JP5616576B2 - ゴルフクラブヘッドの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、仕様が異なる複数種類のゴルフクラブヘッドを能率良く製造しうるゴルフクラブヘッドの製造方法に関する。

様々なゴルファーのニーズに応えるために、ゴルフクラブは、通常、複数の仕様で製造されている。ゴルフクラブヘッドの仕様としては、例えば、ヘッド外観形状、ヘッド重量、ヘッド重心位置又は慣性モーメントなどが含まれる。ゴルファーは、これらの中から自分のスイングに合った最適な仕様のゴルフクラブヘッドを選択して購入する。

仕様が異なる複数種類のゴルフクラブヘッドを製造する場合、通常、各仕様毎に製造設備が必要になる。例えば、鋳造により形成される中空構造のゴルフクラブヘッドの場合、仕様毎にそれに見合った金型が必要になる。鍛造又はプレス成形で形成される部品を用いたクラブヘッドについても同様である。従って、ゴルフクラブヘッドの種類数を増やすと、金型費などを含む設備コスト費が増加するという問題があった。

本発明は、以上のような問題点に鑑み案出なされたもので、第１の開口部を有するヘッド本体を準備する工程と、構成が異なる複数種類のホーゼル部材を準備する工程と、前記複数種類のホーゼル部材から一のホーゼル部材を選択して前記第１の開口部に固着する工程とを含むことを基本として、仕様が異なる複数種類のゴルフクラブヘッドを能率良く製造しうるゴルフクラブヘッドの製造方法を提供することを主たる目的としている。

本発明のうち請求項１記載の発明は、フェース部、クラウン部、ソール部、サイド部、及び前記フェース部とクラウン部とサイド部とのヒール側の交差部近傍に設けられかつシャフト差込孔を有するホーゼル部を具えた中空構造のゴルフクラブヘッドを製造する方法であって、前記ヒール側の交差部近傍に第１の開口部を有するヘッド本体を準備する工程と、前記シャフト差込孔を区画する円筒状部と、該円筒状部から前記第１の開口部に固着される取付縁部までのびるスカート部とを一体に有するホーゼル部材を、構成を異ならせて複数種類準備する工程と、前記複数種類のホーゼル部材から一のホーゼル部材を選択して前記第１の開口部に固着する工程とを含み、前記ホーゼル部材は、前記円筒状部の長さ、前記円筒状部のクラウン部からの突出長さ、前記円筒状部のヘッド内部への突出長さ、前記円筒状部の外径及び前記シャフト差込孔の内径の少なくとも一つが異なる複数種類を含み、前記第１の開口部は、前記フェース部、前記クラウン部及び前記サイド部に跨る滑らかな円形状の開口部であるが、完全な円形ではない開口部として形成されており、前記取付縁部は、前記第１の開口部と実質的に相似形をなし、かつ、それよりも僅かに小さい輪郭で形成されていることにより、前記ホーゼル部材は、第１の開口部に対して一義的に位置決めされることを特徴とする。

また請求項２記載の発明は、前記ホーゼル部材は、ヘッド本体よりも弾性率が小さい金属材料からなり、かつホーゼル部材の弾性率Ｅ１と、ヘッド本体の弾性率Ｅ２との比Ｅ１／Ｅ２が０．６０〜０．９５である請求項１記載のゴルフクラブヘッドの製造方法である。

また請求項３記載の発明は、前記スカート部は、クラウン部の一部を形成するとともに、円筒状部の軸中心線からクラウン部を形成するスカート部の取付縁部までの軸中心線と直角方向の長さが１０mm以上かつ４０mm以下である請求項１又は２に記載のゴルフクラブヘッドの製造方法である。

また請求項４記載の発明は、前記スカート部は、前記円筒状部の軸中心線を基準とした上下方向において、最も高所に位置するクラウン部外面上の第１の位置Ａと、最も低所に位置するサイド部外面上の第２の位置Ｂとを含み、かつ前記第１の位置Ａと第２の位置Ｂとの前記円筒状部の軸中心線に沿った高さの差が５〜４０mmである請求項１ないし３のいずれかに記載のゴルフクラブヘッドの製造方法である。

本発明のゴルフクラブヘッドの製造方法では、フェース部とクラウン部とサイド部とのヒール側の交差部近傍に第１の開口部を有するヘッド本体が準備される。

また、シャフト差込孔を区画する円筒状部と、該円筒状部から第１の開口部に固着される取付縁部までのびるスカート部とを一体に有するホーゼル部材が、構成を異ならせて複数種類準備される。一例として、ホーゼル部材には、重量、円筒状部の長さ、円筒状部のクラウン部からの突出長さ、円筒状部の外径、シャフト差込孔の内径、シャフト差込孔の深さ又はフェース部に対する円筒状部の角度の少なくとも一つが異なる複数種類を含ませるのが良い。

そして、前記複数種類のホーゼル部材から一のホーゼル部材を選択してヘッド本体の第１の開口部に固着する工程を経てゴルフクラブヘッドが製造される。

従って、ヘッド本体に、ゴルファーのニーズに合致するホーゼル部を選択して固着することにより、当該ゴルファーに適した仕様のクラブヘッドを製造できる。

また、ホーゼル部材は、第１の開口部を有する様々なヘッド本体に共用できる。従って、小部品であるホーゼル部材のみ多品種準備すればよいので、生産性に優れる。また、大部品であるヘッド本体は、例えば１種のみ準備すれば足りるので、金型コスト等の上昇を抑え、生産性が向上する。

以下、本発明の実施の一形態が図面に基づき説明される。
図１は本発明の製造方法により得られたゴルフクラブヘッド１の斜視図、図２は、その基準状態の平面図、図３は、図２の正面図、図４は、図２のＡ−Ａ端面図、図５は図１の分解斜視図である。

ここで、クラブヘッド１の基準状態とは、図２及び図３に示されるように、シャフト軸中心線ＣＬを任意の垂直面ＶＰ内に配しかつ水平面ＨＰに対してそのライ角βで傾けるとともに、フェース２をロフト角（「リアルロフト角」であって、以下同じ。）で傾けて水平面ＨＰに接地させた状態とする。そして、本明細書中、特に断りがない場合、ヘッド１は、この基準状態にあるものとして説明される。

前記ゴルフクラブヘッド（以下、単に「ヘッド」又は「クラブヘッド」ということがある。）１は、ボールを打撃するフェース２を前面に有するフェース部３と、前記フェース２の上縁２ａに連なりヘッド上面をなすクラウン部４と、前記フェース２の下縁２ｂに連なりヘッド底面をなすソール部５と、前記クラウン部４とソール部５との間をフェース２のトウ側縁２ｃからバックフェースＢＦを通ってヒール側縁２ｄまでのびるサイド部６と、図示しないシャフトが装着されるシャフト差込孔７ａを有するホーゼル部７とを具える。

前記ホーゼル部７は、慣例に従い、フェース部３とクラウン部４とサイド部６とのヒール側の交差部Ｊの近傍に設けられる。なお、クラブヘッド１にシャフトが装着されていない場合、前記基準状態は、ホーゼル部７のシャフト差込孔７ａの軸中心線を基準に定めることができる。

本実施形態において、ヘッド１は、金属材料からなりかつ内部に中空部ｉを有する中空構造のウッド型として構成されている。

前記「ウッド型」のゴルフクラブとは、ヘッド材料が木質材からなるものという意味ではなく、従来、木質材で形成することが主流であったヘッド形状を有するものを指す。具体的には、少なくともドライバー（＃１）、ブラッシー（＃２）、スプーン（＃３）、バフィ（＃４）及びクリーク（＃５）を含む他、これらとは番手ないし名称が異なるが、ほぼ類似した形状を持つヘッドをも含む概念である。

また、本実施形態のウッド型のヘッド１は、好ましくは３８０cm³ 以上、より好ましくは４００cm³以上、さらに好ましくは４２０cm³以上の体積を有するものが良い。このような大きな体積は、ヘッド１の慣性モーメントの増大やヘッド重心Ｇをより深くするのに役立つ。他方、クラブヘッド１の体積が大きすぎても、ヘッド重量の増加、スイングバランスの悪化及びゴルフ規則違反等の問題があるため、好ましくは５００cm³ 以下、より好ましくは４７０cm³以下、さらに好ましくは４６０cm³以下が望ましい。

なお、ロフト角が１３度以上のフェアウェイウッド型又はいわゆるユーティリティ型のクラブヘッドの場合、ヘッド体積は、好ましくは５０cm³以上、より好ましくは７０cm³以上、さらに好ましくは９０cm³以上が望ましく、また、好ましくは３００cm³以下、より好ましくは２８０cm³以下、さらに好ましくは２５０cm³以下が望ましい。

また、クラブヘッド１の全重量は、好ましくは１８０ｇ以上、より好ましくは１８５ｇ以上が望ましく、また、好ましくは２５０ｇ以下、さらに好ましくは２４５ｇ以下、特に好ましくは２１５ｇ以下が望ましい。クラブヘッド１の全重量が小さすぎると、スイング中にヘッドの重みが感じられ難くなるので、タイミングが取りづらく、また反発性能が低下する傾向がある。逆にクラブヘッドの全重量が大きくなりすぎると、クラブが振り切れなくなり、打球の飛距離や方向性が悪化する傾向がある。

また、図５に示されるように、ヘッド１は、クラブヘッド１の主要部をなすヘッド本体１Ａと、ホーゼル部材１Ｂと、フェース部材１Ｃとを固着することにより製造される。

本実施形態のヘッド本体１Ａは、実質的にクラウン部４、ソール部５及びサイド部６を具えるとともに、前記ヒール側の交差部Ｊの近傍に、ホーゼル部材１Ｂを固着するための第１の開口部Ｏ１と、前側にフェース部材１Ｃを固着するための第２の開口部Ｏ２とが形成された殻状に構成される。また、第２の開口部Ｏ２の周りには、フェース周縁部１３が形成される。

本実施形態において、前記第１の開口部Ｏ１は、フェース部３、クラウン部４及びサイド部６に跨る滑らかな円形状の開口部として形成される。ただし、第１の開口部Ｏ１は、完全な円形ではない。このようなヘッド本体１Ａは、好適にはロストワックス精密鋳造によって一体形成される。

前記フェース部材１Ｃは、フェース２の周縁２ａないし２ｅ内に収まる板状で構成される。ただし、フェース部材１Ｃは、例えばフェース２の周縁からはみ出して前記クラウン部４、ソール部５及び／又はサイド部６の前側部分を含むような略カップ状（図示省略）で構成されても良いのは言うまでもない。フェース部材１Ｃには、例えば圧延材又は鍛造材のように、鋳造品に比して緻密な金属組織を有する高強度材料が好適に用いられる。

ヘッド本体１Ａと、フェース部材１Ｃとは、例えば接着、溶接、ロウ付け、かしめ又はネジ止め等によって一体に固着される。なお、両部材は、例えば１種類の鋳造用の金型と、１種類のプレス又は鍛造型とで製造でき、生産コストを低減できる。なお、ヘッド本体１Ａとフェース部材１Ｃとの固着は、ホーゼル部材１Ｂとヘッド本体１Ａとの固着後に行われても良い。

ヘッド本体１Ａは、フェース部材１Ｃを別体とすることなく一体に含んで（即ち、第２の開口部Ｏ２なしで）製造されても良い。このようなヘッド本体１Ａは、通常、鋳造でしか製造できないが、鋳造は、湯流れ等のバラツキ等によりピンホール等が発生しやすい。特にヘッド本体１Ａのような大きな表面積を有しかつ複雑な形状では、このような傾向が強く、ひいてはヘッド１の耐久性を低下させるおそれがある。

これに対して、本実施形態のように、ヘッド本体１Ａに第２の開口部Ｏ２を設け、フェース部材１Ｃを別部品としたときには、例えばフェース部材１Ｃに鍛造材や圧延材などの緻密な金属組織を有する材料を使用してフェース部３の耐久性を向上できる利点がある。また、ヘッド本体１Ａには、例えばフェース部材１Ｃとは異なる比重の材料などを用いて重量配分設計を能率良く行うこともできる。

ヘッド本体１Ａ及びフェース部材１Ｃを形成する材料としては、例えばステンレス鋼、マレージング鋼、チタン、チタン合金、アルミ合金、マグネシウム合金又はアモルファス合金等の１種又は２種以上の金属材料が好適である。とりわけ、フェース部材１Ｃとヘッド本体１Ａとを、ともに溶接可能な金属材料、特に比強度の大きいチタン合金で形成することが望ましい。前記チタン合金としては、例えばＴｉ−６Ａｌ−４Ｖ、Ｔｉ−８Ａｌ−１Ｖ−１Ｍｏ、Ｔｉ−８Ａｌ−２Ｖなどが効果的である。なお、図示していないが、ヘッド本体１Ａの一部には、比重の小さい繊維強化樹脂のような非金属材料や、これとは逆に比重が大きい錘部材などが固着されても良い。

前記ホーゼル部材１Ｂは、図６に拡大して示されるように、内周面でシャフト差込孔７ａを区画する円筒状部１０と、該円筒状部１０から本実施形態では滑らかなコーン状で末広がりにのびてヘッド本体１Ａの第１の開口部Ｏ１に固着される取付縁部１２を有するスカート部１１とを一体に具える。

前記円筒状部１０は、この実施形態では、ヘッド外部に突出する外筒部１０Ａと、ヘッド内部をのびる内筒部１０Ｂとを含んで構成される。このように、ヘッド内外にのびる円筒状部１０は、軸方向により大きい長さでクラブシャフト（図示せず）を支持することができる。なお、内筒部１０Ｂの下端には、シャフトのＴｉｐｐ端（クラブヘッド１に差し込まれる側の端部）と当接しその差込深さを規制する突片１０Ｃが設けられている。

円筒状部１０の外径Ｄｏは、特に限定されるものではないが、小さすぎるとボール打撃時に破損しやすくなり、逆に大きすぎると、アドレス時に違和感を招きやすい他、重量が大きくなってヘッド重心が高くなるおそれがある。このような観点より、円筒状部１０の外径Ｄｏは、好ましくは１０mm以上、より好ましくは１１mm以上、さらに好ましくは１１．５mm以上が望ましく、また、好ましくは１５mm以下、より好ましくは１４mm以下、さらに好ましくは１３．５mm以下が望ましい。

この実施形態のスカート部１１は、フェース部３、クラウン部４及びサイド部６の各一部をそれぞれ形成するよう円筒状部１０の周りにほぼ連続して形成されている。スカート部１１の周縁である取付縁部１２は、ヘッド本体１Ａの第１の開口部Ｏ１に固着可能な輪郭形状を具える。本実施形態の取付縁部１２は、第１の開口部Ｏ１と実質的に相似形をなし、かつそれよりも僅かに小さい輪郭で形成される。これにより、ホーゼル部材１Ｂは、第１の開口部Ｏ１に対してほぼ一義的に位置決めされて嵌め込むことが可能に形成される。

なお、ホーゼル部材１Ｂは、例えば、ＮＣ等を利用した機械加工による削り出し、鍛造又は鋳造などで形成される。

本発明のゴルフクラブヘッドの製造方法では、構成が異なる複数種類のホーゼル部材１Ｂが準備される。そして、複数種類のホーゼル部材の中から一のホーゼル部材１Ｂを選択し、それをヘッド本体１Ａの第１の開口部Ｏ１に固着する工程が行われる。

このように、ヘッド本体１Ａに、ニーズに合致するホーゼル部材１Ｂを選択して固着することにより、当該ニーズに応じた仕様のクラブヘッド１を簡単に製造できる。また、本実施形態のホーゼル部材１Ｂは、取付縁部１２の輪郭以外の構成を異ならせており、各ホーゼル部材１Ｂの取付縁部１２の輪郭は、実質的に同一に形成される。このため、ホーゼル部材１Ｂは、同一輪郭の第１の開口部を具える様々なヘッド本体１Ａに共用できる。従って、本発明によれば、１種類のヘッド本体１Ａと、複数種類のホーゼル部材１Ｂとを準備しかつこれらを組み合わせることで簡単に多種類のゴルフクラブヘッド１を製造できる。

また、相対的に大きな部品であるヘッド本体１Ａは、共通の金型及び／又はプレス型を利用して製造できるので、製造コストを小さくできる。また、多品種準備する必要があるのは、相対的に小さい部品であるホーゼル部材１Ｂのみであるので、製造コストの上昇を小さく抑えることができる。

前記スカート部１１の取付縁部１２は、ヘッド本体１Ａの第１の開口部Ｏ１に嵌め込まれかつ本実施形態では溶接（溶接ビードは図示してない）により固着される。溶接には、レーザー溶接、プラズマ溶接又はＴＩＧ溶接が好適である。また、固着方法としては、溶接以外にも、ロウ付けなどを用いることができる。また、第１の開口部Ｏ１の周りには、スカート部１１の内面を支持する連続した又は間欠的に設けられたステップ状の受け片などが設けられても良い。

また、図６に拡大して示されるように、第１の開口部Ｏ１及びホーゼル部材１Ｂの取付縁部１２は、それぞれ突き合わされる端部の厚さを局部的に増大させた厚肉部１５として形成されることが望ましい。これにより、クラブヘッド１の重量増加を防止しつつ溶接継手の強度を高めて耐久性を向上させることができる。

上述の作用をより有効に発揮させるために、前記第１の開口部Ｏ１及び取付縁部１２の各厚肉部１５の厚さｔは実質的に同一であるのが望ましく、とりわけ、０．８mm以上、より好ましくは１．０mm以上、さらに好ましくは１．２mm以上が望ましい。他方、該厚さｔが大きくなると、クラブヘッド１の重量が増加するので、好ましくは４．０mm以下、より好ましくは３．８mm以下、さらに好ましくは３．５mm以下が望ましい。

同様に、厚肉部１５の幅ｆは、好ましくは１．０mm以上、より好ましくは１．５mm以上、さらに好ましくは２．０mm以上が望ましく、また、好ましくは１０．０mm以下、より好ましくは８．０mm以下、さらに好ましくは６．０mm以下が望ましい。

さらに好ましくは、厚肉部１５の後端側には、厚さが徐々に薄くなる漸減部１５ａを有することが望ましい。これにより、剛性段差を減じ、接合部の強度をより一層向上することができる。

図７及び図８には、複数種類のホーゼル部材１Ｂの一例として、円筒状部１０の長さを異ならせた具体例を示す。

図７では、内筒部１０Ｂの長さＬｉを変えずに外筒部１０Ａの長さＬｏのみが異なる複数種類のホーゼル部材１Ｂが示される。ホーゼル部材１Ｂの円筒状部１１の長さ（Ｌｉ＋Ｌｏ）が変えることで、ヘッド重心の高さを変えることができる。そして、低重心又は高重心の仕様でクラブヘッドを製造できる。即ち、低重心化等を実現するためには、図７（ｃ）のような外筒部１０Ａの長さＬｏが小さいホーゼル部材１Ｂを、逆に高重心化等を実現するためには、図７（ａ）のような外筒部１０Ａの長さＬｏが大きいホーゼル部材１Ｂをそれぞれ選択すれば良い。

図８には、外筒部１０Ａの長さＬｏを変えずに内筒部１０Ａの長さＬｉが異なる複数種類のホーゼル部材１Ｂが示される。これらのホーゼル部材１Ｂもクラブヘッドの重心を調節するのに役立つ。即ち、低重心化を実現するためには、図８（ｃ）のような内筒部１０Ｂの長さＬｉが大きいホーゼル部材１Ｂを、逆に高重心化を実現するためには、図８（ａ）のように内筒部１０Ｂの長さＬｉが小さいホーゼル部材１Ｂをそれぞれ選択される。

さらに、図７及び図８の実施形態では、円筒状部１０の長さＬｏ＋Ｌｉ（即ち、シャフト差込孔７ａの長さ）が異なるクラブヘッド１を作ることができる。シャフト差込孔７ａの長さが変わると、ボール打撃時のシャフトの変形挙動が変化する。従って、この点においても、異なる弾道を打ち分けることが可能な複数種類のゴルフクラブを提供できる。

また、上記各実施形態において、ホーゼル部材１Ｂの重量は、図７（ａ）及び図８（ｃ）のものが最も大きい。従って、これらのホーゼル部材１Ｂは、ヘッド重心がヒール側に寄った仕様のクラブヘッド１を製造するのにも役立つ。

なお、図示していないが、円筒状部１０の総長さを変えずに、該円筒状部１０のクラウン部４からの突出長さを異ならせることもできる。

また、図９（ａ）ないし（ｃ）に示されるように、円筒状部１０の外径Ｄｏ及びシャフト差込孔７ａの内径Ｄｉをともに異ならせたホーゼル部材１Ｂの具体例が示される。このように、円筒状部１０の径を異ならせることにより、Ｔｉｐｐ径が異なる様々なクラブシャフト（これらは異なる曲げ変形挙動及び／又はトルクを示す。）を装着してゴルフクラブの仕様を異ならせることができる。

さらには、図１０に示されるように、フェース部３に対する円筒状部１０の相対角度（この例ではライ角β）が異なるように、例えば円筒状部１０の角度が異なる複数種類を含むことができる。このような実施形態では、ライ角、フェース各及び又はロフト角が異なるクラブヘッド１を、ホーゼル部材１Ｂの選択によって容易に製造できる。

ところで、図１０に示した実施形態のように、スカート部１１に対して円筒状部１０の角度を種々異ならせる場合、スカート部１１が小さいと円筒状部１０の角度を異ならせたときに滑らかにヘッド本体１Ａと連続させることができず、外観上、違和感を生じさせる場合がある。また、クラブヘッド１の製造後、ホーゼル部７を塑性変形させてライ角、フェース各及び又はロフト角を微調整する調角工程が行われる場合があるが、スカート部１１が小さいと、ホーゼル部材１Ｂとヘッド本体１Ａとの接合部に大きな応力が作用し、割れ等が生じるおそれがある。

従って、クラウン部４の一部を形成しているスカート部１１の大きさを一定範囲に規定することが望ましい。具体的には、図１１にクラブヘッド１をシャフト軸中心線ＣＬ（円筒状部１０の軸中心線ＴＬ）と平行な視点から見た図を示すが、円筒状部１０の軸中心線ＴＬからクラウン部４を形成するスカート部１１の取付縁部１２までの軸中心線ＴＬと直角方向の長さが１０mm以上かつ４０mm以下であることが望ましい。

即ち、前記長さが最大となる位置をＰ１とするとき、軸中心線ＳＬから位置Ｐ１までの長さＬ１は４０mm以下、より好ましくは３５mm以下、さらに好ましくは３０mm以下が望ましく、かつ、円筒状部１０の軸中心線ＴＬからクラウン部４を形成するスカート部１１の取付縁部１２までの長さが最小となる位置をＰ２とするとき、軸中心線ＳＬから位置Ｐ２までの長さＬ２は、１０mm以上、より好ましくは１５mm以上、さらに好ましくは２０mm以上が望ましい。このように、クラウン部４の一部を形成するスカート部１１の大きさを規定することにより、上述の不具合を解消しうる。

同様の観点より、円筒状部１０の外周面１０ａからクラウン部４を形成するスカート部１１の取付縁部１２までの長さが最大となる位置をＰ３とするとき、前記外周面１０ａから位置Ｐ３までの最短長さＬ３は、好ましくは３mm以上、より好ましくは５mm以上、さらに好ましくは１０mm以上が望ましく、また、好ましくは３５mm以下、より好ましくは３０mm以下、さらに好ましくは２５mm以下が望ましい。

また、クラブヘッド１の上面部分がシャフト軸中心線ＣＬと直角な平面に投影された投影図（これが図１１に示されている。）において、ホーゼル部材１Ｂの取付縁部１２で囲まれる面積Ｓ１は、好ましくは３００mm²以上、より好ましくは４００mm²以上、さらに好ましくは５００mm²以上が望ましく、また、好ましくは１５００mm²以下、より好ましくは１２００mm²以下、さらに好ましくは１０００mm²以下が望ましい。前記面積Ｓ１が小さすぎると、ホーゼル部材１Ｂとヘッド本体１Ａとの接合位置が円筒状部１０に近づき、耐久性を悪化させるおそれがあり、逆に大きすぎると、ホーゼル部材１Ｂが大型化し、接合長さが増すなど生産性を悪化させるおそれがある。

また、前記面積Ｓ１は、前記投影図におけるヘッドの全面積の８％以上、より好ましくは１０％以上、さらに好ましくは１２％以上が望ましく、また、好ましくは５０％以下、より好ましくは３３％以下、さらに好ましくは２５％以下が望ましい。

また、上述の調角工程を容易に行えるように、ホーゼル部材１Ｂは、ヘッド本体１Ａよりも弾性率が小さい金属材料で構成するのが望ましい。

ホーゼル部材１Ｂの弾性率Ｅ１は、特に限定されるわけではないが、好ましくは１２０ＧＰａ以下、より好ましくは１１０ＧＰａ以下、さらに好ましくは１０５ＧＰａ以下が望ましい。ホーゼル部材１Ｂの弾性率Ｅ１が１２０ＧＰａを超えると、調角工程時にホーゼル部材１Ｂに割れ等が生じるおそれがある他、打球感が低下するおそれがある。他方、ホーゼル部材１Ｂの弾性率Ｅ１が小さすぎると、強度が低下して打球時に破損するおそれがあるので、好ましくは５０ＧＰａ以上、より好ましくは６０ＧＰａ以上、さらに好ましくは６５ＧＰａ以上が望ましい。

また、ヘッド本体１Ａの弾性率Ｅ２も特に限定されるものではないが、小さすぎると、強度が不足して耐久性が悪化するおそれがあり、大きすぎても打球感の悪化や反発性の低下を招くおそれがある。このような観点より、ヘッド本体１Ａの弾性率Ｅ２は、好ましくは８０ＧＰａ以上、より好ましくは９０ＧＰａ以上、さらに好ましくは９５ＧＰａ以上が望ましく、また、好ましくは１４０ＧＰａ以下、より好ましくは１３０ＧＰａ以下、さらに好ましくは１２５ＧＰａ以下が望ましい。

とりわけ、ホーゼル部材１Ｂの調角作業性とクラブヘッド１の耐久性とを両立させるために、前記弾性率の比Ｅ１／Ｅ２は、好ましくは０．６以上、より好ましくは０．７以上、さらに好ましくは０．８以上が望ましく、また、好ましくは１．０よりも小、より好ましくは０．９５以下が望ましい。

なお、上記弾性率は、ＪＩＳ Ｚ２２０１の「金属材料引張試験片」及び同Ｚ２２４１の「金属材料引張試験方法」に準じて測定された応力−歪曲線の弾性変形領域から計算されるものとする。また、引張試験機のクロスヘッドの速度は１．０mm／min とする。

ホーゼル部材１Ｂを構成する金属材料としては、調角作業性などを優先すれば、軟鉄などの低炭素鋼やＳＵＳ３０４などのステンレス鋼が望ましい。また、純チタン（ＪＩＳ１種からＪＩＳ４種）や、少量の元素を添加したチタン合金、例えば酸素をα相の主要な固溶強化元素としかつＦｅ及びＳｉの添加により微小なβ相を効率的に形成した神戸製鋼所社製のＫＳ１００又はＫＳ１２０ＳＩなどが好適である。

さらに、図６に示されるように、スカート部１１は、円筒状部１０の軸中心線ＴＬを基準とした上下方向において、最も高所に位置するクラウン部４の外面上の第１の位置Ａと、最も低所に位置するサイド部６の外面上の第２の位置とを含むことが望ましい。

このようなホーゼル部材１Ｂは、クラウン部４に位置する第１の位置Ａを含むスカート部１１によって、ホーゼル部材１Ｂとヘッド本体１Ａとの接合部を円筒状部１０から遠ざけ、ひいてはホーゼル部７の調角時の強度不足、打球時の強度不足を防止できる。他方、第２の位置Ｂは、このような対処が困難であるため、より下方に位置させることにより、第２の位置Ｂ側においてヘッド本体１Ａとホーゼル部材１Ｂとの接合長さを大きく確保するのが良い。

なお、第２の位置Ｂを過度に下方に位置させると、溶接時等の作業性等が悪化するおそれがあるので、第１の位置Ａと第２の位置Ｂとの前記軸中心線ＴＬに沿った高さの差Ｍは、好ましくは５mm以上、より好ましくは１０mm以上、さらに好ましくは１５mm以上が望ましく、また、好ましくは４０mm以下、より好ましくは３５mm以下、さらに好ましくは３０mm以下が望ましい。

以上本発明の実施形態について詳述したが、本発明は、上記実施形態に限定されることなく種々の態様に変更して実施することができるのは言うまでもない。例えば、複数種類のホーゼル部材１Ｂとしては、同一の形状としつつ比重が異なる金属材料を用いて重量を異ならせることもできる。また、同一の第１の開口部を有していれば、ヘッド本体の形状も変えることができる。

図５に示したように、ヘッド本体、フェース部材及びホーゼル部材からなるウッド型のゴルフクラブヘッドを、表１の仕様にて製造し、ヘッド重心の位置及びヘッド重心を通る垂直軸周りの慣性モーメントがそれぞれ測定された。ホーゼル部材は、図７に示したように、円筒状部の内筒部の長さＬｉを変えずに外筒部の長さＬｏのみを異ならせた３種類、及び図８に示したように、外筒部の長さを変えずに内筒部の長さＬｉのみを異ならせた３種類が準備された。また、他の共通仕様は次の通りである。

ヘッド体積：４６０cm³（実施例１を基準）
リアルロフト各：１０度

ライ角５７．５度
ヘッド本体：Ｔｉ−６Ａｌ−４Ｖのロストワックス精密鋳造品
フェース部材：神戸製鋼所社のチタン合金（ＫＳ Ｔｉ−９、Ｔｉ約91%、残り約9%が（4.5%Al・2%Mo・1.6%V・0.5%Fe・0.3%Si・0.03%C）の組成）の圧延材
ホーゼル部材：純ＴｉのＮＣ機械加工品
固着方法：ヘッド本体とフェース部材とはプラズマ溶接、第１の開口部とホーゼル部材とはＴＩＧ溶接でそれぞれ固着された。

また、ヘッド重心の位置は、基準状態の正面図における実施例１のヘッド重心の位置を基準とし、それからの相対位置で示したヒール側及びクラウン部側にあるものをプラス値、トウ側及びソール側にあるものをマイナス値でそれぞれ示した。
テストの結果などを表１に示す。

テストの結果、実施例の６種類のクラブヘッドでは、ホーゼル部材の変更のみで様々な重心位置のクラブヘッドを製造しうることが確認できた。

本実施形態のヘッドの全体斜視図である。 クラブヘッドの基準状態の平面図である。 クラブヘッドの基準状態の正面図である。 図２のＡ−Ａ端面図である。 本実施形態のヘッドの分解斜視図である。 図４の要部拡大図である。 （ａ）〜（ｃ）は、異なる構成のホーゼル部材を説明する断面図である。 （ａ）〜（ｃ）は、異なる構成のホーゼル部材を説明する断面図である。 （ａ）〜（ｃ）は、異なる構成のホーゼル部材を説明する断面図である。 （ａ）〜（ｃ）は、異なる構成のホーゼル部材を説明する断面図である。 クラブヘッドをシャフト軸中心線と平行な視点でみた線図である。

符号の説明

１ ゴルフクラブヘッド
１Ａ ヘッド本体
１Ｂ ホーゼル部材
１Ｃ フェース部材
２ フェース
３ フェース部
４ クラウン部
５ ソール部
６ サイド部
７ ホーゼル部
ｉ 中空部

Claims (4)

1. フェース部、クラウン部、ソール部、サイド部、及び前記フェース部とクラウン部とサイド部とのヒール側の交差部近傍に設けられかつシャフト差込孔を有するホーゼル部を具えた中空構造のゴルフクラブヘッドを製造する方法であって、
   前記ヒール側の交差部近傍に第１の開口部を有するヘッド本体を準備する工程と、
   前記シャフト差込孔を区画する円筒状部と、該円筒状部から前記第１の開口部に固着される取付縁部までのびるスカート部とを一体に有するホーゼル部材を、構成を異ならせて複数種類準備する工程と、
   前記複数種類のホーゼル部材から一のホーゼル部材を選択して前記第１の開口部に固着する工程とを含み、
   前記ホーゼル部材は、
   前記円筒状部の総長さを変えず前記円筒状部の前記クラウン部からの突出長さが異なるか、
   前記円筒状部の外径が異なるか、又は
   前記シャフト差込孔の内径が異なる複数種類を含み、
   前記第１の開口部は、前記フェース部、前記クラウン部及び前記サイド部に跨る滑らかな円形状の開口部であるが、完全な円形ではない開口部として形成されており、
   前記取付縁部は、前記ホーゼル部材が前記第１の開口部に対して一義的に位置決めされるように、前記第１の開口部と実質的に相似形をなし、かつ、それよりも僅かに小さい輪郭で形成されていることを特徴とするゴルフクラブヘッドの製造方法。
   
2. 前記ホーゼル部材は、ヘッド本体よりも弾性率が小さい金属材料からなり、かつ
   ホーゼル部材の弾性率Ｅ１と、ヘッド本体の弾性率Ｅ２との比Ｅ１／Ｅ２が０．６０〜０．９５である請求項１記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
3. 前記スカート部は、クラウン部の一部を形成するとともに、
   円筒状部の軸中心線からクラウン部を形成するスカート部の取付縁部までの軸中心線と直角方向の長さが１０mm以上かつ４０mm以下である請求項１又は２記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
4. 前記スカート部は、前記円筒状部の軸中心線を基準とした上下方向において、最も高所に位置するクラウン部外面上の第１の位置Ａと、最も低所に位置するサイド部外面上の第２の位置Ｂとを含み、かつ
   前記第１の位置Ａと第２の位置Ｂとの前記円筒状部の軸中心線に沿った高さの差が５〜４０mmである請求項１ないし３のいずれかに記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。

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