JP5602591B2 - トレーサビリティ管理システム - Google Patents

Description

本発明は、原料の入荷から製品の出荷までの情報を管理してトレーサビリティ（追跡可能性）機能を果たすことができるトレーサビリティ管理システムに関する。

近年、消費者の製品の安全性に対する関心が高まるにつれて、生産、加工及び流通の履歴を明確にするためのトレーサビリティ管理システムの構築の要求が大きくなっている。

トレーサビリティ管理システムとは、原料、製品の取扱いの記録を残すことにより、原料、製品の移動を把握することができるためのシステムである。メーカ内で原料や製品または中間製品の移動が把握できていれば、上流である原料メーカや下流である消費者／小売店からの問い合わせに対して、対応することができ、事故が発生した場合であっても、製品回収、原因究明を容易にすることができる。

一般的にメーカ内では、原料の入荷、製造、製品出荷、といった工程を実行する。さらに製造工程には、例えば、原料の秤量工程、投入工程、包装工程などがある。以上の工程における原料及び製品の移動を把握するためには、入荷時に、原料のロット番号を記録し、製造工程において、どのロット番号の原料を使用したかを記録していき、最終製品のロット番号と、原料のロット番号との対応関係を記録する必要がある。

このような記録を容易にするために、バーコードを利用したトレーサビリティ管理システムが提案されまたは市販されている。また、バーコードを利用した工程管理システムとしては、例えば、特許文献１に開示されるものが知られている。特許文献１では、原料の添加作業に関する作業情報をバーコードで表示した作業指示バーコードを作業者に提供し、また、予め原料容器にその原料を示すバーコードが貼付されており、作業者が、選択した原料容器のバーコードと前記作業指示バーコードを読み取り、その読み取り信号を作業管理コンピュータで照合して照合結果の適否を作業者に表示し、作業者が適切な原料の計量を行って原料運搬容器に移すと、その計量値信号を作業管理コンピュータに送って、作業管理コンピュータで照合して照合結果の適否を作業者に表示し、適切であれば計量ラベルを出力し、その計量ラベルを原料運搬容器に貼付し、作業管理コンピュータは、その原料を投入するべきタンクの近傍にあるランプを点灯させ、ランプのついたタンクのところで、作業指示バーコードと計量ラベルのバーコードを読み取り、その読み取り信号を作業管理コンピュータで照合して照合結果の適否を作業者に表示するようにし、作業者が適切であることを確認後にタンクに原料の投入を行っている。

この特許文献１では、トレーサビリティ管理というよりも寧ろ、人為的な誤りを防止するために、バーコードの付されたラベルを利用しているが、ラベルで管理する情報としてロット番号を含めることで、トレーサビリティ機能を果たすことができる。つまり、特許文献１では、予め原料入り容器にその内容を示すバーコードが貼付されているので、このバーコードに対応するコンピュータ上の情報に原料のロット番号を含めるようにすれば、原料の移動を把握することが可能である。

特許第２６３１２４１号公報

しかしながら、使用する原料としては、必ずしも、バーコードまたはラベルで特定できる原料だけとは限らない。例えば、特許文献１に示されるように、その原料入り容器とロット番号が対応付けられる場合には、その管理が容易であるが、対応付けが困難である場合、バーコードまたはラベルでの一律の管理が困難であるという問題がある。特に原料が粉状、粒状、液体といったバルク形態をなしており保管タンクに貯留されて、順次入荷された原料が保管タンクに足されていく場合には、ロット番号の管理が困難であるという問題がある。

本発明はかかる課題に鑑みなされたもので、原料の形態によらずに、一律に原料の移動を把握することができるトレーサビリティ管理システムを提供することをその目的とする。

上記目的を達成するために、本発明の一態様は、管理サーバと、
管理サーバに接続され、原料に付した原料ラベルに含まれるその原料に関する情報（以下「原料情報」）及びその原料をトレースするための情報（以下、「原料追跡情報」）を読み取り可能な読取装置と、
原料ラベルを付することが不適切な原料の保管を行う保管容器と、
を備え、
前記管理サーバが、
製造計画に対して必要な原料の原料情報と、その必要量の情報とが関連付けて格納された製造計画データベースと、
前記製造計画に従って製造された製品をトレースするための情報（以下、「製品追跡情報」）と、使用された原料の原料情報と、その原料追跡情報とが関連付けられて格納される製造データベースと、
前記原料が入荷された時間に関する情報と、原料情報と、原料追跡情報と、入荷量とが関連付けられて格納される原料データベースと、
を備えており、
前記管理サーバが、
前記製造計画に従って選択された原料に付された原料ラベルを前記読取装置によって読み取ることにより取得された原料情報及び原料追跡情報を受信し、原料情報及び原料追跡情報をその製品追跡情報に関連付けて製造データベースに格納する手段と、
前記製造計画に従って前記保管容器から取り出された原料に対して、前記原料データベースに格納された入荷された時間及び入荷量から得られる、その原料を取り出す直前または取り出した直後の保管容器内の１つ以上の原料追跡情報に対応する原料の存在状態情報（以下、「原料存在状態情報」）から、取り出された原料の原料追跡情報を特定し、その原料の原料情報及び前記特定された原料追跡情報をその製品追跡情報に関連付けて製造データベースに格納する手段と、
前記製造データベースを参照して、原料追跡情報から対応する製品追跡情報を求め、または製品追跡情報から対応する原料追跡情報を求める手段と、
を備えることを特徴とする。

また、本発明の一態様は、前記原料存在状態情報が、保管容器で入荷が古い順から取り出されるものと仮定して、その原料を取り出す直前または取り出した直後の保管容器に存在する原料の量と、前記原料データベースから得られる入荷の新しい順に入荷された原料の原料追跡情報及びその入荷量との関係に基づき、求められることを特徴とする。

また、本発明の一態様は、前記原料存在状態情報が、前記保管容器に存在する原料の量と、前記保管容器から取り出される毎及び入荷毎の前記保管容器に存在する原料の変化量または保管容器から取り出される量及び入荷量と、から演算される保管容器内に存在する１つ以上の原料追跡情報毎の原料の存在割合または存在量であり、
原料が前記保管容器から取り出されるときに、入荷が古い順から取り出されるものとして、取り出された原料の原料追跡情報を特定することを特徴とする。

また、本発明の一態様は、前記原料存在状態情報が、前記保管容器に存在する原料の量と、前記保管容器から取り出される毎及び入荷毎の前記保管容器に存在する原料の変化量または保管容器から取り出される量及び入荷量と、から演算される保管容器内に存在する１つ以上の原料追跡情報毎の原料の存在割合または存在量であり
原料が前記保管容器から取り出されるときに、前記存在割合を保持して取り出されるものとして、取り出された原料の原料追跡情報を特定することを特徴とする。

本発明によれば、原料ラベルを付することができる原料と、原料ラベルを付することが不適切なバルク形態をなしたような原料とに対してそれぞれ原料追跡情報を特定して、一律に製造データベースで格納しておくことができるので、原料の移動を一律に把握することができるようになる。

本発明によるトレーサビリティ管理システムを構成するハードウェアの構成図である。 本発明によるトレーサビリティ管理システムにおいて実行される工程の流れを表す図である。 本発明によるトレーサビリティ管理システムにおいて実行される工程の流れを表す説明図である。 原料ラベルの例である。 秤量工程における端末の表示例である。 秤量ラベルの例である。 原料が固体である場合の原料ロット番号の特定処理を表す説明図である。 原料が固体である場合の原料ロット番号の特定処理を表す説明図である。 原料が固体である場合の原料ロット番号の特定処理を表す説明図である。 原料が液体である場合の原料ロット番号の特定処理を表す説明図である。

以下、図面を用いて本発明の実施形態を説明する。尚、本発明はこの実施形態に限定されるものではない。

図１は、本発明によるトレーサビリティ管理システム１０を構成するハードウェアの一例を表している。図に示したように、トレーサビリティ管理システム１０は、管理サーバ１２、複数の端末１４、秤量装置１６、自動計量投入装置１８、保管タンク計量装置２０等からなり、これらは有線または無線ネットワークを介して接続されている。管理サーバ１２は、各端末１４からの情報の受信及び各端末１４への指令及び情報の送信を行うと共に、トレースに必要な情報の格納、蓄積を行う。端末１４としては、コンピュータ１４−１、リーダ装置（読取装置）１４−２、ハンディターミナル（読取装置）１４−３、ラベルプリンタ１４−４等とすることができる。各端末１４は、中継機器１５を介してまたは他の端末１４を介してネットワークに接続することができる。

秤量装置１６、自動計量投入装置１８及び保管タンク計量装置２０も、端末１４等を介してネットワークに接続される。

管理サーバ１２では、管理のために、製造計画データベース１２０、原料データベース１２２、第２原料データベース１２４及び製造データベース１２６を備える。尚、原料データベース１２２、第２原料データベース１２４は１つとすることも可能である。

図２及び図３に示したように、トレーサビリティ管理システム１０で管理する工程としては、計画立案工程、原料入荷工程、秤量工程、投入工程、混合その他工程、包装工程、出荷工程とすることができ、この中で、本発明は特に原料入荷工程、秤量工程及び投入工程に関し、原料の移動を管理することに関している。

（計画立案工程）
計画立案工程は、製造計画を立案する工程である。端末１４を用いて、必要な情報を入力すると、管理サーバ１２において、製造番号を付与し、必要な原料とその必要量を計算する。そして、製造番号と、製品名と、計算された原料と必要量からなるレシピ及び製造手順等の製造指示とを関連付けて製造計画データベース１２０に格納する。

原料入荷工程、秤量工程及び投入工程は、原料の形態に応じてそれぞれ２つの種類がある。

（原料入荷工程１）
第１の原料入荷工程１は、原料が梱包されてまとまった荷姿で入荷され、以下で説明する原料ラベルを貼付することができる場合に行われる工程であって、その入荷に当り、梱包単位毎に管理を行う。具体的には、入荷時に端末１４より、その原料名、原料コード（原料情報）、製造日、消費期限、原料ロット番号（原料追跡情報）、入荷量の各情報が入力されることにより、管理サーバ１２は、入力された各情報及び入荷日時を関連付けて原料データベース１２２に格納する。

原料ロット番号は、原料をトレースするために必要な情報であり、原料を製造した原料メーカが付与した番号であるが、任意には、管理サーバ１２において別途の内部ロット番号がさらに付与されてもよく、原料メーカが付与した番号、管理サーバ１２が付与した内部ロット番号またはそれら両方の番号としてもよい。

次いで、管理サーバ１２により、ラベル指示指令及び必要な情報が端末（ラベルプリンタ）１４に送信されて、端末（ラベルプリンタ）１４は原料ラベル３０の印刷を行う。印刷されたラベルには、図４に示すように、視覚的に理解し得る文字情報と共に原料コード及び原料ロット番号がコード化されたバーコード、２次元コードのようなコード化情報が印刷される。印刷された原料ラベル３０は、各梱包材に貼付される。

尚、原料ラベルは、入荷後に管理サーバ１２の制御下で作成する場合に限らず、原料メーカで原料ラベルを作成して、それを貼付した状態で原料を入荷することも可能である。

また、ある製造計画に基づき製造された製品を原料として、別の最終製品を製造する場合には、製造した製品を入荷された原料として同様に処理すればよい。

原料ラベルが貼付された原料は原料置場４０へと搬送されて保管される。

（秤量工程１）
次に、第１の秤量工程１では、製造計画に基づき、必要な原料が原料置場４０から搬送されると、その必要量が秤量装置１６を用いて計量される。

具体的には、まず現場にて端末１４を介して製造番号の入力を行うと、管理サーバ１２は、製造計画データベース１２０を参照して、原料とその必要量を端末１４へと送信する（図５）。

その中の１つの原料を端末１４で選択して、秤量開始指令を入力し、秤量を行うべき原料に貼付されている原料ラベル３０に付されたコード化情報を端末（リーダ装置またはハンディターミナル等）１４を用いて読み出す。読み出されたコード化情報が管理サーバ１２に送信されると、管理サーバ１２では、原料データベース１２２を参照して、そのコード化情報を参照して、消費期限などが適正か否かを判定する。また、製造指示にある原料であるか否かを判定する。

原料が適正でない場合には、端末１４に警告を表示する。適正である場合には、引き続き、秤量装置１６に空の投入用容器４２が載せられて、コード化情報を読み出した原料ラベル３０が貼付されている梱包材から原料が取り出されて、計量が行われる。必要量が計量されると、端末１４から秤量終了指令が入力される。すると、対応する原料コード、原料ロット番号、秤量値が管理サーバ１２へと送信されて、管理サーバ１２は、これらの情報と製造番号とを関連付けて製造データベース１２６に格納する。

尚、１つの梱包単位からの原料では必要量に至らない場合には、別の梱包単位の原料ラベル３０を読み出して、秤量処理を繰り返し、合計値が必要量となるまで繰り返す。この場合には、製造データベース１２６において、１つの製造番号に対する１つの原料として２以上の原料ロット番号が関連付けられることになる。

次いで、管理サーバ１２により、ラベル指示指令及び必要な情報が端末（ラベルプリンタ）１４に送信されて、端末１４では、秤量ラベル３２の印刷を行う。印刷されたラベルには、図６に示すように、視覚的に理解し得る文字情報と共に製造番号及び原料コードがコード化されたバーコードのようなコード化情報が印刷される。

印刷された秤量ラベル３２は、対応する投入用容器４２に貼付されて、混合タンク４４へと搬送される。

同様の処理は、必要な他の原料について行われる。

（投入工程１）
次に、第１の投入工程１では、投入用容器４２が搬送されて、混合タンク４４への投入が行われる。具体的には、まず現場にて端末１４を介して製造番号の入力を行うと、管理サーバ１２は、製造計画データベース１２０を参照して、製造指示を端末１４へと送信する。

次に、製造指示に従い、投入用容器４２に貼付された秤量ラベル３２に付されたコード化情報を端末（リーダ装置またはハンディターミナル等）１４を用いて読み出す。読み出されたコード化情報が管理サーバ１２に送信されると、管理サーバ１２では、その投入用容器４２が適正か否かを判定する。

原料が適正でない場合には、端末１４に警告を表示する。適正である場合には、その混合タンク４４への投入といった処理が実行される。管理サーバ１２では、適正であった場合に、製造データベース１２６の該当する原料に対して投入済みのデータを割り当てる。

（原料入荷工程２）
第２の原料入荷工程２は、原料が非梱包状態のばら積み貨物として入荷される場合に行われる工程である。この場合の原料は、通常、粉状、粒状、液体等のバルク形態をなしており、バルク車によって大量に入荷されて、バルク車５０から保管タンク（保管容器）５２へと輸送されて貯留される。よって、原料ラベル３０を貼付することはできない。

入荷に当り、端末１４より、その原料名、原料コード（原料情報）、製造日、消費期限、原料ロット番号（原料追跡情報）、入荷量、保管タンク番号の各情報が入力されることにより、管理サーバ１２は、入力された各情報及び入荷日時を関連付けて第２原料データベース１２４に格納する。

本来その原料に原料ロット番号が付与されていない場合には、管理サーバ１２が内部ロット番号を付与する。

また、入荷量は、既知であればその値を入力するが、それ以外の場合には、保管タンク計量装置２０によって検出される保管タンク５２の入荷前後の質量変化量とすることができる。保管タンク５２の入荷前後の質量変化量がバルク車から入荷された原料の質量と見なされるからである。

このような粉状、粒状、液体といったバルク形態の原料においては、原料ラベル３０を貼付することはできないので、専ら管理サーバ１２内での管理となる。

（秤量工程２、投入工程２）
保管タンク５２に貯留された原料の秤量及び投入工程は、端末１４から投入開始指示が入力されることにより、自動計量投入装置１８によって自動的に行われる。

具体的には、まず現場にて端末１４を介して製造番号の入力を行うと、管理サーバ１２は、製造計画データベース１２０を参照して、原料とその必要量を含む製造指示を端末１４へと送信する。

その中で自動計量投入装置１８で処理するべき原料を端末１４で選択して、投入開始指令を入力すると、自動計量投入装置１８が該当する保管タンク５２から計量タンク５４へと原料を必要量だけ取り出し、計量タンク５４から混合タンク４４へと投入する。この投入開始指令信号または投入後に手動または自動で生成される投入終了信号は、管理サーバ１２へと送られて、管理サーバ１２は、製造データベース１２６に、該当する原料コード、原料ロット番号及び計量値を製造番号と関連付けて格納し、さらにこれらに投入済みのデータを割り当てる。この際に、管理サーバ１２は以下の処理をそれぞれ行うことによって原料ロット番号を特定する手段として機能する。そして、特定する手段は、その原料が粉体、粒状といった固体の形態である場合と、液体の形態である場合に応じて、それぞれ以下の処理を行うとよい。但し、以下の処理は一例であり、他の同じ結果に導くことができる任意の処理を実行することができる。

・原料が固体である場合
管理サーバ１２は、第２原料データベース１２４を参照して、入荷された時間及び入荷量に基づき、保管タンク５２内に存在する原料の存在状態を推定して、原料ロット番号を特定する。

まず、第２原料データベース１２４を参照して、入荷日時から投入を行った最も直前に保管タンク５２に入荷された記録を抽出し、その原料Ｍ１の入荷量Ａ１を抽出する。さらに、原料を混合タンク４４に投入した後の現時点での保管タンク計量装置２０によって検出される保管タンク５２内の原料の残量の質量Ｂを読込む。そして、自動計量投入装置１８で得られた計量値Ｃに対して、Ａ１≧Ｂ＋Ｃが成り立つか否かを判定する。この不等式が成り立つ場合、取り出す前に保管タンク５２に存在していた原料は全て直前に入荷された原料Ｍ１であると推定できる（図７Ａ）。よって、混合タンク４４に投入された原料の原料ロット番号は、原料Ｍ１に関連付けられた原料ロット番号のみとして、その原料ロット番号を製造データベース１２６に格納する。

一方、Ａ１＜Ｂ＋Ｃである場合には、第２原料データベース１２４を参照して、次の直前に保管タンクに入荷された記録を抽出し、その原料Ｍ２の入荷量Ａ２を抽出する。

そして、Ａ１＋Ａ２≧Ｂ＋Ｃが成り立つか否かを判定する。この不等式が成り立つ場合、取り出す前に保管タンク５２に存在していた原料は直前に入荷された原料Ｍ１とその次の直前に入荷された原料Ｍ２とであることが推定できる。さらに、Ａ１≦Ｂが成り立つか否かを判定する。この不等式が成り立つ場合には、混合タンク４４に投入された原料は、全てその次の直前に入荷された原料Ｍ２であると推定できる（図７Ｂ（ｉ））。よって、混合タンク４４に投入された原料の原料ロット番号は、原料Ｍ２に関連付けられた原料ロット番号のみを製造データベース１２６に格納する。一方、Ａ１＞Ｂが成り立つ場合には、混合タンク４４に投入された原料は、直前に入荷された原料Ｍ１とその次の直前に入荷された原料Ｍ２であると推定できる（図７Ｂ（ｉｉ））。よって、混合タンク４４に投入された原料の原料ロット番号は、原料Ｍ１と原料Ｍ２に関連付けた原料ロット番号をそれぞれ製造データベース１２６に格納する。

一方、Ａ１＋Ａ２＜Ｂ＋Ｃである場合には、第２原料データベース１２４を参照して、次の直前に保管タンク５２に入荷された記録を抽出し、その原料Ｍ３の入荷量Ａ３を抽出する。

そして、Ａ１＋Ａ２＋Ａ３≧Ｂ＋Ｃが成り立つか否かを判定する。この不等式が成り立つ場合には、取り出す前に保管タンク５２に存在していた原料は直前に入荷された原料Ｍ１とその次の直前に入荷された原料Ｍ２とさらにその次の直前に入荷された原料Ｍ３であることが推定できる。さらに、Ａ１＋Ａ２≦Ｂが成り立つか否かを判定する。この不等式が成り立つ場合には、混合タンク４４に投入された原料は、全てさらにその次の直前に入荷された原料Ｍ３であると推定できる（図７Ｃ（ｉ））。よって、混合タンク４４に投入された原料の原料ロット番号は、原料Ｍ３に関連付けられた原料ロット番号のみを製造データベース１２６に格納する。一方、Ａ１＋Ａ２＞Ｂ及びＡ１≦Ｂが成り立つ場合には、混合タンク４４に投入された原料は、その次の直前に入荷された原料Ｍ２とさらにその次の直前に入荷された原料Ｍ３であると推定できる（図７Ｃ（ｉｉ））。よって、混合タンク４４に投入された原料の原料ロット番号は、原料Ｍ２と原料Ｍ３に関連付けた原料ロット番号をそれぞれ製造データベース１２６に格納する。また、Ａ１＋Ａ２＞Ｂ及びＡ１＞Ｂが成り立つ場合には、混合タンク４４に投入された原料は、直前に入荷された原料Ｍ１とその次の直前に入荷された原料Ｍ２とさらにその次の直前に入荷された原料Ｍ３であるとみなすことができる（図７Ｃ（ｉｉｉ））。よって、混合タンク４４に投入された原料の原料ロット番号は、原料Ｍ１と原料Ｍ２と原料Ｍ３に関連付けた原料ロット番号をそれぞれ製造データベース１２６に格納する。

このように、ΣＡi≧Ｂ＋Ｃを満足するまで、第２原料データベース１２４の入荷日時の最新から古い方へと入荷された原料Ｍｉ（ｉ＝１，２，…）を抽出していけば、保管タンク５２に存在している１つ以上の原料ロット番号に対応する原料Ｍｉを全て抽出することができ原料存在状態を求めることができる。さらに取り出した量または取り出した前後の保管タンク５２の質量から、取り出した原料がどの原料ロット番号に対応するものであるかを特定することができる。

このように、原料が固体である場合には、保管タンク５２には順々に入荷された原料が蓄積されていき、古い原料から順に使用されていくと推定されるので、この推定に基づき、投入された原料の原料ロット番号を特定することができる。

以上のように入荷日時が最新のものから入荷順に遡って追っていくことで、簡単に過去の入荷分の原料を含めた原料ロットを特定することができる。

但し、このような処理に限らず、保管タンク５２に原料が最初に入れられたときから、保管タンク５２から取り出された量と入荷毎の入荷量（または取り出した前後及び入荷前後での保管タンク５２の質量の変化）を時系列的に求めて保管タンク５２から出た量と入った量とを管理し、そこから、保管タンク５２に存在している原料の存在割合または存在量を演算して、最新の原料存在状態情報として管理サーバ１２で記録しておくこともできる。そうして、入荷が古い順から順番に取り出されるものと仮定して、最新の原料存在状態情報から保管タンク５２から取り出されて混合タンク４４に投入されるときの原料の原料ロット番号を特定するようにすることもできる。

・原料が液体である場合
原料が液体である場合には、入荷毎に保管タンク５２に原料が注ぎ足されると、以前に入荷された原料と混ざり合ってしまう。

そこで原料ロット番号を特定するために、保管タンク５２に原料が最初に入れられたときから、保管タンク５２から取り出された量と入荷毎の入荷量（または取り出した前後及び入荷前後での保管タンク５２の質量の変化）を時系列的に求めて、保管タンク５２から出た量と入った量とを管理し、そこから、保管タンク５２内で原料が均一に混ざり合っているものと仮定して、保管タンク５２内にある１つ以上の原料ロット番号毎の原料の量及び濃度を演算して、最新の原料存在状態情報として管理サーバ１２で記録しておく。そうして、保管タンク５２内の原料存在状態での配分で原料が取り出されるものと仮定して、最新の原料存在状態情報から保管タンク５２から取り出されて混合タンク４４に投入されるときの原料の原料ロット番号を特定するようにすることもできる。さらに、ある原料ロット番号に対応する原料の濃度が規定％以下となった場合に、その原料は保管タンク５２から全て排出されたものとみなす。

即ち、図８（ｉ）に示すように、最初に、保管タンク５２に同一原料ロットである原料Ｍ１が１００％存在したとする。ここで、Ｂ１を、この瞬間に保管タンク計量装置２０によって検出される保管タンク５２内の原料の在庫量とする。次に、別の原料ロットである原料Ｍ２が入荷量Ａ２で入荷されたとすると（図８（ｉｉ））、保管タンク５２の濃度は、原料Ｍ１が（Ｂ１／Ｂ２）＊１００％、原料Ｍ２が（Ａ２／Ｂ２）＊１００％となる（図８（ｉｉｉ））。ここで、Ｂ２を、この瞬間に保管タンク計量装置２０によって検出される保管タンク５２内の原料の在庫量とし、Ａ２＝Ｂ２−Ｂ１である。

そして、自動計量投入装置１８で計量値Ｃ３が保管タンク５２から排出されて混合タンク４４に投入されたとすると、混合タンク４４に投入された原料は、原料Ｍ１と原料Ｍ２となる（図８（ｉｖ））。よって、混合タンク４４に投入された原料の原料ロット番号は、原料Ｍ１と原料Ｍ２に関連付けた原料ロット番号をそれぞれ製造データベース１２６に格納する。

そして、保管タンク５２には、原料Ｍ１が（Ｂ１／Ｂ２）＊Ｂ３、原料Ｍ２が（Ａ２／Ｂ２）＊Ｂ３残留している。ここで、Ｂ３を、この瞬間に保管タンク計量装置２０によって検出される保管タンク５２内の原料の在庫量とする。

次に、別の原料ロットである原料Ｍ３が入荷量Ａ３で入荷されたとすると（図８（ｖ））、保管タンク５２の濃度は、原料Ｍ１が｛（Ｂ１・Ｂ３）／（Ｂ２・Ｂ４）｝＊１００％、原料Ｍ２が｛（Ａ２・Ｂ３）／（Ｂ２・Ｂ４）｝＊１００％、原料Ｍ３が（Ａ３／Ｂ４）＊１００％となる（図８（ｖｉ））。ここで、Ｂ４を、この瞬間に保管タンク計量装置２０によって検出される保管タンク５２内の原料の在庫量とし、Ａ３＝Ｂ４−Ｂ３である。

そして、自動計量投入装置１８で計量値Ｃ５が保管タンク５２から排出されて混合タンク４４に投入されたとすると、混合タンク４４に投入された原料は、原料Ｍ１と原料Ｍ２と原料Ｍ３となる（図８（ｖｉｉ））。よって、混合タンク４４に投入された原料の原料ロット番号は、原料Ｍ１と原料Ｍ２と原料Ｍ３に関連付けた原料ロット番号をそれぞれ製造データベース１２６に格納する。

そして、別の原料ロットである原料Ｍ４が入荷され（図８（ｖｉｉｉ），（ｉｘ））、さらに保管タンク５２から排出されて混合タンク４４に投入されることを繰り返していくときに、ある原料ロット番号に対応する原料（Ｍ１）の濃度が規定濃度以下となった場合には、その原料は保管タンク５２に残留していないものと見なすことができ、以下、順次、処理を繰り返していくことができる。

このように、保管タンク５２に残っている原料の濃度で、原料が取り出されていると推定して、取り出した原料の原料ロット番号を特定することができる。

但し、以上の処理に限らず、入荷日時が最新のものから入荷順に遡ってｎ回（ｎ：規定数）の入荷時の原料が混在しているものとみなして、保管タンク５２から原料が取り出されて混合タンク４４に投入されるときに、ｎ個の原料ロット番号を全て抽出して、製造データベース１２６に格納することもできる。

以上のように、製造データベース１２６には、製造工程で使用された原料及びその原料ロット番号が格納される。

（包装工程、出荷工程）
製造が終了すると、小分けされ包装されて、梱包される。梱包材には、バーコードが貼付され、製造ロット番号（製品追跡情報）が付されて、出荷される。

ここで、製造ロット番号は、前記製造番号と同一でも良いし、または別のものとすることもできるが、関連付けされたものである。

（トレース）
製造データベース１２６から、原料ロット番号または製造ロット番号をキーとしてトレースを行うことができる。原料ロット番号をキーとして検索を行うことで、その原料ロット番号が使用された製品に関するレコードを全て抽出することができ、トレースフォワードを行うことができる。または製造ロット番号をキーとして検索を行うことで、その製造ロット番号に使用された原料及びその原料ロット番号に関するレコードを全て抽出することができ、トレースバックを行うことができる。

本発明では、原料がバーコードのようなコード化情報やラベルで管理することができないものであっても、原料ロット番号を特定することができるので、原料の形態によらずに一律的な処理が可能となり、正確なトレースを行うことができるようになる。

本発明は、食品、化粧品、医薬品、塗料等の複数の原料から製造を行う任意の分野に適用可能である。

１０ トレーサビリティ管理システム
１２ 管理サーバ
１４ 端末
１４−２ リーダ装置（読取装置）
１４−３ ハンディターミナル（読取装置）
１２０ 製造計画データベース
１２２ 原料データベース
１２４ 第２原料データベース
１２６ 製造データベース
３０ 原料ラベル
５２ 保管タンク（保管容器）

Claims (4)

1. 管理サーバと、
   管理サーバに接続され、原料に付した原料ラベルに含まれるその原料に関する情報（以下「原料情報」）及びその原料をトレースするための情報（以下、「原料追跡情報」）を読み取り可能な読取装置と、
   原料ラベルを付することが不適切な原料の保管を行う保管容器と、
   を備え、
   前記管理サーバは、
   製造計画に対して必要な原料の原料情報と、その必要量の情報とが関連付けて格納された製造計画データベースと、
   前記製造計画に従って製造された製品をトレースするための情報（以下、「製品追跡情報」）と、使用された原料の原料情報と、その原料追跡情報とが関連付けられて格納される製造データベースと、
   前記原料が入荷された時間に関する情報と、原料情報と、原料追跡情報と、入荷量とが関連付けられて格納される原料データベースと、
   を備えており、
   前記管理サーバは、
   前記製造計画に従って選択された原料に付された原料ラベルを前記読取装置によって読み取ることにより取得された原料情報及び原料追跡情報を受信し、前記原料データベースを参照して該原料の消費期限が適正であるか否か、及び、前記製造計画データベースを参照して該原料が製造指示にある原料であるか否かを判断し結果を通知するとともに、原料情報及び原料追跡情報をその製品追跡情報に関連付けて製造データベースに格納する手段と、
   前記製造計画に従って前記保管容器から取り出された原料に対して、前記原料データベースに格納された入荷された時間及び入荷量から得られる、その原料を取り出す直前または取り出した直後の保管容器内の１つ以上の原料追跡情報に対応する原料の存在状態情報（以下、「原料存在状態情報」）から、取り出された原料の原料追跡情報を特定し、その原料の原料情報及び前記特定された原料追跡情報をその製品追跡情報に関連付けて製造データベースに格納する手段と、
   前記製造データベースを参照して、原料追跡情報から対応する製品追跡情報を求め、または製品追跡情報から対応する原料追跡情報を求める手段と、
   を備えることを特徴とするトレーサビリティ管理システム。
2. 前記原料存在状態情報は、保管容器で入荷が古い順から取り出されるものと仮定して、その原料を取り出す直前または取り出した直後の保管容器に存在する原料の量と、前記原料データベースから得られる入荷の新しい順に入荷された原料の原料追跡情報及びその入荷量との関係に基づき、求められることを特徴とする請求項１記載のトレーサビリティ管理システム。
3. 前記原料存在状態情報は、前記保管容器に存在する原料の量と、前記保管容器から取り出される毎及び入荷毎の前記保管容器に存在する原料の変化量または保管容器から取り出される量及び入荷量と、から演算される保管容器内に存在する１つ以上の原料追跡情報毎の原料の存在割合または存在量であり、
   原料が前記保管容器から取り出されるときに、入荷が古い順から取り出されるものとして、取り出された原料の原料追跡情報を特定することを特徴とする請求項１記載のトレーサビリティ管理システム。
4. 前記原料存在状態情報は、前記保管容器に存在する原料の量と、前記保管容器から取り出される毎及び入荷毎の前記保管容器に存在する原料の変化量または保管容器から取り出される量及び入荷量と、から演算される保管容器内に存在する１つ以上の原料追跡情報毎の原料の存在割合または存在量であり
   原料が前記保管容器から取り出されるときに、前記存在割合を保持して取り出されるものとして、取り出された原料の原料追跡情報を特定することを特徴とする請求項１記載のトレーサビリティ管理システム。