重量%より高い場合は十分に得られない。
以下の比較例2〜4では、実施例1〜5とは異なり、粉体の炭酸ナトリウムを含む発熱主剤(A)として炭酸ナトリウムを固体の状態で反応系に供した場合に発生する蒸気の温度を計測した。
(材料)以下のものを用意した。
(A)発熱主剤
粉体のアルミニウム19g、粉体の生石灰9.5g及び粉体の炭酸ナトリウム1.5gをそれぞれ秤量した後に均一に混合し、5重量%の炭酸ナトリウムを含む発熱主剤(A)30.0gとした。これを長さ100mm×幅63mm×厚さ4mmの不織布製の袋に充填して発熱主剤(A)のパックを製造した。
(B)発熱助剤
蒸留水60.0gを発熱助剤(B)として用いた。
発熱主剤(A)のパックを実施例1と同じ容器の内底に置き、発熱助剤(B)の全量を投入および発熱主剤(A)と反応させて発熱反応を開始した。連続的に発生して容器内に充満する蒸気の温度を、反応開始から30分間、経時的に測定してオートグラフで記録した(図2A参照)。また、このときの蒸気の最高温度、反応開始温度、平均温度等を調べた(図2B参照)。なお、図2Aに室温を破線で示す。
粉体のアルミニウム18g、粉体の生石灰9gおよび粉体の炭酸ナトリウム3.0gをそれぞれ秤量した後に均一に混合し、10重量%の炭酸ナトリウムを含む発熱主剤(A)30.0gとした以外は、比較例2のように発熱主剤(A)のパックを製造する等、比較例2と同様に発熱反応等を行った(図2参照)。
発熱主剤(A)中の粉体のアルミニウム17.2g、粉体の生石灰8.6g及び粉体の炭酸ナトリウム4.2gをそれぞれ秤量した後に均一に混合し、14重量%の炭酸ナトリウムを含む発熱主剤(A)30.0gとした。比較例2のように発熱主剤(A)のパックを製造する等、比較例2と同様に発熱反応等を行った(図2参照)。
比較例2〜4では、実施例1〜5の場合(図1参照)とは異なり、粉体の炭酸ナトリウムを発熱主剤(A)に加え、炭酸ナトリウムを固体の状態で反応系に供している。
図1Aおよび図2Aから明らかなように、比較例2〜4では、実施例1〜5のように発熱反応が促進されず、蒸気の最高温度については比較例4が最も高いが、88℃に達するのみであった(図2B参照)。
以下の例は、発熱主剤(A)および発熱助剤(B)の炭酸ナトリウム含有量を変化させた場合を示し、剤型の違いが炭酸ナトリウムの分散(反応系での分散)にどのような影響を及ぼすのかについて調べた。ここでの分散は、炭酸ナトリウム由来の各イオンの反応系での分散を意味する(以下同じ)。
(材料)以下のものを用意した。
(A)発熱主剤
粉体のアルミニウム19.0g、粉体の生石灰9.5g及び粉体の炭酸ナトリウム1.5gをそれぞれ秤量した後に均一に混合し、5重量%の炭酸ナトリウムを含む発熱主剤(A)30.0gとした。これを長さ100mm×幅63mm×厚さ4mmの不織布製の袋に充填して発熱主剤(A)のパックを製造した。
(B)発熱助剤
1.5gの炭酸ナトリウムを蒸留水58.5gに溶解させ、2.5重量%の炭酸ナトリウムの水溶液60gを調製した。
発熱主剤(A)のパックを、実施例1と同じ容器の内底に置き、発熱助剤(B)の全量を投入および発熱主剤(A)と反応させて発熱反応を開始した。連続的に発生して容器内に充満する蒸気の温度を、反応開始から30分間、経時的に測定してオートグラフで記録した(図3A参照)。また、このときの蒸気の最高温度、反応開始温度、平均温度等を調べた(図3B参照)。なお、図3Aに室温を破線で示す。
また、この実施例6との対比のために、既に説明した比較例1(Na2CO3含有せず)、比較例3(発熱主剤(A)のみNa2CO3を3g含有)および実施例3(発熱助剤(B)のみNa2CO3を3g含有)を図3に示した。なお、図3Aには発熱主剤(A)と発熱助剤(B)の各炭酸ナトリウムの含有量(g)を比で示している。
図3に、炭酸ナトリウムの剤型の違いにより、炭酸ナトリウム由来の発熱反応の促進効果がどのような影響を受けるか調べた結果を示す。反応系での炭酸ナトリウムの分散の程度により上記促進効果の程度が上下して発熱量が変化するため、発熱量の変化は分散の程度を示す一つの指標となる。
下記の実施例7と比較例5は、炭酸ナトリウムの使用条件(剤型)のみを変えるようにした場合の例であり、図4Aは、それぞれで発生する蒸気の温度を比較したものである。
(A)発熱主剤
粉体のアルミニウム20.0g及び粉体の生石灰10.0gをそれぞれ秤量した後に均一に混合し、炭酸ナトリウムを含まない(0重量%の)発熱主剤(A)30.0gとした。これを長さ100mm×幅63mm×厚さ4mmの不織布製の袋に充填して発熱主剤(A)のパックを製造した。
(B)発熱助剤
2.8gの炭酸ナトリウムを蒸留水87.2gに溶解させ、約3.1重量%の炭酸ナトリウムの水溶液(発熱助剤)90gを調製した。
発熱主剤(A)のパックを、実施例1と同じ容器の内底に置き、発熱助剤(B)の全量を投入および発熱主剤(A)と反応させて発熱反応を開始した。連続的に発生して容器内に充満する蒸気の温度を、反応開始から32分間、経時的に測定してオートグラフで記録した(図4A参照)。また、このときの蒸気の最高温度、反応開始温度、平均温度等を調べた(図4B参照)。なお、図4Aに室温を破線で示す。
発熱主剤(A)については、粉体のアルミニウム18.1g、粉体の生石灰9.1g及び粉体の炭酸ナトリウム2.8gをそれぞれ秤量した後に均一に混合して、約9.3重量%の炭酸ナトリウムを含む発熱主剤(A)30.0gとし、発熱助剤(B)として蒸留水90gを用いた。それ以外は実施例7と同様とした(図4A参照)。
図4Aおよび図4Cに炭酸ナトリウムの使用条件以外は全ての条件を同一にして発熱蒸気温度を比較した場合の結果を示す。
図4Aにおいて、一点鎖線は発熱主剤(A)が2.8gの炭酸ナトリウムを含む場合(比較例5)の結果、実線は発熱助剤(B)が2.8gの炭酸ナトリウムを含む場合(実施例7)を示す。
図4Cに示すように、蒸気の最高温度は、それぞれ79.9℃(比較例5)と95.2℃(実施例7)となり、炭酸ナトリウムを水溶液つまりイオン化した状態で反応系に供した場合(実施例7)の発熱効果の大きさが確認できる。また、蒸気の平均温度の差は11℃程度あり、本発明による発熱反応の促進効果は高い。
以下の実施例8および比較例6は、剤型が異なる条件下で、一定の発熱量を得るために必要なアルミニウム、生石灰および炭酸ナトリウムの量の違いをそれぞれ示したものである。実施例8は、比較例6より発熱効率が高く、その分の発熱剤(発熱主剤、発熱助剤)が少量で済む。
(A)発熱主剤
粉体のアルミニウム20.0g及び粉体の生石灰10.0gをそれぞれ秤量した後に均一に混合し、炭酸ナトリウムを含まない(0重量%の)発熱主剤(A)30.0gとした。これを長さ100mm×幅63mm×厚さ4mmの不織布製の袋に充填して発熱主剤(A)のパックを製造した。
(B)発熱助剤
2.7gの炭酸ナトリウムを蒸留水87.3gに溶解させ、約3.0重量%の炭酸ナトリウムの水溶液(発熱助剤)90gを調製した。
発熱主剤(A)のパックを、実施例1と同じ容器の内底に置き、発熱助剤(B)の全量を投入および発熱主剤(A)と反応させて発熱反応を開始した。連続的に発生して容器内に充満する蒸気の温度を、反応開始から32分間、経時的に測定してオートグラフで記録した(図5A参照)。また、この蒸気のピーク温度、反応開始温度、平均温度を算出した(図5C参照)。なお、図5Aに室温を破線で示す。
粉体のアルミニウム24.3g、粉体の生石灰12.1g及び粉体の炭酸ナトリウム3.6gをそれぞれ秤量した後に均一に混合して、約9.0重量%の炭酸ナトリウムを含む発熱主剤(A)40.0gとし、発熱助剤(B)として蒸留水90gを用いた。それ以外は実施例8と同様とした(図5参照)。
図5は、従来配合品(比較例6)と比較して、どの程度、発熱剤の軽量化が可能かを調べたものである。
図5Aの一点鎖線(比較例6)は、発熱主剤(A)40g(Al:24.3g、CaO:12.1g、Na2CO3:3.6g)および発熱助剤(B)90g(H2O:90g)の発熱剤の配合とした場合の発熱反応における蒸気の温度変化を示すカーブである。
本発明によれば、発熱剤の発熱能力として40%の上昇が図れるため、より軽量、コンパクト、安価な発熱剤の供給が可能となる。
以下、実施例1〜5と比較例1〜4の平均温度を比較して説明する。
図6は実施例と比較例の配合表である。図7は、発熱反応により発生する蒸気の平均温度を実施例1〜5と比較例1〜4との間で比較したものである。蒸気の平均温度が高いことは、発熱剤の総発熱量が多いことを意味する。
図7から、発熱助剤の炭酸ナトリウム濃度としては、1〜10重量%が好ましく、より好ましくは3〜7重量%となる(図6及び図7参照)。
図8Aに本発明に係る加熱セット10を示す。図8Aに示すように、加熱セット10は、上記実施例の発熱主剤(A)を透水性の袋体に充填した発熱主剤のパック1と、上記実施例の発熱助剤(B)を遮水性の袋体に封入した発熱助剤のパック2と、開閉用のチャック3Aを有した容器3等とを有している。なお、容器3は縦断面図で表されている。
図9に、本発明に係る発熱剤を例えば車内を殺菌・薫蒸するための薫蒸セットに適用した例を示す。
Claims (5)
- 粉体の酸化カルシウムと粉体のアルミニウムとを含む発熱主剤に混合されて発熱反応を促進させるための発熱助剤であって、炭酸ナトリウムの水溶液であることを特徴とする発熱助剤。
- 前記炭酸ナトリウムの濃度が前記水溶液全体に対して1〜10重量%であることを特徴とする請求項1に記載の発熱助剤。
- 前記炭酸ナトリウムの濃度が前記水溶液全体に対して3〜7重量%であることを特徴とする請求項1に記載の発熱助剤。
- 前記発熱主剤と、請求項1〜3いずれか1項に記載の発熱助剤とからなることを特徴とする発熱剤。
- 前記発熱主剤を透水性の袋体に充填した発熱主剤のパックと、請求項1〜3いずれか1項に記載の発熱助剤を遮水性の袋体に封入した発熱助剤のパックとを備えたことを特徴とする加熱セット。
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