JP5640711B2 - グロメット - Google Patents

Description

本発明は、自動車用ワイヤハーネスに取り付けて車体パネルの貫通穴に装着するグロメットに関し、特に、貫通穴を通してエンジンルーム等の室外から室内へ伝わる騒音を低減するものである。

従来、この種のグロメットで特に遮音性能を高めたグロメットとして、本出願人は図８（Ａ）（Ｂ）に示す特開平９−２８９７２３号公報に記載のグロメットを提供している。該グロメット１００はワイヤハーネスを密着して貫通させる内筒１０１と、該内筒１０１の長さ方向の中間外周から円錐筒形状に拡がる拡径筒部１０２と、該拡径筒部１０２の外周部に設けた環状の車体係止凹部１０３と、該拡径筒部１０２の拡大側開口縁から内方へ突設した環状の固定部１０４と、内筒１０１の先端に突出した遮音壁部１０５を備えている。

該グロメット１００にワイヤハーネスＷ／Ｈを貫通させ、粘着テープ１０７で固着して組みつけている。該グロメットは車体パネルＰの貫通穴Ｈに車体係止凹部１０３を嵌合係止した状態で、ワイヤハーネスＷ／Ｈと共に内筒１０１を遮音壁部１０５の突設側と反対側から引っ張り、遮音壁部１０５を拡径筒部１０２の開口から固定部１０４を越える位置まで引っ張った後に解放すると、固定部１０４に遮音壁部１０５が密着係止する。これにより、拡径筒部１０２と遮音壁部１０５で囲まれた密閉状の遮音空間１１０を形成している。

特開平９−２８９７２３号公報

前記グロメット１００では、該グロメットを取り付けたワイヤハーネスを自動車に配索し、グロメットを車体パネルの貫通穴に挿通係止する作業時に遮音壁部１０５を移動させて密閉した遮音空間１１０を形成している。よって、車体パネルの貫通穴にグロメットを取り付けた状態でしか遮音壁部１０５により密閉された遮音空間１１０が形成できているか否かが確認できない。言い換えれば、自動車にワイヤハーネスを配索する前に、密閉された遮音空間が形成されているか否かが検査できない問題がある。

さらに、車体係止凹部１０３が車体パネルの貫通穴Ｈの周縁に嵌合する位置に達した時に遮音壁部１０５が固定部１０４を越えて裏面側に達しない場合がある。その場合には、車体係止凹部１０３に貫通穴Ｈの周縁が嵌合した状態から更にワイヤハーネスを挿通した内筒１０１を引っ張って、車体係止凹部１０３を貫通穴Ｈの周縁に係止した状態を保持しながら遮音壁部１０５を移動させて固定部１０４の裏面側まで移動させる必要がある。よって、ワイヤハーネスＷ／Ｈと共に内筒１０１をかなり強く引っ張る必要があり、其の際、車体係止凹部１０３が貫通穴Ｈの周縁から位置ずれしたり、外れたりする恐れがある。

本発明は前記問題に鑑みてなされたもので、グロメットに設けた車体係止凹部に車体パネルの周縁が嵌合し、グロメットが車体に固定された位置からグロメットを更に引っ張る作業を完全に無くしながら、車体係止凹部を設けた拡径筒部と遮音壁とで遮音用の密閉空間を形成できるグロメットを提供することを課題としている。

前記課題を解決するため、第１の発明として、ワイヤハーネスを密着して挿通させると共に該ワイヤハーネスに軸線方向の両端部分をテープ巻きする小径筒部と、該小径筒部の軸線方向の一方側の外周面より他方側に向けて突設する先端開口の拡径筒部と、該拡径筒部の外周面に環状に設けた車体係止凹部と、前記小径筒部の軸線方向の他方側の外周面より前記テープ巻きする部分を囲んで突設する傘状遮音フランジと、前記拡径筒部の内周面に環状に突設した係止突起を備え、該傘状遮音フランジの根元部分に第１薄肉部を設けて反転時の支点とし、
前記傘状遮音フランジの外周部分を反転させて前記拡径筒部内に挿入して前記係止突起の裏面側に押し込んで係止し、前記拡径筒部の開口を前記傘状遮音フランジで閉鎖して密閉遮音空間を形成できるものとしているグロメットを提供している。

ワイヤハーネスは前記グロメットの小径筒部を拡げながら挿通させ、該小径筒部の両端と引き出されたワイヤハーネスとをそれぞれ粘着テープを巻き付けて固着している。

本発明の前記構成のグロメットは、小径筒部の先端に可撓性を有する傘状遮音フランジを突設しておき、小径筒部にワイヤハーネスを挿通した後に、傘状遮音フランジの外周部分を作業員が反転させ、その外周部分を拡径筒部内に先端の開口より挿入し、該拡径筒部の内周面に突設した係止突起に係止して、密閉遮音空間を形成している。すなわち、グロメットを車体パネルの貫通穴に係止する作業時には既に傘状遮音フランジは反転されて係止突起と係止され遮音空間を形成したものとしている。
よって、前記特許文献１のようにワイヤハーネスと共にグロメットを引っ張って遮音壁を変形させて遮音空間を形成する必要はなく、車体係止凹部が貫通穴の周縁から位置ずれしたり、外れたりする恐れがなく、グロメットの防水性能の信頼性を保持しながら遮音性能を高めることができる。

前記のように、小径筒部の外周面から突出する前記傘状遮音フランジの根元部分に第１薄肉部を設けて反転時の支点としている。

さらに、前記傘状遮音フランジには径方向の中間位置に環状の第２薄肉部を設け、該第２薄肉部を傘状遮音フランジの屈曲支点としてもよい。これにより、ワイヤハーネスが屈曲され、グロメットの傘状遮音フランジ突出部も曲げられる場合、傘状遮音フランジが中間位置で第２薄肉部を支点として屈曲し、外周部分を係止突起から外れない向きに保持することができる。

また、第２の発明として、ワイヤハーネスを密着して挿通させると共に該ワイヤハーネスに軸線方向の両端部分をテープ巻きする小径筒部と、該小径筒部の軸線方向の中央部に設けた拡径部と、該拡径部の外周面に環状に設けた車体係止凹部を備え、
前記拡径部の軸線方向の一端側に大径端面部を設け、該大径端面部の中央から一方側の前記小径筒部を突出させ、該小径筒部の外周面から傘状遮音フランジを前記テープ巻きする部分を囲んで突出させ、かつ、前記大径端面部の外周縁に断面逆Ｌ字形の係止突起を環状に突設し、該係止突起の先端を内方へ突出させて係止面とし、
前記傘状遮音フランジの外周部を反転させ、該傘状遮音フランジの先端を前記係止突起の係止面の裏面側に押し込んで係止して該傘状遮音フランジと前記大径端面部とで囲まれた密閉遮音空間を形成できるものとしているグロメットを提供している。

前記グロメットも、グロメットの小径筒部にワイヤハーネスを挿通した後に作業員が傘状遮音フランジの外周部分を拡径筒部の大径端面部の外周に向けて反転させ、該大径端面部の外周に突設した係止突起に係止している。これにより、大径端面部と傘状遮音フランジで囲まれた密閉遮音空間を形成することができる。

前記のように、本発明のグロメットは、該グロメットの小径筒部にワイヤハーネスを挿通し、該小径筒部の両端をワイヤハーネスにテープ巻き固着した後で、かつ、該グロメットの車体係止凹部を車体パネルの貫通穴に嵌合係止する前に、ワイヤハーネスを挿通する小径筒部等の外周面から突設した傘状遮音フランジの外周部分を作業員が反転させて、該グロメットに突設した係止突起に係止して密閉遮音空間を形成している。
よって、グロメットを車体パネルの貫通穴に装着する前に、傘状遮音フランジが反転されて遮音空間を形成しているか否かを検査することができる。

また、グロメットの車体係止凹部を車体パネルに嵌合係止しながら、更に遮音壁を移動させるためにワイヤハーネスと共にグロメットを引っ張る必要はないため、車体係止凹部が貫通穴の周縁からずれたり外れたりする恐れはない。このように、本発明のグロメットでは防水性能の信頼性を保持しながら遮音性能を高めることができる。

本発明の第１実施形態のグロメットの断面図である。 （Ａ）〜（Ｃ）は前記グロメットに遮音用の密閉された空気層を形成する工程を示す図面である。 前記グロメットを取り付けたワイヤハーネスを車体に取り付けた状態を示す断面図である。 （Ａ）〜（Ｃ）は第１実施形態の第１変形例を示す断面図である。 （Ａ）は第１実施形態の第２変形例を示す断面図、（Ｂ）は第３変形例を示す断面図、（Ｃ）は第４変形例を示す断面図である。 （Ａ）（Ｂ）は第２実施形態のグロメットの断面図である。 （Ａ）（Ｂ）は第３実施形態を示す断面図である。 （Ａ）（Ｂ）は従来例を示す断面図である。

以下、本発明の実施形態のグロメットを図面を参照して説明する。
図１乃至図３に第１実施形態のグロメットを示す。
グロメット１はゴムあるいはエラストマーからなる成形体であり、本実施形態ではＥＰＤＭからなるエラストマーで成形している。

グロメット１は、ワイヤハーネスＷ／Ｈを密着して挿通させる小径筒部２と、該小径筒部２の軸線方向の一方側の外周面より他方側に向けて突設する先端開口の拡径筒部３と、該拡径筒部３の外周面に環状に設けた車体係止凹部４と、前記小径筒部２の軸線方向の他方側の外周面より突設する傘状遮音フランジ５と、該傘状遮音フランジ５の根元部分に設けた第１薄肉部６と、前記拡径筒部３の内周面に環状に突設した係止突起７を備えた形状としている。

前記拡径筒部３は小径筒部２の外周面から錐状に拡径して突出する先端大径部３ａは厚肉とし、その外周面に前記車体係止凹部４を設けていると共に、内周面に前記係止突起７を突設している。該先端大径部３ａの先端面３ｂに近接した位置の小径筒部２の外周面から前記傘状遮音フランジ５を突設している。

傘状遮音フランジ５は小径筒部２の端部２ａに向かって、拡径筒部３と反対側に傾斜させて突出し、外周部を反転させると、拡径筒部３の先端大径部３ａに向かって傾斜させるようにしている。
該傘状遮音フランジ５の外径は、傘状遮音フランジ５の外周を反転させると、先端大径部３ａの内周部に接触し、さらに、押し込んで前記係止突起７を乗り越えさせると、押し込み解除後も係止突起７に係止され、傘状遮音フランジ５の外周端縁が拡径筒部３の内周面３ｉに密着するように設定している。

図２（Ａ）に示すように、グロメット１には、その小径筒部２を拡径治具（図示せず）で拡げながらワイヤハーネスＷ／Ｈを挿通し、該ワイヤハーネス挿通前には傘状遮音フランジ５は反転させていない。ついで、小径筒部２の端部２ａ、２ｂと引き出されたワイヤハーネスＷ／Ｈにそれぞれ粘着テープＴを巻き付けて、ワイヤハーネスＷ／Ｈとグロメット１とを固着する。

ワイヤハーネスＷ／Ｈをグロメット１に挿通し、かつ、テープ巻き固着した後、図２（Ｂ）に示すように、作業員が指で傘状遮音フランジ５の外周を押して反転させ、外周部を拡径筒部３の先端大径部３ａの先端面３ｂに押し当てる。この傘状遮音フランジ５の反転は、その基部に第１薄肉部６を設けているため、該第１薄肉部を支点として容易に反転させることができる。

さらに、図２（Ｃ）に示すように、傘状遮音フランジ５の外周を押して、拡径筒部３の先端大径部３ａの開口内に挿入し、係止突起７を乗り越えるまで押し込む。係止突起７を乗り越えた位置で押し込みを解除する。この位置では、傘状遮音フランジ５が元の位置に戻ろうとしても係止突起７で係止される。よって、傘状遮音フランジ５の外周端縁が拡径筒部３の内周面３ｉに密着保持される。
これにより傘状遮音フランジ５と拡径筒部の内周面に囲まれて密閉された密閉遮音空間１０が形成される。

図３に示すように、傘状遮音フランジ５を反転させて密閉遮音空間１０を形成したグロメット１を取り付けたワイヤハーネスＷ／Ｈを自動車に配索している。該ワイヤハーネスＷ／Ｈはエンジンルーム（Ｘ）と車室（Ｙ）とを仕切る車体パネルＰに設けた貫通穴Ｈに装着し、密閉遮音空間１０をエンジンルーム（Ｘ）側に配置する。なお、車室（Ｙ）側に配置してもよい。
エンジンルーム（Ｘ）の騒音はグロメット１の拡径筒部３から密閉遮音空間１０を経て車室（Ｙ）へと伝わることになる。
密閉遮音空間１０を設けていることで、伝達する音の減衰率を高めることができ、車室（Ｙ）へ伝わる騒音を大幅に低減できる。

図４（Ａ）〜（Ｃ）に第１実施形態の第１変形例を示す。
第１変形例では、傘状遮音フランジ５の径方向の中間位置に環状の第２薄肉部１１を設け、該第２薄肉部１１を傘状遮音フランジ５の屈曲支点としている。
他の構成は第１実施形態のグロメットと同様であるため、同一符号を付して説明を省略する。

グロメット１を取り付けたワイヤハーネスＷ／Ｈが搬送される時に湾曲され、あるいは自動車に配索する時に湾曲される場合がある。
この場合、反転させて係止突起７に係止した傘状遮音フランジ５が係止突起７から外れる恐れがある。
しかしながら、傘状遮音フランジ５を反転して係止突起７と係止した状態で、図４（Ｂ）に示すように、第２薄肉部１１を支点としてＶ形状に屈曲させておくと、図４（Ｃ）に示すように、ワイヤハーネスＷ／Ｈが湾曲されても傘状遮音フランジ５のＶ字屈曲が開くだけで、傘状遮音フランジ５の外周が係止突起７から外れるのを防ぐことができる。

図５（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）に第２、第３、第４変形例を示す。
図５（Ａ）に示す第２変形例では、拡径筒部３の内周面３ｉに突設する係止突起７に凹部７ａを設けた形状としている。これにより、傘状遮音フランジ５の反転させた外周縁５ｄを係止突起７の凹部７ａに挿入する構成とすると、傘状遮音フランジ５を反転位置に保持でき密閉遮音空間１０の密閉状態を確実に保持できる。
他の構成は第１実施形態と同様であるため同一符号を付して説明を省略する。

図５（Ｂ）に示す第３変形例では、拡径筒部３の内周面３ｉに突設する係止突起７をＬ形状とする一方、傘状遮音フランジ５の外周縁に係止爪５ｆを突設している。これにより、傘状遮音フランジ５の反転させた外周縁から突出した係止爪５ｆがＬ形状の係止突起７と係止され外れにくい構成となる。よって、傘状遮音フランジ５を反転位置に保持でき密閉遮音空間１０の密閉状態を確実に保持できる。
他の構成は第１実施形態と同様であるため同一符号を付して説明を省略する。

図５（Ｃ）に示す第４変形例では、拡径筒部の中心に配置する部分の中間小径筒部２ｍを、傘状遮音フランジ５を突出する先端側小径筒部２ｎより外径方向にずらせて形成し、中間小径筒部２ｍと先端側小径筒部２ｎとの間に段差（ｓ）を設けている。このように段差（ｓ）を設けると、グロメット成形時に傘状遮音フランジ５を金型から抜けやすくすることができる。

図６（Ａ）（Ｂ）に第２実施形態のグロメット２０を示す。
該グロメット２０は、ワイヤハーネスを密着して挿通させる小径筒部２２の軸線方向の中央部を膨らませて拡径部２３を設けている。言い換えると、拡径部２３の軸線方向両端にワイヤハーネスＷ／ＨにテープＴを巻き付けて固着する小径筒部を設けた形状としている。前記拡径部２３の軸線方向の一端側に厚肉部２３ａを設け、その外周面に環状の車体係止凹部２４を設けると共に、厚肉部２３ａの先端を大径端面部２３ｃとしている。

前記拡径部２３の大径端面部２３ｃの中央開口の周縁から前記小径筒部２２の一方側小径筒部２２ａを突出している。
前記一端側小径筒部２２ａの外周面から傘状遮音フランジ２５を突設している。また、大径端面部２３ｃの外周部に図示のように断面逆Ｌ字形状の係止突起２６を環状に突設し、先端の内方突出部の内面を係止面としている。

前記形状としたグロメット２０では、傘状遮音フランジ２５の外周部分を反転させ、該傘状遮音フランジ２５の外周端を係止突起２６の係止面の奥側に押し込んで係止している。これにより、傘状遮音フランジ２５と大径端面部２３ｃで囲まれた密閉遮音空間１０を形成している。

図７（Ａ）（Ｂ）に第３実施形態のグロメット２０−２を示す。
第３実施形態のグロメット２０−２は第２実施形態のグロメット２０と同様に、傘状遮音フランジ２５の外周部分を反転させて、大径端面部２３ｃの外周に設けた係止突起２６に係止し、これにより、傘状遮音フランジ２５と大径端面部２３ｃで囲まれた密閉遮音空間１０を形成している。
第２実施形態と第３実施形態の相違点は、傘状遮音フランジ２５を一端側小径筒部２２ａから突出させず、該一端側小径筒部２２ａの外周で且つ大径端面部２３ｃから突出させ、ワイヤハーネスを密着して挿通する小径筒部から反転させる傘状遮音フランジを突設していない点である。

該第３実施形態のグロメット２０−２では、ワイヤハーネスに粘着テープＴで巻き付けられる小径筒部２２ａから傘状遮音フランジ２５を独立させているため、ワイヤハーネスの屈曲で傘状遮音フランジ２５が係止突起から外れる恐れはない。
さらに、小径筒部２２を挿通する部分のワイヤハーネスＷ／Ｈに線間止水剤３０を充填した場合に、小径筒部２２に傘状遮音フランジ２５を反転させる時に負荷をかけないため、小径筒部２２の内周面とワイヤハーネスとの間に隙間を発生させない利点がある。

１ グロメット
２ 小径筒部
３ 拡径筒部
４ 車体係止凹部
５ 傘状遮音フランジ
６ 第１薄肉部
７ 係止突起
１０ 密閉遮音空間
Ｗ／Ｈ ワイヤハーネス
Ｐ 車体パネル
Ｈ 貫通穴

Claims (3)

1. ワイヤハーネスを密着して挿通させると共に該ワイヤハーネスに軸線方向の両端部分をテープ巻きする小径筒部と、該小径筒部の軸線方向の一方側の外周面より他方側に向けて突設する先端開口の拡径筒部と、該拡径筒部の外周面に環状に設けた車体係止凹部と、前記小径筒部の軸線方向の他方側の外周面より前記テープ巻きする部分を囲んで突設する傘状遮音フランジと、前記拡径筒部の内周面に環状に突設した係止突起を備え、該傘状遮音フランジの根元部分に第１薄肉部を設けて反転時の支点とし、
   前記傘状遮音フランジの外周部分を反転させて前記拡径筒部内に挿入して前記係止突起の裏面側に押し込んで係止し、前記拡径筒部の開口を前記傘状遮音フランジで閉鎖して密閉遮音空間を形成できるものとしているグロメット。
2. ワイヤハーネスを密着して挿通させると共に該ワイヤハーネスに軸線方向の両端部分をテープ巻きする小径筒部と、該小径筒部の軸線方向の中央部に設けた拡径部と、該拡径部の外周面に環状に設けた車体係止凹部を備え、
   前記拡径部の軸線方向の一端側に大径端面部を設け、該大径端面部の中央から一方側の前記小径筒部を突出させ、該小径筒部の外周面から傘状遮音フランジを前記テープ巻きする部分を囲んで突出させ、かつ、前記大径端面部の外周縁に断面逆Ｌ字形の係止突起を環状に突設し、該係止突起の先端を内方へ突出させて係止面とし、
   前記傘状遮音フランジの外周部を反転させ、該傘状遮音フランジの先端を前記係止突起の係止面の裏面側に押し込んで係止して該傘状遮音フランジと前記大径端面部とで囲まれた密閉遮音空間を形成できるものとしているグロメット。
3. 前記傘状遮音フランジの径方向の中間位置に環状の第２薄肉部を設け、該第２薄肉部を傘状遮音フランジの屈曲支点としている請求項１または請求項２に記載のグロメット。

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