JP6281924B1 - 在庫管理システム - Google Patents

Abstract

【課題】物品の在庫管理を行う上で、受払の際に発生する誤差を一定期間で相殺し、棚卸作業時に大きな在庫の乖離が発生せず、棚卸作業負荷を大幅に軽減することが可能な在庫管理システムを提供する。【解決手段】物品の荷姿と内容量をあらかじめ登録する手段と、前記物品の受払実績をリアルタイムに記録する記録手段と、荷姿単位の前記物品を実際に全て消費した段階において、荷姿単位の表示内容量と当該荷姿単位の消費実績のうち、差分調整未処理の合計との差分を調整する差分調整手段と、該差分調整処理に続いて、当該差分調整処理で合計した消費実績を処理済みに更新し識別する手段と、を備える、物品の在庫管理システムである。【選択図】図１

Description

本発明は、物品の在庫管理を行う技術に関するものである。

一般に、製造メーカは、複数種の原材料を用い、配合・加工等の製造工程を経て製品を製造し、顧客に提供している。効率的に製品の製造を行う為には、原材料や製造工程で産出される仕掛品・製品などの物品の在庫数量を把握し、計画的な調達と消費を行う必要がある。例えばある原材料の管理上の在庫数量は十分にあるはずなのに、実際には殆ど残っていないような状態であった場合には、その原材料を消費する製造工程を実施しようとしても、消費すべき原材料が不足していれば製造作業を実施する事ができず、計画の変更を余儀なくされてしまう。さらにその工程で得られるはずの仕掛品が予定通りに生産できなくなったことで、その仕掛品を消費する後続の製造計画にも支障をきたす可能性がある。従って、原材料、仕掛品、製品など、すべての物品について在庫管理を行い、常に正確な在庫数量を把握することは、効率的な生産を維持するうえで、きわめて重要である。

しかし、原材料として購入する物品の真の在庫数量は、一般的に内容量として表示されている数量に対して数パーセント余分である（これを「増目」と称する）場合が殆どである。また物品の購入時に計上される在庫数量は、真の在庫数量ではなく、内容量として表示されている数量である。従って、購入時点から真の在庫数量と管理上の在庫数量の間には、増目分の誤差が内包されている。

この他、製造作業等で原材料を消費する際に原料の一部が計量容器に残留したり、容器や箱・ラベル等の一部を汚損により排除したりする事で発生する、管理しきれないロス等により、消費量そのものにも誤差を生じる可能性がある。

以上のように、物品の在庫収支を把握する上で、さまざまな誤差の要因が存在し、真の在庫数量を常に把握することはほぼ不可能である。一方で、在庫管理は効率的な生産体制を維持する目的で行われるものであり、生産に支障のない範囲であれば、多少の誤差を含んでいても何ら問題はない。ただ、誤差が蓄積されて、真の在庫数量と管理上の在庫数量の間に無視できないほどの乖離が生じてしまうと、予定した生産が不可能になってしまうなどの不具合が生じ、効率的な生産を維持することが困難になる。

従って、定期的に棚卸を行い、その時点における物品の在庫を調査・確認し、管理上の在庫数量と突合せ、管理上の在庫数量の補正が行われる。棚卸は、通常一年〜四半期ごとに実施される。

さらに、少量多品種の製造などの場合は、管理すべき物品が膨大な種類となる。また、特に使用頻度が高い物品については、上記した誤差の蓄積による管理上の在庫と真の在庫との乖離が発生しやすい。このような状態で棚卸を行う場合、多くの物品の在庫数量を実際に調査し、かつ大きな乖離が発生した物品の差異分析のために、膨大な受払実績の中から特定の物品の受払実績を調査する必要があり、棚卸作業の負荷が非常に大きい状態であった。

上記の解決策として、たとえば特許文献１では、棚卸の際、価値の高い物品に対し優先的に差異の警告を発し、差異確認の優先順位付けを自動的に行うことで棚卸作業の効率アップを図ることが提案されている。また、特許文献２では、化学品の製造プラントなどにおけるタンクに液面計を設置し、実際にタンクに出向いて棚卸作業を行うことなく、常時正確な在庫を把握できるようにする工夫がなされている。

特開２０１１−１９７９４８号公報 特開２００９−０４０６０８号公報

しかしながら、上記のいずれの場合も、膨大な品種の在庫を一括管理する際の棚卸作業の効率化に対する課題解決には十分であるとは言えない。

そこで、本発明は、物品の在庫管理を行ううえで、受払の際に発生する誤差を荷姿単位で相殺し、棚卸作業時に大きな在庫の乖離が発生せず、棚卸作業負荷を大幅に軽減する事が可能な、在庫管理システムを提供することを目的としている。

前記目的を達成するために、本発明の在庫管理システムは、保有資産として管理される物品の表示内容量と該物品の消費実績とに基づいて在庫管理を行う物品の在庫管理システムであって、前記物品の荷姿と、荷姿単位の表示内容量とをあらかじめ登録する登録手段と、前記物品の消費実績を、未処理の消費実績としてリアルタイムに記録する記録手段と、前記在庫管理システムが一の荷姿の前記物品が実際に全て消費されたことを認識した時点において、荷姿単位の表示内容量と前記未処理の消費実績の合計との差分を算出し、前記物品の消費実績から前記差分を差し引くことで、管理上の物品の消費実績を調整する差分調整手段と、前記差分調整手段において合計された前記未処理の消費実績を、処理済みの消費実績に更新する更新手段と、を備え、前記差分は、前記表示内容量の増目又は物品消費時のロスの少なくとも何れかに起因して生じた前記誤差であること、を特徴とする。

ここにおいて、本発明における「荷姿」とは、物品を流通・保管するために品名や内容量などを表示した容器に収納した状態で、流通の最小単位である『個装』の状態を指す。これは、品質上の要求から、通常は密閉状態のものである。また、ここでいう差分調整処理とは、物品の受払を繰り返すことで発生する管理上の在庫数量と実在庫数量との乖離を相殺する、すなわち棚卸と同様の操作を行う事を意味し、これを荷姿単位で実行する事で、管理上の在庫数量と実在庫数量との差異を、常時、実質上無視できる値に維持する事ができる。具体的な荷姿は、紙袋・ボトル・ガラスアンプル・一斗缶・ドラム缶・チャックポリ袋・シリンジなどさまざまである。

なお、本発明の在庫管理システムを有効に機能させるためには、物品の受払に関するルールを守る必要がある。具体的には、物品の受入は必ず荷姿単位で行われること、および物品の消費（払出）は、一つの物品に対し必ず荷姿一つだけを開封済みとして消費を行い、これを使い切ってから次の荷姿を開封するルールとすること、および消費実績の記録において、開封済み品を使い切り、次の荷姿を開封した場合には、必ずそれぞれの荷姿からの消費量を個別に実績登録すること、である。

このように、本発明の物品の在庫管理システムは、保有資産として管理される物品の表示内容量と該物品の消費実績とに基づいて在庫管理を行う物品の在庫管理システムであって、前記物品の荷姿と、荷姿単位の表示内容量とをあらかじめ登録する登録手段と、前記物品の消費実績を、未処理の消費実績としてリアルタイムに記録する記録手段と、前記在庫管理システムが一の荷姿の前記物品が実際に全て消費されたことを認識した時点において、荷姿単位の表示内容量と前記未処理の消費実績の合計との差分を算出し、前記物品の消費実績から前記差分を差し引くことで、管理上の物品の消費実績を調整する差分調整手段と、前記差分調整手段において合計された前記未処理の消費実績を、処理済みの消費実績に更新する更新手段と、を備え、前記差分は、前記表示内容量の増目又は物品消費時のロスの少なくとも何れかに起因して生じた前記誤差であること、を特徴とする。このように、物品の荷姿ごとに、これを消費しきったタイミングで、随時差分調整処理を実施することによって、在庫差異の蓄積が抑制され、定期的な棚卸の時点での在庫の誤差をきわめて小さくすることができる。

実施例１の在庫管理システムの全体構成を説明する説明図である。 実施例２の在庫管理システムの全体構成を説明する説明図である。 在庫管理システムの管理サーバのハードウェア構成を説明する説明図である。 実施例６の在庫管理システムの作用図である。入荷時・未開封の状態である。 実施例６の在庫管理システムの作用図である。１０回消費した状態である。 実施例６の在庫管理システムの作用図である。１１回消費した状態である。

以下、物品に識別手段を付さない場合の実施例１について、図１を用いて説明する。ただし、本発明の具体的な実施態様は、ここで説明する実施形態に限定されるものではない。

（在庫管理システムの構成）
まず、在庫管理システムＳの構成について説明する。本実施例の物品の在庫管理システムＳは、図１に示すように、登録する手段２０と、記録手段２２と、差分調整手段２３と、識別する手段２５と、を備えている。
登録する手段２０は、品名・購入先等の基本情報と共に、物品の荷姿および内容量をあらかじめ登録する。

記録手段２２は、物品の受払実績をリアルタイムに記録する。本実施例の在庫管理システムＳにおいては、荷姿ごとの物品を実際に全て消費しきったタイミングで在庫調整処理を行う為、受払実績をリアルタイムに記録する事は極めて重要である。但し、ここでいうリアルタイムとは、必ずしも受払が発生したその瞬間を指すものではなく、受払の順番が正しく記録されればよいことを意味する。

また、本実施例の在庫管理システムＳは、荷姿単位の物品を実際に全て消費した段階において、荷姿単位の表示内容量と、当該荷姿単位の消費実績のうち差分調整未処理の合計との差分を調整する差分調整手段２３と、差分調整手段２３による該差分調整処理に続いて、当該差分調整処理で合計した消費実績を処理済みに更新し識別する手段２５と、を備える。

差分調整手段２３は、物品１０の荷姿ひとつを実際に消費した時点において、管理上の在庫数量から差分を差し引く処理を行う。換言すると、荷姿単位の物品の在庫に注目すると、これを全て消費した段階では、実在庫はゼロであるため、ここでいう差分調整処理とは、その時点における管理上の在庫数量を、当該荷姿分についてゼロに調整することを指す。具体的には、内容量と、この時点までの差分調整未処理の消費合計（払出合計）との差分が正の値（＝内容量が差分調整未処理の消費合計よりも多い）である場合は、当該荷姿分の管理上の在庫がプラスの値になっているので、差分をマイナスの値として登録し、収支をゼロに調整する。差分が負の値の場合は、逆に差分をプラスの値として登録し、やはり収支をゼロに調整する。

なお、前述した差分調整処理を行った場合は、当該荷姿の消費実績に対し、差分調整済みの識別を付与し、以降の差分調整処理の際に消費実績として集計されないようにする。

本実施例の在庫管理システムＳにおいて、物品の在庫は、常に荷姿ひとつ分は開封済みであると見做し、在庫数量は＜未開封荷姿数×内容量+内容量−差分調整未処理の消費数量の合計＞により計算する。

なお、前述した開封済み荷姿を消費しきった時点を検知する方法は、例えば消費実績入力画面に準備したチェックボックスをチェックする事で識別する方法、同一品に対し２つの消費実績がある場合には新しい荷姿を開封したとみなす方法などが考えられるが、これらに限定されるものではなく、受払収支の発生の仕方に応じて適切に選択すればよい。

なお、本実施例の在庫管理システムＳを使用する場合、物品は未開封で保管する事を前提とし、開封する荷姿を制限する必要がある。物品１品目に対し1つだけ開封する事が理想的であるが、複数の現場で同一の物品を消費する場合などは、工程や場所等、識別可能な単位ごとに開封済み荷姿を1つに限定する必要がある。

また、購入品以外の物品、例えば製造工程で発生する仕掛品などに対しては、内容量が一定ではない場合が殆どである。このように、都度内容量が変動する物品については、生産実績の登録量をもって内容量とする。

（効果）
次に、本実施例の在庫管理システムＳの奏する効果を列挙して説明する。

（１）上述してきたように、本実施例の物品の在庫管理システムＳは、物品の荷姿と内容量をあらかじめ登録する手段２０と、物品の受払実績をリアルタイムに記録する記録手段２２と、荷姿単位の物品を実際に全て消費した段階において、荷姿単位の表示内容量と当該荷姿単位の消費実績のうち、差分調整未処理の合計との差分を調整する差分調整手段２３と、該差分調整処理に続いて、当該差分調整処理で合計した消費実績を処理済みに更新し識別する手段２５と、を備えている。このように、荷姿ごとに部分的な棚卸を実施する事により、定期的な棚卸の時点での在庫の誤差をきわめて小さくすることができる。なお、この効果は、使用頻度の高い物品ほど頻繁に差分調整処理を行う事となり、特に有効である。

（２）差分調整手段２３による差分調整処理は、実際に荷姿ひとつ分の物品を消費した時点において、都度、管理上の在庫と実在庫の乖離を抑制する方向で差分調整処理が行われるため、管理上の在庫の信頼性を常に高いレベルに維持する事が出来る。従って、例えば所要量計算に基づく計画生産を行う際、管理上の在庫は十分にあるはずなのに実在庫が不足していたために計画変更せざるを得ない、などといったトラブルが無く、スムーズな生産が可能となる。所要量計算とは、生産計画を立案する際、特定の仕掛品を製造するために必要な原材料の種類と消費量を計算し、その結果を、製造計画を作成した各品目について集計することで、該製造計画を実行した後の原材料の在庫数量を計算し、予想在庫を算出することを意味する。これにより原材料の補充(調達)の時期が予測できる。

また、複数の現場で使用する原材料は、現場ごと、及びトータルの在庫をそれぞれ把握することができるため、突発的な製造計画の変更の際、相互に在庫を融通し合うなど、臨機応変な対応を迅速に行う事も可能となる。

以上のように、本実施例の在庫管理システムＳを用いれば、製造現場の生産計画立案や製造準備作業における効率化に大きく寄与することができる。

また、本実施例の在庫管理システムＳによれば、物品の管理上の在庫の信頼性を常に高いレベルに維持できるため、少量多品種の製造に対してスケジューラ等を用い、各種リソースを効率的に使用するような計画立案を行う場合においても、高い確度で計画通りの生産を維持する事が可能となる。

さらに、本実施例の在庫管理システムＳによれば、製造ごとの物品の消費量を記録していくため、過去の使用実績を解析する事で、工程内に潜在する問題を抽出する事も可能となる。例えば、ある仕掛品の製造で消費する原材料の消費実績が、製造ごとにばらつきがあったとして、その原因を調査し、特定の作業員が作業方法を工夫してロスを抑制できていた、という事を突き止め、これを標準化し作業を改善する、といった活動のきっかけを与えることができる。

また、物品の荷姿ごとの差分調整量は、同一の物品においては毎回同等の値になることが予想される。しかしこの値が通常とかけ離れた値となる場合には、何かしらの異常があると考えられる。通常、このような異常は棚卸時点で初めて明らかになると予想されるが、本実施例の在庫管理システムによれば、早期に異常を検知できる。

さらにいうと、本発明を在庫管理方法として捉えると、本発明の在庫管理方法は、物品の在庫管理方法であって、物品の荷姿と内容量を登録する手段によってあらかじめ登録するステップと、物品の受払実績を記録する手段によってリアルタイムに記録するステップと、荷姿単位の物品を実際に全て消費した段階において、荷姿単位の表示内容量と当該荷姿単位の消費実績のうち、差分調整未処理の合計との差分を差分調整手段によって調整するステップと、差分調整手段による調整するステップに続いて、調整するステップで合計した消費実績を識別する手段によって処理済みに更新し識別するステップと、を備えている。

以下、物品に識別手段を付す場合の実施例２について、図２及び図３を用いて説明する。ただし、本発明の具体的な実施態様は、ここで説明する実施形態に限定されるものではない。なお、実施例１は荷姿単位で差分調整処理を行う仕組みとしていたが、物品に識別手段を付す場合は、その識別手段により識別された範囲を差分調整処理の対象とすることができるため、差分調整処理を行う範囲を任意に設定できる。

（在庫管理システムの構成）
まず、在庫管理システムＳ１の構成について説明する。本実施例の物品の在庫管理システムＳ１は、図２に示すように、物品１０に入荷時に付される、ロット単位又は荷姿単位の範囲を識別する機能部としての識別手段２１と、ロット単位又は荷姿単位の物品１０の消費量をリアルタイムに記録する機能部としての記録手段（としてのリーダ２２）と、ロット単位又は荷姿単位の範囲の物品１０を実際にすべて消費した時点において、ロット単位又は荷姿単位の表示内容量の合計とロット単位又は荷姿単位の消費量との差分を調整する機能部としての差分調整手段２３と、消費する際に消費量を計量する計量装置２４と、を備えている。なお、図２では、管理サーバ３にリーダ２２及び計量装置２４が直接に接続されている場合について説明したが、これに限定されるものではなく、リーダ２２及び計量装置２４はＬＡＮやインターネットを介して管理サーバ３に接続されていてもよい。

ここにおいて、物品１０としては、液体や固体（粉体）の化学品や、ロールに巻かれたラベルシールなどがある。物品１０の真実の内容量は、ラベル等に表示された内容量である「表示内容量」に、「増目」を加えた量となる。例えば、粉体の化学品１袋の表示内容量が２０．０ｋｇの場合には、真実の内容量は２０．５ｋｇとなっており、この場合の増目は０．５ｋｇとなる。

識別手段２１は、物品１０のロット単位又は荷姿単位ごとに物品１０に付加されるタグである。タグとしては、例えば、出納カードやカード型のＲＦＩＤなどがある。このタグは、実際に物品１０のロット単位又は荷姿単位に物品１０に結束バンド等の掛止手段によって取り付けられる。そしてタグを目視で又はリーダ装置で読み取ることによって、物品１０の識別された範囲を特定する。識別手段２１としてＲＦＩＤを用いた場合は、ＲＦＩＤに固有のＩＤと物品１０の消費量とを関連付けて登録・管理することができる。

記録手段（としてのリーダ２２）は、ロット単位又は荷姿単位の物品１０の収支（すなわち、消費量及び／又は在庫量）を、出納カードに記入するか、又は、ＲＦＩＤを読み取ることで管理サーバ３に消費量を記憶させる。ＲＦＩＤを使用する場合は、記録手段はリーダ２２と計量装置２４の組合せとし、物品の識別情報と消費量を関連付けて記録する。記入又は記憶は、入荷・消費・生産のたびにリアルタイムに実施するルールとする。

差分調整手段２３は、ロット単位又は荷姿単位の範囲の物品１０を実際にすべて消費した時点において、見かけの在庫量から差分を差し引く処理を行う。この処理について以下に詳しく解説する。実際に物品１０を消費した時点における真の在庫量はゼロである。また、この時点における差分が正の値である場合は、例えば増目が消費時のロスの総和よりも多い場合などが該当する。一方で差分が負の値である場合は、例えば増目よりも消費時のロスの総和が多い場合が該当する。なお、この時点における見かけの在庫量は、この差分に等しい値であり、見かけの在庫量から差分を差し引くことは、見かけの在庫量を真の在庫量（この時点でゼロになっている）に修正する事であり、部分的な棚卸しを実施する事に等しい。ここで実施する差分の調整処理は、差分を消費量に繰り入れる事により、見かけの在庫量から差し引く。従って、差分が正の値である場合は、消費量が差分の分だけ増加し、見かけの在庫量を減らす処理となり、差分が負の値である場合は、消費量は差分の分だけ減少し、見かけの在庫を増加させる処理となる。但しいずれの場合も、真の在庫（=セロ）に合わせる処理となるため、差分調整処理後の見かけの在庫はゼロに修正される。

在庫管理システムＳ１は、管理サーバ３を備えている。管理サーバ３は、システムバス３０１に接続されたＣＰＵ３０２、ＲＯＭ３０３、ＲＡＭ３０４、ＮＶＲＡＭ３０５を備えている。また、Ｉ／Ｆ３０６と、Ｉ／Ｆ３０６に接続された、Ｉ／Ｏ３０７、ＨＤＤ３０８、ＮＩＣ３０９と、Ｉ／Ｏ３０７に接続されたモニタ３１０、キーボード３１１、マウス３１２等を備えている。Ｉ／Ｏ３０７にはＣＤ／ＤＶＤドライブ等を接続することもできる。

（在庫管理方法）
次に、在庫管理方法について説明する。本実施例の物品の在庫管理方法は、物品１０に入荷時に付される、ロット単位又は荷姿単位の範囲を識別する識別手段２１を付加するステップと、ロット単位又は荷姿単位の物品１０の消費量をリアルタイムに記録するステップと、ロット単位又は荷姿単位の範囲の物品を実際にすべて消費した時点において、ロット単位又は荷姿単位の消費量の合計とロット単位又は荷姿単位の表示内容量との差分を調整するステップと、を備えている。

このうち、調整するステップは、見かけの在庫量から差分を差し引くステップを含むように構成される。なお、調整するステップでは、１回分の消費量に満たない中途半端の量が発生するが、この中途半端な量は消費する際に計量装置２４によって読み取られて管理サーバ３に入力されるようになっている。

（効果）
次に、本実施例の物品の在庫管理システムＳ１及び在庫管理方法の奏する効果を列挙して説明する。

（１）上述してきたように、本実施形態の物品の在庫管理システムＳ１は、物品１０に入荷時に付される、ロット単位又は荷姿単位の範囲を識別する識別手段２１と、ロット単位又は荷姿単位の物品１０の消費量をリアルタイムに記録する記録手段（２２）と、ロット単位又は荷姿単位の範囲の物品１０を実際にすべて消費した時点において、ロット単位又は荷姿単位の表示内容量の合計とロット単位又は荷姿単位の消費量との差分を調整する差分調整手段２３と、を備えている。このように、ロット単位又は荷姿単位の範囲で部分的な棚卸を実施することによって、定期的な棚卸の時点での在庫の誤差をきわめて小さくすることができる。加えて、ロット単位又は荷姿単位で差分を調整することで、使用回数の多い物品１０ほど頻繁に調整することとなり、有効である。

（２）差分調整手段２３は、ロット単位又は荷姿単位の範囲の物品１０を実際にすべて消費した時点において、見かけの在庫量から差分を差し引く処理を行うことで、表示内容量の合計とロット単位又は荷姿単位の消費量の合計とを整合させることができる。

（３）識別手段２１としてＲＦＩＤを用いることで、処理の自動化を図ることができるため、きわめて効率よく在庫を管理できるようになる。

（４）また、本実施形態の物品の在庫管理方法は、物品１０に入荷時に付される、ロット単位又は荷姿単位の範囲を識別する識別手段２１を付加するステップと、ロット単位又は荷姿単位の物品１０の消費量をリアルタイムに記録するステップと、ロット単位又は荷姿単位の範囲の物品１０を実際にすべて消費した時点において、ロット単位又は荷姿単位の消費量の合計とロット単位又は荷姿単位の表示内容量との差分を調整するステップと、を備えている。このように、ロット単位又は荷姿単位の範囲で部分的な棚卸を実施することによって、定期的な棚卸の時点での在庫の誤差をきわめて小さくすることができる。加えて、ロット単位又は荷姿単位で差分を調整することで、使用回数の多い物品１０ほど頻繁に調整することとなり、有効である。

（５）調整するステップは、ロット単位又は荷姿単位の範囲の物品１０を実際にすべて消費した時点において、見かけの在庫量から差分を差し引くステップを含むことで、表示内容量の合計とロット単位又は荷姿単位の消費量の合計とを整合させることができる。

（６）識別手段２１としてＲＦＩＤを用いることで、処理の自動化を図ることができるため、きわめて効率よく在庫を管理できるようになる。

上記のように、本実施形態の物品１０の見かけの在庫と真の在庫との差異は、定常的に小さい値を維持することが出来るため、例えば所要量計算に基づく計画生産を行う際、原材料の在庫不足による計画変更などのトラブルがなく、スムーズな生産が可能となる。所要量計算とは、生産計画を立案する際、特定の仕掛品を製造するために必要な原材料の種類から、消費する原材料の種類と消費量を計算し、各品目の製造計画を実行した後の原材料の在庫数量を計算し、その結果を、製造計画を作成した各品目について集計することで、該製造計画を実行した後の原材料の予想在庫を算出することを意味する。これにより原材料の補充（調達）の時期が予測できる。

また、物品１０の在庫は、ロット単位又は荷姿単位の範囲ごとに数量の把握が可能となるため、例えば現場ごとにこの範囲を設定し運用する方法をとれば、製造を行うための準備作業の際、現場に保管している原材料の在庫不足を直ちに認識し、対応することが出来る。

また、複数の現場で使用する原材料は、現場ごと及びトータルの在庫をそれぞれ把握できるため、突発的な製造計画の変更の際、相互に在庫を融通し合うなど、臨機応変な対応を迅速に行うことも出来る。このように、製造現場の生産計画立案や製造準備作業における効率化に大きく寄与することが出来る。

また、本実施例の在庫管理方法を用いれば、少量多品種の製造に対してスケジューラ等を用い、各種リソースを効率的に使用するような計画立案を行う場合においても、高い確度で計画通りの生産を維持する事が可能となる。例えば、設備の休止や作業員の手待ちを減らすような生産計画を作成し、定常的に稼働させるためには、製造ごとに使用するリソースを登録し、スケジューラを使って計画立案を行う必要がある。

さらに、本実施例の方法によれば、製造ごとの物品の消費量を記録していくため、過去の使用実績を解析する事で、工程内に潜在する問題を抽出する事も可能となる。例えば、ある仕掛品の製造で消費する原料の消費実績が、製造ごとにばらつきがあったとして、その原因を調査し、特定の作業員が作業方法を工夫し、ロスを抑制できていた、という事を突き止め、これを標準化し改善する、といった活動のきっかけを与えることが出来る。

また、物品１０のロット単位又は荷姿単位の範囲ごとの差分は、同一の物品においては毎回同等の値になることが予想される。しかしこの値が通常とかけ離れた値となる場合には、何らかの異常があると考えられる。通常は、このような異常は棚卸時点で初めて明らかになると予想されるが、本実施例の方法によれば、早期に異常を検知できる。

以下、本発明の実施態様を、複数の化学品を原料とし、一定の組成に配合・混合し、仕掛品を経て製品を製造する工場における原材料の在庫管理方法を例に説明するが、本発明はこの実施例に限定されるものではない。

本実施例では、例示する工場の概要を示す。本工場では、原料を約３００種類、容器資材を約２，０００種類、仕掛品を約３００種類、製品を約１，０００種類の物品を在庫管理している。

原料・容器資材はすべて購入品である。原料の性状は、主として固体または液体状で、荷姿は紙袋・ボトル・ガラスアンプル・一斗缶・ドラム缶・チャックポリ袋・シリンジなどさまざまである。容器資材は、具体的にはロール巻きのラベル・ガラスまたはプラスチックボトル・樹脂性シリンジ・化粧箱・段ボール箱・製品に付属する付属品などである。原料・容器資材とも、それぞれ適切な収納容器に収納され入荷するが、殆どの場合、注文数量に対し数％程度の「増目」を含んだ数量が入荷される。

製造工程は、複数の原料および/または仕掛品を配合・加工して仕掛品を製造する工程（原料加工工程と称する）、最終組成品の仕掛品を製造する工程（バルク製造工程と称する）、最終組成となった仕掛品を所定の容器に充填する工程（小分け工程と称する）、充填品と付属品・化粧箱・ラベル等を用いて製品の形態に包装する工程（包装工程と称する）からなり、それぞれの工程で種々の物品の受払が発生する。

また、複数の工程で同一の原料および／または容器資材が消費される場合がある。本工場には、入荷、製造での消費、生産などの受払実績を日々入力し、物品の在庫管理および受払実績に基づく会計処理を行う工場システムがあり、物品の在庫数量はこの工場システムを参照することで把握する。また棚卸は半期に一度、すべての物品に対して実施し、在庫差異を検出して工場システムの在庫数量の補正を行う。

現場における物品の在庫管理を、「出納カード」により行う例について説明する。出納カードとは、物品の名称、荷姿１つあたりの内容量、および物品の収支を記載する欄を設け、物品と共に保管し、その物品の在庫収支がわかるようにしたものである。

出納カードは、物品の入荷時または製造時にロットごと１枚作成し、そのロットが消費され現物が無くなるまで収支を記録する。ただし、複数の工程で消費され、かつ使用頻度が高い物品については、工程ごとに荷姿単位で一定量を取り分け、新たな出納カードを作成し、同様に収支を記録する。

出納カードへの収支の記録および工場システムへの受払実績の入力は、入荷・消費・生産のたびにリアルタイムに実施するルールとし、出納カードを付与した物品を消費しきって無くなった時に、その物品に付与した出納カードの消費履歴を合計し、計算上の残量を計算する。この時点では、当該物品は現実に在庫ゼロとなっているので、計算上の残量はゼロに修正されるべきである。言い換えれば、この時点の計算上の残量は、入荷時の増目や消費時に発生する様々なロスが蓄積された結果生じる誤差である。従って、通常の製造行為で発生する収支とは別に、この時点における出納カードの計算上の残量を差分調整量として当該工程の消費量に繰り入れて処理されるよう、工場システムに追加入力を行い、在庫数量の調整を行う。

以上のように、物品をロットごと等、一定の範囲で識別管理し、現物を消費しきった時点で在庫差異を検出し、差分調整を行う事により、棚卸時の在庫差異をかなり小さくする事ができた。

本発明の別の実施態様を示す。工場システムとは別に、現場における物品の在庫管理を行う製造管理システムを用いる。具体的には、実施例４における出納カードを「カード型ＲＦＩＤ」に変更し、ＲＦＩＤ読取装置と、少なくともＲＦＩＤの読取の結果得られる固有ＩＤと物品の入荷量／消費量を関連付けて記録できるデータベースからなる製造管理システムにより、現場における物品の受払実績を記録する仕組みを用いる。実施例４と同様に、物品の都合に応じてロットごと〜荷姿ごとの任意の範囲でＲＦＩＤを付与し、物品と共に保管することにより物品を識別管理し、入荷時または製造時、および消費時に製造管理システムにＲＦＩＤごとの物品の収支を記録する。ある工程においてＲＦＩＤを付与した物品を消費しきった時点で、当該物品に付与していたＲＦＩＤに関連付けられたすべての収支をもとにその時点における計算上の残量を算出し、この計算上の残量を差分調整量として当該工程の消費量に繰り入れる処理を製造管理システムで行う。

また、製造管理システムに記録された受払実績および差分調整量の処理実績は、随時工場システムに反映させる。

本実施例においては、ＲＦＩＤにより識別された範囲の差分調整量を製造管理システムで自動計算する事が可能であるため、実施例４に比べ、差分調整量の算出と在庫数量の調整処理に要する時間が劇的に短縮される効果がある。また、差分調整量の算出を人の手によって行う場合に発生しうる計算ミスが無く、実施例４に比べてより精度の高い在庫管理が実現できる。さらに、すべての物品に対し、各現場に存在する在庫数量を個別に把握することが可能であり、日々の製造作業のための原材料の準備等、段取り作業の効率も格段に向上する。

なお、本実施例においても、実施例４と同様に、棚卸時の在庫差異が殆ど無くなった。

次に、図４〜図６を参照しながら、具体的な事案・数値を用いて在庫管理システムＳ、Ｓ１の構成・作用について説明する。ここでは、用語を以下のように定義して使用する。
「荷姿」：物品を流通・保管するために容器に収納した状態で、通常密閉された状態のもの
⇒通常、品名や内容量を表示し取引される。『個装』（流通の最小単位）の状態を指す。
「内容量」：荷姿ごとに表示される物品の量。
⇒購入時はこの量が購入数量であり、在庫保有量となる。
「増目」：未開封の荷姿一つ分に存在する真の在庫量から内容量を引いたもの。
⇒通常、表示されている内容量よりも数％余分に充填されている。
「見かけ在庫」：保有資産として管理される在庫。
⇒入荷時は荷姿に表示される内容量がこの在庫の増分となる。
「真の在庫量」：その物品が現に存在する量。
⇒未開封の荷姿一つ分の真の在庫量は、内容量（見かけ在庫)＋増目となる。

荷姿一つ分（２０ｋｇ入り）の在庫収支を例に、増目および消費時のロスなどに起因する誤差が在庫数量にどのように影響するかを示す。入荷時には、荷姿一つあたりの増目は０．５ｋｇであるとする。消費は１回当たり２．０ｋｇ、消費の際に発生するロスはゼロであるとする。

（１１回消費した時点の見かけ在庫）
・上記２つの荷姿・未開封時の在庫 ２０．０×２ ＝ ４０．０ｋｇ
・消費量のトータル ２．０×１１ ＝ ２２．０ｋｇ
従って見かけ在庫は ４０．０−２２．０ ＝ １８．０ｋｇ
一方で真の在庫は、
・上記２つの荷姿・未開封時の真の在庫 ２０．５×２ ＝ ４１．０ｋｇ
・消費量のトータル ２．０×１１ ＝ ２２．０ｋｇ
従って真の在庫は、 ４１．０−２２．０ ＝ １９．０ｋｇ

現物がゼロになった荷姿の在庫収支だけに着目すると

未開封の時点では真の在庫はわからない。１０回消費時点では、見かけ在庫はゼロであるにもかかわらず、現物が幾らか残存しており、見かけ在庫と真の在庫の間に差異が発生していた事がわかる。１１回消費時点では現物がゼロとなり、見かけ在庫（−０．５ｋｇ）と真の在庫との間の差異が定量的に確認できる。

この例では、荷姿一つ当たり−０．５ｋｇの差異が発生する。棚卸を行わずに入荷・消費を繰り返して在庫が推移する間に、この差異が蓄積されることになる。一方、この時点で差異−０．５ｋｇを相殺すれば、差異の蓄積による見かけ在庫と真の在庫の乖離を抑制できる。荷姿ごとに現物がゼロとなった時点で処理を行う事は、部分的な棚卸を実施する事に等しい。

なお、この差異は消費実績に繰り入れて処理することにより、物品の受払に関する会計上の処理としても妥当な結果が得られる。すなわち、入荷時は見かけ在庫の２０．０ｋｇに単価を付与し資産として計上しているので、これがゼロとなったときは消費も２０．０ｋｇであるべきである。しかし消費の累計は２０．５ｋｇになっているので、差異−０．５ｋｇを消費実績に繰り入れ、２０．５−０．５＝２０．０ｋｇの消費実績に修正する。

以上、図面を参照して、本発明の実施例を詳述してきたが、具体的な構成は、この実施例に限らず、本発明の要旨を逸脱しない程度の設計的変更は、本発明に含まれる。

例えば、上述した実施例では、入荷時に識別手段を付す場合について説明したが、これに限定されるものではなく、入荷時に加えて取り分け（小分け）するタイミングで識別手段を付すことももちろんできる。

なお、本発明のうち実施例２〜実施例６の側面を請求項として表現すると、例えば、以下に示す（Ｃ１）〜（Ｃ６）のような請求項が考えられる。

（Ｃ１）物品の在庫管理システムであって、
前記物品に入荷時に付される、ロット単位又は荷姿単位の範囲を識別する識別手段と、
ロット単位又は荷姿単位の前記物品の消費量をリアルタイムに記録する記録手段と、
ロット単位又は荷姿単位の範囲の前記物品を実際にすべて消費した時点において、ロット単位又は荷姿単位の表示内容量の合計とロット単位又は荷姿単位の消費量との差分を調整する差分調整手段と、
を備える、物品の在庫管理システム。

（Ｃ２）前記差分調整手段は、実際に物品を消費した時点において、見かけの在庫量から差分を差し引く処理を含む、（Ｃ１）に記載された物品の在庫管理システム。

（Ｃ３）前記識別手段としてＲＦＩＤを用いる、（Ｃ１）又は（Ｃ２）に記載された物品の在庫管理システム。

（Ｃ４）物品の在庫管理方法であって、
前記物品に入荷時に付される、ロット単位又は荷姿単位の範囲を識別する識別手段を付加するステップと、
ロット単位又は荷姿単位の前記物品の消費量をリアルタイムに記録するステップと、
ロット単位又は荷姿単位の範囲の前記物品を実際にすべて消費した時点において、ロット単位又は荷姿単位の消費量の合計とロット単位又は荷姿単位の表示内容量との差分を調整するステップと、
を備える、物品の在庫管理方法。

（Ｃ５）前記調整するステップは、実際に物品を消費した時点において、見かけの在庫量から差分を差し引くステップを含む、（Ｃ４）に記載された物品の在庫管理方法。

（Ｃ６）前記識別手段としてＲＦＩＤを用いる、（Ｃ４）又は（Ｃ５）に記載された物品の在庫管理方法。

Ｓ、Ｓ１ 物品の管理システム
１０ 物品
２１ 識別手段
２２ リーダ（記録手段）
２３ 差分調整手段
２４ 計量装置

Claims (1)

1. 保有資産として管理される物品の表示内容量と該物品の消費実績とに基づいて在庫管理を行う物品の在庫管理システムであって、
   前記物品の荷姿と、荷姿単位の表示内容量とをあらかじめ登録する登録手段と、
   前記物品の消費実績を、未処理の消費実績としてリアルタイムに記録する記録手段と、
   前記在庫管理システムが一の荷姿の前記物品が実際に全て消費されたことを認識した時点において、荷姿単位の表示内容量と前記未処理の消費実績の合計との差分を算出し、管理上の物品の消費実績との誤差を含む前記物品の消費実績から前記差分を差し引くことで、管理上の物品の消費実績を調整する差分調整手段と、
   前記差分調整手段において合計された前記未処理の消費実績を、処理済みの消費実績に更新する更新手段と、を備え、
   前記差分は、前記表示内容量の増目又は物品消費時のロスの少なくとも何れかに起因して生じた前記誤差である、物品の在庫管理システム。