JP5641035B2 - 燃料噴射弁 - Google Patents

Description

本発明は、内燃機関の燃焼に用いられる燃料を噴射する燃料噴射弁に関する。

特許文献１〜３に記載の燃料噴射弁は、燃料を噴射する噴孔を開閉する弁体を、制御室の燃料圧力（背圧）を制御することで開閉作動させる構造である。すなわち、前記背圧は弁体を閉弁側へ付与しており、制御室から燃料を排出して背圧を低下させれば弁体は開弁作動し、制御室へ燃料を供給して背圧を上昇させれば弁体は閉弁作動する。この構造は、図１２に示す固定プレート２０および可動プレート８０を備えて構成されている。

固定プレート２０は、制御室７１へ燃料を供給する高圧流路２２、および制御室７１から燃料を排出する低圧流路２３を形成するとともに、高圧流路２２の出口である高圧口２２ｂおよび低圧流路２３の入口である低圧口２３ａが設けられた当接面２５ｓ、２６ｓを有する。可動プレート８０は、制御室７１からの燃料排出時には当接面２５ｓ、２６ｓに当接して高圧口２２ｂを閉鎖し、制御室７１への燃料供給時には当接面２５ｓ、２６ｓから離れて高圧口２２ｂを開放する。

特開２０１１−１６９２４１号公報 特開２０１１−１６９２４２号公報 特開２０１１−１２６７０号公報

しかしながら、図１２に示す従来構成では、可動プレート８０が固定プレート２０から離れる時に、両流路２２、２３から当接面２５ｓ、２６ｓへ燃料が流入しにくいことに起因して、両プレート２０、８０間にリンキング力が生じていることを本発明者は見出した。

そして、前記リンキング力が生じると、可動プレート８０が固定プレート２０から速やかに離れなくなるので、高圧口２２ｂを開放するタイミングが遅れてしまい、背圧を上昇させて弁体を閉弁作動させる応答性が悪くなる。すると、弁体の開弁期間が想定より長くなり、噴射量が想定より多くなるといった問題が生じる。また、リンキング力は不安定であるため、高圧口２２ｂを開放するタイミングにバラツキが生じてしまい、ひいては噴射量にバラツキが生じるといった問題が生じる。

なお、固定プレート２０の当接面２５ｓ、２６ｓは、当接時の可動プレート８０から押し付けられる状態になるので、単純に当接面２５ｓ、２６ｓの面積を小さくしてリンキング力低減を図ろうとすると、当接面２５ｓ、２６ｓの摩耗が著しく進行する異常摩耗を招くおそれがある。

本発明は、上記問題を鑑みてなされたもので、その目的は、可動プレートが固定プレートから速やかに離れることを図った燃料噴射弁を提供することにある。

開示されたひとつの発明は上記目的を達成するために以下の技術的手段を採用する。なお、特許請求の範囲に記載した括弧内の符号は、ひとつの態様として後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものであって、開示された発明の技術的範囲を限定するものではない。

開示された発明のひとつは、燃料を噴射する噴孔（３２）を開閉し、制御室（７１）の燃料圧力が閉弁側へ付与されるように配置された弁体（５０）と、前記弁体を開弁作動させるべく前記制御室へ燃料を供給する高圧流路（２２）、および前記弁体を閉弁作動させるべく前記制御室から燃料を排出する低圧流路（２３）を形成するとともに、前記高圧流路の出口である高圧口（２２ｂ）および前記低圧流路の入口である低圧口（２３ａ）が設けられた当接面（２５ａ、２５ｂ、２５ｃ、２６ａ、２６ｂ、２６ｃ）を有する固定プレート（２０）と、前記制御室からの燃料排出時には前記当接面に当接して前記高圧口を閉鎖し、前記制御室への燃料供給時には前記当接面から離れて前記高圧口を開放する可動プレート（８０）と、を備える。

そして、前記当接面のうち前記高圧口と前記低圧口とを仕切る部分である第１当接面（２５ａ、２５ｂ、２５ｃ）、および前記可動プレートのうち前記第１当接面に当接してシールする部分である第１シール面（８２ａ）のいずれか一方の面には、前記可動プレートの当接時に他方の面との間で燃料を溜める第１溝（２５ｍ、８２ａｍ）が形成されていることを特徴とする。

上記発明によれば、可動プレートが当接して第１当接面および第１シール面が密着した状態において、可動プレートが離れる時に、これらの面の間には、高圧口および低圧口から燃料が流入する（図６に例示される矢印Ａ、Ｂ参照）ことに加え、第１溝からも流入する（図６に例示される矢印Ｃ、Ｄ参照）ことになる。そのため、両プレート間に生じるリンキング力を低減することができる。

よって、可動プレートの離れるタイミングがリンキング力により遅れて高圧口の開放タイミングが遅れることを抑制でき、ひいては、制御室の圧力（背圧）を上昇させて弁体を閉弁作動させる応答性が悪くなることを抑制できる。

また、上述の如くリンキング力を低減できるので、高圧口の開放タイミングにバラツキが生じることを抑制できる。よって、背圧を上昇させて弁体を閉弁させるタイミングのバラツキを抑制でき、ひいては、噴射量のバラツキを抑制できる。

本発明の第１実施形態に係る燃料噴射弁の断面図。 図１の拡大図。 図２の拡大図。 図３の固定プレートを噴孔側から見た底面図。 図３の拡大図。 図４の拡大図。 第１実施形態に係る燃料噴射弁の作動を説明するタイムチャート。 本発明の第２実施形態に係る固定プレートの底面図。 本発明の第３実施形態に係る固定プレートの底面図。 本発明の第４実施形態に係る固定プレートの底面図。 本発明の第５実施形態に係る、固定プレートおよび可動プレートの断面図。 従来の燃料噴射弁を示す断面図。

以下、本発明にかかる燃料噴射弁を、車両に搭載された内燃機関に適用した各実施形態について、図面を参照しつつ説明する。以下の各実施形態相互において、図中の同一符号を付した部分の構成は、互いに同一もしくは均等であり、その説明を援用する。なお、前記内燃機関には、圧縮時着火式のエンジン（ディーゼルエンジン）を想定している。

（第１実施形態）
図１に示す燃料噴射弁１は、電子制御装置（ＥＣＵ２）から出力される駆動電流により作動する。ＥＣＵ２は、エンジン負荷やエンジン回転速度等に基づき目標噴射量を算出し、燃料噴射弁１へ供給する高圧燃料の圧力に応じて、目標噴射量に相当する噴射期間を算出する。そして、算出した噴射期間に対し、噴射開始遅れ時間および噴射終了遅れ時間を加味して通電期間を算出し、その通電期間に、先述した駆動電流を燃料噴射弁１へ出力する。

燃料噴射弁１は、金属製のホルダ１０、固定プレート２０およびノズルボディ３０を、リテーリングナット４０で組み付けて構成されている。以下、これらの部材１０、２０、３０を纏めてボディと呼ぶ。ノズルボディ３０の内部には、ニードル５０（弁体）が摺動可能な状態で収容されている。ノズルボディ３０の先端には、高圧燃料を噴射する噴孔３２が形成されている。ノズルボディ３０に形成されたシート面３３から、ニードル５０に形成されたシート面５２が離れることにより、噴孔３２が開弁されて燃料が噴射され、シート面３３にニードル５０が着座することにより、噴孔３２が閉弁されて燃料噴射が停止される。

ボディには、外部のコモンレール（蓄圧容器）から供給される高圧燃料を、噴孔３２へ導く高圧通路１１、２１、３１、５１が形成されている。この高圧通路は、ホルダ１０、固定プレート２０、ノズルボディ３０の各々に形成されている。なお、符号５１に示す高圧通路は、ノズルボディ３０とニードル５０との間に形成された通路である。

ホルダ１０の内部には、ソレノイドコイル６１やピエゾ素子等の電気アクチュエータ６０が収容されている。図１に示す電気アクチュエータ６０は、ソレノイドコイル６１、ピストン６２、制御弁６３およびスプリングＳＰ１を有している。先述した駆動電流をソレノイドコイル６１へ流して電磁力を生じさせると、その電磁力によりピストン６２が吸引され、制御弁６３が開弁作動する（図７（ａ）（ｂ）参照）。一方、ソレノイドコイル６１への通電を停止すると、ピストン６２はスプリングＳＰ１の弾性力により押し下げられ、制御弁６３は閉弁作動する。

図２に示す如く、固定プレート２０の下端面には、円筒形状のシリンダ７０が取り付けられている。そして、ニードル５０の上端部は、シリンダ７０の内部にて摺動可能な状態で挿入されている。なお、本実施形態における「上」とは、燃料噴射弁１が延びる方向（図１の上下方向）において噴孔３２の反対側（図１の下側）を意味し、「下」とは噴孔３２側（図１の上側）を意味する。

シリンダ７０の内周面、固定プレート２０の下端面およびニードル５０の上端面で囲まれた部屋は制御室７１に相当する。固定プレート２０には、制御室７１へ高圧燃料を供給する高圧流路２２と、制御室７１から燃料を排出する低圧流路２３とが形成されている。低圧流路２３の下流部分にはオリフィス２３ａが形成されており、低圧流路２３の出口は制御弁６３により開閉される。高圧流路２２は高圧通路１１、２１から分岐しており、高圧流路２２の下流部分にはオリフィス２２ａが形成されている。

図３に示す如く、制御室７１には、円板形状の可動プレート８０が上下方向に移動可能な状態で配置されている。また、可動プレート８０の上端には、上側に突出する円板形状の突出部８２が形成されている。そして、突出部８２の上端面が固定プレート２０の下端面に当接すると、高圧流路２２の出口である高圧口２２ｂが突出部８２により閉鎖される。なお、図３は、固定プレート２０の下端面から突出部８２が離れて、高圧口２２ｂが開放された状態を示す。

可動プレート８０には、低圧流路２３の入口である低圧口２３ａと制御室７１とを連通させる貫通穴８１が形成されている。貫通穴８１の下流部分にはオリフィス８１ａが形成されている。これにより、可動プレート８０が固定プレート２０に当接して高圧口２２ｂが閉鎖された状態であっても、制御室７１と低圧流路２３との連通状態は維持される。

図４に示す如く、低圧口２３ａは、固定プレート２０の下端面の中央部分にて円形に形成されている。高圧口２２ｂは、オリフィス２２ａの下流側に接続され、固定プレート２０の下端面において、低圧口２３ａを囲う環状に形成されている。また、図３および図４に示す如く、固定プレート２０の下端面には、高圧口２２ｂを囲う環状に形成された凹部２４が形成されている。可動プレート８０の外周面と７０シリンダ７０の内周面との隙間７２は、高圧流路２２内の高圧燃料を制御室７１へ流通させる通路として機能する。したがって、可動プレート８０が下側に移動して高圧口２２ｂが開放されると、高圧流路２２内の高圧燃料が、凹部２４および隙間７２を通じて制御室７１へ流れ込む（図３中の矢印Ｙ参照）。

図５に示す如く、固定プレート２０の下端面（当接面）のうち、高圧口２２ｂと低圧口２３ａとを仕切る部分を第１壁部２５と呼び、高圧口２２ｂと凹部２４とを仕切る部分を第２壁部２６と呼ぶ。これらの壁部２５、２６は高圧口２２ｂに沿って環状に延びる形状となる（図４参照）。第１壁部２５の下端面が第１当接面２５ａ、２５ｂに相当し、第２壁部２６の下端面が第２当接面２６ａ、２６ｂに相当する。固定プレート２０の下端面のうち、これらの当接面２５ａ、２５ｂ、２６ａ、２６ｂの部分が、可動プレート８０の上端面と当接することとなる。換言すれば、可動プレート８０が固定プレート２０に押し付ける押付力は、当接面２５ａ、２５ｂ、２６ａ、２６ｂで受けることとなる。

なお、突出部８２の外径寸法Ｄ１は、第２壁部２６の外径寸法よりも大きく設定されている。そして、可動プレート８０が隙間７２内にて径方向（図５の左右方向）に位置ずれしても、燃料噴射弁１の径方向において、突出部８２の外周面が凹部２４内に位置するように設定されている。

図６および図５に示すように、第１壁部２５の下端面には、可動プレート８０から遠ざかる向きに凹む第１溝２５ｍが形成され、第２壁部２６の下端面には、可動プレート８０から遠ざかる向きに凹む第２溝２６ｍが形成されている。これらの溝２５ｍ、２６ｍは、壁部２５、２６に沿って環状に延びる形状である（図４参照）。したがって、第１当接面２５ａ、２５ｂは、第１溝２５ｍにより高圧口２２ｂ側の当接面２５ａと低圧口２３ａ側の当接面２５ｂとに分断され、第２当接面２６ａ、２６ｂは、第２溝２６ｍにより高圧口２２ｂ側の当接面２６ａと凹部２４側の当接面２６ｂとに分断されている。なお、可動プレート８０のうち、第１当接面２５ａ、２５ｂに当接してシールする部分を第１シール面８２ａと呼び、第２当接面２６ａ、２６ｂに当接してシールする部分を第２シール面８２ｂと呼ぶ。

さらに、第１壁部２５の下端面には、第１溝２５ｍと低圧口２３ａとを連通させる第１連通溝２５ｎが形成され、第２壁部２６の下端面には、第２溝２６ｍと凹部２４とを連通させる第２連通溝２６ｎが形成されている。そのため、高圧口２２ｂ側の第１当接面２５ａおよび第２当接面２６ａは、高圧口２２ｂに沿って環状に延びる形状であるのに対し、高圧口２２ｂとは反対側の第１当接面２５ｂおよび第２当接面２６ｂは、連通溝２５ｎ、２６ｎにより分断されている（図６参照）。

したがって、第１壁部２５の下端面のうち、実質的にシール機能を発揮しているのは、第１連通溝２５ｎが形成されていない第１当接面２５ａであり、高圧口２２ｂとは反対側の第１当接面２５ｂはシール機能を発揮していない。また、第２壁部２６の下端面のうち、実質的にシール機能を発揮しているのは、第２連通溝２６ｎが形成されていない第２当接面２６ａであり、高圧口２２ｂとは反対側の第２当接面２６ｂはシール機能を発揮していない。

要するに、可動プレート８０を固定プレートに当接させた状態、つまりシール面８２ａ、８２ｂを当接面２５ａ、２５ｂ、２６ａ、２６ｂに当接させた状態において、当接面２５ａ、２６ａにより高圧口２２ｂは閉塞される。その一方で、前記当接の状態において、第１溝２５ｍおよび第１連通溝２５ｎには低圧口２３ａ内の低圧燃料が溜まっており、第２溝２６ｍおよび第２連通溝２６ｎには凹部２４内の制御圧燃料が溜まっている。

なお、図３中の符号Ｐ１は高圧流路２２内の圧力、符号Ｐ２は制御室７１内の圧力、符号Ｐ３は低圧流路２３内の圧力を示し、Ｐ１＞Ｐ２＞Ｐ３といった大小関係になっている。また、図３中の符号Ｆ１は、当接状態において可動プレート８０の上端面が低圧口２３ａの低圧Ｐ３を受ける力を示し、符号Ｆ２は高圧口２２ｂの高圧Ｐ１を受ける力を示す。そして、符号Ｆ３は、可動プレート８０の上端面のうち第２壁部２６よりも外周側部分の面が制御圧Ｐ２を受ける力を示し、符号Ｆ４は、可動プレート８０の下端面が制御圧Ｐ２を受ける力を示す。

したがって、当接状態において、Ｆ１、Ｆ２およびＦ３の合力がＦ４よりも小さければ、可動プレート８０には上向きの力が作用し、当接状態が維持される。一方、当接状態において（Ｆ１＋Ｆ２＋Ｆ３）＞（Ｆ４＋ＦＬＩＮＫ）になった時点で、可動プレート８０は固定プレート２０から離れることとなる。なお、前記ＦＬＩＮＫは、当接状態において、当接面２５ａ、２５ｂとシール面８２ａとの間、および当接面２６ａ、２６ｂとシール面８２ｂとの間に作用するリンキング力である。

要するに、ニードル５０が閉弁して可動プレート８０が当接している状態において、制御弁６３を閉弁して制御圧Ｐ２および低圧Ｐ３を上昇させると、（Ｆ１＋Ｆ２＋Ｆ３）が（Ｆ４＋ＦＬＩＮＫ）よりも大きくなり、可動プレート８０は固定プレート２０から離れる。すると、開放された高圧口２２ｂから隙間７２を通じて、高圧Ｐ１の燃料が制御室７１へ流入し、制御圧Ｐ２が急上昇する。その結果、制御圧Ｐ２によりニードル５０はシート面３３に押し付けられ、ニードル５０の閉弁状態が保持されるようになる。

次に、図７を参照しつつ、燃料噴射弁１がＥＣＵ２からの駆動電流に応じて燃料噴射を行う動作について説明する。

ＥＣＵ２からの駆動電流をソレノイドコイル６１へ流して、制御弁６３の開弁を開始させると（ｔ１参照）、低圧流路２３は低圧通路１２（図２参照）と連通状態となり、制御室７１内の燃料は、低圧流路２３および低圧通路１２を通じて燃料噴射弁１の外部へ排出され始める。この燃料の排出は、まず可動プレート８０の上端面と固定プレート２０の下端面との隙間部分（つまり低圧口２３ａ）を減圧させる。この減圧によって、可動プレート８０は、上側への変位を開始し、固定プレート２０に当接する（ｔ２参照）。つまり、可動プレート８０が高圧口２２ｂを閉鎖して、高圧流路２２と制御室７１との連通を遮断する。

すると、制御室７１内では急速な減圧が生じ、ニードル５０は直ちに制御室７１側に高速で押し上げられて、変位を開始する（ｔ３参照）。尚、ニードル５０の変位している間は、制御室７１の容積が縮小することに伴い、制御室７１内の圧力はほぼ一定で推移する。

その後、ＥＣＵ２からの駆動電流を停止させることにより、制御弁６３の閉弁を開始させると（ｔ４参照）、低圧流路２３からの燃料排出が停止される。この燃料排出の停止は、まず可動プレート８０の上端面と固定プレート２０の下端面との隙間部分（つまり低圧口２３ａ）を昇圧させる。すると、Ｆ１が大きくなるため、可動プレート８０を押し下げる力（Ｆ１＋Ｆ２＋Ｆ３）が増大する。その結果、（Ｆ１＋Ｆ２＋Ｆ３）＞（Ｆ４＋ＦＬＩＮＫ）となり、当接状態にあった可動プレート８０は固定プレート２０から離れる（ｔ５参照）。つまり、可動プレート８０が高圧口２２ｂを開放して、高圧流路２２と制御室７１とを連通状態にする。すると、制御室７１内の圧力は直ちに上昇し、ニードル５０は高速で押し下げられてシート面３３に着座し、閉弁状態となる（ｔ６参照）。

以上に説明した構造の本実施形態によれば、固定プレート２０のうち、高圧口２２ｂと低圧口２３ａとを仕切る第１壁部２５の下端面に、当接する可動プレート８０との間で燃料を溜める第１溝２５ｍが形成されている。そのため、可動プレート８０の第１シール面８２ａが第１壁部２５の下端面（第１当接面２５ａ、２５ｂ）から離れる時のリンキング力を低減できる。すなわち、第１当接面２５ａ、２５ｂと第１シール面８２ａとの間には、高圧口２２ｂおよび低圧口２３ａから燃料が流入する（図６の矢印Ａ、Ｂ参照）ことに加え、第１溝２５ｍからも流入する（図６の矢印Ｃ、Ｄ参照）ことになる。よって、両プレート２０、８０間に生じるリンキング力を低減することができる。

また、本実施形態によれば、固定プレート２０のうち、高圧口２２ｂと凹部２４とを仕切る第２壁部２６の下端面に、当接する可動プレート８０との間で燃料を溜める第２溝２６ｍが形成されている。そのため、可動プレート８０の第２シール面８２ｂが第２壁部２６の下端面（第２当接面２６ａ、２６ｂ）から離れる時のリンキング力を低減できる。すなわち、第２当接面２６ａ、２６ｂと第２シール面８２ｂとの間には、高圧口２２ｂおよび凹部２４から燃料が流入する（図６の矢印Ｅ、Ｆ参照）ことに加え、第２溝２６ｍからも流入する（図６の矢印Ｇ、Ｈ参照）ことになる。よって、両プレート２０、８０間に生じるリンキング力を低減することができる。

以上により、可動プレート８０が固定プレート２０から離れて高圧口２２ｂを開放するタイミング（図７のｔ５参照）が、リンキング力により遅れることを抑制できる。よって、制御室７１の圧力（背圧）を上昇させてニードル５０を閉弁作動させる応答性が悪くなることを抑制できる。したがって、先述した通電期間に対する噴射期間が長くなることを抑制でき、実噴射量が目標噴射量よりも多くなることを抑制できる。

また、上述の如くリンキング力を低減できるので、高圧口２２ｂの開放タイミングにバラツキが生じることを抑制できる。よって、背圧を上昇させてニードル５０を閉弁させるタイミングのバラツキを抑制でき、ひいては、噴射量のバラツキを抑制できる。

さらに、以下に列挙する特徴を備えた本実施形態によれば、各々の特徴により以下に説明する作用効果が発揮される。

＜特徴１＞
第１当接面２５ｂには、可動プレート８０の当接時に低圧口２３ａと第１溝２５ｍとを連通させる第１連通溝２５ｎが形成されていることを特徴とする。これによれば、可動プレート８０が固定プレート２０から離れる時に、第１当接面２５ａ、２５ｂと第１シール面８２ａとの間へ第１溝２５ｍから燃料が流入することに伴い、第１連通溝２５ｎを通じて低圧口２３ａから第１溝２５ｍへ燃料が流入することになる。そのため、可動プレート８０が離れる瞬間に第１連通溝２５ｎ内に負圧が生じることを回避できるので、第１当接面２５ａ、２５ｂと第１シール面８２ａとの間への燃料流入を促進できる。よって、前記リンキング力をより一層低減できる。

また、第２当接面２６ｂには、可動プレート８０の当接時に凹部２４と第２溝２６ｍとを連通させる第２連通溝２６ｎが形成されていることを特徴とする。これによれば、可動プレート８０が固定プレート２０から離れる時に、第２当接面２６ａ、２６ｂと第２シール面８２ｂとの間へ第２溝２６ｍから燃料が流入することに伴い、第２連通溝２６ｎを通じて凹部２４から第２溝２６ｍへ燃料が流入することになる。そのため、可動プレート８０が離れる瞬間に第２連通溝２６ｎ内に負圧が生じることを回避できるので、第２当接面２６ａ、２６ｂと第２シール面８２ｂとの間への燃料流入を促進できる。よって、前記リンキング力をより一層低減できる。

＜特徴２＞
第１連通溝２５ｎは、低圧口２３ａおよび高圧口２２ｂのうち低圧口２３ａの側に第１溝２５ｍを連通させることを特徴とする。また、第２連通溝２６ｎは、凹部２４および高圧口２２ｂのうち凹部２４の側に第２溝２６ｍを連通させることを特徴とする。

ここで、これらの特徴に反して溝２５ｍ、２６ｍを高圧口２２ｂの側に連通させると、高圧口２２ｂの閉鎖時における可動プレート８０の高圧Ｐ１受圧面積に、溝２ｍ、２６ｍの面積も含まれることとなる。すると、図３中のＦ２が大きくなるので、可動プレート８０を固定プレート２０へ押し付ける力Ｆが小さくなり、高圧口２２ｂを閉鎖状態にすることの確実性低下が懸念されるようになる。

この点を鑑みた上記特徴によれば、高圧口２２ｂの反対側（低圧口２３ａの側および凹部２４の側）に溝２５ｍ、２６ｍを連通させるので、高圧Ｐ１受圧面積の増大を抑制して可動プレート８０の押付力Ｆの十分な確保を図ることができるようになり、前記懸念を解消できる。

＜特徴３＞
第１溝２５ｍは、第１当接面２５ａ、２５ｂおよび第１シール面８２ａに沿って延びる環状に形成されていることを特徴とする。また、第２溝２６ｍは、第２当接面２６ａ、２６ｂおよび第２シール面８２ｂに沿って延びる環状に形成されていることを特徴とする。

これによれば、溝２５ｍ、２６ｍの長さを、非環状にした場合に比べて長くできるので、当接面２５ａ、２５ｂ、２６ａ、２６ｂとシール面８２ａ、８２ｂとの間へ溝２５ｍ、２６ｍから燃料が流入する範囲を大きくできる。よって、当接面とシール面の間への燃料流入を促進でき、前記リンキング力をより一層低減できる。

＜特徴４＞
ここで、上記特徴に反して図１１の如く溝８２ａｍ、８２ｂｍが可動プレート８０の側に形成されていると、可動プレート８０が隙間７２内にて径方向（図５の左右方向）に位置ずれした場合、溝８２ａｍ、８２ｂｍが壁部２５、２６の下端面からずれることが懸念される。

この点を鑑み、本実施形態では、第１溝２５ｍおよび第２溝２６ｍは、固定プレート２０および可動プレート８０のうち固定プレート２０の側に形成されていることを特徴とする。そのため、溝２５ｍ、２６ｍが壁部２５、２６の下端面からずれることを回避でき、上記懸念を解消できる。

（第２実施形態）
上記第１実施形態では、可動プレート８０の当接時において、第１連通溝２５ｎは第１溝２５ｍを低圧口２３ａと連通させ、第２連通溝２６ｎは第２溝２６ｍを凹部２４と連通させる（図６参照）。これに対し、図８に示す本実施形態では、可動プレート８０の当接時において、第１連通溝２５ｎは第１溝２５ｍを高圧口２２ｂと連通させ、第２連通溝２６ｎは第２溝２６ｍを凹部２４と連通させる。

なお、図８に示す本実施形態と図６に示す上記第１実施形態とを適宜組み合わせても良い。すなわち、第１連通溝２５ｎは低圧口２３ａと、第２連通溝２６ｎは高圧口２２ｂと連通させる組み合わせでもよい。或いは、第１連通溝２５ｎは高圧口２２ｂと、第２連通溝２６ｎは凹部２４と連通させる組み合わせでもよい。

（第３実施形態）
上記第１、第２実施形態では連通溝２５ｎ、２６ｎを形成しており、これに伴い、第１連通溝２５ｎが形成されている第１当接面２５ｂ、および第２連通溝２６ｎが形成されている第２当接面２６ｂはシール機能を発揮していない。

これに対し、図９に示す本実施形態では連通溝２５ｎ、２６ｎを廃止している。そのため、第１溝２５ｍの両側に位置する２本の第１当接面２５ａ、２５ｂは、いずれもシール機能を発揮するようになる。また、第２溝２６ｍの両側に位置する２本の第２当接面２６ａ、２６ｂは、いずれもシール機能を発揮するようになる。

（第４実施形態）
上記各実施形態では、溝２５ｍ、２６ｍを環状に形成している。これに対し、図１０に示す本実施形態は、非環状の第１溝２５ｍを、第１壁部２５の下端面である第１当接面２５ｃに形成している。また、非環状の第２溝２６ｍを、第２壁部２６の下端面である第２当接面２６ｃに形成している。また、これらの溝２５ｍ、２６ｍを複数形成している。なお、本実施形態についても上記第３実施形態と同様にして、連通溝２５ｎ、２６ｎを廃止している。

（第５実施形態）
上記各実施形態では、第１溝２５ｍおよび第２溝２６ｍを固定プレート２０の側に形成しているのに対し、図１１に示す本実施形態では、第１溝８２ａｍおよび第２溝８２ｂｍを可動プレート８０の側に形成している。

具体的には、可動プレート８０の突出部８２の上端面のうち、第１壁部２５の下端面である第１当接面２５ｃと対向する部分が第１シール面８２ａに相当し、該第１シール面８２ａに第１溝８２ａｍを形成している。また、突出部８２の上端面のうち、第２壁部２６の下端面である第２当接面２６ｃと対向する部分が第２シール面８２ｂに相当し、該第２シール面８２ｂに第２溝８２ｂｍを形成している。

（他の実施形態）
本発明は上記実施形態の記載内容に限定されず、以下のように変更して実施してもよい。また、各実施形態の特徴的構成をそれぞれ任意に組み合わせるようにしてもよい。

・上記各実施形態では、固定プレート２０に第２壁部２６を形成し、高圧口２２ｂと凹部２４とを両プレート２０、８０間で仕切るように構成されているが、該第２壁部２６を廃止した燃料噴射弁に本発明を適用させてもよい。換言すれば、第２当接面２６ａ、２６ｂ、２６ｃおよび第２シール面８２ｂが廃止された燃料噴射弁に本発明を適用させてもよい。また、これら第２当接面および第２シール面を備えた場合であっても、第２溝２６ｍ、８２ｂｍを廃止した構成であってもよい。

・上記第４実施形態において、当接面２５ｃ、２６ｃに複数の溝２５ｍ、２６ｍを形成するにあたり、固定プレート２０の下端面を表面仕上げする際に、該下端面の一部の領域を他の領域よりも粗くして、その荒くした部分を溝２５ｍ、２６ｍとしてもよい。

・上記第１〜第３実施形態では、環状の第１溝２５ｍおよび第２溝２６ｍを１本ずつ形成しているが、環状の第１溝２５ｍおよび第２溝２６ｍの各々を複数本形成してもよい。

・上記各実施形態では、可動プレート８０の上下変位を、燃料の圧力による力Ｆ１、Ｆ２、Ｆ３、Ｆ４に依存させているが、弾性力を可動プレート８０に付与するスプリングを設けてもよい。例えば、可動プレート８０を固定プレート２０に押し付ける側へ弾性力を付与させてもよい。

２２…高圧流路、２２ｂ…高圧口、２３…低圧流路、２３ａ…低圧口、２０…固定プレート、２５ａ、２５ｂ、２５ｃ…第１当接面、２５ｍ、８２ａｍ…第１溝、２５ｎ…第１連通溝、２６ａ、２６ｂ、２６ｃ…第２当接面、２６ｍ、８２ｂｍ…第２溝、２６ｎ…第２連通溝、３２…噴孔、５０…ニードル（弁体）、７１…制御室、８０…可動プレート、８２ａ…第１シール面、８２ｂ…第２シール面。

Claims (10)

1. 燃料を噴射する噴孔（３２）を開閉し、制御室（７１）の燃料圧力が閉弁側へ付与されるように配置された弁体（５０）と、
   前記弁体を開弁作動させるべく前記制御室へ燃料を供給する高圧流路（２２）、および前記弁体を閉弁作動させるべく前記制御室から燃料を排出する低圧流路（２３）を形成するとともに、前記高圧流路の出口である高圧口（２２ｂ）および前記低圧流路の入口である低圧口（２３ａ）が設けられた当接面（２５ａ、２５ｂ、２５ｃ、２６ａ、２６ｂ、２６ｃ）を有する固定プレート（２０）と、
   前記制御室からの燃料排出時には前記当接面に当接して前記高圧口を閉鎖し、前記制御室への燃料供給時には前記当接面から離れて前記高圧口を開放する可動プレート（８０）と、
   を備え、
   前記当接面のうち前記高圧口と前記低圧口とを仕切る部分である第１当接面（２５ａ、２５ｂ、２５ｃ）、および前記可動プレートのうち前記第１当接面に当接してシールする部分である第１シール面（８２ａ）のいずれか一方の面には、前記可動プレートの当接時に他方の面との間で燃料を溜める第１溝（２５ｍ、８２ａｍ）が形成されていることを特徴とする燃料噴射弁。
2. 前記第１当接面および前記第１シール面のいずれか一方の面には、前記可動プレートの当接時に、前記高圧口または前記低圧口と前記第１溝とを連通させる第１連通溝（２５ｎ）が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の燃料噴射弁。
3. 前記第１連通溝は、前記可動プレートの当接時に前記第１溝を前記低圧口に連通させることを特徴とする請求項２に記載の燃料噴射弁。
4. 前記高圧口は、前記低圧口を囲う環状に形成されており、
   前記第１当接面および前記第１シール面は、前記高圧口と前記低圧口の間に沿って環状に延びており、
   前記第１溝は、前記第１当接面および前記第１シール面に沿って延びる環状に形成されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１つに記載の燃料噴射弁。
5. 前記第１溝は前記第１当接面に形成されていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１つに記載の燃料噴射弁。
6. 前記当接面のうち前記高圧口に対して前記低圧口の反対側部分には、前記制御室と連通する凹部が形成されており、
   前記当接面のうち前記高圧口と前記凹部とを仕切る部分である第２当接面（２６ａ、２６ｂ、２６ｃ）、および前記可動プレートのうち前記第２当接面に当接してシールする部分である第２シール面（８２ｂ）のいずれか一方の面には、前記可動プレートの当接時に他方の面との間で燃料を溜める第２溝（２６ｍ、８２ｂｍ）が形成されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１つに記載の燃料噴射弁。
7. 前記第２当接面および前記第２シール面のいずれか一方の面には、前記可動プレートの当接時に、前記高圧口または前記凹部と前記第２溝とを連通させる第２連通溝（２６ｎ）が形成されていることを特徴とする請求項６に記載の燃料噴射弁。
8. 前記第２連通溝は、前記可動プレートの当接時に前記第２溝を前記凹部に連通させることを特徴とする請求項６または７に記載の燃料噴射弁。
9. 前記高圧口は前記低圧口を囲う環状に形成され、前記凹部は前記高圧口を囲う環状に形成されており、
   前記第２当接面および前記第２シール面は、前記高圧口と前記凹部の間に沿って環状に延びており、
   前記第２溝は、前記第２当接面および前記第２シール面に沿って延びる環状に形成されていることを特徴とする請求項６〜８のいずれか１つに記載の燃料噴射弁。
10. 前記第２溝は前記第２当接面に形成されていることを特徴とする請求項６〜９のいずれか１つに記載の燃料噴射弁。

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