JP5618166B2

JP5618166B2 - ガスケット及びその製造方法

Info

Publication number: JP5618166B2
Application number: JP2012547391A
Authority: JP
Inventors: 茂渡部
Original assignee: Nok Corp
Current assignee: Nok Corp
Priority date: 2011-06-09
Filing date: 2012-05-24
Publication date: 2014-11-05
Anticipated expiration: 2032-05-24
Also published as: KR101887466B1; JPWO2012169366A1; EP2719929A1; KR20140032340A; US20130228984A1; CN103201543A; WO2012169366A1; EP2719929A4; CN103201543B; US9291267B2; EP2719929B1

Description

本発明は、ガスケット及びその製造方法に関するものであり、更に詳しくは、シール性能が良好なシート状ガスケットを容易且つ確実に得られるガスケット及びその製造方法に関するものである。

従来、樹脂材製の、エンジン用カムカバー、燃料電池、電子機器等のハウジング間の間隙を密封するために、この間隙にゴム状弾性材製のガスケットが使用されている。
そして、この種ガスケットの一例として、図１８に示す形状のものが提案されている。（特許文献１）

しかし、この種ガスケットは、金属材、樹脂材等の基材１００の表面に金型を用いて山形状のガスケット部２００を成形している為に、シール性能は良好であるが、１仕様毎に金型を準備しなければならず、製造コストが嵩む問題を招来した。

そこで、図１９に示す様な、シート状の基材１００の表面に、一定の均一な厚みを有するゴム状弾性材製のガスケット部２００を接着したシート状のガスケットが提案された。（特許文献２）

この種ガスケットは、仕様に応じシート状のガスケットを打ち抜くだけで各種の用途に供する事が出来る為、安価にガスケットが提供出来るメリットが有る。
しかし、シール相手面と広い平面状態で接触する為、相手部材に対し高い反発力を惹起し、相手部材が薄肉の場合や、樹脂材の様な脆弱なものである場合には、相手部材が変形する問題を引き起こした。

更に、相手部材に対する追随性が低い為、ゴム状弾性材の永久歪み等によりシール性能が早期に低下する問題も招来した。
更にまた、低剛性のシート状の基材１００を使用し、表裏両面に同時にガスケット部２００を成形する場合は、シート状の基材１００を変形させずに予定の位置に留めるのが困難な為、片面ずつ成形する必要が有る為、低コスト化の妨げになっていた。

特開２００９−２９９９０３号公報特開平１１−３７２９４号公報

本発明は、シール性能が良好で有ると共に、仕様に応じシート状のガスケットを打ち抜くだけで各種の用途に応じたガスケットを安価に提供できることを目的とするものである。

上記目的を達成するために本発明にあっては、シート状の基材と、前記基材の少なくとも一方の表面にゴム状弾性材製のガスケット部を一体成形してなるガスケットにおいて、前記ガスケット部が、一定の模様を備えた連続する突起部により構成されていると共に、前記基材の表面には、前記突起部の高さよりも低く、前記突起部と分離独立して存在すると共にその先端が平坦面であるゴム状弾性材製の位置決め突起が形成されていることを特徴とする

本発明は、以下に記載されるような効果を奏する。
請求項１記載の発明のガスケットによれば、シール性能が良好で有ると共に、仕様に応じシート状のガスケットを打ち抜くだけで各種の用途に応じたガスケットを安価に提供出来ると共に、ガスケット部の過剰な締め付けを回避出来る為、良好なシール性能が長期に渡って安定して得られ、更に、ガスケット部のシール性能に影響を与える事無く、ガスケット部の過剰な締め付けを回避出来る為、良好なシール性能が長期に渡って安定して得られる。

第１の参考形態のガスケットの立体斜視図。図１に示したガスケットの部分平面図。図２のＡ−Ａ断面図。図１に示したガスケットから、用途に応じた打ち抜き形状の一例を濃い陰影で示した図。図１に示したガスケットから、用途に応じた打ち抜き形状の他の例を濃い陰影で示した図。第２の参考形態のガスケットを図３と同様に示した図。本発明に係るガスケットを図１と同様に示した図。本発明に係るガスケットを図３と同様に示した図。第３の参考形態のガスケットを図３と同様に示した図。ガスケット部の模様の例を示した図。ガスケット部の模様の例を示した図。ガスケット部の模様の例を示した図。スケット部の模様の例を示した図。ガスケット部の模様の例を示した図。ガスケット部の模様の例を示した図。ガスケット部の模様の例を示した図。第１の参考形態の製造工程を示す図。従来技術に係るガスケットの要部断面図。従来技術に係る他のケットの要部断面図。

以下、本発明を実施するための最良の形態について説明する。
第１の参考形態のガスケットは、図１乃至図３に示す様に、樹脂材製のシート状の基材１と、この基材１の少なくとも一方の表面にゴム状弾性材製のガスケット部２を一体成形してなる構成を備えている。

そして、このガスケット部２は、図に示す様に６角形状の繰り返し模様を備えた連続する突起部２１により構成されている。
更に、この突起部２１は、図３に示す様に、基材１の表裏両面に同一模様が重なる様に形成されている。

従って、ガスケット部２に良好なシール面圧を生起させると共に、基材１に不要な歪みを生じさせる事が無い。
更に、突起部２１の形状は、先端が尖ったリップ形状を呈している為、低反力で、良好なシール性能を発揮出来る。

ガスケット部２に使用される材料は、ゴム状弾性を備えたゴム材である。
ゴム材としては、ニトリルゴム、アクリルゴム、ＥＰＤＭ、ＣＲ、シリコーンゴム、フッ素ゴム、天然ゴム等が挙げられ、各種用途に応じて適宜選択して用いられる。

また、基材１に使用される材料は、熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂等の樹脂材料や金属材料等が挙げられ、各種用途に応じて適宜選択して用いられる。

この様に製作されたシート状のガスケット部２は、各種仕様に応じ、このシート状のガスケット部２を打ち抜くだけで各種の用途に応じたガスケットを安価に提供できる。
具体的には、図４に示す様に、図１に示したシート状のガスケット部２から濃い陰影で示した４角い枠状のガスケットを残す形で、不要な内側部分及び外側部分を取除く事により、目的とする４角い枠状のガスケットが簡単に得られる。

また、図５は他の仕様のガスケットを示したもので、図１に示したシート状のガスケット部２から濃い陰影で示した円い枠状のガスケットを残す形で、不要な内側部分及び外側部分を取除く事により、目的とする円い枠状のガスケットが簡単に得られる。

ついで、図６に基づき、第２の参考形態のガスケットを説明する。
先に説明した第１の形態のガスケットと相違する点は、基材１の表裏両面に存在する突起部２１が、基材１に設けた貫通孔１１を介して相互に繋がっていることである。

この事により、基材１とガスケット部２１との一体化が確実に行え、特にゴム材料との接着性が悪い基材１であっても、機械的に一体化が可能である事から、基材１及びゴム材料の選択の自由度を高める事が出来る為、使用範囲を拡大したり、接着工程を省き、ガスケットをより安価に提供出来る。

ついで、図７及び図８に基づき、本発明に係るガスケットを説明する。
先に説明した第１の形態のガスケットと相違する点は、基材１の表面には、突起部２１の高さよりも低い位置決め突起２２が形成されていることである。
より具体的には、この位置決め突起２２は、６角形の突起部２１により取り囲まれる様に分離独立した形で存在する設計となっている。

この事により、ガスケット部２１のシール性能に影響を与える事無く、ガスケット部２１の過剰な締め付けを回避出来る為、良好なシール性能が長期に渡って安定して得られる。

ついで、図９に基づき、第３の参考形態のガスケットを説明する。
先に説明した本発明に係るガスケットと相違する点は、位置決め突起２２が、突起部２１、２１に挟まれる形で一体化した状態で存在することである。

この事により、狭いシール空間においても、ガスケット部２１の過剰な締め付けを回避出来る為、良好なシール性能が長期に渡って安定して得られる。
以上の実施形態で示したガスケット部２１の形状は、６角形の突起部２１が相互に密に接合する形のものであったが、この形状に限らず各種模様の突起部２１が、各種用途に応じて適宜選択して用いられる。

より具体的には、図１０乃至図１６に示す形状の模様が適宜選択して用いられる。
ただし、突起部２１の模様の一単位の大きさは、目的とするガスケットの最小幅よりも小さいことが必要である。
なぜならば、目的とする幅のガスケットにした場合に、突起部２１の連続性が途切れ、
シール性を損ねる可能性が有るからである。

ついで、図１７に基づき、第１の参考形態に係るガスケットの製造方法につき説明する。
図１７（ａ）に示す様に、上金型３１と下金型３２との間に、樹脂材製のシート状の基材１表裏両面に、ゴム生地２０、２０を配置し、上金型３１と下金型３２とを閉じると、図１７（ｂ）に示す様に、一定の模様を有する連続する突起部２１を備えたゴム状弾性材製のガスケット部２を、上下の金型３１、３２で基材１を挟持しながら一体成形することが出来る。

ついで、基材１を含むガスケット部２を一定形状に打ち抜く事により、目的とするガスケットが得られる。
尚、この場合、突起部２１の模様の一単位の大きさは、打ち抜くガスケットの最小幅よりも小さくしておく事が必要である。
第１の参考形態では、圧縮成形によりガスケットを成形したが、圧縮成形に限らず、射出成形方式、輪転する金型で基材を挟み込む形で成形する方式等が適宜選択して用いられる。

また、本発明は上述の発明を実施するための最良の形態に限らず、本発明の要旨を逸脱することなくその他種々の構成を採り得ることはもちろんである。

本発明に係るガスケット構造体は、電子機器の防水、エンジン用カムカバーの防水等に使用できる。

１基材
２ガスケット部
３金型
１１貫通孔
２０ゴム生地
２１突起
２２位置決め突起
３１上金型
３２下金型

Claims

シート状の基材（１）と、前記基材（１）の少なくとも一方の表面にゴム状弾性材製のガスケット部（２）を一体成形してなるガスケットにおいて、
前記ガスケット部（２）が、一定の模様を備えた連続する突起部（２１）により構成されていると共に、前記基材（１）の表面には、前記突起部（２１）の高さよりも低く、前記突起部（２１）と分離独立して存在すると共にその先端が平坦面であるゴム状弾性材製の位置決め突起（２２）が形成されていることを特徴とするガスケット。