JP5629744B2

JP5629744B2 - タンクセミトレーラ

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Publication number: JP5629744B2
Application number: JP2012221634A
Authority: JP
Inventors: 田畑　隆弘; 隆弘田畑
Original assignee: Nippon Sharyo Ltd
Current assignee: Nippon Sharyo Ltd
Priority date: 2012-10-03
Filing date: 2012-10-03
Publication date: 2014-11-26
Anticipated expiration: 2032-10-03
Also published as: JP2014073854A

Description

本発明は、タンクセミトレーラに関し、特に、タンク内に作用する内圧に伴うタンクの変形を抑制することにより、防波板の脱落を防止するタンクセミトレーラに関するものである。

液状の充填物が充填されるタンクを備えたタンクセミトレーラには、タンクの内部に、充填物の液面揺動を抑制するための防波板が配設されている（特許文献１）。

ここで、図５を参照して、従来におけるタンクセミトレーラに使用されるタンク５００の内部構造について説明する。図５（ａ）は、従来におけるタンクセミトレーラのタンク５００の側断面図であり、図５（ｂ）は、図５（ａ）のＶｂ−Ｖｂ線におけるタンク５００の拡大断面図である。なお、図５（ａ）では、タンク５００の一部が断面視されている。また、図５（ａ）及び図５（ｂ）の矢印Ｕ−Ｄ，Ｌ−Ｒ，Ｆ−Ｂは、タンク５００の上下方向、左右方向、前後方向をそれぞれ示している。

図５（ａ）及び図５（ｂ）に示すように、タンク５００の内部には、板状に形成される複数の防波板５１０が、所定間隔を隔てつつタンク５００の軸心方向（図５（ａ）左右方向）に沿って並設されると共に、その複数の防波板５１０に対応した位置には、円弧状に形成された一対の固着部材５２０が設けられている。

一対の固着部材５２０は、防波板５１０をタンク５００の内部に固着させるための部材であり、一対の固着部材５２０の径方向外側の端部がタンク５００の左側および右側（図５（ｂ）左側および右側）に位置する内周面にそれぞれ溶接されていると共に、その一対の固着部材５２０に防波板５１０がボルト５３０により固着されている。

特開平１０−１５１９８５（段落［００２２］）

上述した従来のタンク５００では、円弧状に形成された固着部材５２０がタンク５００の左右方向（図５（ｂ）左右方向）に位置する内周面に溶接されており、タンク５００の上下方向（図５（ｂ）上下方向）に位置する内周面に溶接されていない。そのため、タンク５００の上下方向に位置する部分は左右方向に位置する部分よりもタンク５００の径方向への変形に対する剛性が低くなる。よって、タンク５００の内部に充填物が高圧状態で充填された場合、タンク５００の上下方向に位置する部分がタンク５００内の内圧により直線状に変形し、タンク５００の軸心方向に垂直な断面形状がタンク５００の左右方向に伸長した略楕円形状となるので、防波板５１０を補強部材５２０に固着させるボルト５３０に大きな剪断力が作用する。その結果、ボルト５３０が破損し易くなり、それに伴って防波板５１０が固着部材５２０から脱落し易くなるという問題点があった。

本発明は上述した問題点を解決するためになされたものであり、タンク内に作用する内圧に伴うタンクの変形を抑制することにより、防波板の脱落を防止するタンクセミトレーラを提供することを目的としている。

課題を解決するための手段および発明の効果

請求項１記載のタンクセミトレーラによれば、補強部材がタンクの内径に対応する外径に設定された円環状に形成されると共に、補強部材の径方向外側の端部がタンクの内周面全周に亘り溶接されているので、タンクの径方向への変形に対する剛性をタンクの周方向において均一に高めることができる。

また、補強部材が断面略Ｌ字状に形成されているので、補強部材の変形（例えば、補強部材の径方向やねじれ方向など）に対する剛性を高めることができる。

従って、タンクの内部に充填物が高圧状態で充填された場合であっても、タンク及び補強部材の径方向への変形を抑制できるので、タンクの軸心方向に垂直な断面形状が変形することを抑制でき、その結果、タンクの変形に起因する防波板の脱落を防止できるという効果がある。

さらに、第１円錐胴部に最も近接した位置に設けられる大径胴部補強部材に対する防波板の固着を行う際の作業スペースを広く確保することができるという効果がある。

即ち、例えば、補強部材が内周面に溶接された状態の第１小径胴部、第２小径胴部、大径胴部、第１円錐胴部および第２円錐胴部を一体に成形した後、開口する第２小径胴部の軸心方向端部側から防波板をタンクの内部へ搬入して防波板を補強部材に固着し、第２小径胴部の開口する軸心方向端部側を閉塞することでタンクを製造する場合において、大径胴部防波板は、大径胴部補強部材に固着される一端側と他端側とを結ぶ方向の長さ寸法が、大径胴部補強部材の内径よりも大きな寸法に設定されているので、大径胴部防波板を倒した状態で大径胴部の内部まで搬入し、その大径胴部防波板を固着すべき大径胴部補強部材の近傍で、大径胴部防波板の一端側と他端側とを結ぶ方向が大径胴部の径方向を向くように大径胴部防波板を転回させた後、その大径胴部防波板を固着すべき大径胴部補強部材に固着する。

ここで、第１円錐胴部に最も近接した位置に設けられる大径胴部補強部材の軸心方向両側に形成されるスペースのうち、第２小径胴部側から大径胴部防波板を搬入する場合における大径胴部補強部材の奥側（大径胴部補強部材に対して第１円錐胴部側）に形成されるスペースは、大径胴部の内周面と第１円錐胴部の内周面とにより形成されるのに対し、大径胴部補強部材の手前側（大径胴部補強部材に対して第１円錐胴部の反対側）に形成されるスペースは、大径胴部の内周面のみによって形成されている。即ち、第１円錐胴部の反対側に形成されるスペースでは、第１円錐胴部側に形成されるスペースに比べ、大径胴部防波板が第１円錐胴部に干渉することを予め回避できる分、大径胴部防波板を転回させ易くなる。

この点に関し、第１円錐胴部に最も近接した位置に設けられる大径胴部補強部材は、その大径胴部補強部材の軸心方向他側を向く面が第１円錐胴部の反対側へ向けられているので、第２小径胴部側から搬入された大径胴部防波板を第１円錐胴部の反対側に形成されるスペースで転回させた後、大径胴部防波板を固着すべき大径胴部補強部材に固着することができる。

このとき、第１円錐胴部に最も近接した位置に設けられた大径胴部補強部材に固着される大径胴部防波板は、第１円錐胴部に最も近接した位置に設けられた大径胴部補強部材の手前側まで搬入すればよいので、その大径胴部補強部材の奥側まで防波板を搬入する場合と比べて、大径胴部内において防波板を搬入する距離を短くできる分、大径胴部防波板を大径胴部補強部材に溶接する作業効率を向上させることができる。

同様に、第２円錐胴部に最も近接した位置に設けられる大径胴部補強部材は、その大径胴部補強部材の軸心方向両側に形成されるスペースのうち、第２小径胴部側から搬入する場合における大径胴部補強部材の奥側（大径胴部補強部材に対して第２円錐胴部の反対側）に形成されるスペースは、大径胴部の内周面のみによって形成されているのに対し、大径胴部補強部材の手前側（大径胴部補強部材に対して第２円錐胴部側）に形成されるスペースは、大径胴部の内周面と第１円錐胴部の内周面とにより形成されている。即ち、大径胴部補強部材に対して第２円錐胴部の反対側に形成されるスペースでは、第２円錐胴部側に形成されるスペースに比べ、大径胴部防波板が第２円錐胴部に干渉することを予め回避できる分、大径胴部防波板を転回させ易くなる。

この点に関し、第２円錐胴部に最も近接した位置に設けられる大径胴部補強部材は、その大径胴部補強部材の軸心方向他側を向く面が第２円錐胴部の反対側へ向けられているので、第２小径胴部側から搬入された大径胴部防波板を第２円錐胴部の反対側に形成されるスペースで転回させた後、大径胴部防波板を大径胴部補強部材に固着することができる。

このように、第１円錐胴部または第２円錐胴部に最も近接した位置に設けられた大径胴部補強部材に大径胴部防波板を固着させる際には、大径部の内周面のみにより形成されたスペースで大径胴部防波板を転回させた後、その大径胴部防波板を大径胴部補強部材に固着することができるので、大径胴部防波板を大径胴部補強部材に固着する作業効率を向上させることができる。

なお、補強部材が溶接された状態の第１小径胴部、第２小径胴部、大径胴部、第１円錐胴部および第２円錐胴部を一体に成形した後、開口する第１小径胴部の軸心方向端部側から防波板をタンクの内部へ搬入する場合であっても、上記した効果と同様の効果がある。

また、第１円錐胴部防波板および第２円錐胴部防波板の一端側と他端側とを結ぶ方向の長さ寸法が、第１円錐胴部防波板および第２円錐胴部防波板が固着されるべき第１円錐胴部補強部材および第２円錐胴部補強部材の内径よりも大きく設定され、第１円錐胴部補強部材の軸心方向他側を向く面が大径胴部側へ向けられているので、第１円錐胴部補強部材に対する第１円錐胴部防波板の固着を行う際の作業スペースを広く確保することができるという効果がある。同様に、第２円錐胴部補強部材の軸心方向他側を向く面が大径胴部側へ向けられているので、第２円錐胴部補強部材に対する第２円錐胴部防波板の固着を行う際の作業スペースを広く確保することができるという効果がある。
さらに、前記マンホール部材を挟んだ位置に設けられる２つの補強部材は、それぞれの軸心方向他側を向く面がマンホール部材へ向けられているので、補強部材の径方向内側が屈曲された軸心方向一側がマンホール部材へ向けられている場合と比べて、タンクの内周面に対する補強部材の径方向外側の端部の溶接作業が、補強部材の軸心方向一側へ屈曲した径方向内側部分により妨げられることを回避することができる。よって、補強部材の径方向外側の端部をタンクの内周面に溶接する際の作業効率を向上させることができるという効果がある。

請求項２記載のタンクセミトレーラによれば、請求項１記載のタンクセミトレーラの奏する効果に加え、タンクの内部と外部とを連通するマンホール部材がタンクの大径胴部の下方に取着されているので、重量物であるマンホール部材をタンクの高さ方向においてより低い位置に配置することができる。よって、タンクの低重心化を図ることができ、その結果、タンクセミトレーラの走行安定性を確保することができるという効果がある。

（ａ）は、本発明の一実施の形態におけるタンクセミトレーラのタンクの上面図であり、（ｂ）は、図１（ａ）のＩｂ−Ｉｂ線におけるタンクの断面図である。図１（ａ）のＩＩ−ＩＩ線におけるタンクの断面図である。タンクの部分拡大断面図である。タンクの部分拡大断面図である。（ａ）は、従来におけるタンクセミトレーラのタンクの側断面図であり、（ｂ）は、図５（ａ）のＶｂ−Ｖｂ線におけるタンクセミトレーラの拡大断面図である。

以下、本発明の好ましい実施形態について、添付図面を参照して説明する。まず、図１（ａ）を参照して、一実施の形態におけるタンクセミトレーラに使用されるタンク１００の外観構成について説明する。図１（ａ）は、本発明の一実施の形態におけるタンクセミトレーラのタンク１００の上面図である。なお、図１（ａ）の矢印Ｕ−Ｄ，Ｌ−Ｒ，Ｆ−Ｂは、タンク１００の上下方向、左右方向、前後方向をそれぞれ示しており、図１（ｂ）以降においても同様とする。

図１（ａ）に示すように、タンクセミトレーラは、ＬＰＧに例示される液状の充填物が高圧状態で充填されるタンク１００に走行装置（図示せず）を取り付けて構成されている。

タンク１００は、そのタンク１００の前端側（図１（ａ）左側）に位置する円筒状の第１小径胴部１と、タンク１００の後端側（図１（ａ）右側）に位置する円筒状の第２小径胴部２と、それら第１小径胴部１及び第２小径胴部２の間に位置する円筒状の大径胴部３と、第１小径胴部１及び大径胴部３を同心上に連結する円錐状の第１円錐胴部４と、第２小径胴部２及び大径胴部３を同心上に連結する円錐状の第２円錐胴部５と、第１小径胴部１の第１円錐胴部４が連結される側と反対側（図１（ａ）左側）および第２小径胴部２の第２円錐胴部４が連結される側と反対側（図１（ａ）右側）に連結される半球状の鏡板６と、を備えている。

第１小径胴部１及び第２小径胴部２は、同一の直径に設定されると共に、その直径が大径胴部３の直径よりも小さく設定されている。また、第１小径胴部１及び第２小径胴部２が同一の直径に設定されることで、第１円錐胴部４及び第２円錐胴部５を同一形状とすることができる。

次に、図１（ｂ）から図３を参照して、タンク１００の内部構成について説明する。図１（ｂ）は、図１（ａ）のＩｂ−Ｉｂ線におけるタンク１００の断面図であり、タンク１００の一部が断面視されている。図２は、図１（ａ）のＩＩ−ＩＩ線におけるタンク１００の拡大断面図である。図３は、タンク１００の部分拡大断面図である。なお、図１（ｂ）から図３では、図面を簡略化してその説明を分かり易くするため、防波板１０及び補強部材２０を模式的に図示している。

図１（ｂ）から図３に示すように、タンク１００は、そのタンク１００の内部に配設され所定間隔を隔てつつタンク１００の軸心方向（図１（ｂ）左右方向）に沿って並設される複数の防波板１０と、その複数の防波板１０が固着されると共にタンク１００の内周面に溶接される複数の補強部材２０とを主に備えて構成されている。

防波板１０は、タンク１００に充填された充填物の液面揺動を抑制する部材であり、断面が略コ字状に形成されている。防波板１０の断面が略コ字状に形成されることで、充填物の液面揺動により充填物から受ける圧力に対する剛性を確保することができる。

補強部材２０は、防波板１０をタンク１００の内部に固着させる部材である。補強部材２０は、タンク１００の内径に対応する外径に設定された円環状に形成され、補強部材２０の軸心方向に沿った断面形状が補強部材２０の径方向内側を軸心方向一側（例えば、図２紙面垂直方向奥側）へ屈曲させた断面略Ｌ字状に形成されている。補強部材２０の断面形状が略Ｌ字状に形成されることにより、補強部材２０の変形（例えば、補強部材２０の径方向、ねじれ方向などへの変形）に対する剛性を高めることができる。

補強部材２０は、その補強部材２０の径方向外側の端部がタンク１００の内周面全周に亘り溶接されている。これにより、タンク１００の径方向への変形に対する剛性を高めることができる。

防波板１０は、その防波板１０の長手方向（図２左右方向）における一端側と他端側とが補強部材２０に固着される。防波板１０の長手方向における一端側と他端側とを結ぶ長さ寸法（防波板１０の一端側と他端側とを結ぶ長さ寸法のうち、最も長さ寸法が大きい部分の長さ寸法）は、固着されるべき補強部材２０の内径よりも大きな寸法に設定され、防波板１０の長手方向一端側および他端側がタンク１００の内周面に対応した円弧状に形成されている。防波板１０は、補強部材２０の軸心方向他側を向く面（例えば、図２紙面垂直方向手前側）に当接させた状態でボルト３０により固着されている。

上記したように、断面Ｌ字状に形成された円環状の補強部材２０の径方向外側の端部をタンク１００の内周面全周に亘り溶接することで、タンク１００の径方向への変形に対する剛性を高めることができるので、タンク１００の径方向への変形に対する剛性をタンク１００の周方向において均一に高めることができる。従って、タンク１００の内部に充填物が高圧状態で充填された場合であっても、タンク１００及び補強部材２０の径方向への変形を抑制できるので、タンク１００の軸心方向に垂直な断面形状（図２参照）が変形することを抑制できる。これにより、防波板１０を補強部材２０に固着するボルト３０に対し、タンク１００及び補強部材２０の変形に起因する剪断力の発生を抑制できるので、ボルト３０の破損を回避することができ、その結果、ボルト３０の破損に伴う防波板１０の補強部材２０からの脱落を防止できる。

また、補強部材２０には、径方向外側から内側へ向けて切欠かれた切欠き部２０ａが形成され、補強部材２０が切欠き部２０ａをタンク１００の下方（図２下方）へ向けた状態でタンク１００の内周面に固着されている。これにより、切欠き部２０ａとタンク１００の内周面とにより形成される孔を、補強部材２０を挟んだタンク１００の軸心方向一側のスペースと他側のスペースとを連通させるための連通孔とすることができる。これにより、タンク１００の内部においてタンク１００の下方に位置する内周面に沿って流れる充填物が補強部材２０によってせき止められることを回避できる。

タンク１００の大径胴部３の下方には、タンク１００の内部と外部とを連通させるマンホール部材４０が配置されている。マンホール部材４０は、点検等のために作業者がタンク１００の内部へ進入する際の通路を形成する部位であり、大径胴部３の下方に位置する内周面に形成した孔の内周面に装着される円環状の管座４０ａと、その管座４０ａに取着されると共に管座４０ａの内周側に形成された開口を閉塞する蓋部（図示せず）とを備え、管座４０ａは、大径胴部３の内周面から径方向内側（図３上側）へ突出した状態で設けられている。

マンホール部材４０は重量物（本実施の形態では約９０ｋｇ）であるのに対し、そのマンホール部材４０を大径胴部３の下方に取着することで、マンホール部材４０をタンク１００全体の高さ方向においてより低い位置に配置できる。よって、タンク１００の低重心化を図ることができる。その結果、タンクセミトレーラの走行安定性を確保することができると共に、タンクセミトレーラの左右方向への傾斜に伴う転倒を回避し易くすることができる。

次に、図４を参照して、タンク１００の製造方法について説明する。図４は、タンク１００の拡大断面図であり、大径胴部３に溶接された補強部材２０に対して固着すべき防波板１０を大径胴部３の内部に搬入する過程が図示されている。なお、図４は、図１（ａ）のＩｂ−Ｉｂ線における断面に対応した断面が図示されており、図面を簡略化してその説明を分かり易くするため、防波板１０及び補強部材２０を模式的に図示している。

ここで、以下において、タンク１００の内部に溶接される補強部材２０のうち、第１小径胴部１に溶接されるものを第１小径胴部補強部材２１、第２小径胴部２に溶接されるものを第２小径胴部補強部材２２、大径胴部３に溶接されるものを大径胴部補強部材２３、第１円錐胴部４に溶接されるものを第１円錐胴部補強部材２４、第２円錐胴部５に溶接されるものを第２円錐胴部補強部材２５と、定義する。

また、タンク１００の内部に配設される防波板１０のうち、第１小径胴部補強部材２１に固着されるものを第１小径胴部防波板１１、第２小径胴部補強部材２２に固着されるものを第２小径胴部防波板１２（図３参照）、大径胴部補強部材２３に配設されるものを大径胴部防波板１３、第１円錐胴部補強部材２４に固着されるものを第１円錐胴部防波板１４、第２円錐胴部補強部材２５に固着されるものを第２円錐胴部防波板１５（図３参照）、と定義する。

図４に示すように、まず、板材を円筒状または円錐状に成形し、複数の筒状部材を形成する（筒状部材成形工程）。

円筒状の筒状部材は、第１小径胴部１、第２小径胴部２又は大径胴部３を構成する部位となるものであり、第１小径胴部１、第２小径胴部２又は大径胴部３に対応した形状に成形されている。また、円錐状の筒状部材は、第１円錐胴部４又は第２円錐胴部５を構成する部位となるものであり、第１円錐胴部４又は第２円錐胴部５に対応した形状に成形されている。

なお、例えば、第１小径胴部１は、一つの円筒部材から構成されていてもよく、複数の円筒部材を後述する筒状部材連結工程において互いに連結することにより構成されていてもよい。

ここで、第１小径胴部１と第２小径胴部２との直径を同一に設定した場合には、第１小径胴部１を構成する円筒部材と第２小径胴部２を構成する円筒部材とを同一形状にすることができる。同様に、第１円錐胴部４と第２円錐胴部５とを同一形状に形成した場合には、第１円錐胴部４を構成する円錐部材と第２円錐胴部５を構成する円錐部材とを同一形状とすることができる。この場合、筒状部材成形工程において成形する円筒部材および円錐部材の種類数を少なくできるので、筒状部材成形工程における作業効率を向上させることができる。

次に、筒状部材成形工程によって成形された円筒状の筒状部材のうち、第１小径胴部１又は第２小径胴部２を構成する部位となる一の筒状部材の軸心方向一端側に鏡板６を溶接する（第１鏡板溶接工程）。なお、本実施の形態では、第１小径胴部を構成する部位となる一の筒状部材に鏡板６を取り付ける。

この第１鏡板溶接工程では、鏡板６と円筒部材とを筒状部材の外周面側および内周面側の双方から溶接作業を行う。そのため、後述する筒状部材連結工程よりも前の段階で第１鏡板溶接工程を行うことで、筒状部材の内周面側からの溶接作業を行う作業スペースを確保できるので、第１鏡板溶接工程の作業効率の向上を図ることができる。

次に、筒状部材成形工程によって成形された円筒状の筒状部材のうち、大径胴部３を構成する部位となる一の筒状部材にマンホール部材４０を取着する（マンホール部材取着工程）。

次に、筒状部材成形工程によって成形された筒状部材に対し、補強部材２０の外周側端部を筒状部材の内周面全周に亘り溶接する（補強部材溶接工程）。

この補強部材溶接工程において、第１小径胴部１を構成する部位となる筒状部材のうち鏡板６が溶接された一の円筒部材では、第１小径胴部補強部材２１の軸心方向他側を向く面を、鏡板６の反対側へ向けた状態で第１小径胴部補強部材２１の径方向外側の端部を円筒部材の内周面に溶接する。

また、第１小径胴部１又は第２小径胴部２を構成する円筒部材に対して第１小径胴部補強部材２１又は第２小径胴部補強部材２２を溶接する際、一の円筒部材の内周面に複数の第１小径胴部補強部材２１又は第２小径胴部補強部材２２を溶接する場合には、全ての第１小径胴部補強部材２１又は第２小径胴部補強部材２２の軸心方向他側を向く面を、円筒部材の軸心方向いずれか一方へ向けた状態で第１小径胴部補強部材２１又は第２小径胴部補強部材２２の径方向外側の端部を円筒部材の内周面に溶接する。

また、補強部材溶接工程において、大径胴部３を構成する円筒部材に対して大径胴部補強部材２３を溶接する際、大径胴部３の軸心方向（図４左右方向）においてマンホール部材４０を挟む位置に設けられる大径胴部補強部材２３は、その大径胴部補強部材２３の軸心方向他側を向く面をマンホール部材４０に向けた状態で、大径胴部補強部材２３の径方向外側の端部を、大径胴部３を構成する部位となる筒状部材の内周面に溶接する。

大径胴部補強部材２３は、径方向内側が大径胴部補強部材２３の軸心方向一側を向く略Ｌ字状の断面を有する円環状に形成されているので、仮に、大径胴部補強部材２３の径方向内側を向く軸心方向一側をマンホール部材４０に向けた状態で、大径胴部補強部材２３の径方向外側の端部を大径胴部３の内周面に溶接する場合、溶接すべき大径胴部補強部材２３の径方向外側の端部に対してマンホール部材４０が位置する側へ突出する径方向内側の端部と大径胴部補強部材２３の内周面から突出するマンホール部材４０の管座４０ａとの間に、溶接に使用する溶接工具を潜り込ませながら溶接作業をしなければならなくなる。その結果、溶接作業の効率が低下したり、大径胴部補強部材２３の大径胴部３の内周面の下方部分（管座４０ａの近傍に位置する部分）への溶接が不能となるおそれがある。

従って、マンホール部材４０を挟む位置に設けられる大径胴部補強部材２３の軸心方向他側を向く面をマンホール部材４０に向けることで、補強部材溶接工程における大径胴部補強部材２３の溶接作業効率の向上を図ることができると共に、確実に溶接を行うことでタンク１００の品質向上を図ることができる。

また、補強部材溶接工程において、第１円錐胴部４又は第２円錐胴部５を構成する円錐部材に対して第１円錐胴部補強部材２４又は第２円錐胴部補強部材２５を溶接する際、それら第１円錐胴部補強部材２４及び第２円錐胴部補強部材２５の軸心方向他側を向く面を円錐状の筒状部材の直径が拡径する側へ向けた状態で、第１円錐胴部補強部材２４又は第２円錐胴部補強部材２５の径方向外側の端部を第１円錐胴部４又は第２円錐胴部５を構成する部位となる円錐状の筒状部材の内周面に溶接する。

次に、補強部材溶接工程により補強部材２０が溶接された複数の筒状部材（円筒部材および円錐部材）を同心上に連結し、第１小径胴部１、第２小径胴部２、大径胴部３、第１円錐胴部４及び第２円錐胴部５を一体に成形した連結筒状部材を成形する（筒状部材連結工程）。

この連結筒状部材は、第１小径胴部１と第２小径胴部２との間に大径胴部３が位置し、第１小径胴部１と大径胴部３とが第１円錐胴部４により連結されると共に、第２小径胴部２と大径胴部３とが第２円錐胴部５により連結されている。即ち、連結筒状部材は、軸心方向における中央部分における直径が軸心方向両端部分における直径よりも大きな形状に成形され、その連結筒状部材の第２小径胴部２が位置する軸心方向後端（図４右側の端部）が開口している。

この筒状部材連結工程では、複数の筒状部材を連結するために筒状部材の外周面側および内周面側の双方から溶接作業を行う。そのため、仮に、筒状部材連結工程よりも前の段階で補強部材２０に防波板１０を固着した場合、筒状部材の内周面側からの溶接作業を行う際の作業スペースが防波板１０により制限される。従って、防波板１０を補強部材２０に固着する前に筒状部材連結工程を行うことで、筒状部材連結工程の作業効率の向上を図ることができる。

また、筒状部材連結工程では、全ての第１小径胴部補強部材２１の軸心方向他側を向く面と、全ての第２小径胴部補強部材２２の軸心方向他側を向く面とを、タンク１００の軸心方向いずれか一方に向けておくことが望ましい。本実施の形態では、第１小径胴部１を構成する一の円筒部材に鏡板６が溶接されると共に、その円筒部材に溶接された第１小径胴部補強部材２１の軸心方向他側を向く面が鏡板６の反対側へ向けられることで、その第１小径胴部補強部材２１の軸心方向他側を向く面が連結円筒部材の後端側（図４右側）へ向けられ、その結果、全ての第１小径胴部補強部材２１の軸心方向他側を向く面と、全ての第２小径胴部補強部材２２の軸心方向他側を向く面とが、連結円筒部材の後端側（図４右側）へ向けられている。

なお、第２小径胴部２を構成する一の円筒部材に鏡板６が溶接されると共に、その円筒部材に溶接された第２小径胴部補強部材２２の軸心方向他側を向く面が鏡板６の反対側へ向けられている場合には、全ての第１小径胴部補強部材２１の軸心方向他側を向く面と、全ての第２小径胴部補強部材２２の軸心方向他側を向く面とが、連結円筒部材の前端側（図４左側）へ向けられる。

さらに、筒状部材連結工程では、最も第１円錐胴部４に近接した位置に設けられる大径胴部補強部材２３を、その大径胴部補強部材２３の軸心方向他側を向く面が第１円錐胴部４の反対側（図４右側）へ向けられた状態で、大径胴部３と第１円錐胴部４とを連結する。同様に、筒状部材連結工程では、最も第２円錐胴部５に近接した位置に設けられる大径胴部補強部材２３を、その大径胴部補強部材２３の軸心方向他側を向く面が第２円錐胴部５の反対側（図４左側）へ向けられた状態で、大径胴部３と第２円錐胴部５とを連結する。

次に、筒状部材連結工程により成形された連結筒状部材の内周面に溶接された補強部材２０に防波板１０を固着する（防波板固着工程）。

この防波板固着工程では、連結筒状部材の軸心方向後端側（図４右側）の開口部から防波板１０を連結筒状部材の内部へ入れ、防波板１０を固着すべき補強部材２０の近傍（タンク１００の内部のうち、固着すべき補強部材２０とその固着すべき補強部材２０の両隣に設けられた補強部材２０との間に形成されたスペース）まで搬入し、そこで防波板１０の向きを整えた（防波板１０の長手方向が補強部材２０の径方向へ向くように転回させた）後、防波板１０を固着すべき補強部材２０に固着する。

なお、本実施の形態における筒状部材連結工程では、連結筒状部材の軸心方向後端側の開口から防波板１０を連結筒状部材の内部へ入れる場合について説明するが、連結筒状部材の軸心方向前端側の開口から防波板１０を連結筒状部材の内部へ入れてもよい。

本実施の形態における筒状部材連結工程では、まず、第１小径胴部防波板１１を第１小径胴部補強部材２１に固着する（第１小径胴部防波板固着工程）。

具体的には、第１小径胴部防波板１１を、その第１小径胴部防波板１１を固着すべき第１小径胴部補強部材２１の手前側（図４右側）のスペース（タンク１００の内部のうち、固着すべき補強部材２０（第１小径胴部補強部材２１）とその固着すべき補強部材２０に対してタンク１００の軸心方向後端側における隣に設けられた補強部材２０（第１小径胴部補強部材２１又は第１円錐胴部補強部材２４）との間に形成されたスペース）まで搬入し、そのスペースで第１小径胴部防波板１１の向きを整えた（第１小径胴部防波板１１を転回させた）後、第１小径胴部防波板１１を固着すべき第１小径胴部補強部材２１にボルト３０（図２参照）により固着する。

なお、第１小径胴部補強部材２１は、その第１小径胴部補強部材２１の軸心方向他側を向く面が、連結筒状部材の後端側、即ち、第１小径胴部補強部材２１の手前側のスペースへ向けられているので、第１小径胴部防波板１１を第１小径胴部補強部材２１に固着する際には、その固着作業を第１小径胴部補強部材２１の手前側のスペースで行うことができる。従って、第１小径胴部補強部材２１の軸心方向他側を向く面が、連結筒状部材の前端側、即ち、第１小径胴部補強部材２１の奥側のスペース（タンク１００の内部のうち、固着すべき補強部材２０（第１小径胴部補強部材２１）とその固着すべき補強部材２０に対してタンク１００の軸心方向前端側における隣に設けられた補強部材２０（第１小径胴部補強部材２１又は連結筒状部材の前端）との間に形成されたスペース、図４左側）へ向けられている場合と比べて、連結筒状部材の後端側からの第１小径胴部防波板１１の搬入距離を短くすることができる。

第１小径胴部防波板固着工程が終了した後、第１円錐胴部防波板１４を第１円錐胴部補強部材２４に固着する（第１円錐胴部防波板固着工程）。

具体的には、第１円錐胴部防波板１４を、第１円錐胴部補強部材２４の手前側（図４右側）のスペースまで搬入し、そのスペースで第１円錐胴部防波板１４の向きを整えた（第１円錐胴部防波板１４を転回させた）後、第１円錐胴部防波板１４を第１円錐胴部補強部材２４にボルト３０により固着する。

第１円錐胴部補強部材２４は、その第１円錐胴部補強部材２４の軸心方向他側を向く面が第１円錐胴部補強部材２４の拡径する側、即ち、第１円錐胴部補強部材２４の手前側のスペースへ向けられているので、第１円錐胴部防波板１４を第１円錐胴部補強部材２４に固着する際には、その固着作業を第１円錐胴部補強部材２４の手前側のスペースで行うことができる。従って、第１円錐胴部補強部材２４の軸心方向他側を向く面が、第１円錐胴部補強部材２４の奥側（図４左側）のスペースへ向けられている場合と比べて、連結筒状部材の後端側からの第１円錐胴部防波板１４の搬入距離を短くすることができると共に、第１円錐胴部４の径方向の長さ寸法を大きく確保できる分、第１円錐胴部防波板１４の向きを変え易い（転回し易い）ので、第１円錐胴部防波板固着工程の作業効率を向上させることができる。

第１円錐胴部防波板固着工程が終了した後、大径胴部防波板１３を大径胴部補強部材２３に固着する（大径胴部防波板固着工程）。

具体的には、大径胴部防波板１３を、大径胴部補強部材２３の近傍のスペースまで搬入し、そのスペースで大径胴部防波板１３の向きを整えた後、大径胴部防波板１３を大径胴部補強部材２３にボルト３０により固着する。

ここで、図４に示すように、本実施の形態では、大径胴部３には、３つの大径胴部補強部材２３が設けられている。そのうち、連結筒状部材の前端側（図４左側）から数えて１番目および２番目の大径胴部補強部材２３は、マンホール部材４０を挟んだ位置に設けられている。

上記したように、マンホール部材４０を挟む位置に設けられる大径胴部補強部材２３は、その大径胴部補強部材２３の軸心方向他側を向く面がマンホール部材４０へ向けられている。

連結筒状部材の前端側から数えて１番目の大径胴部補強部材２３は、その大径胴部補強部材２３の軸心方向他側を向く面が大径胴部補強部材２３の手前側（図４右側）のスペースへ向けられているので、連結筒状部材の前端側から数えて１番目の大径胴部補強部材２３に対して大径胴部防波板１３を固着する際には、その固着作業を大径胴部補強部材２３の手前側のスペースで行う。

なお、連結筒状部材の前端側から数えて１番目の大径胴部補強部材２３は、第１円錐胴部２４に最も近接した位置に設けられた大径胴部補強部材２３となり、大径胴部補強部材２３の奥側（図４左側）のスペースが第１円錐胴部４の内周面と大径胴部３の内周面とにより形成されている。これに対し、大径胴部補強部材２３の手前側のスペースは大径胴部３の内周面のみにより形成されているので、大径胴部補強部材２３の奥側のスペースよりも大径胴部防波板１３の向きを変え易く（転回し易く）、大径胴部防波板固着工程の作業効率を向上させることができる。

一方、連結筒状部材の前端側から数えて２番目の大径胴部補強部材２３は、その大径胴部補強部材２３の軸心方向他側を向く面が大径胴部補強部材２３の奥側（図４左側）のスペースへ向けられているので、連結筒状部材の前端側から数えて２番目の大径胴部補強部材２３に対して大径胴部防波板１３を固着する際には、その固着作業を大径胴部補強部材２３の奥側のスペースで行う。

なお、２番目の大径胴部補強部材２３については、その２番目の大径胴部補強部材２３の奥側のスペースについても大径胴部３の内周面のみにより形成されているので、大径胴部防波板１３の向きを整える（大径胴部防波板１３を転回させる）ためのスペースを広く確保することができる。

連結筒状部材の前端側から数えて３番目の大径胴部補強部材２３は、最も第２円錐胴部５に近接した位置に設けられる大径胴部補強部材２３であり、上記したように、その大径胴部補強部材２３の軸心方向他側を向く面が、第２円錐胴部５の反対側（図４左側）、即ち、大径胴部補強部材２３の奥側のスペースへ向けられている。よって、連結筒状部材の前端側から数えて３番目の大径胴部補強部材２３に対して大径胴部防波板１３を固着する際には、その固着作業を大径胴部補強部材２３の奥側のスペースで行う。

最も第２円錐胴部５に近接した位置に設けられる大径胴部補強部材２３は、大径胴部補強部材２３の手前側（図４右側）のスペースが第２円錐胴部５の内周面と大径胴部３の内周面とにより形成されている。これに対し、大径胴部補強部材２３の奥側（図４左側）のスペースは大径胴部３の内周面のみにより形成されているので、大径胴部補強部材２３の奥側のスペースよりも大径胴部防波板１３の向きを変え易く、大径胴部防波板固着工程の作業効率を向上させることができる。

なお、図４では、最も第２円錐胴部５に近接した位置に設けられる大径胴部補強部材２３の近傍において大径胴部防波板１３の向きを整えようとする（転回しようとする）過程が模式的に図示されている。図４においては、最も第２円錐胴部５に近接した位置に設けられる大径胴部補強部材２３の手前側（図４右側）及び奥側（図４左側）のスペースおいて、大径胴部防波板１３の長手方向を大径胴部３の上下方向（図４上下方向）へ向けようとした状態が図示されており、大径胴部防波板１３を大径胴部補強部材２３に固着する際には、大径胴部防波板１３の長手方向を大径胴部３の左右方向（図４紙面垂直方向）へ向けた状態にする。

ここで、上記したように、大径胴部防波板１３は、その大径胴部防波板１３の長手方向における一端部と他端部とを結ぶ長さ寸法が大径胴部補強部材２３の内径が大きく設定されると共に、第１小径胴部１及び第２小径胴部２と第１円錐胴部４及び第２円錐胴部５の一部分との内径よりも大きく設定される。

一方、タンク１００の内周面と隣り合う２つの防波板１０とにより形成されるスペースに充填物を充填できる一定容量ごとに防波板１０を設ける必要があり、タンク１００に対して設けられる防波板１０の対向間隔を自由に設定することはできない。従って、大径胴部３では、第１小径胴部１、第２小径胴部２、第１円錐胴部４、第２円錐胴部５と比べて、大径胴部３の内径寸法が長くなる分、隣り合う２つの大径胴部防波板１３の対向間隔も小さくなる。

さらに、第１円錐胴部４又は第２円錐胴部５において、大径胴部防波板１３の向きを整えるための長さ寸法が設計上確保されていたとしても、大径胴部防波板１３等の製造上の寸法誤差や、第１円錐胴部４又は第２円錐胴部５と補強部材２０との溶接により形成される溶接ビードとの干渉により大径胴部防波板１３の向きを変えられなくなるおそれがある。また、仮に、大径胴部防波板１３の向きを整えるための寸法が確保されたとしても、大径胴部３のみにより形成されるスペースで大径胴部防波板１３の向きを整える場合よりも、スペースに余裕がなく、作業効率が低下する。

このように、大径胴部３では、隣り合う２つの防波板１０の離間距離が小さくなる一方、大径胴部防波板１３の長手方向における寸法は大きく設定される。従って、少なくとも、最も第１円錐胴部４に近接した位置に設けられる大径胴部補強部材２３については、その大径胴部補強部材２３の軸心方向他側を向く面を第１円錐胴部４の反対側へ向けると共に、第２円錐胴部５に近接した位置に設けられる大径胴部補強部材２３については、その大径胴部補強部材２３の軸心方向他側を向く面を第２円錐胴部５の反対側へ向けることで、大径胴部防波板１３の向きを整え易くできるので、大径胴部防波板固着工程の作業効率を向上させることができる。

なお、本実施の形態では、大径胴部３に３つの大径胴部補強部材２３が設けられているが、大径胴部３に４つ以上の大径胴部補強部材２３を設ける場合には、その４つ以上の大径胴部補強部材２３のうち、最も第１円錐胴部４及び第２円錐胴部５に近接した位置に設けられる大径胴部補強部材２３とマンホール部材４０を挟んだ位置に設けられる大径胴部補強部材２３とを除く大径胴部補強部材２３については、その大径胴部補強部材２３の軸心方向他側を向く面を連結筒状部材の後端側へ向けておくことが望ましい。これにより、大径胴部補強部材２３の軸心方向他側を向く面が連結筒状部材の前端側へ向けられている場合と比べて、連結筒状部材の後端側から固着すべき大径胴部補強部材２３までの大径胴部防波板１３の搬入距離を短くすることができる。

大径胴部防波板固着工程が終了した後、第２円錐胴部防波板１５（図３参照）を第２円錐胴部補強部材２５に固着する（第２円錐胴部防波板固着工程）。

具体的には、第２円錐胴部防波板１５を、第２円錐胴部補強部材２５の奥側（図４左側）のスペースまで搬入し、そのスペースで第２円錐胴部防波板１５の向きを整えた（第２円錐胴部防波板１５を転回させた）後、第２円錐胴部防波板１５を第２円錐胴部補強部材２５にボルト３０により固着する。

第２円錐胴部補強部材２５は、その第２円錐胴部補強部材２５の軸心方向他側を向く面が第２円錐胴部補強部材２５の拡径する側、即ち、第２円錐胴部補強部材２５の奥側のスペースへ向けられているので、第２円錐胴部防波板１５を第２円錐胴部補強部材２５に固着する際には、その固着作業を第２円錐胴部補強部材２５の奥側のスペースで行うことができる。従って、第２円錐胴部補強部材２５の軸心方向他側を向く面が、第２円錐胴部補強部材２５の手前側（図４右側）のスペースへ向けられている場合と比べて、第２円錐胴部５の径方向の長さ寸法を大きく確保できる分、第２円錐胴部防波板１５の向きを変え易く（転回し易く）することができるので、第２円錐胴部防波板固着工程の作業効率を向上させることができる。

第２円錐胴部防波板固着工程が終了した後、第２小径胴部防波板１２（図３参照）を第２小径胴部補強部材２２に固着する（第２小径胴部防波板固着工程）。

具体的には、第２小径胴部防波板１２を、その第２小径胴部防波板１２を固着すべき第２小径胴部補強部材２２の手前側（図４右側）のスペースまで搬入し、そのスペースで第２小径胴部防波板１２の向きを整えた（第２小径胴部防波板１２を転回させた）後、第２小径胴部防波板１２を固着すべき第２小径胴部補強部材２２にボルト３０により固着する。

第２小径胴部補強部材２２は、その第２小径胴部補強部材２２の軸心方向他側を向く面が、連結筒状部材の後端側、即ち、第２小径胴部補強部材２２の手前側のスペースへ向けられているので、第２小径胴部防波板１２を第２小径胴部補強部材２２に固着する際には、その固着作業を第２小径胴部補強部材２２の手前側のスペースで行うことができる。従って、連結筒状部材の後端側からの第２小径胴部防波板１２の搬入距離を短くすることができる。

なお、第１円錐胴部補強部材２４、大径胴部補強部材２３及び第２円錐胴部補強部材２５に対しては、第１円錐胴部防波板１４、大径胴部防波板１３及び第２円錐胴部防波板１５が２枚ずつ設けられている。第１円錐胴部４、大径胴部３及び第２円錐胴部５の内径が大きくなる分、タンク１００内の充填物の液面揺動を抑制するために第１円錐胴部防波板１４、大径胴部防波板１３及び第２円錐胴部防波板１５を大型化する必要があるところ、第１円錐胴部防波板１４、大径胴部防波板１３及び第２円錐胴部防波板１５を２枚に分けることで、１枚あたりの重量を抑えることができる。これにより、連結筒状部材の内部における第１円錐胴部防波板１４、大径胴部防波板１３及び第２円錐胴部防波板１５の搬入および向きを整える際の転回を行い易くすることができる。

次に、防波板固着工程により防波板１０が固着された連結筒状部材の軸心方向他端に鏡板６を溶接することでタンク１００を成形する（第２鏡板溶接工程）。

この鏡板溶接工程では、タンク１００の内周面側と外周面側との両側から溶接作業を行うため、タンク１００の内周面側で溶接作業を行う際には、溶接工具を所持した作業者がマンホール部材４０の管座４０ａに形成された開口からタンク１００の内周面側に進入して連結筒状部材の他端側、即ち、第２小径胴部２の内部で溶接作業を行う。

第２小径胴部２は、大径胴部３に比べ、隣り合う２つの防波板１０の対向間隔を広く確保できるので、鏡板６を溶接する際の作業スペースを確保し易くすることができる。

なお、本実施の形態では、第２鏡板溶接工程において連結筒状部材の軸心方向他端に鏡板６を溶接しているが、第１鏡板溶接工程において第２小径胴部２を構成する部位となる一の筒状部材に鏡板６を溶接した場合には、第２鏡溶接工程において連結筒状部材の軸心方向一端、即ち、第１小径胴部１に鏡板６を溶接する。

以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。

例えば、タンク１００に設けられる防波板１０及び補強部材２０の数量等は一例であり、他の数量にすることは当然可能である。

上記実施の形態では、本発明が、第１小径胴部１と、第２小径胴部２と、大径胴部３と、第１円錐胴部４と、第２円錐胴部５と、鏡板６と、を備えるタンク１００に採用される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、図５に示すタンク５００に例示される直径が一定に設定された円筒状のタンクに対して適用してもよい。これにより、タンク５００の径方向への変形に対する剛性をタンク５００の周方向に対して均一に高めることができる。

上記実施の形態では、防波板１０がすべて円環状の補強部材２０に固着される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、タンク１００の一部分については、円環状の補強部材２０の代わりに、図５に示す円弧状の固着部材５２０を使用し、この固着部材５２０に防波板１０を固着してもよい。固着部材５２０が円弧状に形成されているので、円弧状の補強部材２０の代わりに使用することで、タンク１００の軽量化を図ることができる。

なお、第１小径胴部１及び第２小径胴部２では、内径が小さくなる分、固着部材５２０を使用したとしても、固着部材５２０が溶接されていない部分、即ち、固着部材５２０が溶接された部分よりも剛性が低くなる部分の周方向長さを小さくすることができる。また、タンクセミトレーラは、牽引車（図示せず）に牽引される際、タンク１００の第１小径胴部１を第２小径胴部２よりも上方へ傾斜させた状態となり、タンク１００内に充填された充填物の液面揺動により第１小径胴部防波板１１に作用する圧力が第２小径胴部２よりも小さくなる。よって、第１小径胴部補強部材２１の一部の代わりに固着部材５２０を使用した場合であっても、第１小径胴部防波板１１から固着部材５２０から脱落することを回避しやすくすることができる。

上記実施の形態では、マンホール部材取着工程が補強部材溶接工程の前に行われる場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、マンホール部材取着工程が補強部材溶接工程の後に行われてもよい。この場合、マンホール部材４０を挟む位置に設けられる大径胴部補強部材２３の軸心方向他側を向く面をマンホール部材４０に向けることで、マンホール部材４０の取着作業がマンホール部材４０側へ突出する大径胴部補強部材２３の径方向内側の端部によって阻害されることを回避できる。よって、マンホール部材４０を取着する際の作業効率を向上させることができる。

上記実施の形態では、第１鏡板溶接工程がマンホール部材取着工程の前に行われる場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、第１鏡板溶接工程がマンホール部材取着工程と同時またはマンホール部材取着工程の後に行われてもよい。

上記実施の形態では、第１鏡板溶接工程が第２鏡板溶接工程の前に行われる場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、第１鏡板溶接工程が第２鏡板溶接工程と同時に行われてもよい。
＜その他＞
＜手段＞
技術的思想１のタンクセミトレーラは、液状の充填物が高圧状態で充填されるタンクを備えるものであり、前記タンクは、そのタンクの内部に配設され所定間隔を隔てつつ前記タンクの軸心方向に沿って並設される複数の防波板と、その防波板が固着されると共に前記タンクの内周面に溶接される複数の補強部材と、を備え、前記複数の補強部材は、前記タンクの内径に対応する外径に設定された円環状に形成されると共に前記補強部材の軸心方向に沿った断面形状が径方向内側を軸心方向一側へ屈曲させた略Ｌ字状に形成され、前記補強部材の径方向外側の端部が前記タンクの内周面全周に亘り溶接されると共に、前記補強部材の軸心方向他側を向く面に前記防波板が固着されている。
技術的思想２のタンクセミトレーラは、技術的思想１記載のタンクセミトレーラにおいて、前記タンクは、円筒状に形成され前記タンクの前端側および後端側に位置する第１小径胴部および第２小径胴部と、前記第１小径胴部および前記第２小径胴部の間に位置すると共に前記第１小径胴部および前記第２小径胴部の直径よりも大きな直径の円筒状に形成される大径胴部と、前記第１小径胴部および前記大径胴部を同心上に連結すると共に円錐形状に形成される第１円錐胴部と、前記第２小径胴部および前記大径胴部を同心上に連結すると共に円錐形状に形成される第２円錐胴部と、を備え、前記複数の補強部材は、前記大径胴部の内周面に溶接される複数の大径胴部補強部材を備え、前記複数の防波板は、前記大径胴部補強部材に固着される大径胴部防波板を備え、その大径胴部防波板の前記大径胴部補強部材に固着される一端側と他端側とを結ぶ方向の長さ寸法が前記大径胴部補強部材の内径よりも大きく設定され、前記複数の大径胴部補強部材のうち前記第１円錐胴部に最も近接した位置に設けられる前記大径胴部補強部材は、その大径胴部補強部材の軸心方向他側を向く面が前記第１円錐胴部の反対側へ向けられると共に、前記複数の大径胴部補強部材のうち前記第２円錐胴部に最も近接した位置に設けられる前記大径胴部補強部材は、その大径胴部補強部材の軸心方向他側を向く面が前記第２円錐胴部の反対側へ向けられている。
技術的思想３のタンクセミトレーラは、技術的思想２記載のタンクセミトレーラにおいて、前記複数の補強部材は、前記第１円錐胴部または前記第２円錐胴部の内周面に溶接される第１円錐胴部補強部材および第２円錐胴部補強部材を備え、前記複数の防波板は、前記第１円錐胴部補強部材または前記第２円錐胴部補強部材に固着される第１円錐胴部防波板および第２円錐胴部防波板を備え、それら第１円錐胴部防波板および第２円錐胴部防波板の一端側と他端側とを結ぶ方向の長さ寸法が、前記第１円錐胴部防波板および前記第２円錐胴部防波板が固着されるべき第１円錐胴部補強部材および第２円錐胴部補強部材の内径よりも大きく設定され、前記第１円錐胴部補強部材は、その第１円錐胴部補強部材の軸心方向他側を向く面が前記大径胴部側へ向けられると共に、前記第２円錐胴部補強部材は、その第２円錐胴部補強部材の軸心方向他側を向く面が前記大径胴部側へ向けられている。
技術的思想４のタンクセミトレーラは、技術的思想２又は３に記載のタンクセミトレーラにおいて、前記タンクは、そのタンクの内部と外部とを連通するマンホール部材を備え、そのマンホール部材が前記タンクの大径胴部の下方に取着されている。
技術的思想５のタンクセミトレーラは、技術的思想４記載のタンクセミトレーラにおいて、前記マンホール部材は、前記大径胴部の内周面側に突出して配置される管座を備え、前記複数の大径胴部補強部材のうち前記管座を挟んだ位置に設けられる２つの前記補強部材は、それら２つの補強部材のそれぞれの軸心方向他側を向く面が前記管座へ向けられている。
＜効果＞
技術的思想１記載のタンクセミトレーラによれば、補強部材がタンクの内径に対応する外径に設定された円環状に形成されると共に、補強部材の径方向外側の端部がタンクの内周面全周に亘り溶接されているので、タンクの径方向への変形に対する剛性をタンクの周方向において均一に高めることができる。
また、補強部材が断面略Ｌ字状に形成されているので、補強部材の変形（例えば、補強部材の径方向やねじれ方向など）に対する剛性を高めることができる。
従って、タンクの内部に充填物が高圧状態で充填された場合であっても、タンク及び補強部材の径方向への変形を抑制できるので、タンクの軸心方向に垂直な断面形状が変形することを抑制でき、その結果、タンクの変形に起因する防波板の脱落を防止できるという効果がある。
技術的思想２記載のタンクセミトレーラによれば、技術的思想１記載のタンクセミトレーラの奏する効果に加え、第１円錐胴部に最も近接した位置に設けられる大径胴部補強部材に対する防波板の固着を行う際の作業スペースを広く確保することができるという効果がある。
即ち、例えば、補強部材が内周面に溶接された状態の第１小径胴部、第２小径胴部、大径胴部、第１円錐胴部および第２円錐胴部を一体に成形した後、開口する第２小径胴部の軸心方向端部側から防波板をタンクの内部へ搬入して防波板を補強部材に固着し、第２小径胴部の開口する軸心方向端部側を閉塞することでタンクを製造する場合において、大径胴部防波板は、大径胴部補強部材に固着される一端側と他端側とを結ぶ方向の長さ寸法が、大径胴部補強部材の内径よりも大きな寸法に設定されているので、大径胴部防波板を倒した状態で大径胴部の内部まで搬入し、その大径胴部防波板を固着すべき大径胴部補強部材の近傍で、大径胴部防波板の一端側と他端側とを結ぶ方向が大径胴部の径方向を向くように大径胴部防波板を転回させた後、その大径胴部防波板を固着すべき大径胴部補強部材に固着する。
ここで、第１円錐胴部に最も近接した位置に設けられる大径胴部補強部材の軸心方向両側に形成されるスペースのうち、第２小径胴部側から大径胴部防波板を搬入する場合における大径胴部補強部材の奥側（大径胴部補強部材に対して第１円錐胴部側）に形成されるスペースは、大径胴部の内周面と第１円錐胴部の内周面とにより形成されるのに対し、大径胴部補強部材の手前側（大径胴部補強部材に対して第１円錐胴部の反対側）に形成されるスペースは、大径胴部の内周面のみによって形成されている。即ち、第１円錐胴部の反対側に形成されるスペースでは、第１円錐胴部側に形成されるスペースに比べ、大径胴部防波板が第１円錐胴部に干渉することを予め回避できる分、大径胴部防波板を転回させ易くなる。
この点に関し、第１円錐胴部に最も近接した位置に設けられる大径胴部補強部材は、その大径胴部補強部材の軸心方向他側を向く面が第１円錐胴部の反対側へ向けられているので、第２小径胴部側から搬入された大径胴部防波板を第１円錐胴部の反対側に形成されるスペースで転回させた後、大径胴部防波板を固着すべき大径胴部補強部材に固着することができる。
このとき、第１円錐胴部に最も近接した位置に設けられた大径胴部補強部材に固着される大径胴部防波板は、第１円錐胴部に最も近接した位置に設けられた大径胴部補強部材の手前側まで搬入すればよいので、その大径胴部補強部材の奥側まで防波板を搬入する場合と比べて、大径胴部内において防波板を搬入する距離を短くできる分、大径胴部防波板を大径胴部補強部材に溶接する作業効率を向上させることができる。
同様に、第２円錐胴部に最も近接した位置に設けられる大径胴部補強部材は、その大径胴部補強部材の軸心方向両側に形成されるスペースのうち、第２小径胴部側から搬入する場合における大径胴部補強部材の奥側（大径胴部補強部材に対して第２円錐胴部の反対側）に形成されるスペースは、大径胴部の内周面のみによって形成されているのに対し、大径胴部補強部材の手前側（大径胴部補強部材に対して第２円錐胴部側）に形成されるスペースは、大径胴部の内周面と第１円錐胴部の内周面とにより形成されている。即ち、大径胴部補強部材に対して第２円錐胴部の反対側に形成されるスペースでは、第２円錐胴部側に形成されるスペースに比べ、大径胴部防波板が第２円錐胴部に干渉することを予め回避できる分、大径胴部防波板を転回させ易くなる。
この点に関し、第２円錐胴部に最も近接した位置に設けられる大径胴部補強部材は、その大径胴部補強部材の軸心方向他側を向く面が第２円錐胴部の反対側へ向けられているので、第２小径胴部側から搬入された大径胴部防波板を第２円錐胴部の反対側に形成されるスペースで転回させた後、大径胴部防波板を大径胴部補強部材に固着することができる。
このように、第１円錐胴部または第２円錐胴部に最も近接した位置に設けられた大径胴部補強部材に大径胴部防波板を固着させる際には、大径部の内周面のみにより形成されたスペースで大径胴部防波板を転回させた後、その大径胴部防波板を大径胴部補強部材に固着することができるので、大径胴部防波板を大径胴部補強部材に固着する作業効率を向上させることができる。
なお、補強部材が溶接された状態の第１小径胴部、第２小径胴部、大径胴部、第１円錐胴部および第２円錐胴部を一体に成形した後、開口する第１小径胴部の軸心方向端部側から防波板をタンクの内部へ搬入する場合であっても、上記した効果と同様の効果がある。
技術的思想３記載のタンクセミトレーラによれば、技術的思想２記載のタンクセミトレーラの奏する効果に加え、第１円錐胴部防波板および第２円錐胴部防波板の一端側と他端側とを結ぶ方向の長さ寸法が、第１円錐胴部防波板および第２円錐胴部防波板が固着されるべき第１円錐胴部補強部材および第２円錐胴部補強部材の内径よりも大きく設定され、第１円錐胴部補強部材の軸心方向他側を向く面が大径胴部側へ向けられているので、第１円錐胴部補強部材に対する第１円錐胴部防波板の固着を行う際の作業スペースを広く確保することができるという効果がある。同様に、第２円錐胴部補強部材の軸心方向他側を向く面が大径胴部側へ向けられているので、第２円錐胴部補強部材に対する第２円錐胴部防波板の固着を行う際の作業スペースを広く確保することができるという効果がある。
技術的思想４記載のタンクセミトレーラによれば、技術的思想２又は３に記載のタンクセミトレーラの奏する効果に加え、タンクの内部と外部とを連通するマンホール部材がタンクの大径胴部の下方に取着されているので、重量物であるマンホール部材をタンクの高さ方向においてより低い位置に配置することができる。よって、タンクの低重心化を図ることができ、その結果、タンクセミトレーラの走行安定性を確保することができるという効果がある。
技術的思想５記載のタンクセミトレーラによれば、技術的思想４記載のタンクセミトレーラの奏する効果に加え、前記マンホール部材を挟んだ位置に設けられる２つの補強部材は、それぞれの軸心方向他側を向く面がマンホール部材へ向けられているので、大径胴部補強部材の径方向内側が屈曲された軸心方向一側がマンホール部材へ向けられている場合と比べて、大径胴部の内周面に対する大径胴部補強部材の径方向外側の端部の溶接作業が、大径胴部補強部材の軸心方向一側へ屈曲した径方向内側部分により妨げられることを回避することができる。よって、大径胴部補強部材の径方向外側の端部を大径胴部の内周面に溶接する際の作業効率を向上させることができるという効果がある。

１００タンク
１第１小径胴部
２第２小径胴部
３大径胴部
４第１円錐胴部
５第２円錐胴部
１０防波板
１３大径胴部防波板
１４第１円錐胴部防波板
１５第２円錐胴部防波板
２０補強部材
２３大径胴部補強部材
２４第１円錐胴部補強部材
２５第２円錐胴部補強部材
４０マンホール部材
４１管座

Claims

液状の充填物が高圧状態で充填されるタンクを備えるタンクセミトレーラにおいて、
前記タンクは、円筒状に形成され前記タンクの前端側および後端側に位置する第１小径胴部および第２小径胴部と、前記第１小径胴部および前記第２小径胴部の間に位置すると共に前記第１小径胴部および前記第２小径胴部の直径よりも大きな直径の円筒状に形成される大径胴部と、前記第１小径胴部および前記大径胴部を同心上に連結すると共に円錐形状に形成される第１円錐胴部と、前記第２小径胴部および前記大径胴部を同心上に連結すると共に円錐形状に形成される第２円錐胴部と、前記タンクの内部に配設され所定間隔を隔てつつ前記タンクの軸心方向に沿って並設される複数の防波板と、その防波板が固着されると共に前記タンクの内周面に溶接される複数の補強部材と、前記タンクの内部と外部とを連通するマンホール部材と、を備え、
前記複数の補強部材は、前記大径胴部の内周面に溶接される複数の大径胴部補強部材と、前記第１円錐胴部または前記第２円錐胴部の内周面に溶接される第１円錐胴部補強部材および第２円錐胴部補強部材と、を備え、前記タンクの内径に対応する外径に設定された円環状に形成されると共に前記補強部材の軸心方向に沿った断面形状が径方向内側を軸心方向一側へ屈曲させた略Ｌ字状に形成され、前記補強部材の径方向外側の端部が前記タンクの内周面全周に亘り溶接されると共に、前記補強部材の軸心方向他側を向く面に前記防波板が固着され、
前記複数の防波板は、前記大径胴部補強部材に固着される大径胴部防波板と、前記第１円錐胴部補強部材または前記第２円錐胴部補強部材に固着される第１円錐胴部防波板および第２円錐胴部防波板と、を備え、
前記大径胴部防波板は、前記大径胴部補強部材に固着される一端側と他端側とを結ぶ方向の長さ寸法が前記大径胴部補強部材の内径よりも大きく設定され、
前記複数の大径胴部補強部材のうち前記第１円錐胴部に最も近接した位置に設けられる前記大径胴部補強部材は、その大径胴部補強部材の軸心方向他側を向く面が前記第１円錐胴部の反対側へ向けられると共に、前記複数の大径胴部補強部材のうち前記第２円錐胴部に最も近接した位置に設けられる前記大径胴部補強部材は、その大径胴部補強部材の軸心方向他側を向く面が前記第２円錐胴部の反対側へ向けられ、
前記第１円錐胴部防波板および第２円錐胴部防波板は、その一端側と他端側とを結ぶ方向の長さ寸法が、前記第１円錐胴部防波板および前記第２円錐胴部防波板が固着されるべき第１円錐胴部補強部材および第２円錐胴部補強部材の内径よりも大きく設定され、
前記第１円錐胴部補強部材は、その第１円錐胴部補強部材の軸心方向他側を向く面が前記大径胴部側へ向けられると共に、前記第２円錐胴部補強部材は、その第２円錐胴部補強部材の軸心方向他側を向く面が前記大径胴部側へ向けられ、
前記マンホール部材は、前記タンクの内周面側に突出して配置される管座を備え、
前記複数の補強部材のうち前記管座を挟んだ位置に設けられる２つの前記補強部材は、それら２つの補強部材のそれぞれの軸心方向他側を向く面が前記管座へ向けられていることを特徴とするタンクセミトレーラ。
前記マンホール部材は、前記タンクの大径胴部の下方に取着されていることを特徴とする請求項１記載のタンクセミトレーラ。