JP2003084821A

JP2003084821A - 製造過程に配合処理を含む製品の製造装置及び製造方法

Info

Publication number: JP2003084821A
Application number: JP2001279896A
Authority: JP
Inventors: Masayuki Kawatsu; 公志川津
Original assignee: Lion Engineering Co Ltd
Current assignee: Lion Engineering Co Ltd
Priority date: 2001-09-14
Filing date: 2001-09-14
Publication date: 2003-03-19

Abstract

(57)【要約】【課題】秤量ミス、投入ミス等による不良品製造の可能
性の低減や、迅速な不良品原因究明や回収コストを軽減
することができる製造装置を提供する。【解決手段】配合槽７によって複数の原料を配合する処
理を行う製造装置において、原料倉庫に入庫する原料毎
に在庫管理を行い、各原料の入庫時の情報に基づいて入
庫単位分のバーコードラベルを印刷し、１バッチ処理分
の配合処理に対応し、かつ在庫管理の情報に対応した秤
量すべき原料を示す出庫表を作成して出力する原料倉庫
端末３と、出庫表に基づいて、秤量すべき原料を示す情
報を表示するとともに、その情報と秤量対象に貼り付け
られたバーコードラベルの情報とを照合し、照合結果と
秤量結果を出力する秤量端末３と、秤量結果を示す情報
に基づいて、配合処理の際に配合される原料の確認処理
を行う配合端末４とを備えている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、製造過程に配合処
理を含む製品の製造装置及び製造方法に係り、特に、少
量生産品であったり、製造過程に精密秤量配合や微量秤
量配合を含んだ製品のように、手作業による配合処理や
秤量処理を伴うような製品の製造に用いて好適な製造装
置及び製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】例えば、家庭用品、医薬品、食品、工業
製品といった製品は、多種多様な原料を配合することで
製造される。その原料は、物性や取り扱い性によってい
くつかのグループに分類される。原料のグループには、
例えば、液体原料、多量粉体原料、少量粉体原料等があ
る。製造過程において、多量粉体原料には、ロードセル
等による自動秤量（自動計量）や自動投入がなされる。
一方、少量粉体原料は、精密秤量や微量秤量を要する場
合が多く、特に少量生産品である場合には、その秤量処
理や配合処理を手作業によって行う場合が多くなる。

【０００３】上述したように、近年の高度に自動化され
た製造設備においても、精密秤量配合、微量秤量配合、
希少製品の製造等による制約は、人手による作業を製造
工程内から排除させる際の一つの阻害要因となってい
る。人手作業は、自動化されたものに比べ、作業ミス
(原料の出庫ミス、秤量ミス、投入ミスなど)、作業の
不均質(作業者の技量、個性による作業品質の差異)、
データ収集、帳票作業による作業者への負担増等のリス
クを増大させると考えられる。いかに配合工程におい
て、高度な自動制御を実現しても、原料の秤量作業や投
入作業等の一部に人手作業が混在してしまうと、製造工
程全体としての品質、信頼性の低下を招くおそれが考え
られる。

【０００４】上記のような課題の解決を図った従来のシ
ステムの一例が、特開２００１−１２０１９３号公報
「小分け管理方法、投入管理方法、小分け投入管理方法
並びに小分け投入管理システム」に記載されている。こ
の公報に記載されているシステムでは、原料の小分け
や、配合の手順をコンピュータに記録しておき、原料を
小分けにする際に、その手順に係る情報をラベルに印刷
して発行し、それを小分け容器に貼り付けるようにして
いる。そして、小分けした原料を配合する際には、ラベ
ルに印刷された情報を読み取り装置で読み取って、コン
ピュータに記録された情報と照合することで、その可否
を自動的に判定できるようにしている。これらによって
このシステムでは、小分け作業や投入作業における人為
的な誤りの防止と、歩留まりの向上が図られている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところで、本発明が対
象とする製品は、多種多様な原料を配合することで製造
されるものである。つまり、配合される原料は、多種多
様な製造者や、製造場所、製造日、製造ロットにおいて
製造されたものとなっている場合がある。そのため、例
えばなんらかの原因で不良品が発生したときには、その
原因を特定する際に、原料に関する製造者、製造ロット
等の情報が重要なものとなる。

【０００６】また、仮に予想できない理由でそれが製品
として出庫されてしまった場合には、迅速な不良品原因
の究明が求められることになる。回収コストという点で
考えれば、原因究明の時間が増大してしまったり、詳細
な原因が特定できなかったりした場合には、回収の範囲
を広げる必要等が生じ、回収コストが増大するといった
ことも考えられる。そのため、原料毎に、秤量作業や配
合作業における作業情報を管理することに加え、受け入
れ時や在庫管理における履歴情報を、詳細かつ正確に管
理することが求められる。

【０００７】上述したような従来のシステムにおいて、
秤量作業や配合作業については、各原料について詳細な
情報を一括して管理できるようにしたものもあった。し
かしながら、それらの情報に加え、各原料の在庫管理等
に関する情報を一括して管理することはできなかった
り、あるいは自動化の完成度が十分でなく、帳票の作成
等において、人手による作業を多く要するものであった
りしていた。また、特開２００１−１２０１９３号公報
に記載のものは、ラベルの貼り付け作業は、原料を小分
けした後の小分け容器を対象として行われるものである
ため、多種多様な原料を配合する場合、貼り付けるラベ
ルと貼り付け対象の小分け容器との数が膨大なものとな
り、これにより、ラベルの貼り付けミスが発生し易いと
いう問題点がある。

【０００８】本発明は、上記の事情を考慮してなされた
ものであって、製造過程に配合処理を含む製品の製造装
置及び製造方法において、各作業に係る情報を一括して
管理したり履歴として残したりするための、作業管理や
履歴管理を、従来に比べより自動化し、また自動化設備
内に人手作業が混在する製造(配合)システムの抱える課
題を解決し、上記手作業によるリスクの低下を実現し、
また信頼性を向上させることができる製造装置及び製造
方法を提供することを目的とする。具体的には、例え
ば、秤量ミス、投入ミス等による不良品製造の可能性の
低減、作業の統一による製品品質の均一化(均質化）の
改善、迅速な不良品原因究明や回収コストの軽減を従来
に比べ容易に行うことができる製造過程に配合処理を含
む製品の製造装置及び製造方法を提供することを目的と
する。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、請求項１記載の発明は、製造過程に複数の原料を配
合する配合処理を含む製品の製造装置において、入庫す
る各原料に対応して入力された入庫情報に基づいて原料
毎に在庫管理を行うとともに、その入庫情報に基づいて
入庫単位分の在庫管理の情報を印刷する第１の手段と、
所定単位の配合処理に対応して秤量すべき原料を示す情
報を、前記第１の手段による在庫管理の情報に基づいて
作成する第２の手段と、前記第２の手段によって作成さ
れた秤量すべき原料を示す情報に基づいて、秤量すべき
原料を示す情報を表示するとともに、当該情報と、秤量
対象に対して印刷された前記在庫管理の情報とを照合
し、照合結果を出力するとともに、その際の秤量結果を
示す情報を出力する第３の手段と、前記第３の手段によ
って出力された秤量結果を示す情報に基づいて、配合処
理の際に投入される原料の正誤を確認し、投入結果を示
す情報を出力する第４の手段とを備えることを特徴とす
る。請求項２記載の発明は、前記入庫情報、前記在庫管
理の情報、前記秤量すべき原料を示す情報、及び前記秤
量結果を示す情報には、前記各情報に対して共通に定義
されたものであって、原料を特定する情報であるコード
（例えば、実施の形態における物流コード）が少なくと
も含まれていることを特徴とする。請求項３記載の発明
は、前記秤量すべき原料を示す情報には、各原料に対応
する秤量の単位として、包装単位で計数すべき数量を示
す情報又は包装単位の量よりも小さい計量すべき量を示
す情報が選択的に含まれていることを特徴とする。

【００１０】請求項４記載の発明は、製造過程に複数の
原料を配合する配合処理を含む製品の製造方法におい
て、入庫する各原料に対応して入力された入庫情報に基
づいて原料毎に在庫管理を行うとともに、その入庫情報
に基づいて入庫単位分の在庫管理の情報を印刷し、取り
付ける第１の過程と、所定単位の配合処理に対応して秤
量すべき原料を示す情報を、前記第１の過程による在庫
管理の情報に基づいて作成する第２の過程と、前記第２
の過程で作成された秤量すべき原料を示す情報に基づい
て、秤量すべき原料を示す情報を表示するとともに、当
該情報と、秤量対象に対して印刷された前記在庫管理の
情報とを照合し、照合結果を出力するとともに、その際
の秤量結果を示す情報を出力する第３の過程と、前記第
３の過程で出力された秤量結果を示す情報に基づいて、
配合処理の際に投入される原料の正誤を確認し、投入結
果を示す情報を出力する第４の過程とを含むことを特徴
とする。

【００１１】

【発明の実施の形態】以下、図面を参照して本発明の実
施の形態について説明する。図１は、本発明の一実施の
形態としての製造システムのハードウェア構成を示す図
である。サーバー１は、各種データの保存、集計、状態
監視を行うとともに、入庫計画を作成したり、製造（配
合）計画を作成するために用いられるサーバー機能を提
供するものである。

【００１２】図１に示す例では、サーバー１は、図１に
示す各端末や、図示していない他の所定の端末から、通
信回線２を介してアクセスできるようになっている。こ
の場合、サーバー１は、各端末に対するサーバー機能と
して、原料情報、製造レシピ（製造（配合）手順、製造
（配合）条件、設備条件等）の製造、設備、運転、シス
テムの運用に関わるすべてのマスターデータを記憶保管
する。このサーバー機能は、また、設備、システムを稼
動させる際に発生する各端末からの在庫データ、秤量デ
ータ、投入データ、履歴データ等を記憶保管する。さら
に、原料入庫予定、製造（配合）計画等の計画データの
作成、保管、各端末への通知の機能も有している。そし
て、各端末に対してあるいは自端末において、上記デー
タ類の検索、表示、加工、印字機能を提供する機能を持
っている。

【００１３】本実施形態では、サーバー１に、通信回線
２を介して、倉庫管理機能を提供する原料倉庫端末３、
秤量管理機能を提供する秤量端末４、および、配合管理
機能を提供する配合端末５が接続されている。この場
合、原料倉庫端末３には、バーコードラベルプリンター
３１が接続されている。秤量端末４には、バーコードリ
ーダー４１と、計量器４２が接続されている。そして、
配合端末５には、バーコードリーダー５１が接続される
とともに、ＰＬＣ（Programmable Logic Controller）
６を介して、配合槽７と表示器８が接続されている。

【００１４】なお、図１に示すサーバー１および各端末
３〜５は、それが提供する各機能をさらに他の複数のサ
ーバーや端末に分散させるようにしたり、または各機能
を集約するようにしたり、あるいは１つの端末に複数の
機能を持たせるようにしたりすることができる。また、
バーコードラベルプリンター３１や、計量器４２、バー
コードリーダー４１、５１、配合槽７、および表示器８
の台数は、各端末に１台とは限定されず、複数台とする
ことができる。また、例えばバーコードリーダー４１、
５１の各端末に対する接続手段や、通信回線２の構成手
段は、有線、無線の別を問わない。また、各端末には、
図示していない表示装置、プリンター等の周辺装置を適
宜、接続することができる。

【００１５】次に、図２〜図７のシステムフロー図を参
照して、図１に示すサーバー１および各端末３〜５によ
って提供される各機能について説明する。なお、各図に
おいて、同一の処理または情報には同一の参照符号を付
けている。また、特に説明しない場合に、各端末間の情
報の授受は、基本的に、サーバー１を介して行われるも
のとする。

【００１６】図２は、倉庫管理端末３の倉庫管理機能に
よる４つの処理、原料入庫処理（原料倉庫に原料を入庫
する処理）、在庫管理処理（図３）、原料出庫処理（図
４）、および再入庫処理（図６）のうちの、原料入庫処
理に係る各手順と情報の流れを示している。

【００１７】図２に示す原料入庫処理において、トラッ
ク（貨物自動車）２０１その他によって原料が受け入れ
られると、その際に、作業者は入庫伝票２０２によって
原料名、原料記号、ロット、数量を確認する（２０
３）。この確認の際の入庫単位は、個数単位（包装単
位）であって、実際に原料を計量する作業は行われな
い。ただし、入庫伝票２０２は、１包装の重量を単位と
する重量（や容量）（ｋｇ、ｇ（あるいはｌ（リット
ル）））で記載されているとする。

【００１８】入庫伝票と入庫品の確認がおわったら、作
業者は原料倉庫端末３にて入庫処理を行う（２０４）。
原料倉庫端末３の入庫画面にて物流コード、原料名、入
庫日、入庫属性、ロット（当該原料の製造ロットを示す
情報）、数量（個数）を入力し（２０５）、システム在
庫に計上する（２０６）。ただし、ここで、入庫属性は
“新規入庫”が選択され、入庫単位も“個”単位とな
る。

【００１９】なお、本実施形態において、物流コードと
は、システム内でユニークに取り扱う単位でのコードで
あり、原料、原料コード、原料略称、原料ロット、入庫
日時等の配合処理に関する情報を特定するものである。
ただし、内容物が同一（原料コードが同一）でも、製造
メーカーが異なる場合や、入れ目（梱包形態）が異なる
場合は、物流コードは異なる。また、「個」は、最小入
れ目単位である。例えば、内装品（１ダンボール箱内に
４缶入り）の場合、内装単位の総合計を個とする（４
個）。すなわち、本実施の形態において物流コードは、
上述した入庫情報２０５、および、入庫情報２０５に対
して合否または未検査を示す情報を加えたものである在
庫情報２０７〜２０９、ならびに、後述する、原料の秤
量を指示するための情報である秤量指示４１０、およ
び、その結果を示す情報である秤量結果５１５に対し
て、共通に定義される情報である。また、サーバー１に
対して物流コードを利用してアクセスすることで、入庫
情報２０５、在庫情報２０７〜２０９、秤量指示４１
０、秤量結果５１５等を構成する各要素情報（例えば材
料のロットを示す情報等）を任意に引き出すことが可能
である。

【００２０】在庫計上される新規入庫品は基本的に未検
査品として在庫されるが（２０７）、すでに入庫品に対
して合格（２０８）または不合格（２０９）の合否情報
が発行されていれば（２１０）、合否情報にしたがって
在庫計上され、入庫実績（２１１）が記録される。

【００２１】システムの在庫計上と同時にバーコードラ
ベルプリンター３１によって、入庫個数分の枚数のバー
コードラベル２１２が発行されるので、作業者は個単位
にすべての入庫品２１４にラベルを貼り付ける作業を行
う（２１３）。このラベルの貼り付け作業としては、バ
ーコードが入庫品に取り付けられるものであれば、ラベ
ルを貼り付ける以外の方法を用いてもよく、例えば、バ
ーコードが印刷された札や旗を入庫品に取り付けるよう
にしてもよい。また、バーコードラベルを札や旗に貼り
付けて入庫品に取り付けるようにしてもよい。ここで、
バーコードラベルには、物流コード（バーコード（Ｂ
Ｃ）によって印刷したもの）、物流コード（文字、数字
で印刷したもの）、原料略称（原料名の略称）、およ
び、ロット（当該原料の製造ロットを示す情報）の各情
報が印刷される。

【００２２】次に、図３を参照して、倉庫管理端末３の
倉庫管理機能による次の処理、在庫管理処理について説
明する。

【００２３】図３において、図１に示していない他のシ
ステム（例えば品質管理部門のシステム）で原料倉庫に
在庫している未検査原料または入庫予定の原料に対して
合否が発行されたら（３０１）、作業者は原料倉庫端末
３に合否情報を入力する（３０２）。システムは入力さ
れた情報を元に在庫中の原料の合否情報を変更する（３
０３）。合否情報は保持され、以後入庫の入庫品に対象
品があった場合、合否情報を付加する。

【００２４】なお、合否判定処理による情報の変更は、
新規入庫時、合否情報入力時、並びにシステム起動時お
よび日付更新処理(有効期限処理)の際に実行される。こ
こで有効期限処理は、在庫品の入庫日を一定周期で検索
し、マスターにて登録された有効期限を過ぎたもので且
つ合格品は未検査品とする（不合格品はそのまま不合格
品とする）処理である。

【００２５】また、原料倉庫端末３は、所定のボタン等
の端末操作子が操作された場合に（３０４）、受払処理
（日締め処理）を実行する機能（３０５）を有してい
る。作業者は１日一回、受払処理を行い、入庫実績２１
１と、出庫実績３０６に基づいて、受払記録（ファイ
ル）３０７、入庫記録（ファイル）３０８、出庫記録
（ファイル）３０９を作成する。

【００２６】次に、図４を参照して、倉庫管理端末３の
倉庫管理機能による次の処理、原料出庫処理について説
明する。

【００２７】図４に示す原料出庫処理において、出庫の
際に作業者は、出庫前の事前作業として、原料倉庫端末
３にて出庫伝票を作成する（４０１〜４０３）。ここ
で、あらかじめ作成された秤量指図ファイル４０４を選
択し伝票発行する（４０３）。秤量指図ファイル４０４
は、作業予定の配合作業に対応させて作成される、伝票
ナンバをファイル名とする電子ファイルである。このフ
ァイルには、伝票ナンバ、投入配合槽ナンバ、複数の物
流コード１、２、…、および秤量数１、２、…が含まれ
ている。なお、作業予定外の配合作業については、直接
出庫伝票を作成する（４０１）。

【００２８】その他の出庫情報（別倉庫、返品、他部
門、不足追加出庫等）は、各バッチ処理単位で、原料倉
庫端末３にて伝票ナンバ（Ｎｏ．）、複数の物流コード
１、秤量値１、物流コード２、秤量値２、…を入力し、
直接出庫伝票を作成する（４０２）。

【００２９】出庫時に作業者は、原料倉庫端末３にて出
庫伝票４０５を選択し、システムに対して出庫命令を与
える（４０６）。システムは選択された出庫伝票４０５
を元に、在庫情報２０８を参照し、合格在庫品の中か
ら、先入れ先出しを基本とし、かつ、端数品を優先に、
出庫すべき原料を引き当てる（４０７）。そして、出庫
指示リスト（ピッキング指示リスト；出庫表）４０８を
印字出力する。出庫単位は個単位であり（ただし最初か
らある、端数品（前回の秤量残）は重量で指示され
る）、最終で取り分けが発生する場合には、取り分け余
り分も含めて出庫対象とする。この場合、出庫指示リス
トには、伝票ナンバ、投入配合槽名、物流コード１，原
料名１，ロット１，入庫日１，出庫数１（個），出庫数
１（ｋｇ，ｇ）、物流コード２，原料名２，ロット２，
入庫日２，出庫数２（個），出庫数２（ｋｇ，ｇ）、…
が記載されている。

【００３０】システムは出庫分を在庫から引き落とし
（４０９）、出庫実績を記録する（３０６）。同時に秤
量端末４に対して、秤量指示（電子発行）４１０を発行
する。秤量指示４１０には、伝票ナンバ、投入配合槽ナ
ンバ、物流コード１，ロット１，秤量ＳＰ１（個），秤
量ＳＰ１（ｋｇ，ｇ）、物流コード２，ロット２，秤量
ＳＰ２（個），秤量ＳＰ２（ｋｇ，ｇ）、…の情報が含
まれている。ここで、「ＳＰ」は指示値を示す符号であ
る。

【００３１】秤量指示４１０に含まれる物流コード１は
原料１の物流コード、物流コード２は原料２の物流コー
ドである。同様に、ロット１、ロット２は、原料１のロ
ットナンバと原料２のロットナンバである。秤量ＳＰ１
（個）は原料１の梱包単位での秤量数（計数値）であ
り、秤量ＳＰ１（ｋｇ，ｇ）は梱包単位以下の残りの秤
量数量（秤量値）である。例えば１個２０ｋｇを梱包単
位とする原料に対して、２１０ｋｇの出庫指示が出され
る場合には、その指示内容は、１０個と１０ｋｇという
秤量指示になる。その場合には、１０個がＳＰ１（個）
に対応するものであり、残りの１０ｋｇがＳＰ１（ｋ
ｇ、ｇ）に対応する値である。

【００３２】一方、作業者は印刷された出庫指示リスト
４０８に従って原料を積み替えて、搬送する（４１
１）。

【００３３】なお、出庫命令時、複数の伝票（複数の配
合槽７、７，…）に対して出庫する事が可能である。ま
た、出庫単位は個単位であり、最終で取り分けが発生す
る場合、取り分け余り分も含めて出庫対象とする。

【００３４】図２〜図４を参照して説明した倉庫管理端
末３による倉庫管理機能をまとめると次のようになる
（図６の再入庫処理については後述する。）。外部より
原料が入庫されたら、入庫伝票をもとに入庫データを入
力もしくはサーバー機能で作成された入庫予定情報を選
択入力する。入庫受付と同時にバーコードラベルプリン
ター３１よって入庫単位（包装単位）枚数分ラベルが発
行されるので、倉庫作業者はラベルを原料に貼り付け
る。以後、在庫原料には、倉庫管理機能により在庫管
理、ステータス管理（試験合否等）が行われる。

【００３５】出庫（供給）依頼が発生したら、出庫単位
分の入力もしくはサーバー機能にて作成された製造（配
合）バッチ単位毎の計画情報の選択入力を行い、出庫指
示を倉庫管理機能に依頼する。倉庫管理機能は先入れ先
出し、ステータス（試験合否、再入庫、長期在庫）等の
情報をもとに適正原料を選択、引き当て、出庫指示リス
トを発行し、作業指示（原料、ロット、数量）を行う。
倉庫作業者は出庫指示リストを参照して取り分け作業、
秤量室への搬送作業を行う。

【００３６】なお、入出庫を含め作業発生の度に入出庫
履歴等の履歴データが作成されサーバー機能によって保
管される。

【００３７】次に、図５を参照して、図１の秤量端末４
の秤量管理機能による原料秤量処理について説明する。
原料秤量処理は、所定のバッチ処理において、配合槽７
に投入すべき所定の個数（あるいは重量数）の原料を計
量し、取り分ける際の処理である。

【００３８】作業者は秤量端末４の画面にて、出庫済み
の伝票の選択をする（５０１）。次に、システムは、次
に示す秤量処理（１）５０２を実行する。すなわち、選
択した伝票の秤量指示が表示されるので（５０３）、そ
れに従って秤量作業を行う（５０４）。秤量指示とし
て、例えば、原料、ロット、数量、使用容器、使用秤、
秤量パターン（個装の個数なのか、端数の重量計量なの
か）等の情報が１つの秤量単位毎に分けて表示される。

【００３９】作業者は、表示されている指示に従って、
１秤量単位を選択し、また物流コードはバーコードリー
ダー４１にて読み込み（５０５）、秤量端末４の画面に
従って、原料のロット、個数を入力する（５０６）。最
後の取り分け分は、容器計量の場合、容器の入力もバー
コードにて行い容器チェックを行い、個数の代わりに、
計量器（秤）４２にて実計量し（５０７）、その値を取
り込む（５０８）。

【００４０】上記の場合、１秤量単位の表示は、原料、
ロット、個数または実測計量かの別に、分割して行われ
る。例えば、同一の原料であっても、ロットが異なる場
合には、別アイテムとして表示され、同一の原料で同一
のロットであっても、個数単位での確認分と、重量単位
での確認分は別秤量単位として表示されることになる。

【００４１】ここで、最後の取り分け分について説明す
る。例えば、ある原料について２０ｋｇの秤量が指示さ
れた場合に、その原料の梱包量が容器１個あたり１８ｋ
ｇであるとする。この場合、２０ｋｇ秤量するためには
最低２個の容器を用意することになる。そして、未開封
（未使用）の容器がある場合にはそれが１８ｋｇ分とな
るので、画面表示される指示値は１個となる。そして、
個数を単位に１個の秤量値を入力する。次に、画面表示
される指示値は２ｋｇとなる。ここで、残りの２ｋｇ分
を他の梱包容器から取り分けて、所定の空の容器に移す
ことになる。その際、２ｋｇの実計量結果は計量器４２
によって自動的にシステムに入力される。この残りの２
ｋｇ分が、最後の取り分け分である。なお、所定の空の
容器は、秤量を行う場所等にあらかじめ用意されている
容器であって、容器の種別、大きさ等に合わせて所定の
バーコードラベルが貼り付けられている。

【００４２】上述した秤量作業５０４の際のバーコード
入力チェック（物流コードチェック、容器チェック）の
結果は、バーコードリーダー４１に設けられた表示ラン
プ等の点灯／消灯等の状態変化によって表示される（５
０９、５１０）。

【００４３】指示（ＳＰ）と入力（ＰＶ）が一致すると
システムは選択されたアイテムの秤量を完了する。上記
の作業を繰り返し全てのアイテムの秤量が完了したら、
それを画面で確認し（５１１、５１２）、最後に秤量完
了ボタン（画面内）を押し（５１３）、秤量作業を終了
する。ただし、選択した伝票の対象配合槽がまだ投入途
中であれば、秤量完了ボタンを受け付けないようになっ
ている。

【００４４】次に、システムは、秤量処理（２）５１７
を実行する。すなわち、秤量記録（ファイル）を作成し
（５１４）、秤量結果５１５を配合端末５に通知する
（５１６）。そして、作業者は対象の配合槽に秤量後の
原料を搬送する。この場合、秤量結果５１５には、伝票
ナンバ、投入配合槽ナンバ、物流コード１，ロット１，
秤量ＳＰ１（個），秤量ＳＰ１（ｋｇ），秤量ＰＶ１
（個），秤量ＰＶ１（ｋｇ，ｇ），物流コード２，ロッ
ト２，秤量ＳＰ２（個），秤量ＳＰ２（ｋｇ），秤量Ｐ
Ｖ２（個），秤量ＰＶ２（ｋｇ，ｇ），…の各情報が含
まれている。

【００４５】次に、図６を参照して、図１の倉庫管理端
末３の倉庫管理機能による４つの処理の最後の処理であ
る再入庫処理の各手順と情報の流れについて説明する。
図６に示すように、再入庫処理（図５の秤量処理で端数
分あまった原料を再度、倉庫に入庫する処理）では、秤
量によって余った原料を再計量した後、再入庫の処理を
実施する。まず、秤量室で、秤量によって余った原料の
うち、計量を行いものに対して、物流コード、原料名、
入庫日、入庫属性、ロット、数量等、再入庫に必要な情
報を現物に表示する（筆記用具で手書きしたり、メモの
貼り付け等を行ったりする）。そして、余り品の計量を
行う（６０１）。全ての余り品の計量が終了したら、そ
の個数を確認し（６０２）、作業者は原料倉庫に再入庫
品として搬送する。

【００４６】そして、作業者は原料倉庫端末３にて再入
庫処理を行う。原料倉庫端末３の入庫画面にて物流コー
ド、原料名、入庫日、入庫属性、ロット、数量を入力
し、システム在庫計上する（２０５ａ）。この場合、入
庫属性は“再入庫”を選択する。

【００４７】在庫計上される再入庫品は基本的に合格品
（２０７）として在庫されるが、すでに入庫品に対し
て、不合格の合否情報が発行されていれば（２０９）、
合否情報にしたがって在庫計上され、入庫実績２１１を
記録する（２０６ａ）。

【００４８】ここで、図５および図６を参照して説明し
た秤量端末４による秤量管理機能と、倉庫管理端末３に
よる再入庫処理についてまとめると次のようになる。図
５に示すように、倉庫管理機能が出庫依頼を受け付ける
と、秤量管理機能に秤量指示データが転送され、秤量端
末４の画面に秤量指示（原料、ロット、数量、使用容
器、使用秤、秤量パターン）が、製造バッチ単位で表示
にされる。ここで、製造バッチ単位は、対象の原料、ロ
ット別による複数の秤量作業単位で構成され、画面の指
示に従って秤量作業者はバーコードリーダー４１にて倉
庫から搬送されてきた秤量対象品、使用容器を読み取
り、秤４２を操作しての秤量値入力を秤量作業単位毎に
行う。

【００４９】秤量管理機能は、秤量作業単位毎に入力さ
れた情報と倉庫管理端末３からの出庫情報ならびに使用
容器および量を、規定値（マスターデータ）と照合し、
以下の作業チェックを行う。出庫（原料、ロット、数
量）、容器の選択（風袋チェック含む）、秤量（個
数、重量）。各照合チェックが全てが満足されたとき秤
量履歴が作成され、サーバー１に保管し、１つの秤量作
業単位が完了する。この作業を繰り返し、全ての秤量作
業を終了させ、製造バッチ単位の秤量を完結させる。

【００５０】そして、図６に示すように、余った原料
は、再び倉庫管理機能に対し再入庫処理を行う。そし
て、次回の秤量対象の原料として継続管理する。

【００５１】次に、図７を参照して、図１の配合端末５
の配合管理機能による投入確認処理について説明する。
配合端末５は、秤量端末４から、秤量結果５１５を受け
取ると、秤量結果を原料コードごとに取りまとめ、投入
個数（個数＋容器数）の総量を確認する投入確認データ
処理を行う準備をする（７０１）。また、ここで取りま
とめられたデータ７０２は、ダブルチェック用の情報と
してＰＬＣ６に送信される。このデータ７０２には、原
料コード１，個数１，総数１（ｋｇ，ｇ）、原料コード
２，個数２，総数２（ｋｇ，ｇ）、…の各情報が含まれ
ている。

【００５２】またバーコードが読み込まれた都度（７０
２）、ＰＬＣ６に読み込みデータ７０３が送信される。
物流コードが読み込まれたら原料コードに変換して送信
し、配合槽ナンバはそのまま送信する（バーコード処理
７０４）。ＰＬＣ６では、場コードデータ７０３と、投
入確認データ７０２を照合する処理を行って（ＰＬＣ処
理７０５）、その合否結果７０６を配合端末５に送信す
る。配合端末５は、合否結果７０６を、バーコードリー
ダー５１に設けられた所定の表示灯を用いて表示する
（７０７）。

【００５３】なお、投入時における処理は次のように行
われる。すなわち、秤量管理機能にて製造バッチ単位の
秤量を完結させると、配合端末５に秤量結果が転送され
るとともに、図示していない投入指示データが転送され
る。そして、配合端末５は、ＰＬＣ６に投入情報を転送
し、図１の表示器８の画面に作業指示が表示される。

【００５４】作業者は投入毎に対象原料に貼り付けられ
たバーコードをバーコードリーダー５１にて読み込む。
配合管理機能は入力されたバーコード情報と、秤量管理
機能からの秤量情報を照合し、また投入手順についても
サーバー１のサーバー機能にて作成、通知された製造レ
シピ情報が、サーバー機能にて作成、通知されＰＬＣ６
に設定された手順との照合をし、次の各作業についてか
っこ内の項目についての確認処理を行う。秤量作業
（原料、ロット、数量）、秤量室からの搬送（原料、
ロット、数量）、投入作業手順（ＳＯＰ；Standard O
peration Procedure）、投入量（個数、重量）。

【００５５】各照合チェックの全てが満足されたとき、
配合管理機能は表示器８にて作業者に投入の許可を通知
する。作業者が原料を投入し、表示器８もしくは機側の
ボタン押すことにより、投入履歴を作成し、サーバー１
に保管して、１つの投入作業単位が完了する。投入作業
毎に、この作業を繰り返して、配合工程を進める。

【００５６】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
原料の受け入れあるいは入庫時から、配合槽への投入ま
での各作業を、受け入れ時に原料の容器等に表示した情
報を利用して一貫して行うことができる。すなわち、各
作業における確認作業を原料の受け入れ時にその際の単
位で作成したデータを基準として、照合をとりながら管
理および履歴管理することができる。したがって、秤量
ミス、投入ミスによる不良品製造の可能性を低減し、作
業の統一による製品品質の均一性(均質性)を向上させる
ことができ、また、迅速な不良品原因究明、回収コスト
の軽減を図ることができる。また、本発明によれば、原
料毎に在庫管理の情報を印刷して取り付けるようにした
ので、原料の小分け後に在庫管理の情報を小分け容器に
貼り付ける場合に比べて、在庫管理の情報の印刷物の取
り付け時における作業ミスを低減させることができる効
果が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施形態のシステム構成を示す図。

【図２】図１の構成における原料入庫処理の手順を示す
システムフロー図。

【図３】図１の構成における在庫管理処理の手順を示す
システムフロー図。

【図４】図１の構成における原料出庫処理の手順を示す
システムフロー図。

【図５】図１の構成における原料秤量処理の手順を示す
システムフロー図。

【図６】図１の構成における再入庫処理の手順を示すシ
ステムフロー図。

【図７】図１の構成における投入確認処理の手順を示す
システムフロー図。

【符号の説明】１サーバー２通信回線３原料倉庫端末４秤量端末５配合端末６ＰＬＣ７配合槽８表示器３１バーコードラベルプリンター４１，５１バ
ーコードリーダー

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】製造過程に複数の原料を配合する配合処
理を含む製品の製造装置において、入庫する各原料に対応して入力された入庫情報に基づい
て原料毎に在庫管理を行うとともに、その入庫情報に基
づいて入庫単位分の在庫管理の情報を印刷する第１の手
段と、所定単位の配合処理に対応して秤量すべき原料を示す情
報を、前記第１の手段による在庫管理の情報に基づいて
作成する第２の手段と、前記第２の手段によって作成された秤量すべき原料を示
す情報に基づいて、秤量すべき原料を示す情報を表示す
るとともに、当該情報と、秤量対象に対して印刷された
前記在庫管理の情報とを照合し、照合結果を出力すると
ともに、その際の秤量結果を示す情報を出力する第３の
手段と、前記第３の手段によって出力された秤量結果を示す情報
に基づいて、配合処理の際に投入される原料の正誤を確
認し、投入結果を示す情報を出力する第４の手段とを備
えることを特徴とする製造装置。
【請求項２】前記入庫情報、前記在庫管理の情報、前
記秤量すべき原料を示す情報、及び前記秤量結果を示す
情報には、前記各情報に対して共通に定義されたもので
あって、原料を特定する情報であるコードが少なくとも
含まれていることを特徴とする請求項１記載の製造装
置。
【請求項３】前記秤量すべき原料を示す情報には、各
原料に対応する秤量の単位として、包装単位で計数すべ
き数量を示す情報又は包装単位の量よりも小さい計量す
べき量を示す情報が選択的に含まれていることを特徴と
する請求項１記載の製造装置。
【請求項４】製造過程に複数の原料を配合する配合処
理を含む製品の製造方法において、入庫する各原料に対応して入力された入庫情報に基づい
て原料毎に在庫管理を行うとともに、その入庫情報に基
づいて入庫単位分の在庫管理の情報を印刷し、取り付け
る第１の過程と、所定単位の配合処理に対応して秤量すべき原料を示す情
報を、前記第１の過程による在庫管理の情報に基づいて
作成する第２の過程と、前記第２の過程で作成された秤量すべき原料を示す情報
に基づいて、秤量すべき原料を示す情報を表示するとと
もに、当該情報と、秤量対象に対して印刷された前記在
庫管理の情報とを照合し、照合結果を出力するととも
に、その際の秤量結果を示す情報を出力する第３の過程
と、前記第３の過程で出力された秤量結果を示す情報に基づ
いて、配合処理の際に投入される原料の正誤を確認し、
投入結果を示す情報を出力する第４の過程とを含むこと
を特徴とする製造方法。