JP5627897B2 - 樹脂粒子及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、樹脂粒子、および、液状又は超臨界状態の流体等の非水媒体を用いる該樹脂粒子の製造方法に関するものである。

従来より非水媒体中における粒子形成法として、超臨界流体中に樹脂溶液を噴霧する方法（例えば、特許文献１、２参照）、有機顔料、酸化ケイ素などの微粒子分散剤の存在下において超臨界流体中に加熱溶融させた樹脂を機械的に分散させて微粒子化した後、減圧して樹脂粒子を得る方法（例えば、特許文献３参照）、微粒子分散剤及び活性剤の存在下において超臨界流体中に樹脂溶液を機械的に分散させて、微粒子化した後、減圧して樹脂粒子を得る方法（例えば特許文献４，５）が知られている。

ＷＯ９７／３１６９１号パンフレット ＷＯ９５／０１２２１号パンフレット 特開２００５−１０７４０５号公報 特開２００６−３２１８３０号公報 特開２００７−２７７５１１号公報

上記の超臨界流体中に樹脂溶液を噴霧する方法によれば、親水性成分を必要とせず、界面活性物質が樹脂粒子中または表面に残存しないため、粉体特性、電気特性等に優れた粒子を得ることができるが、シャープな粒度分布が得難い問題がある。上記の超臨界流体中に加熱溶融した樹脂を分散する方法によれば、粉体特性、電気特性等に優れ、粒度分布の狭い粒子を得ることができるとされているが、実用的観点からみて粒子の粒度分布が十分狭いとは、言い難い。また、上記文献の技術においては有機顔料、酸化ケイ素等により樹脂粒子表面が被覆されているため、低温溶融性が劣る問題があった。上記の微粒子分散剤及び活性剤の存在下において超臨界流体中に樹脂溶液を分散させる方法によれば、樹脂粒子が凝集してしまうため、粒度分布の狭い粒子を得ることが困難であった。

本発明の課題は、低温溶融性に優れ、粒度分布が十分狭い樹脂粒子、及び、液状又は超臨界状態の流体等の非水媒体を使用して粒度分布が十分狭い樹脂粒子を得る製造方法を見出すことである。

本発明は、従来技術における上記の事情に鑑みてなされたものである。すなわち、本発明は、下記５発明である。
（Ｉ） 下記（ｄ１）、並びに（ｄ２）および／または（ｄ３）を必須構成単位とする結晶性樹脂（ａ）を含有する微粒子（Ａ）が樹脂（ｂ）を含有する樹脂粒子（Ｂ）の表面に固着されてなるか、又は、樹脂粒子（Ｂ）の表面に結晶性樹脂（ａ）を含有する皮膜が形成されてなる、ことを特徴とする樹脂粒子（Ｃ）。
（ｄ１）アルキル基の炭素数が８〜５０であるアルキル（メタ）アクリレート
（ｄ２）パーフルオロアルキル（アルキル）（メタ）アクリレート
（ｄ３）不飽和ジカルボン酸および／またはその無水物
（ＩＩ） 微粒子（Ａ）が分散された液状又は超臨界状態の二酸化炭素（Ｘ）と、樹脂（ｂ）を溶剤（Ｓ）に溶解させた溶液（Ｌ）とを混合し、（Ｘ）中に（Ｌ）を分散させることにより、樹脂（ｂ）と溶剤（Ｓ）を含有する樹脂粒子（Ｂ１）の表面に微粒子（Ａ）が固着した樹脂粒子（Ｃ１）を形成させ、次いで液状又は超臨界状態の二酸化炭素（Ｘ）と溶剤（Ｓ）を除去することにより樹脂粒子（Ｃ）を得る工程を含むことを特徴とする（Ｉ）の樹脂粒子の製造方法。
（ＩＩＩ） 微粒子（Ａ）が分散された液状又は超臨界状態の二酸化炭素（Ｘ）と、樹脂（ｂ）の前駆体（ｂ０）とを混合し、（Ｘ）中に（ｂ０）を分散させ、さらに前駆体（ｂ０）を反応させることにより、樹脂（ｂ）を含有する樹脂粒子（Ｂ）の表面に微粒子（Ａ）が固着した樹脂粒子（Ｃ）を形成させ、次いで液状又は超臨界状態の二酸化炭素（Ｘ）を除去することにより樹脂粒子（Ｃ）を得る工程を含むことを特徴とする（Ｉ）の樹脂粒子の製造方法。
（ＩＶ） 微粒子（Ａ）が分散された液状又は超臨界状態の二酸化炭素（Ｘ）と、樹脂（ｂ）の前駆体（ｂ０）を溶剤（Ｓ）に溶解させた溶液（Ｌ０）とを混合し、（Ｘ）中に（Ｌ０）を分散させ、さらに前駆体（ｂ０）を反応させることにより、樹脂（ｂ）と溶剤（Ｓ）を含有する樹脂粒子（Ｂ１）の表面に微粒子（Ａ）が固着した樹脂粒子（Ｃ１）を形成させ、次いで液状又は超臨界状態の二酸化炭素（Ｘ）と溶剤（Ｓ）を除去することにより樹脂粒子（Ｃ）を得る工程を含むことを特徴とする（Ｉ）の樹脂粒子の製造方法。
（Ｖ） 非水性有機溶剤（Ｎ）中に微粒子（Ａ）が分散されてなる分散液と、有機溶剤（Ｓ１）中に樹脂（ｂ）又は樹脂（ｂ）の前駆体（ｂ０）が溶解された溶液とを混合し、前駆体（ｂ０）の有機溶剤（Ｓ１）溶液を用いる場合には、さらに、前駆体（ｂ０）を反応させて、微粒子（Ａ）の分散液中で、樹脂（ｂ）を含有する樹脂粒子（Ｂ）を形成させることにより、樹脂粒子（Ｂ）の表面に微粒子（Ａ）が固着されてなる樹脂粒子（Ｃ２）の非水性分散液を形成させ、さらに該非水性分散液から、有機溶剤（Ｓ１）および非水性有機溶剤（Ｎ）を除去することにより樹脂粒子（Ｃ）を得る工程を含むことを特徴とする（Ｉ）の樹脂粒子の製造方法。

本発明の樹脂粒子、及び、本発明の製造方法により得られる樹脂粒子は、粒度分布が十分狭く、かつ樹脂粒子の耐湿耐熱保存性および低温溶融性が良好である。

本発明における樹脂粒子の作成に用いる実験装置のフローチャートである。

以下に本発明を詳述する。
本発明に用いる結晶性樹脂（ａ）は、その構成単位として、下記（ｄ１）、並びに（ｄ２）および／または（ｄ３）［（ｄ１）と（ｄ２）、（ｄ１）と（ｄ３）、または（ｄ１）と（ｄ２）と（ｄ３）］を含有する結晶性樹脂であり、さらに樹脂（ｂ）を含有する樹脂粒子（Ｂ）の表面に固着されてなるか、又は、樹脂粒子（Ｂ）の表面に皮膜が形成され得る樹脂であればいかなる種類の樹脂であっても使用でき、熱可塑性樹脂であっても熱硬化性樹脂であってもよい。
（ｄ１）アルキル基の炭素数が８〜５０であるアルキル（メタ）アクリレート
（ｄ２）パーフルオロアルキル（アルキル）（メタ）アクリレート
（ｄ３）不飽和ジカルボン酸および／またはその無水物
（ｄ１）、並びに（ｄ２）および／または（ｄ３）を含有することで高温高湿下での保存安定性が向上する。さらに（ｄ２）および／または（ｄ３）を含有することで高温高湿下での帯電性も向上する。

アルキル基の炭素数が８〜５０であるアルキル（メタ）アクリレート（ｄ１）は、直鎖もしくは分岐のアルキル基を有するものであり、具体例としては、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート、ヘキサデシル（メタ）アクリレート、ヘプタデシル（メタ）アクリレート、オクタデシル（メタ）アクリレート、エイコシル（メタ）アクリレート、ベヘニル（メタ）アクリレート、および２−デシルテトラデシル（メタ）アクリレートが挙げられる。（ｄ１）は単独のモノマーでも複数のモノマーを併用してもよい。これらの中で好ましくは、アルキル基の炭素数が１８〜３０の直鎖アルキル（メタ）アクリレートであり、さらに好ましくはベヘニル（メタ）アクリレートである。
結晶性樹脂（ａ）中の（ｄ１）の含有量は、好ましくは３０〜９０％、さらに好ましくは４０〜８５％、とくに好ましくは５０〜８０％である。（ｄ１）の含有量が３０％以上であると結晶性を持ちシャープメルトすることで保存安定性と低温溶融性に優れ、高温高湿下での帯電特性が良好となり、９０％以下であると高温高湿下での帯電特性がより良好である。
なお、上記および以下において、％は、特に断りのない限り重量％を意味する。

パーフルオロアルキル（アルキル）（メタ）アクリレート（ｄ２）としては、パーフルオロアルキル基の炭素数が２〜１２の偶数であって、（アルキル）の部分の炭素数が０〜３のものが好ましい。具体例としては、（２−パーフルオロエチル）エチル（メタ）アクリレート、（２−パーフルオロブチル）エチル（メタ）アクリレート、（２−パーフルオロヘキシル）エチル（メタ）アクリレート、（２−パーフルオロオクチル）エチル（メタ）アクリレート、（２−パーフルオロデシル）エチル（メタ）アクリレート、（２−パーフルオロドデシル）エチル（メタ）アクリレートである。また、２，２，２-トリフルオロエチルアクリレートも好ましい。（ｄ２）は単独のモノマーでも複数のモノマーを併用してもよい。
これらのうちさらに好ましいものは、帯電性の観点から、（２−パーフルオロヘキシル）エチル（メタ）アクリレート、（２−パーフルオロオクチル）エチル（メタ）アクリレート、（２−パーフルオロデシル）エチル（メタ）アクリレート、（２−パーフルオロドデシル）エチル（メタ）アクリレートである。
なお、上記（メタ）アクリレートとは、アクリレートおよび／またはメタアクリレートを意味し、以下同様の記載方法を用いる。

不飽和ジカルボン酸および／またはその無水物（ｄ３）としては、炭素数３〜３０の不飽和ジカルボン酸およびその無水物が好ましく、具体例としては、マレイン酸、フマル酸、無水マレイン酸、イタコン酸、イタコン酸無水物、シトラコン酸、シトラコン酸無水物等が挙げられる。（ｄ３）は２種以上を併用してもよい。これらのうちさらに好ましいものは、帯電性の観点から、無水マレイン酸である。
結晶性樹脂（ａ）中の（ｄ２）および／または（ｄ３）の含有量（合計）は、好ましくは０．００１〜３０％、さらに好ましくは０．００５〜２５％、より好ましくは０．０１〜２０％、特に好ましくは０．１〜１０％、最も好ましくは０．１〜５％である。（ｄ２）および／または（ｄ３）の含有量が０．００１％以上であると、高温高湿下での帯電特性が良好であり、３０％以下であると、結晶化度が上がり、保存安定性が良好となる。
（ａ）中の（ｄ１）、（ｄ２）、および（ｄ３）以外のモノマーの合計含有量は、好ましくは５０％以下、さらに好ましくは３０％以下である。（ｄ１）、（ｄ２）、および（ｄ３）以外のモノマーの含有量が５０％以下であると結晶化度が上がり、保存安定性が良好となる。

結晶性樹脂（ａ）としては、例えば、ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリウレア樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ケイ素系樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、アニリン樹脂、アイオノマー樹脂、およびポリカーボネート樹脂等が挙げられる。樹脂（ａ）としては、上記樹脂の２種以上を併用しても差し支えない。このうち好ましいのは、樹脂粒子の液状又は超臨界状態の二酸化炭素（Ｘ）分散体または、非水性有機溶剤（Ｎ）分散体が得られやすいという観点から、ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリウレア樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂およびそれらの併用であり、さらに好ましくは、ビニル樹脂、脂肪族もしくは芳香族ポリエステル樹脂、並びに脂肪族ポリウレタン及び／又はポリウレア樹脂であり、とくに好ましくは付加共重合させるモノマーの一部として、アルキル基の炭素数が８〜５０であるアルキル（メタ）アクリレート（ｄ１）、パーフルオロアルキル（アルキル）（メタ）アクリレート（ｄ２）、並びに不飽和ジカルボン酸および／またはその無水物（ｄ３）の構成単位を導入しやすいという観点からビニル樹脂である。
ビニル樹脂以外の場合は、（ｄ１）、並びに（ｄ２）および／または（ｄ３）の構成単位を持つビニル重合体を合成した後、エステル化、アミド化などの反応を行うか、または、ビニル基を有するこれらのビニル樹脂以外の樹脂と（ｄ１）、並びに（ｄ２）および／または（ｄ３）とを共重合する。

以下、（ａ）として好ましい樹脂であるビニル樹脂につき、詳細に説明する。
ビニル樹脂は、ビニルモノマーを単独重合または共重合したポリマーであり、アルキル基の炭素数が８〜５０であるアルキル（メタ）アクリレート（ｄ１）、パーフルオロアルキル（アルキル）（メタ）アクリレート（ｄ２）、並びに不飽和ジカルボン酸および／またはその無水物（ｄ３）以外のビニルモノマーとしては、下記（１）〜（１０）が挙げられる。

（１）ビニル系炭化水素：
（１−１）脂肪族ビニル系炭化水素：アルケン類、例えばエチレン、プロピレン、ブテン、イソブチレン、ペンテン、ヘプテン、ジイソブチレン、オクテン、ドデセン、オクタデセン、前記以外のα−オレフィン等；アルカジエン類、例えばブタジエン、イソプレン、１，４−ペンタジエン、１，６−ヘキサジエン、１，７−オクタジエン。
（１−２）脂環式ビニル系炭化水素：モノ−もしくはジ−シクロアルケンおよびアルカジエン類、例えばシクロヘキセン、（ジ）シクロペンタジエン、ビニルシクロヘキセン、エチリデンビシクロヘプテン等；テルペン類、例えばピネン、リモネン、インデン等。
（１−３）芳香族ビニル系炭化水素：スチレンおよびそのハイドロカルビル（アルキル、シクロアルキル、アラルキルおよび／またはアルケニル）置換体、例えばα−メチルスチレン、ビニルトルエン、２，４−ジメチルスチレン、エチルスチレン、イソプロピルスチレン、ブチルスチレン、フェニルスチレン、シクロヘキシルスチレン、ベンジルスチレン、クロチルベンゼン、ジビニルベンゼン、ジビニルトルエン、ジビニルキシレン、トリビニルベンゼン等；およびビニルナフタレン。

（２）（ｄ３）以外のカルボキシル基含有ビニルモノマーおよびその金属塩：
炭素数３〜３０の不飽和モノカルボン酸、不飽和ジカルボン酸のモノアルキル（炭素数１〜２４）エステル、例えば（メタ）アクリル酸、マレイン酸モノアルキルエステル、フマル酸モノアルキルエステル、クロトン酸、イタコン酸モノアルキルエステル、イタコン酸グリコールモノエーテル、シトラコン酸モノアルキルエステル、桂皮酸等のカルボキシル基含有ビニルモノマー。なお、上記（メタ）アクリル酸とは、アクリル酸および／またはメタアクリル酸を意味し、以下同様の記載法を用いる。モノアルキル（炭素数１〜２４）エステルを構成するアルキル鎖は、耐加水分解性を向上させるという観点から、分岐構造を持つものが好ましい。

（３）スルホン基含有ビニルモノマー、ビニル系硫酸モノエステル化物およびこれらの塩：炭素数２〜１４のアルケンスルホン酸、例えばビニルスルホン酸、（メタ）アリルスルホン酸、メチルビニルスルホン酸、スチレンスルホン酸；およびその炭素数２〜２４のアルキル誘導体、例えばα−メチルスチレンスルホン酸等；スルホ（ヒドロキシ）アルキル−（メタ）アクリレートもしくは（メタ）アクリルアミド、例えば、スルホプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシ−３−（メタ）アクリロキシプロピルスルホン酸、２−（メタ）アクリロイルアミノ−２，２−ジメチルエタンスルホン酸、２−（メタ）アクリロイルオキシエタンスルホン酸、３−（メタ）アクリロイルオキシ−２−ヒドロキシプロパンスルホン酸、２−（メタ）アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、３−（メタ）アクリルアミド−２−ヒドロキシプロパンスルホン酸、アルキル（炭素数３〜１８）アリルスルホコハク酸、ポリ（ｎ＝２〜３０）オキシアルキレン（エチレン、プロピレン、ブチレン：単独、ランダム、ブロックでもよい）モノ（メタ）アクリレートの硫酸エステル［ポリ（ｎ＝５〜１５）オキシプロピレンモノメタクリレート硫酸エステル等］、ポリオキシエチレン多環フェニルエーテル硫酸エステル、および下記一般式（１−１）〜（１−３）で示される硫酸エステルもしくはスルホン酸基含有モノマー；ならびそれらの塩等。

Ｏ−(ＡＯ)nＳＯ₃Ｈ
｜
ＣＨ₂＝ＣＨＣＨ₂−ＯＣＨ₂ＣＨＣＨ₂Ｏ−Ａｒ−Ｒ （１−１）

ＣＨ＝ＣＨ−ＣＨ₃
｜
Ｒ−Ａｒ−Ｏ−(ＡＯ)nＳＯ₃Ｈ （１−２）

ＣＨ₂ＣＯＯＲ’
｜
ＨＯ₃ＳＣＨＣＯＯＣＨ₂ＣＨ(ＯＨ)ＣＨ₂ＯＣＨ₂ＣＨ＝ＣＨ₂ （１−３）

（式中、Ｒは炭素数１〜１５のアルキル基、Ａは炭素数２〜４のアルキレン基を示し、ｎが複数の場合同一でも異なっていてもよく、異なる場合はランダムでもブロックでもよい。Ａｒはベンゼン環を示し、ｎは１〜５０の整数を示し、Ｒ’はフッ素原子で置換されていてもよい炭素数１〜１５のアルキル基を示す。）

（４）燐酸基含有ビニルモノマーおよびその塩：
（メタ）アクリロイルオキシアルキル（Ｃ１〜Ｃ２４）燐酸モノエステル、例えば、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリロイルホスフェート、フェニル−２−アクリロイロキシエチルホスフェート、（メタ）アクリロイルオキシアルキル（炭素数１〜２４）ホスホン酸類、例えば２−アクリロイルオキシエチルホスホン酸。

なお、上記（２）〜（４）の塩としては、金属塩、アンモニウム塩、およびアミン塩（４級アンモニウム塩を含む）が挙げられる。金属塩を形成する金属としては、Ａｌ、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｚｎ、Ｂａ、Ｚｒ、Ｃａ、Ｍｇ、Ｎａ、およびＫ等が挙げられる。好ましくはアルカリ金属塩、およびアミン塩であり、さらに好ましくは、ナトリウム塩、マグネシウム塩、アルミニウム塩、炭素数３〜２０の３級モノアミンおよびジアミンの塩である。

（５）ヒドロキシル基含有ビニルモノマー：
ヒドロキシスチレン、Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミド、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、（メタ）アリルアルコール、クロチルアルコール、イソクロチルアルコール、１−ブテン−３−オール、２−ブテン−１−オール、２−ブテン−１，４−ジオール、プロパルギルアルコール、２−ヒドロキシエチルプロペニルエーテル、庶糖アリルエーテル等

（６）含窒素ビニルモノマー：
（６−１）アミノ基含有ビニルモノマー：アミノエチル（メタ）アクリレート、ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチルアミノエチルメタクリレート、Ｎ−アミノエチル（メタ）アクリルアミド、（メタ）アリルアミン、モルホリノエチル（メタ）アクリレート、４ービニルピリジン、２ービニルピリジン、クロチルアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノスチレン、メチルα−アセトアミノアクリレート、ビニルイミダゾール、Ｎ−ビニルピロール、Ｎ−ビニルチオピロリドン、Ｎ−アリールフェニレンジアミン、アミノカルバゾール、アミノチアゾール、アミノインドール、アミノピロール、アミノイミダゾール、アミノメルカプトチアゾール、これらの塩等
（６−２）アミド基含有ビニルモノマー：（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ブチルアクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド、Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ’−メチレン−ビス（メタ）アクリルアミド、桂皮酸アミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジベンジルアクリルアミド、メタクリルホルムアミド、Ｎ−メチルＮ−ビニルアセトアミド、Ｎ−ビニルピロリドン等
（６−３）ニトリル基含有ビニルモノマー：（メタ）アクリロニトリル、シアノスチレン、シアノアクリレート等
（６−４）４級アンモニウムカチオン基含有ビニルモノマー：ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジメチルアミノエチル（メタ）アクリルアミド、ジエチルアミノエチル（メタ）アクリルアミド、ジアリルアミン等の３級アミン基含有ビニルモノマーの４級化物（メチルクロライド、ジメチル硫酸、ベンジルクロライド、ジメチルカーボネート等の４級化剤を用いて４級化したもの）
（６−５）ニトロ基含有ビニルモノマー：ニトロスチレン等

（７）エポキシ基含有ビニルモノマー：
グルシジル（メタ）アクリレート、テトラヒドロフルフリル（メタ）アクリレート、ｐ−ビニルフェニルフェニルオキサイド等

（８）ハロゲン元素含有ビニルモノマー：
塩化ビニル、臭化ビニル、塩化ビニリデン、アリルクロライド、クロルスチレン、ブロムスチレン、ジクロルスチレン、クロロメチルスチレン、テトラフルオロスチレン、クロロプレン等

（９）（ｄ１）および（ｄ２）以外のビニルエステル、ビニル（チオ）エーテル、ビニルケトン、ビニルスルホン類：
（９−１）ビニルエステル、例えばビニルブチレート、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル、ジアリルフタレート、ジアリルアジペート、イソプロペニルアセテート、ビニルメタクリレート、メチル４−ビニルベンゾエート、シクロヘキシルメタクリレート、ベンジルメタクリレート、フェニル（メタ）アクリレート、ビニルメトキシアセテート、ビニルベンゾエート、エチルα−エトキシアクリレート、アルキル基の炭素数が１〜７のアルキル（メタ）アクリレート［メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート等］、ジアルキルフマレート（フマル酸ジアルキルエステル）（２個のアルキル基は、炭素数２〜８の、直鎖、分枝鎖もしくは脂環式の基である）、ジアルキルマレエート（マレイン酸ジアルキルエステル）（２個のアルキル基は、炭素数２〜８の、直鎖、分枝鎖もしくは脂環式の基である）、ポリ（メタ）アリロキシアルカン類［ジアリロキシエタン、トリアリロキシエタン、テトラアリロキシエタン、テトラアリロキシプロパン、テトラアリロキシブタン、テトラメタアリロキシエタン等］等、ポリアルキレングリコール鎖を有するビニルモノマー［ポリエチレングリコール〔数平均分子量（以下Ｍｎと略記する）３００〕モノ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコール（Ｍｎ５００）モノアクリレート、メチルアルコールエチレンオキサイド（エチレンオキサイドを以下ＥＯと略記する）１０モル付加物（メタ）アクリレート、ラウリルアルコールＥＯ３０モル付加物（メタ）アクリレート等］、ポリ（メタ）アクリレート類［多価アルコール類のポリ（メタ）アクリレート：エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート等］等。
（９−２）ビニル（チオ）エーテル、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテル、ビニルブチルエーテル、ビニル２−エチルヘキシルエーテル、ビニルフェニルエーテル、ビニル２−メトキシエチルエーテル、メトキシブタジエン、ビニル２−ブトキシエチルエーテル、３，４−ジヒドロ１，２−ピラン、２−ブトキシ−２’−ビニロキシジエチルエーテル、ビニル２−エチルメルカプトエチルエーテル、アセトキシスチレン、フェノキシスチレン等
（９−３）ビニルケトン、例えばビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルフェニルケトン；
ビニルスルホン、例えばジビニルサルファイド、ｐ−ビニルジフェニルサルファイド、ビニルエチルサルファイド、ビニルエチルスルフォン、ジビニルスルフォン、ジビニルスルフォキサイド等

（１０）その他のビニルモノマー：
イソシアナトエチル（メタ）アクリレート、ｍ−イソプロペニル−α，α−ジメチルベンジルイソシアネート等

ビニル系モノマーの共重合体としては、（ｄ１）、並びに（ｄ２）および／または（ｄ３）を必須モノマーとし、必要により上記（１）〜(１０)のモノマーから選ばれる任意のモノマー同士を、２元またはそれ以上の個数で、任意の割合で共重合したポリマーが挙げられる。例えば（２−パーフルオロドデシル）エチル（メタ）アクリレート−ベヘニル（メタ）アクリレート共重合体、（２−パーフルオロドデシル）エチル（メタ）アクリレート−ベヘニル（メタ）アクリレート−（メタ）アクリル酸メチル共重合体、（２−パーフルオロドデシル）エチル（メタ）アクリレート−ベヘニル（メタ）アクリレート−（メタ）アクリル酸−（メタ）アクリル酸メチル共重合体、（２−パーフルオロドデシル）エチル（メタ）アクリレート−ベヘニル（メタ）アクリレート−アクリロニトリル共重合体、（２−パーフルオロドデシル）エチル（メタ）アクリレート−ベヘニル（メタ）アクリレート−無水マレイン酸共重合体、（２−パーフルオロドデシル）エチル（メタ）アクリレート−ベヘニル（メタ）アクリレート−（メタ）アクリル酸共重合体、（２−パーフルオロドデシル）エチル（メタ）アクリレート−ベヘニル（メタ）アクリレート−スチレン共重合体、（２−パーフルオロドデシル）エチル（メタ）アクリレート−ベヘニル（メタ）アクリレート−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート共重合体、（２−パーフルオロドデシル）エチル（メタ）アクリレート−ベヘニル（メタ）アクリレート−アクリロニトリル−無水マレイン酸−（メタ）アクリル酸メチル−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート共重合体、ベヘニル（メタ）アクリレート−無水マレイン酸共重合体、ベヘニル（メタ）アクリレート−（メタ）アクリル酸メチル−無水マレイン酸共重合体、（２−パーフルオロデシル）エチル（メタ）アクリレート−ベヘニル（メタ）アクリレート−スチレン−フマル酸共重合体等が挙げられる。

結晶性ビニル樹脂の製造方法としては、溶液重合、塊状重合、懸濁重合などの公知のビニルモノマーの重合法が挙げられる。

結晶性樹脂（ａ）について、ビニル樹脂以外の樹脂、例えば、脂肪族もしくは芳香族ポリエステル樹脂、脂肪族ポリウレタン及び／又はポリウレア樹脂について説明する。

ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂及びポリウレア樹脂としては、アルキル基の炭素数が８〜５０であるアルキル（メタ）アクリレート（ｄ１）、パーフルオロアルキル（アルキル）（メタ）アクリレート（ｄ２）と不飽和ジカルボン酸および／またはその無水物（ｄ３）の少なくとも一方、並びにヒドロキシル基含有ビニルモノマーを構成単位とするビニル樹脂と上記の樹脂をジイソシアネートでウレタン化して得られる複合樹脂、上記ビニル樹脂とカルボキシル基を有する上記の樹脂と反応させて得られる複合樹脂等の複合樹脂が挙げられる。

脂肪族もしくは芳香族ポリエステル樹脂としては、後述のジオール（１１）、ジカルボン酸（１３）を使用することができ、特に炭素数２〜５０のアルキレン鎖を有する直鎖脂肪族ジオールと炭素数２〜５０のアルキレン鎖を有する直鎖脂肪族ジカルボン酸を必須構成単位とし、かつ、該ジオールのアルキレン鎖の炭素数と該ジカルボン酸のアルキレン鎖の炭素数の合計数が１０〜５２であり、必要により炭素数６〜３０の芳香族ジカルボン酸を構成単位とする結晶性ポリエステル樹脂（ａ１）が好ましい。
脂肪族もしくは芳香族ポリエステル樹脂は、保存安定性の観点から、上記ジオールのアルキレン鎖の炭素数と上記ジカルボン酸のアルキレン鎖の炭素数の合計数が、１０以上が好ましく、更に好ましくは１２以上であり、特に好ましくは１４以上である。また、定着性の観点から、５２以下が好ましく、更に好ましくは４５以下であり、特に好ましくは４０以下である。

上記炭素数２〜５０のアルキレン鎖を有する直鎖脂肪族ジオールのアルキレン鎖の炭素数は、結晶性の観点から、２以上が好ましく、更に好ましくは３以上であり、特に好ましくは４以上である。また、定着性の観点から５０以下が好ましく、更に好ましくは４５以下であり、特に好ましくは４０以下、最も好ましくは３０以下である。直鎖脂肪族ジオールとして好ましいものは、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、及び１，１０−デカンジオールである。
炭素数２〜５０のアルキレン鎖を有する直鎖脂肪族ジカルボン酸のアルキレン鎖の炭素数は、結晶性の観点から、２以上が好ましく、更に好ましくは３以上であり、特に好ましくは４以上である。また、定着性の観点から５０以下が好ましく、更に好ましくは４５以下であり、特に好ましくは４０以下、最も好ましくは３０以下である。直鎖脂肪族ジカルボン酸として好ましいものは、アジピン酸、セバシン酸、ドデカンジカルボン酸、及びオクタデカンジカルボン酸である。
また、芳香族ポリエステル樹脂の保存安定性の観点から、芳香族ジカルボン酸の炭素数は８〜３０が好ましく、更に好ましくは８〜２４あり、特に好ましくは８〜２０である。炭素数６〜３０の芳香族ジカルボン酸として好ましいものは、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、及びナフタレンジカルボン酸である。

また、芳香族ポリエステル樹脂の場合は、樹脂強度の観点から、ジカルボン酸は直鎖脂肪族ジカルボン酸と芳香族ジカルボン酸の併用が好ましく、直鎖脂肪族ジカルボン酸と芳香族ジカルボン酸の合計に対する芳香族ジカルボン酸の比率は、好ましくは９０％以下、更に好ましくは１〜８５％、特に好ましくは３〜８０％である。

脂肪族ポリウレタン樹脂、脂肪族ポリウレア樹脂、及び脂肪族ポリウレタン・ポリウレア樹脂としては、後述のジオール（１１）、ジアミン〔後述のポリアミン（１６）のうち２価のもの〕、及びジイソシアネート〔後述のポリイソシアネート（１５）のうち２価のもの〕を使用することができ、特に炭素数２〜５０のアルキレン鎖を有する直鎖脂肪族ジオール及び／又は炭素数２〜５０のアルキレン鎖を有する直鎖脂肪族ジアミンと、炭素数２〜５０のアルキレン鎖を有する直鎖脂肪族ジイソシアネートを必須構成単位とし、かつ、該ジオール及び／又はジアミンのアルキレン鎖の平均炭素数と該ジイソシアネートのアルキレン鎖の炭素数の合計数が１０〜５２である結晶性ポリウレタン及び／又はポリウレア樹脂（ａ２）が好ましい。
なお、炭素数２〜５０のアルキレン鎖を有する直鎖脂肪族ジオールと後述のジカルボン酸（１３）とを反応させて得られるポリエステルジオールと炭素数２〜５０のアルキレン鎖を有する直鎖脂肪族ジイソシアネートから得られるポリウレタン樹脂も（ａ２）に含まれる。
脂肪族ポリウレタン及び／又はポリウレア樹脂は、保存安定性の観点から、ジオール及び／又はジアミンのアルキレン鎖の炭素数（ジオールとジアミンの混合物を使用する場合は、その重量比で平均されたアルキレン鎖の炭素数）とジイソシアネートのアルキレン鎖の炭素数の合計数が、１０以上が好ましく、更に好ましくは１２以上であり、特に好ましくは１４以上である。また、定着性の観点から、５２以下が好ましく、更に好ましくは４５以下であり、特に好ましくは４０以下、最も好ましくは３０以下である。

上記炭素数２〜５０のアルキレン鎖を有する直鎖脂肪族ジオールの、アルキレン鎖の好ましい炭素数、及び好ましい具体例は、結晶性ポリエステル樹脂（ａ１）における場合と同様である。
上記炭素数２〜５０のアルキレン鎖を有する直鎖脂肪族ジアミンのアルキレン鎖の炭素数は、結晶性の観点から、２以上が好ましく、更に好ましくは３以上であり、特に好ましくは４以上である。また、定着性の観点から５０以下が好ましく、更に好ましくは４５以下であり、特に好ましくは４０以下、最も好ましくは３０以下である。直鎖脂肪族ジアミンとして好ましいものは、テトラメチレンジアミン、及びヘキサメチレンジアミンである。
また、上記炭素数２〜５０のアルキレン鎖を有する直鎖脂肪族ジイソシアネートのアルキレン鎖の炭素数は、結晶性の観点から、２以上が好ましく、更に好ましくは３以上であり、特に好ましくは４以上である。また、定着性の観点から５０以下が好ましく、更に好ましくは４５以下であり、特に好ましくは４０以下、最も好ましくは３０以下である。直鎖脂肪族ジイソシアネートとして好ましいものは、テトラメチレンジイソシアネート、及びヘキサメチレンジイソシアネートである。

脂肪族もしくは芳香族ポリエステル樹脂の製造方法としては、低分子ポリオールおよび／またはＭｎ１０００以下のポリアルキレンエーテルジオールとポリカルボン酸とを反応させる方法、ラクトンの開環重合による方法、低分子ジオールと低級アルコール（メタノールなど）の炭酸ジエステルとを反応させる方法などの公知の製造方法が挙げられる。

脂肪族ポリウレタン及び／又はポリウレア樹脂の製造方法としては、低分子ポリオール（上記の方法で得られるポリエステルポリオールを含む）及び／又は低分子量ジアミンとジイソシアネートを反応させる方法などの公知の製造方法が挙げられる。

結晶性樹脂（ａ）の融点は、４０〜１１０℃が好ましく、さらに好ましくは４５〜１００℃、とくに好ましくは５０〜９０℃である。結晶性樹脂（ａ）の融点が４０℃以上であれば本発明の樹脂粒子（Ｃ）が長期間の保管でもブロッキングしにくい。１１０℃以下であれば低温溶融性が良好である。融点の測定は示差走査熱量測定（以下、ＤＳＣと記載する。）における吸熱ピークより求めることができる。

結晶性樹脂（ａ）の結晶化度は、液状又は超臨界状態の二酸化炭素（Ｘ）による膨潤抑制、及び樹脂粒子（Ｂ）への吸着性の観点より、好ましくは２０〜９５％であり、より好ましくは３０〜８０％である。結晶化度は、ＤＳＣを用いて吸熱ピークの面積から融解熱量（ΔＨｍ（Ｊ／ｇ））を求め、測定されたΔＨｍに基づき以下の式により結晶化度（％）を算出する。
結晶化度＝（ΔＨｍ／ａ）×１００
上式中、ａは結晶化度が１００％となるように外挿した場合の融解熱量である。

結晶性樹脂（ａ）のＭｎは、樹脂強度の観点より、好ましくは１０００以上であり、更に好ましくは１５００以上、特に好ましくは２０００以上である。また、溶融粘度の観点より、好ましくは１００００００以下であり、更に好ましくは５０００００以下、特に好ましくは３０００００以下である。

結晶性樹脂（ａ）を含有する微粒子（Ａ）は、（ａ）の他に非晶性樹脂（ａ’）を含有してもよい。（ａ）と（ａ’）の混合物の融点は、４０〜１５０℃であることが好ましい。（ａ’）の含有量は（ａ）と（ａ’）の合計重量に対して、０〜５０％であることが好ましい。また非晶性樹脂（ａ’）を結晶性樹脂（ａ）で被覆した微粒子であってもよい。
非晶性樹脂（ａ’）としては、後述する樹脂（ｂ）の中で結晶性でないものが挙げられる。

微粒子（Ａ）の製法はいかなる製法であってもよいが、具体例としては、乾式で製造する方法〔微粒子（Ａ）を構成する結晶性樹脂（ａ）をジェットミル等の公知の乾式粉砕機により乾式粉砕する方法〕、湿式で製造する方法〔（ａ）の粉末を有機溶剤中に分散し、ビーズミルやロールミル等の公知の湿式分散機により湿式粉砕する方法、（ａ）の溶剤溶液をスプレードライヤー等により噴霧乾燥する方法、（ａ）の溶剤溶液を貧溶媒添加や冷却によって過飽和させ析出させる方法、（ａ）の溶剤溶液を水あるいは有機溶剤中に分散する方法、（ａ）の前駆体を水中で乳化重合法、ソープフリー乳化重合法、シード重合法、懸濁重合法等により重合させる方法、（ａ）の前駆体を有機溶剤中で分散重合等により重合させる方法〕が挙げられる。また上記方法により非晶性樹脂（ａ’）の微粒子（Ａ’）を合成した後、公知のコーティング法、シード重合法、メカノケミカル法等により、結晶性樹脂（ａ）を（Ａ’）表面に形成してもよい。これらのうち、微粒子（Ａ）の製造しやすさの観点から、湿式で製造する方法が好ましく、さらに好ましくは、析出させる方法、乳化重合法、分散重合である。

微粒子（Ａ）はそのまま用いてもよく、また樹脂粒子（Ｂ）への吸着性を持たせたり、本発明の樹脂粒子（Ｃ）の粉体特性や電気特性を改質するために、例えばシラン系、チタネート系、アルミネート系等のカップリング剤による表面処理、各種界面活性剤による表面処理、ポリマーによるコーティング処理等により表面改質されていてもよい。微粒子（Ａ）及び樹脂粒子（Ｂ）のいずれか一方が、少なくともその表面に酸性官能基を有し、他の一方が少なくともその表面に塩基性官能基を有することが好ましい。

微粒子（Ａ）及び樹脂粒子（Ｂ）はその内部に酸性官能基又は塩基性官能基を有していてもよい。酸性官能基としてはカルボン酸基、スルホン酸基等が挙げられる。塩基性官能基としては第１級アミノ基、第２級アミノ基、第３級アミノ基等が挙げられる。

微粒子（Ａ）及び樹脂粒子（Ｂ）は少なくともその表面に酸性官能基又は塩基性官能基を付与するために、結晶性樹脂（ａ）、樹脂（ｂ）として酸性官能基又は塩基性官能基を有する樹脂を使用してもよいし、微粒子（Ａ）及び樹脂粒子（Ｂ）にこれら官能基を付与するために表面処理してもよい。

酸性官能基を有する結晶性樹脂（ａ）としては、酸価を有する脂肪族ポリエステル樹脂、酸性官能基を有する単量体（例えば、前述のカルボキシル基含有ビニルモノマー、スルホン基含有ビニルモノマーなど）を共重合したビニル樹脂等が挙げられる。

塩基性官能基を有する結晶性樹脂（ａ）としては、塩基性官能基を有する単量体（例えば、前述のアミノ基含有ビニルモノマーなど）を共重合したビニル樹脂等が挙げられる。

樹脂粒子（Ｂ）は樹脂（ｂ）より構成される。本発明において、樹脂（ｂ）としては、熱可塑性樹脂（ｂ１）、又は該熱可塑性樹脂を微架橋した樹脂（ｂ２）、又は熱可塑性樹脂を海成分、硬化樹脂を島成分とするポリマーブレンド（ｂ３）が挙げられ、２種以上を併用してもよい。熱可塑性樹脂（ｂ１）としては、例えばビニル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂等が挙げられる。このうち好ましいのは、微細球状樹脂粒子の分散体が得られやすいという観点からビニル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂およびそれらの併用である。

ビニル樹脂は、ビニルモノマーを単独重合または共重合したポリマーである。ビニルモノマーとしては、前記と同様のものを用いることができるが、アルキル基の炭素数が８〜５０であるアルキル（メタ）アクリレート（ｄ１）、パーフルオロアルキル（アルキル）（メタ）アクリレート（ｄ２）、並びに不飽和ジカルボン酸および／またはその無水物（ｄ３）は、用いなくてもよい。

ポリエステル樹脂としては、ポリオールと、ポリカルボン酸（その酸無水物、その低級アルキルエステルを含む）との重縮合物などが挙げられる。ポリオールとしてはジオール（１１）および３価以上のポリオール（１２）が挙げられ、ポリカルボン酸としては、ジカルボン酸（１３）および３価以上のポリカルボン酸（１４）が挙げられる。
ポリオールとポリカルボン酸の反応比率は、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］として、好ましくは２／１〜１／１、さらに好ましくは１．５／１〜１／１、とくに好ましくは１．３／１〜１．０２／１である。

ジオール（１１）としては、アルキレングリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、オクタンジオール、デカンジオール、ドデカンジオール、テトラデカンジオール、ネオペンチルグリコール、２，２−ジエチル−１，３−プロパンジオールなど）；アルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなど）；脂環式ジオール（１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡなど）；ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳなど）；上記脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物；上記ビスフェノール類のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物；その他、ポリラクトンジオール（ポリε−カプロラクトンジオールなど）、ポリブタジエンジオールなどが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数２〜１２のアルキレングリコールおよびビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物であり、特に好ましいものはビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、およびこれと炭素数２〜１２のアルキレングリコールとの併用である。

３価以上のポリオール（１２）としては、３〜８価またはそれ以上の多価脂肪族アルコール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなど）；トリスフェノール類（トリスフェノールＰＡなど）；ノボラック樹脂（フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど）；上記トリスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物；上記ノボラック樹脂のアルキレンオキサイド付加物、アクリルポリオール［ヒドロキシエチル（メタ）アクリレートと他のビニルモノマーの共重合物など］などが挙げられる。

ジカルボン酸（１３）としては、アルキレンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、ドデセニルコハク酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカンジカルボン酸、オクタデカンジカルボン酸など）；アルケニレンジカルボン酸（マレイン酸、フマール酸など）；炭素数８以上の分岐アルキレンジカルボン酸［ダイマー酸、アルケニルコハク酸（ドデセニルコハク酸、ペンタデセニルコハク酸、オクタデセニルコハク酸など）、アルキルコハク酸（デシルコハク酸、ドデシルコハク酸、オクタデシルコハク酸など）；芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸など）などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数４〜２０のアルケニレンジカルボン酸および炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸である。

３価以上（３〜６価又はそれ以上）のポリカルボン酸（１４）としては、炭素数９〜２０の芳香族ポリカルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸など）などが挙げられる。

なお、ジカルボン酸（１３）または３価以上のポリカルボン酸（１４）としては、上述のものの酸無水物または低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなど）を用いてもよい。

ポリウレタン樹脂としては、ポリイソシアネート（１５）と活性水素基含有化合物（Ｄ）｛水、ポリオール［前記ジオール（１１）および３価以上のポリオール（１２）］、ジカルボン酸（１３）、３価以上のポリカルボン酸（１４）、ポリアミン（１６）、ポリチオール（１７）等｝との重付加物などが挙げられる。

ポリイソシアネート（１５）としては、炭素数（ＮＣＯ基中の炭素を除く、以下同様）６〜２０の芳香族ポリイソシアネート、炭素数２〜１８の脂肪族ポリイソシアネート、炭素数４〜１５の脂環式ポリイソシアネート、炭素数８〜１５の芳香脂肪族ポリイソシアネートおよびこれらのポリイソシアネートの変性物（ウレタン基、カルボジイミド基、アロファネート基、ウレア基、ビューレット基、ウレトジオン基、ウレトイミン基、イソシアヌレート基、オキサゾリドン基含有変性物など）およびこれらの２種以上の混合物が挙げられる。
上記芳香族ポリイソシアネートの具体例としては、１，３−および／または１，４−フェニレンジイソシアネート、２，４−および／または２，６−トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、２，４’−および／または４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）などが挙げられる。
上記脂肪族ポリイソシアネートの具体例としては、エチレンジイソシアネート、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）などが挙げられる。
上記脂環式ポリイソシアネートの具体例としては、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、ジシクロヘキシルメタン−４，４’−ジイソシアネート（水添ＭＤＩ）、シクロヘキシレンジイソシアネート、メチルシクロヘキシレンジイソシアネート（水添ＴＤＩ）などが挙げられる。
上記芳香脂肪族ポリイソシアネートの具体例としては、ｍ−および／またはｐ−キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネート（ＴＭＸＤＩ）などが挙げられる。
また、上記ポリイソシアネートの変性物には、ウレタン基、カルボジイミド基、アロファネート基、ウレア基、ビューレット基、ウレトジオン基、ウレトイミン基、イソシアヌレート基、オキサゾリドン基含有変性物などが挙げられる。具体的には、変性ＭＤＩ（ウレタン変性ＭＤＩ、カルボジイミド変性ＭＤＩ、トリヒドロカルビルホスフェート変性ＭＤＩなど）、ウレタン変性ＴＤＩなどのポリイソシアネートの変性物およびこれらの２種以上の混合物［たとえば変性ＭＤＩとウレタン変性ＴＤＩ（イソシアネート含有プレポリマー）との併用］が含まれる。
これらのうちで好ましいものは６〜１５の芳香族ポリイソシアネート、炭素数４〜１２の脂肪族ポリイソシアネート、および炭素数４〜１５の脂環式ポリイソシアネートであり、とくに好ましいものはＴＤＩ、ＭＤＩ、ＨＤＩ、水添ＭＤＩ、およびＩＰＤＩである。

ポリアミン（１６）の例としては、下記のものが挙げられる。
・脂肪族ポリアミン類（Ｃ２〜Ｃ１８）：
〔１〕脂肪族ポリアミン｛Ｃ２〜Ｃ６アルキレンジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、及びヘキサメチレンジアミンなど）、ポリアルキレン（Ｃ２〜Ｃ６）ポリアミン〔ジエチレントリアミンなど〕｝
〔２〕これらのアルキル（Ｃ１〜Ｃ４）またはヒドロキシアルキル（Ｃ２〜Ｃ４）置換体〔ジアルキル（Ｃ１〜Ｃ３）アミノプロピルアミンなど〕
〔３〕脂環または複素環含有脂肪族ポリアミン〔３，９−ビス（３−アミノプロピル）−２，４，８，１０−テトラオキサスピロ［５，５］ウンデカンなど〕
〔４〕芳香環含有脂肪族アミン類（Ｃ８〜Ｃ１５）（キシリレンジアミン、テトラクロル−ｐ−キシリレンジアミンなど）、
・脂環式ポリアミン（Ｃ４〜Ｃ１５）：１，３−ジアミノシクロヘキサン、イソホロンジアミン、メンセンジアミン、４，４´−メチレンジシクロヘキサンジアミン（水添メチレンジアニリン）など、
・芳香族ポリアミン類（Ｃ６〜Ｃ２０）：
〔１〕非置換芳香族ポリアミン〔１，２−、１，３−および１，４−フェニレンジアミンなど；核置換アルキル基〔メチル、エチル、ｎ−およびｉ−プロピル、ブチルなどのＣ１〜Ｃ４アルキル基）を有する芳香族ポリアミン、たとえば２，４−および２，６−トリレンジアミンなど〕、およびこれらの異性体の種々の割合の混合物
〔２〕核置換電子吸引基（Ｃｌ、Ｂｒ、Ｉ、Ｆなどのハロゲン；メトキシ、エトキシなどのアルコキシ基；ニトロ基など）を有する芳香族ポリアミン〔メチレンビス−ｏ−クロロアニリンなど〕
〔３〕２級アミノ基を有する芳香族ポリアミン〔上記（４）〜（６）の芳香族ポリアミンの−ＮＨ₂の一部または全部が−ＮＨ−Ｒ´（Ｒ´はメチル、エチルなどの低級アルキル基で置換したもの〕〔４，４´−ジ（メチルアミノ）ジフェニルメタン、１−メチル−２−メチルアミノ−４−アミノベンゼンなど〕、
・複素環式ポリアミン（Ｃ４〜Ｃ１５）：ピペラジン、Ｎ−アミノエチルピペラジン、１，４−ジアミノエチルピペラジン、１，４ビス（２−アミノ−２−メチルプロピル）ピペラジンなど、
・ポリアミドポリアミン：ジカルボン酸（ダイマー酸など）と過剰の（酸１モル当り２モル以上の）ポリアミン類（上記アルキレンジアミン，ポリアルキレンポリアミンなど）との縮合により得られる低分子量ポリアミドポリアミンなど、
・ポリエーテルポリアミン：ポリエーテルポリオール（ポリアルキレングリコールなど）のシアノエチル化物の水素化物など。

ポリチオール（１７）としては、エチレンジチオール、１，４−ブタンジチオール、１，６−ヘキサンジチオールなどが挙げられる。

エポキシ樹脂としては、ポリエポキシド（１８）の開環重合物、ポリエポキシド（１８）と活性水素基含有化合物（Ｄ）｛水、ポリオール［前記ジオール（１１）および３価以上のポリオール（１２）］、ジカルボン酸（１３）、３価以上のポリカルボン酸（１４）、ポリアミン（１６）、ポリチオール（１７）等｝との重付加物、またはポリエポキシド（１８）とジカルボン酸（１３）または３価以上のポリカルボン酸（１４）の酸無水物との硬化物などが挙げられる。

ポリエポキシド（１８）としては、分子中に２個以上のエポキシ基を有していれば、特に限定されない。ポリエポキシド（１８）として好ましいものは、硬化物の機械的性質の観点から分子中にエポキシ基を２〜６個有するものである。ポリエポキシド（１８）のエポキシ当量（エポキシ基１個当たりの分子量）は、好ましくは６５〜１０００であり、さらに好ましくは９０〜５００である。エポキシ当量が１０００以下であると、架橋構造が密になり硬化物の耐水性、耐薬品性、機械的強度等の物性が向上し、一方、エポキシ当量が６５以上のものは、合成するのが容易である。

ポリエポキシド（１８）の例としては、芳香族系ポリエポキシ化合物、複素環系ポリエポキシ化合物、脂環族系ポリエポキシ化合物あるいは脂肪族系ポリエポキシ化合物が挙げられる。芳香族系ポリエポキシ化合物としては、多価フェノール類のグリシジルエーテル体およびグリシジルエステル体、グリシジル芳香族ポリアミン、並びに、アミノフェノールのグリシジル化物等が挙げられる。多価フェノールのグリシジルエーテル体としては、ビスフェノールＦジグリシジルエーテル、ビスフェノールＡジグリシジルエーテル等が挙げられる。多価フェノールのグリシジルエステル体としては、フタル酸ジグリシジルエステル、イソフタル酸ジグリシジルエステル、テレフタル酸ジグリシジルエステル等が挙げられる。グリシジル芳香族ポリアミンとしては、Ｎ，Ｎ−ジグリシジルアニリン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラグリシジルキシリレンジアミン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラグリシジルジフェニルメタンジアミン等が挙げられる。さらに、本発明において前記芳香族系ポリエポキシ化合物として、Ｐ−アミノフェノールのトリグリシジルエーテル、トリレンジイソシアネートまたはジフェニルメタンジイソシアネートとグリシドールとの付加反応によって得られるジグリシジルウレタン化合物、前記２反応物にポリオールも反応させて得られるグリシジル基含有ポリウレタン（プレ）ポリマー、およびビスフェノールＡのアルキレンオキシド（エチレンオキシドまたはプロピレンオキシド）付加物のジグリシジルエーテル体も含む。複素環系ポリエポキシ化合物としては、トリスグリシジルメラミンが挙げられる。脂環族系ポリエポキシ化合物としては、ビニルシクロヘキセンジオキシド等が挙げられる。また、脂環族系ポリエポキシ化合物としては、前記芳香族系ポリエポキシド化合物の核水添化物も含む。脂肪族系ポリエポキシ化合物としては、多価脂肪族アルコールのポリグリシジルエーテル体、多価脂肪酸のポリグリシジルエステル体、およびグリシジル脂肪族アミンが挙げられる。多価脂肪族アルコールのポリグリシジルエーテル体としては、エチレングリコールジグリシジルエーテル、プロピレングリコールジグリシジルエーテル等が挙げられる。多価脂肪酸のポリグリシジルエステル体としては、ジグリシジルオキサレート、ジグリシジルマレート、ジグリシジルスクシネート、ジグリシジルグルタレート、ジグリシジルアジペート、ジグリシジルピメレート等が挙げられる。グリシジル脂肪族アミンとしては、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラグリシジルヘキサメチレンジアミンが挙げられる。また、本発明において脂肪族系ポリエポキシ化合物としては、ジグリシジルエーテル、グリシジル（メタ）アクリレートの（共）重合体も含む。これらのうち、好ましいのは、脂肪族系ポリエポキシ化合物および芳香族系ポリエポキシ化合物である。ポリエポキシドは、２種以上併用しても差し支えない。

熱可塑性樹脂を微架橋した樹脂（ｂ２）とは、架橋構造を導入させ樹脂（ｂ）のＴｇが２０〜２００℃である樹脂を言うものとする。かかる架橋構造は、共有結合性、配位結合性、イオン結合性、水素結合性等、いずれの架橋形態であってもよい。具体例としては、例えば樹脂（ｂ２）としてポリエステルを選択する場合、重合時にポリオールとポリカルボン酸のいずれか、あるいは両方に３官能以上の官能基数を有するものを使用することにより架橋構造を導入することができる。また樹脂（ｂ２）としてビニル樹脂を選択する場合、重合時に二重結合を２つ以上有するモノマーを添加することにより、架橋構造を導入することができる。

熱可塑性樹脂を海成分、硬化樹脂を島成分とするポリマーブレンド（ｂ３）としては、Ｔｇが２０〜２００℃、且つ軟化開始温度が４０〜２２０℃であるもの、具体的にはビニル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂及びこれらの混合物が挙げられる。

樹脂（ｂ）のＭｎは、好ましくは１０００〜５００万、より好ましくは２，０００〜５００，０００、溶解性パラメーター（ＳＰ値、詳細は後述する。）は、好ましくは７〜１８、より好ましくは８〜１４である。また、本発明の樹脂粒子（Ｃ）の熱特性を改質したい場合には、樹脂（ｂ２）又は樹脂（ｂ３）を使用するとよい。

樹脂（ｂ）のガラス転移温度（Ｔｇ）は好ましくは２０℃〜２００℃、より好ましくは４０℃〜１５０℃である。２０℃以上では粒子の保存安定性が良好である。なお、本発明におけるＴｇは、ＤＳＣ測定から求められる値である。

樹脂（ｂ）の軟化開始温度は、好ましくは４０℃〜２２０℃、より好ましくは５０℃〜２００℃である。４０℃以上では長期の保存性が良好である。２２０℃以下では定着温度が上昇せず問題がない。なお、本発明における軟化開始温度は、フローテスター測定から求められる値である。

樹脂粒子（Ｂ）の体積平均粒径は、好ましくは１〜１０μｍであり、より好ましくは２〜８μｍである。

本発明の樹脂粒子（Ｃ）は、微粒子（Ａ）が樹脂粒子（Ｂ）の表面に固着されてなるか、又は樹脂粒子（Ｂ）の表面に、微粒子（Ａ）が皮膜化された皮膜が形成されてなる粒子である。微粒子（Ａ）が樹脂粒子（Ｂ）の表面に固着されてなるとは、（Ａ）が単に（Ｂ）の表面に付着し容易に脱離するような場合は含まないものとする。

微粒子（Ａ）の粒径は、樹脂粒子（Ｂ）の粒径よりも小さい。粒径比［微粒子（Ａ）の体積平均粒径／［本発明の樹脂粒子（Ｃ）の体積平均粒径］の値は、好ましくは０．００１〜０．３、より好ましくは０．００２〜０．２、さらに好ましくは０．００３〜０．１、特に好ましくは０．０１〜０．０８である。上記範囲内であると（Ａ）が（Ｂ）の表面に効率よく吸着するため、得られる本発明の樹脂粒子（Ｃ）の粒度分布が狭くなる。

微粒子（Ａ）の体積平均粒径は、好ましくは０．０１〜０．５μｍ、特に好ましくは０．０１５〜０．４μｍである。なお、体積平均粒径は、動的光散乱式粒度分布測定装置（例えば ＬＢ−５５０：堀場製作所製）、レーザー式粒度分布測定装置（例えば ＬＡ−９２０：堀場製作所製）、マルチサイザーＩＩＩ（ベックマン・コールター社製）等で測定できる。

本発明の樹脂粒子（Ｃ）の体積平均粒径は、好ましくは１〜１０μｍであり、より好ましくは２〜８μｍ、さらに好ましくは３〜６μｍである。１μｍ以上であると、粉体としてのハンドリング性が向上する。１０μｍ以下であると、溶融特性が向上する。

本発明の樹脂粒子（Ｃ）の体積平均粒径ＤＶと、本発明の樹脂粒子（Ｃ）の個数平均粒径ＤＮの比：ＤＶ／ＤＮは、好ましくは１．０〜１．５、より好ましくは１．０〜１．４、特に好ましくは１．０〜１．３である。１．５以下であると粉体特性（流動性、帯電均一性等）、溶融特性が著しく向上する。

本発明の樹脂粒子（Ｃ）は、その粒径均一性、粉体流動性、保存安定性等の観点からは、樹脂粒子（Ｂ）の表面の５％以上が、微粒子（Ａ）もしくは（Ａ）由来の皮膜で覆われているのが好ましく、更に好ましくは３０％以上である。なお、表面被覆率は、走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）で得られる像の画像解析から下式に基づいて求めることができる。
表面被覆率（％）＝［（Ａ）もしくは（Ａ）由来の皮膜に覆われている部分の（Ｂ）の表面積／｛（Ａ）もしくは（Ａ）由来の皮膜に覆われている部分の（Ｂ）の表面積＋（Ｂ）の表面が露出している部分の面積｝］×１００

本発明の樹脂粒子（Ｃ）は、微粒子（Ａ）を構成する結晶性樹脂（ａ）と樹脂粒子（Ｂ）を構成する樹脂（ｂ）の重量比率が、好ましくは（０．１：９９．９）〜（３０：７０）であり、さらに好ましくは（０．２：９９．８）〜（２０：８０）である。結晶性樹脂（ａ）と樹脂（ｂ）の重量比率がこの範囲内であると、低温溶融性と長期の保存安定性が両立し好ましい。
本発明の樹脂粒子（Ｃ）中の結晶性樹脂（ａ）の重量比率は、公知の方法、例えばＤＳＣにより（ａ）に固有な吸熱ピークの吸熱量から算出する方法により測定することがでる。

本発明の樹脂粒子（Ｃ）は、液状又は超臨界状態の二酸化炭素（Ｘ）〔以下、二酸化炭素（Ｘ）と記載する場合がある。〕中で製造する場合以下の製造方法で得ることが好ましい。
製造方法（１）〔第２発明〕
微粒子（Ａ）が分散された二酸化炭素（Ｘ）と、樹脂（ｂ）を溶剤（Ｓ）に溶解させた溶液（Ｌ）とを混合し、（Ｘ）中に（Ｌ）を分散させることにより、樹脂（ｂ）と溶剤（Ｓ）を含有する樹脂粒子（Ｂ１）の表面に微粒子（Ａ）が固着した樹脂粒子（Ｃ１）を形成させ、次いで二酸化炭素（Ｘ）と溶剤（Ｓ）を除去することにより樹脂粒子を得る製造方法。
製造方法（２）〔第３発明〕
微粒子（Ａ）が分散された二酸化炭素（Ｘ）と、樹脂（ｂ）の前駆体（ｂ０）とを混合し、（Ｘ）中に（ｂ０）を分散させ、さらに前駆体（ｂ０）を反応させることにより、樹脂（ｂ）を含有する樹脂粒子（Ｂ）の表面に微粒子（Ａ）が固着した樹脂粒子（Ｃ）を形成させ、次いで二酸化炭素（Ｘ）を除去することにより樹脂粒子を得る製造方法。
製造方法（３）〔第４発明〕
微粒子（Ａ）が分散された二酸化炭素（Ｘ）と、樹脂（ｂ）の前駆体（ｂ０）を溶剤（Ｓ）に溶解させた溶液（Ｌ０）とを混合し、（Ｘ）中に（Ｌ０）を分散させ、さらに前駆体（ｂ０）を反応させることにより、樹脂（ｂ）と溶剤（Ｓ）を含有する樹脂粒子（Ｂ１）の表面に微粒子（Ａ）が固着した樹脂粒子（Ｃ１）を形成させ、次いで二酸化炭素（Ｘ）と溶剤（Ｓ）を除去することにより樹脂粒子を得る製造方法。

また、本発明の樹脂粒子は、非水性有機溶剤（Ｎ）中で製造する場合、以下の製造方法で得ることが好ましい。
製造方法（４）〔第５発明〕
非水性有機溶剤（Ｎ）中に微粒子（Ａ）が分散されてなる分散液と、有機溶剤（Ｓ１）中に樹脂（ｂ）又は樹脂（ｂ）の前駆体（ｂ０）が溶解された溶液とを混合し、前駆体（ｂ０）の有機溶剤（Ｓ１）溶液を用いる場合には、さらに、前駆体（ｂ０）を反応させて、微粒子（Ａ）の分散液中で、樹脂（ｂ）を含有する樹脂粒子（Ｂ）を形成させることにより、樹脂粒子（Ｂ）の表面に微粒子（Ａ）が固着されてなる樹脂粒子（Ｃ２）の非水性分散液を形成させ、さらに該非水性分散液から、有機溶剤（Ｓ１）および非水性有機溶剤（Ｎ）を除去することにより樹脂粒子を得る製造方法。

製造方法（１）について詳細に説明する。
本発明の製造方法において使用する微粒子（Ａ）は、上記記載の微粒子（Ａ）を使用することができる。製造方法（２）、（３）、（４）においても同様である。

標準状態（２３℃、０．１ＭＰａ）における、樹脂（ｂ）と溶剤（Ｓ）の等重量混合物における、溶剤（Ｓ）に対する樹脂（ｂ）の不溶分は、樹脂（ｂ）の重量に対して、好ましくは２０％以下、さらに好ましくは１５％以下である。不溶分重量が２０％以下であれば得られる樹脂粒子の粒度分布が狭くなる。
製造方法（３）において樹脂（ｂ）の代わりに前躯体（ｂ０）を用いる場合、および樹脂（ｂ）と前駆体（ｂ０）の混合物を用いる場合も同様である。

また、溶剤（Ｓ）の溶解性パラメーター（ＳＰ値）は９〜１６が好ましく、さらに好ましくは１０〜１５である。ＳＰ値とは、下記に示した様に、凝集エネルギー密度と分子容の比の平方根で表されるものである。
ＳＰ＝（△Ｅ／Ｖ）^1/2
ここで△Ｅは凝集エネルギー密度を表す。Ｖは分子容を表し、その値は、ロバート エフ．フェドールス（Ｒｏｂｅｒｔ Ｆ．Ｆｅｄｏｒｓ）らの計算によるもので、例えばポリマー エンジニアリング アンド サイエンス（Ｐｏｌｙｍｅｒ ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ ａｎｄ ｓｃｉｅｎｃｅ）第１４巻、１４７〜１５４頁に記載されている。

溶剤（Ｓ）としては、例えば、ケトン溶剤（アセトン、メチルエチルケトン等）、エーテル溶剤（テトラヒドロフラン、ジエチルエーテル、エチレングリコールモノアルキルエーテル、プロピレングリコールモノアルキルエーテル、環状エーテル等）、エステル溶剤（酢酸エステル、ピルビン酸エステル、２−ヒドロキシイソ酪酸エステル、乳酸エステル等）、アミド溶剤（ジメチルホルムアミド等）、アルコール溶剤（メタノール、エタノール、イソプロパノール、フッ素含有アルコール等）、芳香族炭化水素溶剤（トルエン、キシレン等）、および脂肪族炭化水素溶剤（オクタン、デカン等）などが挙げられる。これらの溶剤の２種以上の混合溶剤、または、これらの有機溶剤と水との混合溶剤を用いることもできる。
好ましくは、粒子形成のし易さの観点から、混合溶剤（特に、アセトンとメタノールと水の混合溶剤、アセトンとメタノールの混合溶剤、アセトンとエタノールの混合溶剤、およびアセトンと水の混合溶剤）である。
製造方法（３）、および（４）における溶剤（Ｓ）、および有機溶剤（Ｓ１）も同様である。

樹脂（ｂ）の溶液（Ｌ）は、樹脂（ｂ）を溶剤（Ｓ）に溶解させて製造する。溶液（Ｌ）の重量に対して樹脂（ｂ）の濃度は好ましくは１０〜９０％、さらに好ましくは２０〜８０％である。
製造方法（３）および（４）における、溶液（Ｌ０）、および（ｂ０）の有機溶剤（Ｓ１）溶液中の、前駆体（ｂ０）の濃度も同様である。

製造方法（１）の樹脂（ｂ）の溶液（Ｌ）を二酸化炭素（Ｘ）中に分散させる分散工程では、下記の分散安定剤（Ｅ）を使用することが出来る。分散安定剤（Ｅ）は、ジメチルシロキサン基及びフッ素を含有する官能基の少なくとも一方の基を有する化合物である。さらには、二酸化炭素に親和性を有するジメチルシロキサン基、含フッ素基と共に、樹脂（ｂ）に親和性を有する化学構造を有することが好ましい。

例えば樹脂（ｂ）がビニル樹脂である場合、分散安定剤（Ｅ）は、ジメチルシロキサン基及びフッ素を含有する官能基の少なくとも一方の基を有するモノマーを構成単位とするビニル樹脂であることが好ましい。
ジメチルシロキサン基を有するモノマー（あるいは反応性オリゴマー）（Ｍ１−１）としては、メタクリル変性シリコーンが好ましく、次式に示す構造を持つ。
(ＣＨ₃)₃ＳｉＯ((ＣＨ₃)₂ＳｉＯ)aＳｉ(ＣＨ₃)₂Ｒ
但しａは、平均値で１５〜４５であり、Ｒはメタクリル基を含む有機変性基である。Ｒの例としては、−Ｃ₃Ｈ₆ＯＣＯＣ(ＣＨ₃)＝ＣＨ₂が挙げられる。

また、フッ素を含有するモノマー（Ｍ１−２）の具体例としては、テトラフルオロエチレン（ＴＦＥ）、ヘキサフルオロプロピレン（ＨＦＰ）、クロロトリフルオロエチレン（ＣＴＦＥ）等のパーフルオロオレフィン；パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）（ＰＦＡＶＥ）、パーフルオロ（１，３−ジオキソール）、パーフルオロ（２，２−ジメチル−１，３−ジオキソール）（ＰＦＤＤ）、パーフルオロ−（２−メチレン−４−メチル−１，３−ジオキソラン）（ＭＭＤ）、パーフルオロブテニルビニルエーテル（ＰＦＢＶＥ）等のパーフルオロビニルエーテル；ビニリデンフルオライド（ＶｄＦ）、トリフルオロエチレン、１，２−ジフルオロエチレン、フッ化ビニル、トリフルオロプロピレン、３，３，３−トリフルオロ−２−トリフルオロメチルプロペン、３，３，３−トリフルオロプロペン、パーフルオロ（ブチル）エチレン（ＰＦＢＥ）等の水素原子含有フルオロオレフィン；１，１−ジヒドロパーフルオロオクチルアクリレート（ＤＰＦＯＡ）、１，１−ジヒドロパーフルオロオクチルメタクリレート（ＤＰＦＯＭＡ）、２−（パーフルオロオクチル）エチルアクリレート（ＰＦＯＥＡ）、２−（パーフルオロオクチル）エチルメタクリレート（ＰＦＯＥＭＡ）、２−（パーフルオロヘキシル）エチルメタクリレート（ＰＦＨＥＭＡ）、２−（パーフルオロブチル）エチルメタクリレート（ＰＦＢＥＭＡ）等のポリフルオロアルキル（メタ）アクリレート；α−フルオロスチレン、β−フルオロスチレン、α，β−ジフルオロスチレン、β，β−ジフルオロスチレン、α，β，β−トリフルオロスチレン、α−トリフルオロメチルスチレン、２，４，６−トリ（トリフルオロメチル）スチレン、２，３，４，５，６−ペンタフルオロスチレン、２，３，４，５，６−ペンタフルオロ−α−メチルスチレン、２，３，４，５，６−ペンタフルオロ−β−メチルスチレン等のフルオロスチレン等が挙げられる。

また樹脂（ｂ）がウレタン樹脂である場合、分散安定剤（Ｅ）は、ジメチルシロキサン基及びフッ素を含有する官能基の少なくとも一方の基を有するモノマーを構成単位とするウレタン樹脂であることが好ましい。
（Ｍ１−１）としてはアミノ変性シリコーン、カルボキシル変性シリコーン、カルビノール変性シリコーン、メルカプト変性シリコーン等の活性水素を含む官能基を有するポリシロキサンが好ましい。（Ｍ１−２）としては、２，２ビス（４−ヒドロキシフェニル）ヘキサフルオロプロパン、３，３，４，４−テトラフルオロ−１，６−ヘキサンジオール等の含フッ素基ポリオール、含フッ素基（ポリ）アミン、含フッ素基（ポリ）チオール等の活性水素を含む官能基を有するフッ素化合物、ビス（イソシアナトメチル）パーフルオロプロパン、ビス（イソシアナトメチル）パーフルオロブタン、ビス（イソシアナトメチル）パーフルオロペンタン及びビス（イソシアナトメチル）パーフルオロヘキサン等の含フッ素基（ポリ）イソシアネートが好ましい。

また樹脂（ｂ）が酸価を有する場合、分散性の観点より分散安定剤（Ｅ）はアミノ基を有することが好ましい。樹脂（ｂ）の酸価は１〜５０が好ましく、さらに好ましくは３〜４０、最も好ましくは５〜３０である。アミノ基は１級、２級、３級のいずれでもよく、また含フッ素基、ジメチルシロキサン基を含む化合物の側鎖、片末端、両末端、側鎖両末端いずれの位置に導入されたものを使用してもよい。

分散安定剤（Ｅ）としては、例えばジメチルシロキサン基を有するモノマー（あるいは反応性オリゴマー）（Ｍ１−１）、及び／又はフッ素を含有するモノマー（Ｍ１−２）と、前述の樹脂（ｂ）を構成するモノマーとの共重合体（例えば、メタクリル変性シリコーンとメタクリル酸メチルとの共重合体、メタクリル酸ヘプタフルオロブチルとメタクリル酸メチルとの共重合体等）が好ましい。共重合の形態はランダム、ブロック、グラフトのいずれでもよいが、ブロックあるいはグラフトが好ましい。

また樹脂（ｂ）が酸価を有する場合、分散安定性の観点より微粒子（Ａ）は粒子表面にアミノ基を有することが好ましい。アミノ基は１級、２級、３級のいずれでもよく、またアミノ基を含有させる形態は特に限定されず、例えばアミノ基を有する化合物を微粒子（Ａ）中に分散、含浸等の方法により含有させる方法、微粒子（Ａ）を構成する成分にアミノ基を有する化合物を使用する方法、微粒子（Ａ）表面にアミノ基含有カップリング剤等を反応させる方法、微粒子（Ａ）表面にアミノ基含有化合物を吸着させる方法等が挙げられる。

分散安定剤（Ｅ）の添加量は、分散安定性の観点から、樹脂（ｂ）の重量に対し０．０１〜５０％が好ましく、さらに好ましくは０．０２〜４０％、特に好ましくは０．０３〜３０％である。分散安定剤（Ｅ）の好ましい重量平均分子量の範囲は１００〜１０万であり、さらに好ましくは２００〜５万、特に好ましくは５００〜３万である。この範囲内にすると、（Ｅ）の分散安定効果が向上する。
なお、製造方法（２）、（３）及び（４）においても、分散工程で、分散安定剤（Ｅ）を使用することができる。

本発明において、微粒子（Ａ）を二酸化炭素（Ｘ）中に分散する方法はいかなる方法でもよく、例えば、容器内に（Ａ）及び（Ｘ）を仕込み、攪拌や超音波照射等により、（Ａ）を直接（Ｘ）中に分散する方法や、微粒子（Ａ）が溶剤（Ｔ）中に分散された分散液を（Ｘ）中に導入する方法等が挙げられる。

二酸化炭素（Ｘ）の重量に対する微粒子（Ａ）の重量比率としては、５０％以下が好ましく、更に好ましくは３０％以下であり、特に好ましくは０．１〜２０％以下である。この範囲であれば、効率よく樹脂粒子（Ｃ１）を製造できる。

溶剤（Ｔ）としては、溶剤（Ｓ）と同様のものが挙げられる。微粒子（Ａ）の分散性から、好ましくは、脂肪族炭化水素溶剤（デカン、ヘキサン、ヘプタンなど）、及びエステル溶剤（酢酸エチル、酢酸ブチルなど）である。

微粒子（Ａ）と溶剤（Ｔ）の重量比率は、特に制限はないが、溶剤（Ｔ）に対して、微粒子（Ａ）が５０％以下が好ましく、更に好ましくは３０％以下であり、特に好ましくは２０％以下である。この範囲であれば、効率よく微粒子（Ａ）を（Ｘ）中に導入することができる。

微粒子（Ａ）を溶剤（Ｔ）中に分散する方法としては特に制限はないが、微粒子（Ａ）を溶剤（Ｔ）に仕込み、攪拌や超音波照射等により直接分散する方法や微粒子を高温下で溶剤（Ｔ）に溶解させて晶析する方法などが挙げられる。

このようにして二酸化炭素（Ｘ）中に（Ａ）が分散している分散体（Ｘ０）が得られる。微粒子（Ａ）としては、（Ｘ）に溶解せず、（Ｘ）中に安定分散するものが好ましい。

樹脂（ｂ）の溶液（Ｌ）は、（Ｘ）中に分散するため、適度な粘度であることが好ましく、粒度分布の観点から、好ましくは１００Ｐａ・ｓ以下、さらに好ましくは１０Ｐａ・ｓ以下である。樹脂（ｂ）の（Ｘ）への溶解度は、好ましくは３％以下、さらに好ましくは１％以下である。

樹脂（ｂ）のＳＰ値は、好ましくは８〜１６、さらに好ましくは９〜１４である。

本発明において樹脂（ｂ）を含有する樹脂粒子（Ｂ）中に他の添加物（顔料、充填剤、帯電防止剤、着色剤、離型剤、荷電制御剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、ブロッキング防止剤、耐熱安定剤、難燃剤など）を含有しても差し支えない。樹脂粒子（Ｂ）中に他の添加物を含有させる方法としては、あらかじめ樹脂（ｂ）と添加物を混合した後、（Ｘ）中にその混合物を加えて分散させるのが好ましい。

本発明において、樹脂（ｂ）の溶液（Ｌ）、樹脂（ｂ）の前駆体（ｂ０）の溶液（Ｌ０）又は樹脂（ｂ）の前駆体（ｂ０）を、（Ｘ）中に微粒子（Ａ）が分散している分散体（Ｘ０）中に分散する方法はいかなる方法を用いてもよい。具体例としては、樹脂（ｂ）の溶液（Ｌ）、樹脂（ｂ）の前駆体（ｂ０）の溶液（Ｌ０）、又は樹脂（ｂ）の前駆体（ｂ０）を攪拌機や分散機等で分散する方法、樹脂（ｂ）の溶液（Ｌ）、樹脂（ｂ）の前駆体（ｂ０）の溶液（Ｌ０）、又は樹脂（ｂ）の前駆体（ｂ０）を液状又は超臨界状態の二酸化炭素（Ｘ）中に（Ａ）が分散している分散体（Ｘ０）中にスプレーノズルを介して噴霧して液滴を形成し、液滴中の樹脂を過飽和状態とし、樹脂粒子を析出させる方法（ＡＳＥＳ：Ａｅｒｏｓｏｌ Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｅｘｔｒａｃｔｉｏｎ Ｓｙｓｔｅｍとして知られている）、同軸の多重管（２重管、３重管等）から溶液（Ｌ）、溶液（Ｌ０）、樹脂（ｂ）の前駆体（ｂ０）、分散体（Ｘ０）を高圧ガス、エントレーナ等とともにそれぞれ別の管から同時に噴出させて、液滴に外部応力を加え分裂を促進させて、粒子を得る方法（ＳＥＤＳ：Ｓｏｌｕｔｉｏｎ Ｅｎｈａｎｃｅｄ Ｄｉｓｐｅｒｓｉｏｎ ｂｙ Ｓｕｐｅｒｃｒｉｔｉｃａｌ Ｆｌｕｉｄｓとして知られている）、超音波を照射する方法等が挙げられる。製造方法（３）及び（２）における、樹脂（ｂ）の前駆体（ｂ０）の溶液（Ｌ０）及び樹脂（ｂ）の前駆体（ｂ０）の場合も同様である。

このようにして二酸化炭素（Ｘ）中に（Ａ）が分散している分散体（Ｘ０）中に樹脂（ｂ）の溶液（Ｌ）を分散し、微粒子（Ａ）を表面に吸着させながら、分散された樹脂（ｂ）を粒子成長させることにより、樹脂（ｂ）と溶剤（Ｓ）を含有する樹脂粒子（Ｂ１）の表面に微粒子（Ａ）が固着した樹脂粒子（Ｃ１）を形成する。（Ｃ１）が（Ｘ）中に分散したものを分散体（Ｘ１）とする。
分散体（Ｘ１）は単一相であることが好ましい。すなわち、樹脂（ｂ）の溶液（Ｌ）を使用する場合、（Ｃ１）が分散している二酸化炭素（Ｘ）を含む相の他に、溶剤（Ｓ）相が分離する状態は好ましくない。したがって、溶剤相が分離しないように、分散体（Ｘ０）に対する（ｂ）の溶液（Ｌ）の量を設定することが好ましい。例えば（Ｘ０）に対して９０％以下が好ましく、さらに好ましくは５〜８０％、特に好ましくは１０〜７０％である。
なお、樹脂（ｂ）の溶液（Ｌ）、または製造方法（３）の前駆体（ｂ０）の溶液（Ｌ０）を用いた場合に、樹脂（ｂ）と溶剤（Ｓ）を含有する樹脂粒子（Ｂ１）中に含有する（Ｓ）の量は、好ましくは１０〜９０％、さらに好ましくは２０〜７０％である。
また、樹脂（ｂ）と二酸化炭素（Ｘ）の重量比は、好ましくは（ｂ）：（Ｘ）が、１：（０．１〜１００）、さらに好ましくは１：（０．５〜５０）、特に好ましくは１：（１〜２０）である。製造方法（２）及び（３）における前駆体体（ｂ０）と二酸化炭素（Ｘ）の重量比も同様である。

本発明において、液状の二酸化炭素とは、二酸化炭素の温度軸と圧力軸とで表す相図上において、二酸化炭素の三重点（温度＝−５７℃、圧力＝０．５ＭＰａ）と二酸化炭素の臨界点（温度＝３１℃、圧力＝７．４ＭＰａ）を通る気液境界線、臨界温度の等温線、及び固液境界線に囲まれた部分の温度・圧力条件である二酸化炭素を表し、超臨界状態の二酸化炭素とは、臨界温度以上の温度・圧力条件である二酸化炭素を表す（ただし、圧力は、２成分以上の混合ガスの場合、全圧を表す）。

本発明の製造方法（１）において、二酸化炭素（Ｘ）中で行う操作は、以下に述べる温度で行うことが好ましい。すなわち、減圧時に配管内で二酸化炭素が固体に相転移し、流路を閉塞させないようにするために、３０℃以上が好ましく、また、微粒子（Ａ）、樹脂粒子（Ｂ１）、樹脂粒子（Ｃ１）の熱劣化を防止するために、２００℃以下が好ましい。さらに３０〜１５０℃が好ましく、より好ましくは３４〜１３０℃、特に好ましくは３５〜１００℃、最も好ましくは４０℃〜８０℃である。分散体（Ｘ０）、分散体（Ｘ１）の温度も同様である。また、製造方法（２）、（３）の場合も同様である。本発明の製造方法（１）〜（３）において、二酸化炭素（Ｘ）中で行う操作は、微粒子（Ａ）のＴｇ又は融点以上の温度でも未満の温度でも行うことができるが、Ｔｇ又は融点未満の温度において行うことが好ましい。

本発明の製造方法（１）において、二酸化炭素（Ｘ）中で行う操作は以下に述べる圧力で行うことが好ましい。すなわち、樹脂粒子（Ｃ１）を（Ｘ）中に良好に分散させるために、好ましくは７ＭＰａ以上であり、設備コスト、運転コストの観点から、好ましくは４０ＭＰａ以下である。さらに好ましくは７．５〜３５ＭＰａ、より好ましくは８〜３０ＭＰａ、特に好ましくは８．５〜２５ＭＰａ、最も好ましくは９〜２０ＭＰａである。分散体（Ｘ０）及び分散体（Ｘ１）を形成する容器内の圧力も同様である。製造方法（２）、（３）の場合も同様である。

本発明の製造方法（１）において、二酸化炭素（Ｘ）中で行う操作の温度及び圧力は、樹脂（ｂ）が（Ｘ）中に溶解せず、且つ（ｂ）が凝集・合一可能な範囲内で設定することが好ましい。通常、低温・低圧ほど目的分散物が（Ｘ）中に溶解しない傾向となり、高温・高圧ほど（ｂ）が凝集・合一し易い傾向となる。分散体（Ｘ０）、分散体（Ｘ１）についても同様である。製造方法（２）、（３）の場合も同様である。

本発明における二酸化炭素（Ｘ）中には、分散媒としての物性値（粘度、拡散係数、誘電率、溶解度、界面張力等）を調整するために、他の物質（ｅ）を適宜含んでよく、例えば、窒素、ヘリウム、アルゴン、空気等の不活性気体等が挙げられる。

本発明における（Ｘ）と他の物質（ｅ）の合計中の二酸化炭素（Ｘ）の重量分率は、好ましくは７０％以上、さらに好ましくは８０％以上、とくに好ましくは９０％以上である。

樹脂粒子（Ｃ１）の分散した分散体（Ｘ１）から、通常、減圧により二酸化炭素（Ｘ）を除去し、本発明の樹脂粒子（Ｃ）を得る。その際、独立に圧力制御された容器を多段に設けることにより段階的に減圧してもよく、また一気に常温常圧まで減圧してもよい。得られる樹脂粒子の捕集方法は特に限定されず、フィルターでろ別する方法や、サイクロン等により遠心分離する方法が例として挙げられる。樹脂粒子は減圧後に捕集してもよく、また減圧前に一旦高圧中で捕集した後、減圧してもよい。高圧下で捕集した後に減圧する場合の、高圧下からの樹脂粒子の取り出し方としては、バッチ操作で捕集容器を減圧してもよく、またロータリーバルブを使用して連続的取り出し操作を行ってもよい。

樹脂粒子（Ｃ１）を形成させた後、必要に応じて、さらなる工程として、結晶性樹脂（ａ）の、好ましくは、融点マイナス５０℃以上、より好ましくは融点マイナス１０℃以上、さらに好ましくは融点以上、に加熱することにより、樹脂粒子（Ｂ）の表面に付着した微粒子（Ａ）を溶融させて、微粒子（Ａ）を樹脂粒子（Ｂ）の表面に固着、又は微粒子（Ａ）由来の皮膜を形成して樹脂粒子（Ｃ１’）を形成する工程を行うこともできる。（Ｃ１’）の凝集を抑制するという観点から、加熱する時間は０．０１〜１時間が好ましく、さらに好ましくは、０．０５〜０．７時間である。

本発明の製造方法（１）〜（４）により得られる本発明の樹脂粒子（Ｃ）は、樹脂粒子（Ｂ）又は（Ｂ１）の表面に一旦微粒子（Ａ）が固着されるが、結晶性樹脂（ａ）と樹脂（ｂ）の組成、溶剤（Ｓ）又は（Ｔ）の種類によっては、製造工程中に、微粒子（Ａ）が皮膜化されて、（Ｂ）の表面に（Ａ）が皮膜化された皮膜が形成される場合がある。
本発明の樹脂粒子（Ｃ）は、樹脂粒子（Ｂ）の表面に、微粒子（Ａ）が固着されたもの、（Ａ）由来の皮膜が形成されたもの、（Ａ）の一部が皮膜化されたもののいずれであってもよい。
なお、本発明の樹脂粒子（Ｃ）の表面状態及び形状は、例えば、走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用い、樹脂粒子の表面を１万倍または３万倍拡大した写真にて観察できる。

樹脂粒子（Ｃ１）を形成させた後、必要に応じて、さらなる工程として、溶剤（Ｓ）を除去又は減少させる工程を行うことが好ましい。すなわち、（Ｃ１）が（Ｘ）中に分散した分散体（Ｘ１）中に溶剤（Ｓ）を含む場合、そのまま容器を減圧にすると、（Ｘ１）中に溶解した溶剤が凝縮し、樹脂粒子（Ｃ１）を再溶解してしまったり、樹脂粒子（Ｃ１）を捕集する際に樹脂粒子（Ｃ１）同士が合一してしまう等の問題が生じる場合がある。溶剤を除去又は減少させる方法としては、例えば、樹脂（ｂ）の溶剤（Ｓ）の溶液（Ｌ）を分散して得られた分散体（Ｘ１）に、さらに二酸化炭素（Ｘ）を混合して樹脂粒子（Ｃ１）から溶剤（Ｓ）を二酸化炭素（Ｘ）の相に抽出し、つぎに、溶剤（Ｓ）を含む（Ｘ）を溶剤（Ｓ）を含まない（Ｘ）で置換し、その後に減圧することが好ましい。

樹脂粒子（Ｃ１）が二酸化炭素（Ｘ）中に分散した分散体（Ｘ１）と（Ｘ）の混合方法は、（Ｘ１）より高い圧力の（Ｘ）を加えてもよく、また（Ｘ１）を（Ｘ１）より低い圧力の（Ｘ）中に加えてもよいが、連続操作の容易性の観点からより好ましくは後者である。（Ｘ１）と混合する（Ｘ）の量は、樹脂粒子（Ｃ１）の合一防止の観点から、（Ｘ１）の体積の１〜５０倍が好ましく、さらに好ましくは１〜４０倍、最も好ましくは１〜３０倍である。上記のように樹脂粒子（Ｃ１）中に含有される溶剤を除去ないし減少させ、その後、（Ｘ）を除去することにより、樹脂粒子（Ｃ１）同士が合一することを防ぐことができる。

溶剤（Ｓ）を含む二酸化炭素（Ｘ）を溶剤（Ｓ）を含まない（Ｘ）で置換する方法としては、樹脂粒子（Ｃ１）を一旦フィルターやサイクロンで補足した後、圧力を保ちながら、溶剤（Ｓ）が完全に除去されるまで二酸化炭素（Ｘ）を流通させる方法が挙げられる。流通させる（Ｘ）の量は、分散体（Ｘ１）からの溶剤除去の観点から、（Ｘ１）の体積に対して１〜１００倍が好ましく、さらに好ましくは１〜５０倍、最も好ましくは１〜３０倍である。

結晶性樹脂（ａ）の、好ましくは、融点マイナス５０℃以上、より好ましくは融点マイナス１０℃以上、さらに好ましくは融点以上に加熱する上述の工程を行って、さらに次の工程として、溶剤（Ｓ）の除去又は減少させる上述の工程を行う場合も、（Ｃ１）を（Ｃ１’）に変更する以外は上記と同様である。

次に製造方法（２）について詳細に説明する。
本発明において、樹脂（ｂ）の前駆体（ｂ０）としては、化学反応により樹脂（ｂ）になりうるものであれば特に限定されず、例えば、樹脂（ｂ）がビニル樹脂である場合は、（ｂ０）は、先述のビニルモノマー（単独で用いても、混合して用いてもよい）が挙げられ、樹脂（ｂ）が縮合系樹脂（例えば、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂）である場合は、（ｂ０）は、反応性基を有するプレポリマー（α）と硬化剤（β）の組み合わせが例示される。

ビニルモノマーを前駆体（ｂ０）として用いた場合、（ｂ０）は通常用いられる開始剤を含有してもよい。上記開始剤としては、パーオキサイド系重合開始剤（Ｉ）、アゾ系重合開始剤（ＩＩ）等が挙げられる。また、パーオキサイド系重合開始剤（Ｉ）と還元剤とを併用してレドックス系重合開始剤（ＩＩＩ）を形成してもよい。更には、（Ｉ）〜（ＩＩＩ）のうちから２種以上を併用してもよい。

（Ｉ）パーオキサイド系重合開始剤としては、（Ｉ−１）油溶性パーオキサイド系重合開始剤：アセチルシクロヘキシルスルホニルパーオキサイド等、（Ｉ−２）水溶性パーオキサイド系重合開始剤：過酸化水素、過酢酸、過硫酸アンモニウム、過硫酸ナトリウム等が、それぞれ、挙げられる。

（ＩＩ）アゾ系重合開始剤：（ＩＩ−１）油溶性アゾ系重合開始剤：２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、１，１’−アゾビスシクロヘキサン１−カーボニトリル、２，２’−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、２，２’−アゾビス−２，４−ジメチルバレロニトリル、ジメチル−２，２’−アゾビス（２−メチルプロピオネート）、１，１’−アゾビス（１−アセトキシ−１−フェニルエタン）、２，２’−アゾビス（４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル）等、（ＩＩ−２）水溶性アゾ系重合開始剤：アゾビスアミジノプロパン塩、アゾビスシアノバレリックアシッド（塩）、２，２’−アゾビス［２−メチル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）プロピオンアミド］等が、それぞれ、挙げられる。
（ＩＩＩ）レドックス系重合開始剤：（ＩＩＩ−１）非水系レドックス系重合開始剤：ヒドロペルオキシド、過酸化ジアルキル、過酸化ジアシル等の油溶性過酸化物と、第三アミン、ナフテン酸塩、メルカプタン類、有機金属化合物（トリエチルアルミニウム、トリエチルホウ素、ジエチル亜鉛等）等の油溶性還元剤との併用、（ＩＩＩ−２）水系レドックス系重合開始剤：過硫酸塩、過酸化水素、ヒドロペルオキシド等の水溶性過酸化物と、水溶性の無機もしくは有機還元剤（２価鉄塩、亜硫酸水素ナトリウム、アルコール、ポリアミン等）との併用等が、それぞれ、挙げられる。

上記開始剤を用いる場合、二酸化炭素（Ｘ）中に（ｂ０）を分散する前に、予めモノマーと混合しておくことが好ましい。重合温度は好ましくは４０〜１００℃、さらに好ましくは６０〜９０℃である。

前駆体（ｂ０）としては、反応性基を有するプレポリマー（α）と硬化剤（β）の組み合わせを用いることもできる。ここで「反応性基」とは硬化剤（β）と反応可能な基のことをいう。反応性基含有プレポリマー（α）が有する反応性基と、硬化剤（β）の組み合わせとしては、下記（１）、（２）などが挙げられる。
（１）反応性基含有プレポリマー（α）が有する反応性基が、活性水素化合物と反応可能な官能基（α１）であり、硬化剤（β）が活性水素基含有化合物（β１）であるという組み合わせ。
（２）反応性基含有プレポリマー（α）が有する反応性基が活性水素含有基（α２）であり、硬化剤（β）が活性水素含有基と反応可能な化合物（β２）であるという組み合わせ。

上記組合せ（１）において、活性水素化合物と反応可能な官能基（α１）としては、イソシアネート基（α１ａ）、ブロック化イソシアネート基（α１ｂ）、エポキシ基（α１ｃ）、酸無水物基（α１ｄ）および酸ハライド基（α１ｅ）などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、（α１ａ）、（α１ｂ）および（α１ｃ）であり、特に好ましいものは、（α１ａ）および（α１ｂ）である。ブロック化イソシアネート基（α１ｂ）は、ブロック化剤によりブロックされたイソシアネート基のことをいう。上記ブロック化剤としては、オキシム類［アセトオキシム、メチルイソブチルケトオキシム、ジエチルケトオキシム、シクロペンタノンオキシム、シクロヘキサノンオキシム、メチルエチルケトオキシム等］；ラクタム類［γ−ブチロラクタム、ε−カプロラクタム、γ−バレロラクタム等］；炭素数１〜２０の脂肪族アルコール類［エタノール、メタノール、オクタノール等］；フェノール類［フェノール、ｍ−クレゾール、キシレノール、ノニルフェノール等］；活性メチレン化合物［アセチルアセトン、マロン酸エチル、アセト酢酸エチル等］；塩基性窒素含有化合物［Ｎ，Ｎ−ジエチルヒドロキシルアミン、２−ヒドロキシピリジン、ピリジンＮ−オキサイド、２−メルカプトピリジン等］；およびこれらの２種以上の混合物が挙げられる。これらのうち好ましいのはオキシム類であり、特に好ましいものはメチルエチルケトオキシムである。

反応性基含有プレポリマー（α）の骨格としては、ポリエーテル（αｗ）、ポリエステル（αｘ）、エポキシ樹脂（αｙ）およびポリウレタン（αｚ）などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、（αｘ）、（αｙ）および（αｚ）であり、特に好ましいものは（αｘ）および（αｚ）である。ポリエーテル（αｗ）としては、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド、ポリブチレンオキサイド、ポリテトラメチレンオキサイドなどが挙げられる。ポリエステル（αｘ）としては、ジオール（１１）とジカルボン酸（１３）の重縮合物、ポリラクトン（ε−カプロラクトンの開環重合物）などが挙げらる。エポキシ樹脂（αｙ）としては、ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳなど）とエピクロルヒドリンとの付加縮合物などが挙げられる。ポリウレタン（αｚ）としては、ジオール（１１）とポリイソシアネート（１５）の重付加物、ポリエステル（αｘ）とポリイソシアネート（１５）の重付加物などが挙げられる。

ポリエステル（αｘ）、エポキシ樹脂（αｙ）、ポリウレタン（αｚ）などに反応性基を含有させる方法としては、（１）：二以上の構成成分のうちの一つを過剰に用いることで構成成分の官能基を末端に残存させる方法、（２）：二以上の構成成分のうちの一つを過剰に用いることで構成成分の官能基を末端に残存させ、さらに残存した該官能基と反応可能な官能基及び反応性基を含有する化合物を反応させる方法などが挙げられる。上記方法（１）では、水酸基含有ポリエステルプレポリマー、カルボキシル基含有ポリエステルプレポリマー、酸ハライド基含有ポリエステルプレポリマー、水酸基含有エポキシ樹脂プレポリマー、エポキシ基含有エポキシ樹脂プレポリマー、水酸基含有ポリウレタンプレポリマー、イソシアネート基含有ポリウレタンプレポリマーなどが得られる。構成成分の比率は、例えば、水酸基含有ポリエステルプレポリマーの場合、ポリオールとポリカルボン酸の比率が、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］として、好ましくは２／１〜１／１、さらに好ましくは１．５／１〜１／１、とくに好ましくは１．３／１〜１．０２／１である。他の骨格、他の末端基のプレポリマーの場合も、構成成分が変わるだけで比率は同様である。上記方法（２）では、上記方法（１）で得られたプレプリマーに、ポリイソシアネートを反応させることでイソシアネート基含有プレポリマーが得られ、ブロック化ポリイソシアネートを反応させることでブロック化イソシアネート基含有プレポリマーが得られ、ポリエポキサイドを反応させることでエポキシ基含有プレポリマーが得られ、ポリ酸無水物を反応させることで酸無水物基含有プレポリマーが得られる。官能基および反応性基を含有する化合物の使用量は、例えば、水酸基含有ポリエステルにポリイソシアネートを反応させてイソシアネート基含有ポリエステルプレポリマーを得る場合、ポリイソシアネートの比率が、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基含有ポリエステルの水酸基［ＯＨ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］として、好ましくは５／１〜１／１、さらに好ましくは４／１〜１．２／１、とくに好ましくは２．５／１〜１．５／１である。他の骨格、他の末端基を有するプレポリマーの場合も、構成成分が変わるだけで比率は同様である。

反応性基含有プレポリマー（α）中の１分子当たりに含有する反応性基は、通常１個以上、好ましくは、平均１．５〜３個、さらに好ましくは、平均１．８〜２．５個である。上記範囲にすることで、硬化剤（β）と反応させて得られる硬化物の分子量が高くなる。反応性基含有プレポリマー（α）のＭｎは、好ましくは５００〜３０，０００、さらに好ましくは１，０００〜２０，０００、とくに好ましくは２，０００〜１０，０００である。反応性基含有プレポリマー（α）の重量平均分子量は、１，０００〜５０，０００、好ましくは２，０００〜４０，０００、さらに好ましくは４，０００〜２０，０００である。反応性基含有プレポリマー（α）の粘度は、１００℃において、好ましくは２，０００ポイズ以下、さらに好ましくは１，０００ポイズ以下である。２，０００ポイズ以下にすることで、少量の溶剤で粒度分布のシャープな樹脂粒子（Ｃ）が得られる点で好ましい。

活性水素基含有化合物（β１）としては、脱離可能な化合物でブロック化されていてもよいポリアミン（β１ａ）、ポリオール（β１ｂ）、ポリメルカプタン（β１ｃ）および水（β１ｄ）などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、（β１ａ）、（β１ｂ）および（β１ｄ）であり、さらに好ましいものは、（β１ａ）および（β１ｄ）であり、特に好ましいものは、ブロック化されたポリアミン（β１ａ）および（β１ｄ）である。（β１ａ）としては、ポリアミン（１６）と同様のものが例示される。（β１ａ）として好ましいものは、４，４’−ジアミノジフェニルメタン、キシリレンジアミン、イソホロンジアミン、エチレンジアミン、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、ヘキサメチレンジアミンおよびそれらの混合物である。

（β１ａ）が脱離可能な化合物でブロック化されたポリアミンである場合の例としては、前記ポリアミン類と炭素数３〜８のケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）から得られるケチミン化合物、炭素数２〜８のアルデヒド化合物（ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド）から得られるアルジミン化合物、エナミン化合物、およびオキサゾリジン化合物などが挙げられる。

ポリオール（β１ｂ）としては、前記のジオール（１１）およびポリオール（１２）と同様のものが例示される。ジオール（１１）単独、またはジオール（１１）と少量のポリオール（１２）の混合物が好ましい。

ポリメルカプタン（β１ｃ）としては、エチレンジチオール、１，４−ブタンジチオール、１，６−ヘキサンジチオールなどが挙げられる。

必要により活性水素基含有化合物（β１）と共に反応停止剤（βｓ）を用いることができる。反応停止剤を（β１）と一定の比率で併用することにより、（ｂ）を所定の分子量に調整することが可能である。反応停止剤（βｓ）としては、モノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミン、モノエタノールアミン、ジエタノールアミンなど）；モノアミンをブロックしたもの（ケチミン化合物など）；モノオール（メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、フェノール；モノメルカプタン（ブチルメルカプタン、ラウリルメルカプタンなど）；モノイソシアネート（ラウリルイソシアネート、フェニルイソシアネートなど）；モノエポキサイド（ブチルグリシジルエーテルなど）などが挙げられる。

上記組合せ（２）における反応性基含有プレポリマー（α）が有する活性水素含有基（α２）としては、アミノ基（α２ａ）、水酸基（アルコール性水酸基およびフェノール性水酸基）（α２ｂ）、メルカプト基（α２ｃ）、カルボキシル基（α２ｄ）およびそれらが脱離可能な化合物でブロック化された有機基（α２ｅ）などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、（α２ａ）、（α２ｂ）およびアミノ基が脱離可能な化合物でブロック化された有機基（α２ｅ）であり、特に好ましいものは、（α２ｂ）である。アミノ基が脱離可能な化合物でブロック化された有機基としては、前記（β１ａ）の場合と同様のものが例示できる。

活性水素含有基と反応可能な化合物（β２）としては、ポリイソシアネート（β２ａ）、ポリエポキシド（β２ｂ）、ポリカルボン酸（β２ｃ）、ポリ酸無水物（β２ｄ）およびポリ酸ハライド（β２ｅ）などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、（β２ａ）および（β２ｂ）であり、さらに好ましいものは、（β２ａ）である。

ポリイソシアネート（β２ａ）としては、ポリイソシアネート（１５）と同様のものが例示され、好ましいものも同様である。

ポリエポキシド（β２ｂ）としては、ポリエポキシド（１８）と同様のものが例示され、好ましいものも同様である。

ポリカルボン酸（β２ｃ）としては、ジカルボン酸（β２ｃ−１）および３価以上のポリカルボン酸（β２ｃ−２）が挙げられ、（β２ｃ−１）単独、および（β２ｃ−１）と少量の（β２ｃ−２）の混合物が好ましい。ジカルボン酸（β２ｃ−１）としては、前記ジカルボン酸（１３）と、ポリカルボン酸としては、前記ポリカルボン酸（１４）と、それぞれ、同様のものが例示され、好ましいものも同様である。

ポリカルボン酸無水物（β２ｄ）としては、ピロメリット酸無水物などが挙げられる。ポリ酸ハライド類（β２ｅ）としては、前記（β２ｃ）の酸ハライド（酸クロライド、酸ブロマイド、酸アイオダイド）などが挙げられる。さらに、必要により（β２）と共に反応停止剤（βｓ）を用いることができる。

硬化剤（β）の比率は、反応性基含有プレポリマー（α）中の反応性基の当量［α］と、硬化剤（β）中の活性水素含有基［β］の当量の比［α］／［β］として、好ましくは１／２〜２／１、さらに好ましくは１．５／１〜１／１．５、とくに好ましくは１．２／１〜１／１．２である。なお、硬化剤（β）が水（β１ｄ）である場合は水は２価の活性水素化合物として取り
扱う。

前駆体（ｂ０）として反応性基を有するプレポリマー（α）と硬化剤（β）の組み合わせを用いる場合、二酸化炭素（Ｘ）中に微粒子（Ａ）が分散している分散体（Ｘ０）において（ｂ０）を反応させる方法は特に限定されないが、（Ｘ０）中に（ｂ０）を分散する直前に（α）と（β）を混合し、分散すると同時に反応させる方法が好ましい。反応時間は、プレポリマー（α）の有する反応性基の構造と硬化剤（β）の組み合わせによる反応性により選択されるが、好ましくは５分〜２４時間である。反応は減圧前に（Ｘ０）中で完結させてもよく、また（Ｘ０）である程度反応させ、減圧し（Ｃ）を取り出した後、恒温槽などで熟成させ完結させてもよい。また、必要に応じて公知の触媒を使用することができる。具体的には、例えばイソシアネートと活性水素化合物の反応の場合には、ジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレートなどが挙げられる。反応温度は好ましくは３０〜１００℃、さらに好ましくは４０〜８０℃である。

反応性基含有プレポリマー（α）と硬化剤（β）からなる前駆体（ｂ０）を反応させた樹脂（ｂ）が樹脂粒子（Ｂ）および樹脂粒子（Ｃ）の構成成分となる。反応性基含有プレポリマー（α）と硬化剤（β）を反応させた樹脂（ｂ）の重量平均分子量は、好ましくは３，０００以上、さらに好ましくは３，０００〜１０００万、とくに好ましくは、５０００〜１００万である。

また、反応性基含有プレポリマー（α）と硬化剤（β）との反応時に、反応性基含有プレポリマー（α）および硬化剤（β）と反応しないポリマー［いわゆるデッドポリマー］を系内に含有させることもできる。この場合（ｂ）は、反応性基含有プレポリマー（α）と硬化剤（β）を反応させて得られた樹脂と、反応させていない樹脂の混合物となる。
製造方法（２）の場合、上述した事項及び、樹脂（ｂ）を溶剤（Ｓ）に溶解させた溶液（Ｌ）の代わりに樹脂（ｂ）の前駆体（ｂ０）を用いて分散時に前駆体（ｂ０）を反応させる以外は、製造方法（１）と同様である。

製造方法（３）について詳細に説明する。
樹脂（ｂ）の溶剤（Ｓ）の溶液（Ｌ）の代わりに、樹脂（ｂ）の前駆体（ｂ０）の溶剤（Ｓ）の溶液（Ｌ０）を用い、分散時に前駆体（ｂ０）を反応させる以外は製造方法（１）と同様である。

製造方法（４）について詳細に説明する。

本第５発明において、微粒子（Ａ）を非水性有機溶剤（Ｎ）中に分散する方法はいかなる方法でもよく、例えば、容器内に（Ａ）及び（Ｎ）を仕込み、攪拌、噴霧、超音波照射等により、（Ａ）を直接（Ｎ）中に分散する方法や、（Ａ）の溶剤分散体を（Ｎ）中に導入する方法等が挙げられる。微粒子（Ａ）としては、（Ｎ）に溶解せず、（Ｎ）中に安定分散するものが好ましい。

本第５発明に用いる非水性有機溶剤（Ｎ）は、後述する有機溶剤（Ｓ１）のうち、樹脂（ｂ）の溶解度が１％以下である有機溶剤であることが好ましい。樹脂（ｂ）の溶解度が１％以下であれば樹脂粒子（Ｃ）同士が合一しにくく好ましい。なお、樹脂（ｂ）の非水性有機溶剤（Ｎ）への溶解度は、（Ｎ）中に（ｂ）を飽和に達するまで溶解した（ｂ）の不溶解分を含む非水性分散液から、不溶解分を遠心分離により沈降させた上澄みの重量で、さらに減圧乾燥機で非水性有機溶剤（Ｎ）の沸点で乾燥を行った後の残渣の重量を除した値とする。
具体的には以下の手順により算出する。
上記非水性分散液（２５℃）を、３０００ｒｐｍの条件で１０分間遠心分離し、上澄み液約２ｇ（ｗｇ）をアルミ容器に採取する。さらにこの上澄み液を減圧乾燥機で、２０ｍｍＨｇの減圧下、非水性有機溶剤（Ｎ）の沸点の温度条件で１時間乾燥を行い、残渣の重量を秤量する。このときの残渣重量をＷｇとすると、樹脂（ｂ）の非水性有機溶剤（Ｎ）への溶解度は、Ｗ／ｗ×１００［％］で算出できる。
非水性有機溶剤（Ｎ）としては、具体的には炭化水素系溶剤（ヘキサン、オクタン、デカン、ドデカン、イソドデカン、および流動パラフィン等）、並びにシリコーンオイルが好ましい。

有機溶剤（Ｓ１）の溶解度パラメータ(ＳＰ値)は、９．５〜２０の範囲が好ましく、さらに好ましくは１０〜１９である。有機溶剤（Ｓ１）のＳＰ値がこの範囲であると、樹脂（ｂ）の有機溶剤（Ｓ１）溶液、又は、樹脂（ｂ）の前駆体（ｂ０）の有機溶剤（Ｓ１）溶液を非水性有機溶剤（Ｎ）中に分散する際に、（Ｓ１）が（Ｎ）中に抽出されることなく、樹脂粒子（Ｃ）の粒度分布が広くならず好ましい。
有機溶剤（Ｓ１）として混合溶剤を使用する場合、ＳＰ値は加成則が成立すると仮定し、各々の溶剤のＳＰ値より計算した平均値が上記範囲内であることが好ましい。

有機溶剤（Ｓ１）としては、上記範囲内で樹脂（ｂ）又は樹脂（ｂ）の前駆体（ｂ０）との組み合わせに適したものを適宜選択することができ、トルエン、キシレン、エチルベンゼン、テトラリン等の芳香族炭化水素系溶剤；ｎ−ヘキサン、ｎ−ヘプタン、ミネラルスピリット、シクロヘキサン等の脂肪族または脂環式炭化水素系溶剤；塩化メチル、臭化メチル、ヨウ化メチル、メチレンジクロライド、四塩化炭素、トリクロロエチレン、パークロロエチレンなどのハロゲン系溶剤；酢酸エチル、酢酸ブチル、メトキシブチルアセテート、メチルセロソルブアセテート、エチルセロソルブアセテートなどのエステル系またはエステルエーテル系溶剤；ジエチルエーテル、テトラヒドロフラン（以下、ＴＨＦと記載する。）、ジオキサン、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ、プロピレングリコールモノメチルエーテルなどのエーテル系溶剤；アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、ジ−ｎ−ブチルケトン、シクロヘキサノンなどのケトン系溶剤；メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、イソブタノール、ｔ−ブタノール、２−エチルヘキシルアルコール、ベンジルアルコールなどのアルコール系溶剤；ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミドなどのアミド系溶剤；ジメチルスルホキシドなどのスルホキシド系溶剤、Ｎ−メチルピロリドンなどの複素環式化合物系溶剤、ならびにこれらの２種以上の混合溶剤が挙げられる。

例えば、樹脂（ｂ）としてポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂を選択する場合、好ましい有機溶剤（Ｓ１）としては、アセトン、ジメチルホルムアミド、ジメチルスルホキシド、Ｎ−メチルピロリドン及びこれら２種以上の混合溶剤を挙げることができる。

樹脂（ｂ）の前駆体（ｂ０）としては、化学反応により樹脂（ｂ）になりうるものであれば特に限定されず、例えば、樹脂（ｂ）がビニル樹脂である場合は、（ｂ０）は、先述のビニルモノマー（単独で用いても、混合して用いてもよい）が挙げられ、樹脂（ｂ）が縮合系樹脂（例えば、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂）である場合は、（ｂ０）は、反応性基を有するプレポリマー（α）と硬化剤（β）の組み合わせが例示される。詳細については製造方法（２）と同様である。

有機溶剤（Ｓ１）中に樹脂（ｂ）又は樹脂（ｂ）の前駆体（ｂ０）を溶解させる方法は、いかなる方法でもよく、公知の方法を用いることができ、例えば有機溶剤（Ｓ１）中に樹脂（ｂ）又は前駆体（ｂ０）を投入し、攪拌する方法、加熱する方法等が挙げられる。

樹脂（ｂ）又は前駆体（ｂ０）の有機溶剤（Ｓ１）溶液は、（Ｎ）中に分散するため、適度な粘度であることが好ましく、粒度分布の観点から好ましくは１００Ｐａ・ｓ以下、さらに好ましくは１０Ｐａ・ｓ以下である。
樹脂（ｂ）のＳＰ値は、好ましくは８〜１６、さらに好ましくは９〜１４である。

本第５発明の製造方法における、樹脂（ｂ）の有機溶剤（Ｓ１）溶液、樹脂（ｂ）の前駆体（ｂ０）の有機溶剤（Ｓ１）溶液、及びこれらの混合物中には、他の添加剤（着色剤、離型剤、荷電制御剤、酸化防止剤、ブロッキング防止剤、耐熱安定剤、流動化剤など）を混合することができる。

本第５発明の製造方法においては、非水性有機溶剤（Ｎ）中に微粒子（Ａ）が分散された分散液と、樹脂（ｂ）又は樹脂（ｂ）の前駆体（ｂ０）が有機溶剤（Ｓ１）中に溶解された溶液とを混合し、（Ａ）の非水性分散液中に有機溶剤（Ｓ１）溶液を分散させ、必要により（ｂ０）を反応させて、（Ａ）の分散液中で、樹脂（ｂ）を含有する樹脂粒子（Ｂ）を形成させることにより、樹脂粒子（Ｂ）の表面に微粒子（Ａ）が固着された構造の樹脂粒子（Ｃ２）の非水性分散液を得る。

樹脂（ｂ）１００重量部に対する微粒子（Ａ）の分散液の使用量は、好ましくは５０〜２０００重量部、さらに好ましくは１００〜１０００重量部である。５０重量部以上では（ｂ）の分散状態が良好であり、２０００重量部以下であると経済的である。

樹脂（ｂ）又は前駆体（ｂ０）の有機溶剤（Ｓ１）溶液を微粒子（Ａ）の非水性分散液中に分散させる際には、分散装置を用いることができる。
製造方法（４）で使用する分散装置は、一般に乳化機、分散機として市販されているものであればとくに限定されず、具体例としては、特開２００２−２８４８８１号公報に記載のものが挙げられる。

樹脂粒子（Ｃ２）の非水性分散液から有機溶剤（Ｓ１）および非水性有機溶剤（Ｎ）を除去し、樹脂粒子（Ｃ）を得る方法としては、
〔１〕有機溶剤（Ｓ１）および非水性有機溶剤（Ｎ）を減圧下または常圧下で乾燥する方法
〔２〕遠心分離器、スパクラフィルター、フィルタープレスなどにより固液分離し、得られた粉末を乾燥する方法
〔３〕有機溶剤（Ｓ１）および非水性有機溶剤（Ｎ）を凍結させて乾燥させる方法（いわゆる凍結乾燥）
等が例示される。
上記〔１〕、〔２〕において、得られた粉末を乾燥する際、流動層式乾燥機、減圧乾燥機、循風乾燥機など公知の設備を用いて行うことができる。
また、必要に応じ、風力分級器などを用いて分級し、所定の粒度分布とすることもできる。
なお、上記乾燥工程等の製造工程中に、結晶性樹脂（ａ）を含有する微粒子（Ａ）が皮膜化されて、樹脂粒子（Ｂ）の表面に（ａ）を含有する皮膜が形成される場合がある。

上記製造方法（１）〜（４）によれば、親水性基を有する界面活性物質を実質的に含有しない本発明の樹脂粒子（Ｃ）を製造することができる。ここで、親水性基を有する界面活性物質とは、アニオン界面活性剤（ｓ−１）、カチオン界面活性剤（ｓ−２）、両性界面活性剤（ｓ−３）、非イオン界面活性剤（ｓ−４）などが挙げられる。アニオン界面活性剤（ｓ−１）としては、カルボン酸またはその塩、硫酸エステル塩、カルボキシメチル化物の塩、スルホン酸塩およびリン酸エステル塩等が挙げられる。カチオン界面活性剤（ｓ−２）としては、第４級アンモニウム塩型界面活性剤およびアミン塩型界面活性剤等が挙げられる。両性界面活性剤（ｓ−３）としては、カルボン酸塩型両性界面活性剤、硫酸エステル塩型両性界面活性剤、スルホン酸塩型両性界面活性剤およびリン酸エステル塩型両性界面活性剤等が挙げられる。非イオン界面活性剤（ｓ−４）としては、ＡＯ付加型非イオン界面活性剤および多価アルコ−ル型非イオン界面活性剤等が挙げられる。

これら界面活性剤の具体例としては、国際公開ＷＯ０３／１０６５４１号パンフレットに記載のものが挙げられる。通常、水溶剤中で親水性基を有する界面活性物質を用いて製造された樹脂粒子は、親水性基を有する界面活性物質を実質的に含有している。

樹脂粒子が親水性基を有する界面活性物質を実質的に含有しないことを分析する方法としては、公知の表面濡れ性評価（色材協会誌、第７３［３］号、２０００年、Ｐ１３２〜１３８による。）が挙げられる。表面濡れ性の評価法は次の通りである。すなわち１００ｍｌビーカーに樹脂粒子０．１ｇを入れ、そこにイオン交換水を２０ｍｌ添加し、マグネティックスターラーで攪拌し、液面に樹脂粒子を浮かべた後、アセトンを少しずつ滴下し、表面に浮かぶ樹脂粒子が無くなるアセトン重量（Ｗａ）と水の重量（Ｗｗ）を有効数字３桁で求め、（１）式より、樹脂粒子表面の溶解度パラメータ（δｍ）を算出する。
δｍ＝（９．７５×Ｗａ＋２３．４３×Ｗｗ）／（Ｗａ＋Ｗｗ） （１）

樹脂粒子表面の溶解度パラメータ（δｍ）が、９．８〜２１、好ましくは９．８〜２０であれば、樹脂粒子が親水性基を有する界面活性物質を実質的に含有しないものと判断される。δｍが、９．８〜２１であれば、樹脂粒子の耐湿保存性は良好であり、高湿下における電気特性、流動性、定着性が良好である。本測定方法では９．８未満は測定できない。

本発明の樹脂粒子（Ｃ）は、微粒子（Ａ）と樹脂粒子（Ｂ）の粒径、及び、微粒子（Ａ）又は（Ａ）由来の皮膜による樹脂粒子（Ｂ）表面の被覆率を変えることで粒子表面に所望の凹凸を付与することができる。さらに減圧時の温度・圧力をコントロールすることにより内部に気泡を有する多孔質体が得られ、比表面積を大きくすることができる。粉体流動性を向上させたい場合には、樹脂粒子のＢＥＴ値比表面積が０．５〜５．０ｍ²／ｇであるのが好ましい。ＢＥＴ比表面積は、比表面積計、例えば、ＱＵＡＮＴＡＳＯＲＢ（ユアサアイオニクス製）を用いて測定（測定ガス：Ｈｅ／Ｋｒ＝９９．９／０．１ｖｏｌ％、検量ガス：窒素）したものである。同様に粉体流動性の観点から、本発明の樹脂粒子（Ｃ）の表面平均中心線粗さＲａが０．０１〜０．８μｍであるのが好ましい。Ｒａは、粗さ曲線とその中心線との偏差の絶対値を算術平均した値のことであり、例えば、走査型プローブ顕微鏡システム（東陽テクニカ製）で測定することができる。

本発明の製造方法で得られる本発明の樹脂粒子（Ｃ）は粒度分布がシャープであり、且つ通常、水溶性の界面活性物質やイオン性物質を含まないため、疎水性である。したがって本発明の樹脂粒子（Ｃ）は、電子写真トナー、塗料用添加剤、接着剤用添加剤、化粧品用添加剤、紙塗工用添加剤、スラッシュ成形用樹脂、粉体塗料、電子部品製造用スペーサー、触媒用担体、静電記録トナー、静電印刷トナー、電子測定機器の標準粒子、電子ペーパー用粒子、医療診断用担体、クロマトグラフ充填剤、電気粘性流体用粒子等として有用である。

以下実施例により本発明をさらに説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。以下の記載において「部」は重量部を示す。

下記の結晶化度、Ｍｎ、融点、ガラス転移温度、体積平均粒径は以下の方法で測定した。
＜結晶化度の測定方法＞
試料（５ｍｇ）を採取してアルミパンに入れ、ＤＳＣ（示差走査熱量測定）（測定装置：ＲＤＣ２２０、エスアイアイナノテクノロジー（株）製）を用いて室温から昇温速度２０℃／ｍｉｎにて温度を変化させながら、吸熱ピークの面積より求めた融解熱量（ΔＨｍ（Ｊ／ｇ））を求めた。測定されたΔＨｍに基づき以下の式により結晶化度（％）を算出した。
結晶化度＝（融解熱量／ａ）×１００
上式中、ａは以下のようにして測定する。
測定しようとする樹脂と同組成の標品となる樹脂の融解熱量をＤＳＣで測定し、ＪＩＳＫ０１３１（１９９６年）（Ｘ線回折分析通則 １３結晶化度測定 （２）絶対法）に準じた測定方法で結晶化度を測定する。縦軸に融解熱量、横軸に結晶化度を座標にとり、標品のデータをプロットし、その点と原点の２点から直線を引き、結晶化度が１００％となるように外挿した場合の融解熱量を求めた値がａである。

＜数平均分子量（Ｍｎ）の測定方法＞
試料をそれぞれ濃度２．５ｇ／Ｌでテトラヒドロフランに溶解させ、ポリスチレンを標準物質として、ＧＰＣにより測定した。
ＧＰＣ機種：ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ、東ソー（株）製
カラム ：ＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨＸＬ）２本＋ＴＳＫｇｅｌ Ｍｕｌｔｉｐｏｒｅ ＨＸＬ−Ｍ（東ソー（株）製）
＜融点の測定方法＞
試料（５ｍｇ）を採取してアルミパンに入れ、ＤＳＣ（示差走査熱量測定）（測定装置：ＲＤＣ２２０、エスアイアイナノテクノロジー（株）製）により、昇温速度毎分１０℃で、結晶溶融による吸熱ピークの温度（℃）を求めた。
＜ガラス転移温度（Ｔｇ）の測定方法＞
試料をそれぞれ５ｍｇ秤り取り、ＤＳＣ（示差走査熱量測定）（測定装置：ＲＤＣ２２０、エスアイアイナノテクノロジー（株）製）により、昇温速度毎分１０℃でガラス転移温度を測定した。
＜体積平均粒径の測定方法＞
試料５ｍｇをイオン交換水１０ｇに分散させた後、マルチサイザーＩＩＩ（コールター社製）により測定した。

製造例１＜樹脂（ｂ−１）の調製＞
冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応槽中に、１，２−プロピレングリコール（以下、プロピレングリコールと記載）８３１部、テレフタル酸７０３部、アジピン酸４７部、および縮合触媒としてテトラブトキシチタネート０．５部を入れ、１８０℃で窒素気流下に、生成する水を留去しながら８時間反応させた。次いで２３０℃まで徐々に昇温しながら、窒素気流下に、生成するプロピレングリコール、水を留去しながら４時間反応させ、さらに５〜２０ｍｍＨｇの減圧下に反応させ、軟化点が８７℃になった時点で１８０℃まで冷却し、さらに無水トリメリット酸２４部、テトラブトキシチタネート０．５部を投入し９０分反応させた後、取り出した。回収されたプロピレングリコールは４４２部であった。取り出した樹脂を室温まで冷却後、粉砕し粒子化し、ポリエステル樹脂（ｂ−１）を得た。この樹脂のＭｎは１９００、Ｔｇは４５℃であった。

製造例２＜樹脂（ｂ−２）の調製＞
冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応槽中に、プロピレングリコール７２９部、テレフタル酸６８３部、アジピン酸６７部、無水トリメリット酸３８部および縮合触媒としてテトラブトキシチタネート０．５部を入れ、１８０℃で窒素気流下に、生成する水を留去しながら８時間反応させた。次いで２３０℃まで徐々に昇温しながら、窒素気流下に、生成するプロピレングリコール、水を留去しながら４時間反応させ、さらに５〜２０ｍｍＨｇの減圧下に反応させた。回収されたプロピレングリコールは１７２部であった。軟化点が１６０℃になった時点で取り出し、室温まで冷却後、粉砕し粒子化し、ポリエステル樹脂（ｂ−２）を得た。この樹脂のＭｎは５７００、Ｔｇは６３℃であった。

製造例３＜樹脂（ｂ−３）の調製＞
撹拌棒および温度計をセットしたオートクレーブに、キシレン２４部を投入し、アクリル酸ブチル／メタクリル酸メチル／スチレン／アクリル酸２−エチルヘキシル（２５％／３３％／４０％／２％）の混合モノマー２，０００部と重合触媒１部を、１７０℃で３時間かけて滴下重合をおこなった。１８０℃まで昇温しながら常圧で脱揮し、１８０℃になったところで減圧に切り替え、２時間かけて減圧で脱揮をおこない、ビニル樹脂（ｂ−３）を得た。この樹脂のＭｎは１０，５００、Ｔｇは６２℃であった。

製造例４＜樹脂溶液（Ｌ−１）の調製＞
攪拌装置のついた容器に、アセトン４９０部、メタノール１７５部、イオン交換水３５部からなる混合溶媒である溶剤（Ｓ−１）に、製造例１で得られた樹脂（ｂ−１）２２８部、及び製造例２で得られた樹脂（ｂ−２）５７部を仕込み、樹脂（ｂ−１）と樹脂（ｂ−２）が完全に溶解するまで攪拌し、樹脂溶液（Ｌ−１）を得た。溶剤（Ｓ−１）は、標準状態の樹脂（ｂ）と溶剤（Ｓ−１）の等重量混合物における樹脂（ｂ）の重量に対する樹脂（ｂ）の不溶分重量は０．１％以下、溶剤（Ｓ−１）のＳＰ値は１１．８であった。

製造例５＜樹脂溶液（Ｌ−２）の調製＞
攪拌装置のついた容器に、アセトン４５０部、イオン交換水５０部からなる混合溶媒である溶剤（Ｓ−２）に、製造例１で得られた樹脂（ｂ−１）２２８部、及び製造例２で得られた樹脂（ｂ−２）５７部を仕込み、樹脂（ｂ−１）、（ｂ−２）が完全に溶解するまで攪拌し、樹脂溶液（Ｌ−２）を得た。溶剤（Ｓ−２）は、標準状態の樹脂（ｂ）と溶剤（Ｓ−２）の等重量混合物における樹脂（ｂ）の重量に対する樹脂（ｂ）の不溶分重量は０．１％以下、溶剤（Ｓ−２）のＳＰ値は１１．３であった。

製造例６＜樹脂溶液（Ｌ−３）の調製＞
攪拌装置のついた容器に、アセトン４９０部、メタノール２１０部からなる混合溶媒である溶剤（Ｓ−３）に、及び製造例３で得られた樹脂（ｂ−３）２８０部を仕込み、樹脂（ｂ−３）が完全に溶解するまで攪拌し、樹脂溶液（Ｌ−３）を得た。溶剤（Ｓ−３）は、標準状態の樹脂（ｂ）と溶剤（Ｓ−３）の等重量混合物における樹脂（ｂ）の重量に対する樹脂（ｂ）の不溶分重量は０．１％以下、溶剤（Ｓ−３）のＳＰ値は１１．３であった。

製造例７＜樹脂溶液（Ｌ−４）の調製＞
攪拌装置のついた容器に、アセトン５６０部、イオン交換水７０部、デカン７０部からなる混合溶媒である溶剤（Ｓ−４）７００部、製造例１で得られた樹脂（ｂ−１）２２８部、及び製造例２で得られた樹脂（ｂ−２）５７部を仕込み、樹脂（ｂ−１）、（ｂ−２）が完全に溶解するまで攪拌し、樹脂溶液（Ｌ−４）を得た。溶剤（Ｓ−４）は、標準状態の樹脂（ｂ）と溶剤（Ｓ−４）の等重量混合物における樹脂（ｂ）の重量に対する樹脂（ｂ）の不溶分重量は０．１％以下、溶剤（Ｓ−４）のＳＰ値は１０．３であった。

製造例８＜樹脂前駆体（ｂ０−１）の調整＞
オートクレーブに、製造例１で得られた樹脂（ｂ−１）４０７部、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）５４部、アセトン４８５部を投入し、密閉状態で１００℃、５時間反応を行い、分子末端にイソシアネート基を有する樹脂前駆体（ｂ０−１）を得た。樹脂前駆体（ｂ０−１）のＮＣＯ含量は０．８％であった。

製造例９＜硬化剤（β）の調整＞
撹拌機、脱溶剤装置、および温度計をセットした反応容器に、イソホロンジアミン５０部とメチルエチルケトン３００部を投入し、５０℃で５時間反応を行った後、脱溶剤してケチミン化合物である硬化剤（β）（ウレタンプレポリマーの鎖伸長剤）を得た。硬化剤（β）の全アミン価は４１５であった。

製造例１０＜樹脂前駆体溶液（Ｌ−５）の調整＞
攪拌装置のついた容器に、ジメチルホルムアミドである溶剤（Ｓ−５）７００部、製造例１で得られた樹脂（ｂ−１）２２８部、製造例８で得られた樹脂前駆体（ｂ０−１）５７部、及び硬化剤（β）１．５部を仕込み、樹脂前駆体（ｂ０−１）及び硬化剤（β）が完全に溶解するまで攪拌し、樹脂溶液（Ｌ−５）を得た。溶剤（Ｓ−５）は、標準状態の上記重量比の樹脂（ｂ）および前駆体（ｂ０）と溶剤（Ｓ−５）の等重量混合物における樹脂（ｂ）および前駆体（ｂ０）の重量に対する（ｂ）および（ｂ０）の不溶分重量は０．１％以下、溶剤（Ｓ−５）のＳＰ値は１２．０であった。

製造例１１＜樹脂溶液（Ｌ−６）の調製＞
攪拌装置のついた容器に、アセトン４９０部、イオン交換水２１０部からなる混合溶媒である溶剤（Ｓ−６）７００部、製造例１で得られた樹脂（ｂ−１）２２８部、及び製造例２で得られた樹脂（ｂ−２）５７部を仕込み、樹脂（ｂ−１）、（ｂ−２）が完全に溶解するまで攪拌し、樹脂溶液（Ｌ−６）を得た。溶剤（Ｓ−６）は、標準状態の樹脂（ｂ）と溶剤（Ｓ−６）の等重量混合物における樹脂（ｂ）の重量に対する樹脂（ｂ）の不溶分重量は１５％、溶剤（Ｓ−６）のＳＰ値は１４．０であった。

製造例１２＜結晶性樹脂（ａ−１）の調製＞
撹拌装置、加熱冷却装置、温度計、滴下ロート、および窒素吹き込み管を備えた反応容器に、トルエン５００部を仕込み、別のガラス製ビーカーに、トルエン３５０部、ベヘニルアクリレート（炭素数２２個の直鎖アルキル基を有するアルコールのアクリレート：ブレンマーＶＡ（日油製））１２０部、メタクリル酸メチル２２．５部、（２−パーフルオロデシル）エチルアクリレート（和光純薬製）７．５部、ＡＩＢＮ（アゾビスイソブチロニトリル）１０部を仕込み、２０℃で撹拌、混合して単量体溶液を調製し、滴下ロートに仕込んだ。反応容器の気相部の窒素置換を行った後に密閉下８０℃で２時間かけて単量体溶液を滴下し、滴下終了から２時間、８５℃で熟成した後、トルエンを１３０℃で３時間減圧除去して、結晶性樹脂（ａ−１）を得た。この樹脂の結晶化度は６０％、融点は６０℃、Ｍｎは８０００であった。

製造例１３＜微粒子（Ａ−１）分散液の調製＞
ノルマルヘキサン７００部、結晶性樹脂（ａ−１）３００部を混合した後、ビーズミル（ダイノーミルマルチラボ：シンマルエンタープライゼス製）で粒径０．３ｍｍのジルコニアビーズを用いて粉砕を行い、乳白色の微粒子（Ａ−１）分散液を得た。この分散液の体積平均粒径は０．４μｍであった。

製造例１４＜結晶性樹脂（ａ−２）の調製＞
撹拌装置、加熱冷却装置、温度計、滴下ロート、および窒素吹き込み管を備えた反応容器に、トルエン５００部を仕込み、別のガラス製ビーカーに、トルエン３５０部、ステアリルアクリレート（炭素数１８個の直鎖アルキル基を有するアルコールのアクリレート：ブレンマーＳＡ（日油製））７５部、２−ヒドロキシエチルメタクリレート１５部、メタクリル酸メチル２９．８５部、アクリロニトリル１５部、メタクリル酸１５部、（２−パーフルオロブチル）エチルアクリレート（和光純薬製）０．１５部、ＡＩＢＮ（アゾビスイソブチロニトリル）２．５部を仕込み、２０℃で撹拌、混合して単量体溶液を調製し、滴下ロートに仕込んだ。反応容器の気相部の窒素置換を行った後に密閉下８０℃で２時間かけて単量体溶液を滴下し、滴下終了から２時間、８５℃で熟成した後、トルエンを１３０℃で３時間減圧除去して、結晶性樹脂（ａ−２）を得た。この樹脂の結晶化度は５０％、融点は５０℃、Ｍｎは３０００００であった。

製造例１５＜微粒子（Ａ−２）分散液の調製＞
製造例１３において、結晶性樹脂（ａ−１）の代わりに、結晶性樹脂（ａ−２）を用いた以外は製造例１３と同様にして、乳白色の微粒子（Ａ−２）分散液を得た。この分散液の体積平均粒径は０．３μｍであった。

製造例１６＜結晶性樹脂（ａ−３）の調製＞
撹拌装置、加熱冷却装置、温度計、滴下ロート、および窒素吹き込み管を備えた反応容器に、トルエン５００部を仕込み、別のガラス製ビーカーに、トルエン３５０部、ベヘニルアクリレート（炭素数２２個の直鎖アルキル基を有するアルコールのアクリレート：ブレンマーＶＡ（日油製））１１２．５部、２，２，２-トリフルオロエチルアクリレート（和光純薬製）３７．５部、ＡＩＢＮ（アゾビスイソブチロニトリル）７．５部を仕込み、２０℃で撹拌、混合して単量体溶液を調製し、滴下ロートに仕込んだ。反応容器の気相部の窒素置換を行った後に密閉下８０℃で２時間かけて単量体溶液を滴下し、滴下終了から２時間、８５℃で熟成した後、トルエンを１３０℃で３時間減圧除去して、結晶性樹脂（ａ−３）を得た。この樹脂の結晶化度は２０％、融点は５５℃、Ｍｎは５００００であった。

製造例１７＜微粒子（Ａ−３）分散液の調製＞
製造例１３において、結晶性樹脂（ａ−１）の代わりに、結晶性樹脂（ａ−３）を用いた以外は製造例１３と同様にして、乳白色の微粒子（Ａ−３）分散液を得た。この分散液の体積平均粒径は０．１５μｍであった。

製造例１８＜結晶性樹脂（ａ−４）の調製＞
撹拌装置、加熱冷却装置、温度計、滴下ロート、および窒素吹き込み管を備えた反応容器に、トルエン５００部を仕込み、別のガラス製ビーカーに、トルエン３５０部、ベヘニルアクリレート（炭素数２２個の直鎖アルキル基を有するアルコールのアクリレート：ブレンマーＶＡ（日油製））１２０部、メタクリル酸メチル２８．５部、（２−パーフルオロデシル）エチルアクリレート（和光純薬製）１．５部、ＡＩＢＮ（アゾビスイソブチロニトリル）２．５部を仕込み、２０℃で撹拌、混合して単量体溶液を調製し、滴下ロートに仕込んだ。反応容器の気相部の窒素置換を行った後に密閉下８０℃で２時間かけて単量体溶液を滴下し、滴下終了から２時間、８５℃で熟成した後、トルエンを１３０℃で３時間減圧除去して、結晶性樹脂（ａ−４）を得た。この樹脂の結晶化度は７０％、融点は７０℃、Ｍｎは３０００００であった。

製造例１９＜微粒子（Ａ−４）分散液の調製＞
製造例１３において、結晶性樹脂（ａ−１）の代わりに、結晶性樹脂（ａ−４）を用いた以外は製造例１３と同様にして、乳白色の微粒子（Ａ−４）分散液を得た。この分散液の体積平均粒径は０．３μｍであった。

製造例２０＜結晶性樹脂（ａ−５）の調製＞
撹拌装置、加熱冷却装置、温度計、滴下ロート、および窒素吹き込み管を備えた反応容器に、トルエン５００部を仕込み、別のガラス製ビーカーに、トルエン３５０部、ベヘニルアクリレート（炭素数２２個の直鎖アルキル基を有するアルコールのアクリレート：ブレンマーＶＡ（日油製））１２０部、メタクリル酸メチル２７部、無水マレイン酸３部、ＡＩＢＮ（アゾビスイソブチロニトリル）８部を仕込み、２０℃で撹拌、混合して単量体溶液を調製し、滴下ロートに仕込んだ。反応容器の気相部の窒素置換を行った後に密閉下８０℃で２時間かけて単量体溶液を滴下し、滴下終了から２時間、８５℃で熟成した後、トルエンを１３０℃で３時間減圧除去して、結晶性樹脂（ａ−５）を得た。この樹脂の結晶化度は６５％、融点は６５℃、Ｍｎは３００００であった。

製造例２１＜微粒子（Ａ−５）分散液の調製＞
製造例１３において、結晶性樹脂（ａ−１）の代わりに、結晶性樹脂（ａ−５）を用いた以外は製造例１３と同様にして、乳白色の微粒子（Ａ−５）分散液を得た。この分散液の体積平均粒径は０．３μｍであった。

製造例２２＜結晶性樹脂（ａ−６）の調製＞
撹拌装置、加熱冷却装置、温度計、滴下ロート、および窒素吹き込み管を備えた反応容器に、トルエン５００部を仕込み、別のガラス製ビーカーに、トルエン３５０部、ベヘニルアクリレート（炭素数２２個の直鎖アルキル基を有するアルコールのアクリレート：ブレンマーＶＡ（日油製））１２５部、スチレン１８部、（２−パーフルオロデシル）エチルアクリレート（和光純薬製）２部、フマル酸５部、ＡＩＢＮ（アゾビスイソブチロニトリル）６部を仕込み、２０℃で撹拌、混合して単量体溶液を調製し、滴下ロートに仕込んだ。反応容器の気相部の窒素置換を行った後に密閉下８０℃で２時間かけて単量体溶液を滴下し、滴下終了から２時間、８５℃で熟成した後、トルエンを１３０℃で３時間減圧除去して、結晶性樹脂（ａ−６）を得た。この樹脂の結晶化度は６０％、融点は６０℃、Ｍｎは７００００であった。

製造例２３＜微粒子（Ａ−６）分散液の調製＞
製造例１３において、結晶性樹脂（ａ−１）の代わりに、結晶性樹脂（ａ−６）を用いた以外は製造例１３と同様にして、乳白色の微粒子（Ａ−６）分散液を得た。この分散液の体積平均粒径は０．２μｍであった。

製造例２４＜分散安定剤（Ｅ）溶液の調製＞
攪拌機を備えた反応容器内にＴＨＦ７００部を仕込み、反応容器内の空気を窒素置換した後、加熱して還流温度とした。次に、メタクリル酸メチル１５０部、メタクリル変性シリコーン（官能基等量：１２，０００ｇ／ｍｏｌ、Ｍｎ１２０００：Ｘ２２−２４２６（信越化学工業製））１５０部、アゾビスイソブチロニトリル１．５部の混合物を反応基内に２時間で適下後、還流温度で６時間熟成し、分散安定剤（Ｅ−１）溶液を得た。（Ｅ−１）の重量平均分子量は１２００００であった。

実施例１
図１の実験装置において、まずバルブＶ１、Ｖ２を閉じ、ボンベＢ２、ポンプＰ４より粒子回収槽Ｔ４に二酸化炭素（純度９９．９９％）を導入し、１４ＭＰａ、４０℃に調整した。また樹脂溶液タンクＴ１に樹脂溶液（Ｌ−１）、微粒子分散液タンクＴ２に微粒子（Ａ−１）分散液を仕込んだ。次にボンベＢ１、ポンプＰ３より二酸化炭素を分散槽Ｔ３に導入し、９ＭＰａ、４０℃に調整し、さらにタンクＴ２、ポンプＰ２より微粒子（Ａ−１）分散液を導入した。次に分散槽Ｔ３の内部を２０００ｒｐｍで攪拌しながら、タンクＴ１、ポンプＰ１より樹脂溶液（Ｌ−１）を分散槽Ｔ３内に導入した。導入後Ｔ３の内部の圧力は１４ＭＰａとなった。

なお分散槽Ｔ３への仕込み組成の重量比は次の通りである。
樹脂溶液（Ｌ−１） ２７０部
微粒子（Ａ−１）分散液 ４５部
二酸化炭素 ５５０部
なお導入した二酸化炭素の重量は、二酸化炭素の温度（４０℃）、及び圧力（１５ＭＰａ）から二酸化炭素の密度を下記文献２に記載の状態式より算出し、これに分散槽Ｔ３の体積を乗じることにより算出した。
文献２：Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｐｈｙｓｉｃａｌ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｒｅｆａｒｅｎｃｅ ｄａｔａ、ｖｏｌ．２５、Ｐ．１５０９〜１５９６

樹脂溶液（Ｌ−１）を導入後、１分間攪拌し分散体（Ｘ１）を得た。バルブＶ１を開き、Ｐ３よりＴ４内に二酸化炭素を導入した後、分散体（Ｘ１）をＴ４内に導入し、この間圧力が一定に保たれるように、Ｖ２の開度を調節した。この操作を３０秒間行い、Ｖ１を閉めた。この操作によりＴ４内に導入された樹脂溶液からの溶剤の抽出を行った。さらにＴ４を６０℃に加熱し、１５分間保持した。この操作により、微粒子（Ａ−１）を樹脂溶液（Ｌ−１）から形成された樹脂粒子（Ｂ−１）の表面に固着させ、樹脂粒子（Ｃ−１）を生成した。次に圧力ボンベＢ２、ポンプＰ４より粒子回収槽Ｔ４に二酸化炭素を導入しつつ圧力調整バルブＶ２により圧力を１４ＭＰａに保持することにより、抽出された溶剤を含む二酸化炭素を溶剤トラップ槽Ｔ５に排出すると共に、樹脂粒子（Ｃ−１）をフィルターＦ１に捕捉した。圧力ボンベＢ２、ポンプＰ４より粒子回収槽Ｔ４に二酸化炭素を導入する操作は、上記の分散槽Ｔ３に導入した二酸化炭素重量の５倍量を粒子回収槽Ｔ４に導入した時点で二酸化炭素の導入を停止した。この停止の時点で、溶剤を含む二酸化炭素を、溶剤を含まない二酸化炭素で置換すると共に樹脂粒子（Ｃ−１）をフィルターＦ１に捕捉する操作は完了した。さらに、圧力調整バルブＶ２を少しずつ開き、粒子回収槽内を大気圧まで減圧し、フィルターＦ１に補足されている、樹脂粒子（Ｂ）の表面に微粒子（Ａ）由来の皮膜が形成された樹脂粒子（Ｃ−１）を得た。

実施例２
実施例１において、微粒子（Ａ−１）分散液の代わりに、微粒子（Ａ−２）分散液を使用し、樹脂溶液（Ｌ−１）の代わりに樹脂溶液（Ｌ−２）を使用したこと以外は実施例１と同様にして、樹脂粒子（Ｂ）の表面に微粒子（Ａ）由来の皮膜が形成された樹脂粒子（Ｃ−２）を得た。実施例２における分散槽Ｔ３への仕込み組成の重量比は次の通りである。
樹脂溶液（Ｌ−２） ２７０部
微粒子（Ａ−２）分散液 ４５部
二酸化炭素 ５５０部

実施例３
実施例１において、微粒子（Ａ−１）分散液の代わりに、微粒子（Ａ−３）分散液を使用し、樹脂溶液（Ｌ−１）の代わりに樹脂溶液（Ｌ−３）を使用したこと以外は実施例１と同様にして、樹脂粒子（Ｂ）の表面に微粒子（Ａ）由来の皮膜が形成された樹脂粒子（Ｃ−３）を得た。実施例３における分散槽Ｔ３への仕込み組成の重量比は次の通りである。
樹脂溶液（Ｌ−３） ２７０部
微粒子（Ａ−３）分散液 ４５部
二酸化炭素 ５５０部

実施例４
実施例１において、微粒子（Ａ−１）分散液の代わりに、微粒子（Ａ−４）分散液を使用し、樹脂溶液（Ｌ−１）の代わりに樹脂溶液（Ｌ−４）を使用したこと以外は実施例１と同様にして、樹脂粒子（Ｂ）の表面に微粒子（Ａ）が固着された樹脂粒子（Ｃ−４）を得た。実施例４における分散槽Ｔ３への仕込み組成の重量比は次の通りである。
樹脂溶液（Ｌ−４） ２７０部
微粒子（Ａ−４）分散液 ４５部
二酸化炭素 ５５０部

実施例５
実施例１において、疎水性分散安定剤（Ｅ−１）を１４部追加したこと、樹脂溶液（Ｌ−１）の代わりに（Ｌ−５）を使用したこと以外は実施例１と同様にして、樹脂粒子（Ｂ）の表面に微粒子（Ａ）由来の皮膜が形成された樹脂粒子（Ｃ−５）を得た。実施例５における分散槽Ｔ３への仕込み組成の重量比は次の通りである。
樹脂溶液（Ｌ−５） ２７０部
微粒子（Ａ−１）分散液 ４５部
分散安定剤（Ｅ−１）溶液 １４部
二酸化炭素 ５５０部

実施例６
実施例１において、樹脂溶液（Ｌ−１）の代わりに樹脂溶液（Ｌ−６）を使用したこと以外は実施例１と同様にして、樹脂粒子（Ｂ）の表面に微粒子（Ａ）由来の皮膜が形成された樹脂粒子（Ｃ−６）を得た。実施例６における分散槽Ｔ３への仕込み組成の重量比は次の通りである。
樹脂溶液（Ｌ−６） ２７０部
微粒子（Ａ−１）分散液 ４５部
二酸化炭素 ５５０部

実施例７
実施例１において、樹脂溶液（Ｌ−１）の代わりに樹脂前駆体（ｂ０−１）及びイオン交換水２０部を使用したこと以外は実施例１と同様にして、樹脂粒子（Ｂ）の表面に微粒子（Ａ）由来の皮膜が形成された樹脂粒子（Ｃ−７）を得た。実施例７における分散槽Ｔ３への仕込み組成の重量比は次の通りである。
樹脂前駆体（ｂ０−１） ２７０部
イオン交換水（ケチミン伸長のための水） ２０部
微粒子（Ａ−１）分散液 ４５部
二酸化炭素 ５５０部

実施例８
実施例１において、微粒子（Ａ−１）分散液の代わりに、微粒子（Ａ−５）分散液を使用し、樹脂溶液（Ｌ−１）の代わりに樹脂溶液（Ｌ−２）を使用したこと以外は実施例１と同様にして、樹脂粒子（Ｂ）の表面に微粒子（Ａ）由来の皮膜が形成された樹脂粒子（Ｃ−８）を得た。実施例８における分散槽Ｔ３への仕込み組成の重量比は次の通りである。
樹脂溶液（Ｌ−２） ２７０部
微粒子（Ａ−５）分散液 ４５部
二酸化炭素 ５５０部

実施例９
実施例１において、微粒子（Ａ−１）分散液の代わりに、微粒子（Ａ−６）分散液を使用し、樹脂溶液（Ｌ−１）の代わりに樹脂溶液（Ｌ−２）を使用したこと以外は実施例１と同様にして、樹脂粒子（Ｂ）の表面に微粒子（Ａ）由来の皮膜が形成された樹脂粒子（Ｃ−９）を得た。実施例９における分散槽Ｔ３への仕込み組成の重量比は次の通りである。
樹脂溶液（Ｌ−２） ２７０部
微粒子（Ａ−６）分散液 ４５部
二酸化炭素 ５５０部

実施例１０
ビーカー内にノルマルデカン、微粒子（Ａ−１）分散液を投入し、ホモミキサー（プライミクス社製）で回転数１６０００ｒｐｍで１０秒混合した後、撹拌下に樹脂溶液（Ｌ−１）を一気に投入し、１分間分散して分散体を得た。さらにその分散体をエバポレータで４０℃、０．０１ＭＰａで脱溶剤、続いて濾別、乾燥を行うことで系中の溶剤を除去し、樹脂粒子（Ｂ）の表面に微粒子（Ａ）由来の皮膜が形成された樹脂粒子（Ｃ−１０）を得た。実施例１０における仕込み組成の重量比は次の通りである。
樹脂溶液（Ｌ−１） ２７０部
微粒子（Ａ−１）分散液 ４５部
ノルマルデカン １２０部

実施例１１
ビーカー内にノルマルデカン、微粒子（Ａ−１）分散液を投入し、ホモミキサー（プライミクス社製）で回転数１６０００ｒｐｍで１０秒混合した後、撹拌下に樹脂溶液（Ｌ−５）を一気に投入し、１分間分散して分散体を得た。さらにその分散体をエバポレータで４０℃、０．０１ＭＰａで脱溶剤、続いて濾別、乾燥を行うことで系中の溶剤を除去し、樹脂粒子（Ｂ）の表面に微粒子（Ａ）由来の皮膜が形成された樹脂粒子（Ｃ−１１）を得た。実施例１１における仕込み組成の重量比は次の通りである。
樹脂溶液（Ｌ−５） ２７０部
微粒子（Ａ−１）分散液 ４５部
ノルマルデカン １２０部

実施例１２
ビーカー内にノルマルデカン、微粒子（Ａ−２）分散液を投入し、ホモミキサー（プライミクス社製）で回転数１６０００ｒｐｍで１０秒混合した後、撹拌下に樹脂前駆体（ｂ０−１）及びイオン交換水２０部を一気に投入し、１分間分散して分散体を得た。さらにその分散体をエバポレータで４０℃、０．０１ＭＰａで脱溶剤、続いて濾別、乾燥を行うことで系中の溶剤を除去し、樹脂粒子（Ｂ）の表面に微粒子（Ａ）由来の皮膜が形成された樹脂粒子（Ｃ−１２）を得た。実施例１２における仕込み組成の重量比は次の通りである。
樹脂前駆体（ｂ０−１） ２７０部
イオン交換水（ケチミン伸長のための水） ２０部
微粒子（Ａ−２）分散液 ４５部
ノルマルデカン １２０部

比較例１
実施例１において微粒子（Ａ−１）分散液を仕込まない以外は実施例１と同様にして、比較樹脂粒子（Ｃ’−１）を得た。比較例１における分散槽Ｔ３への仕込み組成の重量比は次の通りである。
樹脂溶液（Ｌ−１） ２７０部
二酸化炭素 ５５０部

比較製造例１
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、水６８３部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ−３０、三洋化成工業製）１１部、スチレン１００部、メタクリル酸メチル１３８部、アクリル酸ブチル１８４部、過硫酸アンモニウム１部を仕込み、４００回転／分で１５分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。加熱して、系内温度７５℃まで昇温し５時間反応させた。更に、１％過硫酸アンモニウム水溶液３０部加え、７５℃で５時間熟成してビニル樹脂（ａ’−１）（スチレン−メタクリル酸メチル−メタクリル酸ブチル−メタクリル酸ＥＯ付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の水性分散液を得た。水性分散液をＬＡ−９２０で測定した体積平均粒径は、０．１５μｍであった。さらに水性分散液を凍結乾燥し、比較微粒子（Ａ’−１）を得た。

比較例２
実施例１において微粒子（Ａ−１）分散液の代わりに、Ｔ３に予め比較微粒子（Ａ’−１）を仕込んだこと以外は実施例１と同様にして、比較樹脂粒子（Ｃ’−２）を得た。比較例２における分散槽Ｔ３への仕込み組成の重量比は次の通りである。
樹脂溶液（Ｌ−１） ２７０部
比較微粒子（Ａ’−１） １５部
二酸化炭素 ５５０部

比較製造例２
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、水６８３部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ−３０、三洋化成工業製）１１部、スチレン１３９部、メタクリル酸メチル１３８部、アクリル酸ブチル１８４部、過硫酸アンモニウム１部を仕込み、４００回転／分で１５分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。加熱して、系内温度７５℃まで昇温し５時間反応させた。更に、１％過硫酸アンモニウム水溶液３０部加え、７５℃で５時間熟成してビニル樹脂（ａ’−２）（スチレン−メタクリル酸メチル−アクリル酸ブチル−メタクリル酸ＥＯ付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の比較微粒子（Ａ’−２）の水性分散液（固形分濃度２０％）を得た。水性分散液をＬＡ−９２０で測定した体積平均粒径は、０．１５μｍであった。

比較例３
ビーカー内に比較微粒子（Ａ’−２）の水性分散液１１部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液８０部、イオン交換水３００部を混合攪拌し、樹脂溶液（Ｌ−１）１５０部を混合した後、ＴＫホモミキサー（特殊機化製）を使用し、回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間混合した。混合後、撹拌棒および温度計をセットした反応容器に混合液を投入し、５０℃で２時間で脱溶剤を行い、次いで濾別、乾燥を行い、樹脂粒子（Ｃ’−３）を得た。比較例３におけるビーカーへの仕込み組成の重量比は次の通りである。
樹脂溶液（Ｌ−１） １５０部
比較微粒子（Ａ’−２）の水性分散液 １１部
ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液 ８０部
イオン交換水 ３００部

比較製造例３
＜結晶性樹脂（ａ’−３）の調製＞
撹拌装置、加熱冷却装置、温度計、滴下ロート、および窒素吹き込み管を備えた反応容器に、トルエン５００部を仕込み、別のガラス製ビーカーに、トルエン３５０部、ベヘニルアクリレート（炭素数２２個の直鎖アルキル基を有するアルコールのアクリレート：ブレンマーＶＡ（日油製））１５０部、ＡＩＢＮ（アゾビスイソブチロニトリル）１０部を仕込み、２０℃で撹拌、混合して単量体溶液を調製し、滴下ロートに仕込んだ。反応容器の気相部の窒素置換を行った後に密閉下８０℃で２時間かけて単量体溶液を滴下し、滴下終了から２時間、８５℃で熟成した後、トルエンを１３０℃で３時間減圧除去して、結晶性樹脂（ａ’−３）を得た。この樹脂の結晶化度は９０％、融点は６５℃、Ｍｎは８０００であった。
＜微粒子（Ａ’−３）分散液の調製＞
ノルマルヘキサン７００部、樹脂（ａ’−３）３００部を混合した後、ビーズミル（ダイノーミルマルチラボ：シンマルエンタープライゼス製）で粒径０．３ｍｍのジルコニアビーズを用いて粉砕を行い、乳白色の比較微粒子（Ａ’−３）分散液を得た。この分散液の体積平均粒径は０．３μｍであった。

比較例４
実施例１において、微粒子（Ａ−１）分散液の代わりに、比較微粒子（Ａ’−３）分散液を使用し、樹脂溶液（Ｌ−１）の代わりに樹脂（ｂ−１）２２８部及び（ｂ−２）５７部を使用した点、及び、タンクＴ１、ポンプＰ１より樹脂（ｂ−１）を分散槽Ｔ３内に導入する際に、１００℃に昇温し、溶融させた点以外は同様にして、樹脂粒子（Ｃ’−４）を得た。比較例４における分散槽Ｔ３への仕込み組成の重量比は次の通りである。
樹脂（ｂ−１） ２２８部
樹脂（ｂ−２） ５７部
比較微粒子（Ａ’−３）分散液 ４５部
二酸化炭素 ５５０部

比較製造例４
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、水９８３部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ−３０、三洋化成工業製）１１部、スチレン１００部、メタクリル酸メチル１３７部、アクリル酸ブチル１８４部、（２−パーフルオロデシル）エチルアクリレート（和光純薬製）１部、過硫酸アンモニウム１部を仕込み、４００回転／分で１５分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。加熱して、系内温度７５℃まで昇温し５時間反応させた。更に、１％過硫酸アンモニウム水溶液３０部加え、７５℃で５時間熟成してビニル樹脂（ａ’−４）（スチレン−メタクリル酸メチル−メタクリル酸ブチル−メタクリル酸ＥＯ付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の水性分散液を得た。水性分散液をＬＡ−９２０で測定した体積平均粒径は、０．１５μｍであった。さらに水性分散液を凍結乾燥し、比較微粒子（Ａ’−４）を得た。

比較例５
ビーカー内に比較微粒子（Ａ’−４）の水性分散液４５部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液８０部、イオン交換水３００部を混合攪拌し、樹脂溶液（Ｌ−１）２７０部を混合した後、ＴＫホモミキサー（特殊機化製）を使用し、回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間混合した。混合後、撹拌棒および温度計をセットした反応容器に混合液を投入し、５０℃で２時間で脱溶剤を行い、次いで濾別、乾燥を行い樹脂粒子（Ｃ’−５）を得た。比較例５におけるビーカーへの仕込み組成の重量比は次の通りである。
樹脂溶液（Ｌ−１） ２７０部
比較微粒子（Ａ’−４）の水性分散液 ４５部
ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液 ８０部
イオン交換水 ３００部

評価結果
実施例１〜１２、比較例１〜５で得られた樹脂粒子について、以下に記載した評価方法で表面濡れ性、粒度分布、耐熱保存性、耐湿耐熱保存性を評価し、結果を表３に記載した。

＜表面濡れ性評価＞
１００ｍｌビーカーに樹脂粒子０．１ｇを入れ、そこにイオン交換水２０ｍｌを添加し、マグネティックスターラーで攪拌し、液面に樹脂粒子を浮かべた後、アセトンを少しずつ滴下し、表面に浮かぶ樹脂粒子が無くなるアセトン重量（Ｗａ）と水の重量（Ｗｗ）を有効数字３桁で求め、（１）式より、樹脂粒子表面の溶解度パラメータ（δｍ）を算出した。
δｍ＝（９．７５×Ｗａ＋２３．４３×Ｗｗ）／（Ｗａ＋Ｗｗ） （１）
＜粒度分布の評価＞
樹脂粒子をドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液（濃度０．１％）に分散して樹脂粒子（表中ではＣと表記）の体積平均粒径／個数平均粒径をコールターカウンター［マルチサイザーＩＩＩ（ベックマン・コールター社製）］で測定した。体積平均粒径／個数平均粒径が小さいほど、粒度分布がシャープであることを示す。

＜耐熱保存性の評価＞
樹脂粒子の耐熱保存性を下記の方法で評価した。即ち、５０℃に温調された乾燥機に樹脂粒子を２４時間静置し、ブロッキングの程度により下記の基準で評価した。
○：ブロッキングが発生しない。
△：ブロッキングが発生するが、簡単に指などで力を加えると容易に分散する。
×：ブロッキングが発生し、簡単に指などで力を加えても分散しない。
＜耐湿耐熱保存性の評価＞
樹脂粒子の耐湿耐熱保存性を下記の方法で評価した。即ち、５０℃、湿度８０％に温調された恒温恒湿機に樹脂粒子を２４時間静置し、ブロッキングの程度により下記の基準で評価した。
○：ブロッキングが発生しない。
△：ブロッキングが発生するが、簡単に指などで力を加えると容易に分散する。
×：ブロッキングが発生し、簡単に指などで力を加えても分散しない。
＜低温溶融性の評価＞
溶融温度は、以下の方法により評価した。
日本テストパネル社製リン酸亜鉛処理鋼板標準板に市販のコロナ帯電方式スプレーガンを用いて膜圧が２０〜４０μｍになるように樹脂粒子を静電塗装し、焼き付け温度を変化させて評価を行ったとき、５分間焼き付けた後の目視確認による表面平滑性が良好となる最低温度を測定した。

評価結果、及び本発明の樹脂粒子の物性値を表１〜３に示した。

実施例１〜１２で得られた樹脂粒子は体積平均粒径／個数平均粒径が小さく、粒度分布がシャープになったのに対し、比較例１、２、４で得られた樹脂粒子は粒子が凝集し、粒度分布が著しく悪化した。また、実施例１〜１２で得られた樹脂粒子は耐湿耐熱保存性に優れるが、比較例３および５で得られた樹脂粒子は耐湿耐熱保存性に劣っていた。また、実施例１〜１２（特に実施例１〜９）で得られた樹脂粒子は、低温溶融性に特に優れる（溶融温度が低い。）という効果も有していた。

本発明の樹脂粒子は、電子写真トナー、塗料用添加剤、化粧品用添加剤、紙塗工用添加剤、スラッシュ成型用樹脂、粉体塗料、電子部品製造用スペーサー、電子測定機器の標準粒子、電子ペーパー用粒子、医療診断用担体、電気粘性用粒子、その他成型用樹脂粒子として有用である。

Ｔ１：樹脂溶液タンク
Ｔ２：微粒子分散液タンク
Ｔ３：分散槽（最高使用圧力２０ＭＰａ、最高使用温度１００℃、攪拌機つき）
Ｔ４：粒子回収槽（最高使用圧力２０ＭＰａ、最高使用温度１００℃）
Ｆ１：セラミックフィルター（メッシュ：０．５μｍ）
Ｔ５：溶剤トラップ
Ｂ１、Ｂ２：二酸化炭素ボンベ
Ｐ１、Ｐ２：溶液ポンプ
Ｐ３、Ｐ４：二酸化炭素ポンプ
Ｖ１：バルブ
Ｖ２：圧力調整バルブ

Claims (7)

1. 微粒子（Ａ）が分散された液状又は超臨界状態の二酸化炭素（Ｘ）と、樹脂（ｂ）を溶剤（Ｓ）に溶解させた溶液（Ｌ）とを混合し、（Ｘ）中に（Ｌ）を分散させることにより、樹脂（ｂ）と溶剤（Ｓ）を含有する樹脂粒子（Ｂ１）の表面に微粒子（Ａ）が固着した樹脂粒子（Ｃ１）を形成させ、次いで液状又は超臨界状態の二酸化炭素（Ｘ）と溶剤（Ｓ）を除去することにより樹脂粒子（Ｃ）を得る工程を含む製造方法により製造されてなり、下記（ｄ１）、並びに（ｄ２）および／または（ｄ３）を必須構成単位とする結晶性樹脂（ａ）（但し、スルホン酸アニオン基を有しない）を含有する微粒子（Ａ）が樹脂（ｂ）を含有する樹脂粒子（Ｂ）の表面に固着されてなるか、又は、樹脂粒子（Ｂ）の表面に結晶性樹脂（ａ）を含有する皮膜が形成されてなる、ことを特徴とする樹脂粒子（Ｃ）。
   （ｄ１）アルキル基の炭素数が８〜５０であるアルキル（メタ）アクリレート
   （ｄ２）パーフルオロアルキル（アルキル）（メタ）アクリレート
   （ｄ３）不飽和ジカルボン酸および／またはその無水物
2. 微粒子（Ａ）が分散された液状又は超臨界状態の二酸化炭素（Ｘ）と、樹脂（ｂ）の前駆体（ｂ０）とを混合し、（Ｘ）中に（ｂ０）を分散させ、さらに前駆体（ｂ０）を反応させることにより、樹脂（ｂ）を含有する樹脂粒子（Ｂ）の表面に微粒子（Ａ）が固着した樹脂粒子（Ｃ）を形成させ、次いで液状又は超臨界状態の二酸化炭素（Ｘ）を除去することにより樹脂粒子（Ｃ）を得る工程を含む製造方法により製造されてなり、下記（ｄ１）、並びに（ｄ２）および／または（ｄ３）を必須構成単位とする結晶性樹脂（ａ）（但し、スルホン酸アニオン基を有しない）を含有する微粒子（Ａ）が樹脂（ｂ）を含有する樹脂粒子（Ｂ）の表面に固着されてなるか、又は、樹脂粒子（Ｂ）の表面に結晶性樹脂（ａ）を含有する皮膜が形成されてなる、ことを特徴とする樹脂粒子（Ｃ）。
   （ｄ１）アルキル基の炭素数が８〜５０であるアルキル（メタ）アクリレート
   （ｄ２）パーフルオロアルキル（アルキル）（メタ）アクリレート
   （ｄ３）不飽和ジカルボン酸および／またはその無水物
3. 微粒子（Ａ）が分散された液状又は超臨界状態の二酸化炭素（Ｘ）と、樹脂（ｂ）の前駆体（ｂ０）を溶剤（Ｓ）に溶解させた溶液（Ｌ０）とを混合し、（Ｘ）中に（Ｌ０）を分散させ、さらに前駆体（ｂ０）を反応させることにより、樹脂（ｂ）と溶剤（Ｓ）を含有する樹脂粒子（Ｂ１）の表面に微粒子（Ａ）が固着した樹脂粒子（Ｃ１）を形成させ、次いで液状又は超臨界状態の二酸化炭素（Ｘ）と溶剤（Ｓ）を除去することにより樹脂粒子（Ｃ）を得る工程を含む製造方法により製造されてなり、下記（ｄ１）、並びに（ｄ２）および／または（ｄ３）を必須構成単位とする結晶性樹脂（ａ）（但し、スルホン酸アニオン基を有しない）を含有する微粒子（Ａ）が樹脂（ｂ）を含有する樹脂粒子（Ｂ）の表面に固着されてなるか、又は、樹脂粒子（Ｂ）の表面に結晶性樹脂（ａ）を含有する皮膜が形成されてなる、ことを特徴とする樹脂粒子（Ｃ）。
   （ｄ１）アルキル基の炭素数が８〜５０であるアルキル（メタ）アクリレート
   （ｄ２）パーフルオロアルキル（アルキル）（メタ）アクリレート
   （ｄ３）不飽和ジカルボン酸および／またはその無水物
4. 非水性有機溶剤（Ｎ）中に微粒子（Ａ）が分散されてなる分散液と、有機溶剤（Ｓ１）中に樹脂（ｂ）又は樹脂（ｂ）の前駆体（ｂ０）が溶解された溶液とを混合し、前駆体（ｂ０）の有機溶剤（Ｓ１）溶液を用いる場合には、さらに、前駆体（ｂ０）を反応させて、微粒子（Ａ）の分散液中で、樹脂（ｂ）を含有する樹脂粒子（Ｂ）を形成させることにより、樹脂粒子（Ｂ）の表面に微粒子（Ａ）が固着されてなる樹脂粒子（Ｃ２）の非水性分散液を形成させ、さらに該非水性分散液から、有機溶剤（Ｓ１）および非水性有機溶剤（Ｎ）を除去することにより樹脂粒子（Ｃ）を得る工程を含む製造方法により製造されてなり、下記（ｄ１）、並びに（ｄ２）および／または（ｄ３）を必須構成単位とする結晶性樹脂（ａ）（但し、スルホン酸アニオン基を有しない）を含有する微粒子（Ａ）が樹脂（ｂ）を含有する樹脂粒子（Ｂ）の表面に固着されてなるか、又は、樹脂粒子（Ｂ）の表面に結晶性樹脂（ａ）を含有する皮膜が形成されてなる、ことを特徴とする樹脂粒子（Ｃ）。
   （ｄ１）アルキル基の炭素数が８〜５０であるアルキル（メタ）アクリレート
   （ｄ２）パーフルオロアルキル（アルキル）（メタ）アクリレート
   （ｄ３）不飽和ジカルボン酸および／またはその無水物
5. 結晶性樹脂（ａ）を構成する（ｄ１）の含有量が３０〜９０重量％であり、（ｄ２）および／または（ｄ３）の含有量が０．００１〜３０重量％である請求項１〜４のいずれか１項に記載の樹脂粒子。
6. 結晶性樹脂（ａ）の融点が４０〜１１０℃である請求項１〜５のいずれか１項に記載の樹脂粒子。
7. 親水性基を有する界面活性物質を実質的に含有しない請求項１〜６のいずれか１項に記載の樹脂粒子。
   

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