JP6215293B2 - 棚卸作業負荷の軽減に寄与する物品の在庫管理システム及び在庫管理方法 - Google Patents

Description

本発明は、物品の在庫管理を行う技術に関するものである。

一般に、製造メーカは、複数種の原材料を用い、配合・加工等の製造工程を経て製品を製造し、顧客に提供している。効率的に製品の製造を行う為には、原材料や製造工程で産出される仕掛品・製品などの物品の在庫数量を把握し、計画的な調達と消費を行う必要がある。例えばある原材料の管理上の在庫数量は十分にあるはずなのに、実際には殆ど残っていないような状態であった場合には、その原材料を消費する製造工程を実施しようとしても、消費すべき原材料が不足していれば製造作業を実施する事ができず、計画の変更を余儀なくされてしまう。さらにその工程で得られるはずの仕掛品が予定通りに生産できなくなったことで、その仕掛品を消費する後続の製造計画にも支障をきたす可能性がある。従って、原材料、仕掛品、製品など、すべての物品について在庫管理を行い、常に正確な在庫数量を把握することは、効率的な生産を維持するうえで、きわめて重要である。

しかし、原材料として購入する物品の真の在庫数量は、一般的に内容量として表示されている数量に対して数パーセント余分である（これを「増目」と称する）場合が殆どである。また物品の購入時に計上される在庫数量は、真の在庫数量ではなく、内容量として表示されている数量である。従って、購入時点から真の在庫数量と管理上の在庫数量の間には、増目分の誤差が内包されている。

この他、製造作業等で原材料を消費する際に原料の一部が計量容器に残留したり、容器や箱・ラベル等の一部を汚損により排除したりする事で発生する、管理しきれないロス等により、消費量そのものにも誤差を生じる可能性がある。

以上のように、物品の在庫収支を把握する上で、さまざまな誤差の要因が存在し、真の在庫数量を常に把握することはほぼ不可能である。一方で、在庫管理は効率的な生産体制を維持する目的で行われるものであり、生産に支障のない範囲であれば、多少の誤差を含んでいても何ら問題はない。ただ、誤差が蓄積されて、真の在庫数量と管理上の在庫数量の間に無視できないほどの乖離が生じてしまうと、予定した生産が不可能になってしまうなどの不具合が生じ、効率的な生産を維持することが困難になる。

従って、定期的に棚卸を行い、その時点における物品の在庫を調査・確認し、管理上の在庫数量と突合せ、管理上の在庫数量の補正が行われる。棚卸は、通常一年〜四半期ごとに実施される。

さらに、少量多品種の製造などの場合は、管理すべき物品が膨大な種類となる。また、特に使用頻度が高い物品については、上記した誤差の蓄積による管理上の在庫と真の在庫との乖離が発生しやすい。このような状態で棚卸を行う場合、多くの物品の在庫数量を実際に調査し、かつ大きな乖離が発生した物品の差異分析のために、膨大な受払実績の中から特定の物品の受払実績を調査する必要があり、棚卸作業の負荷が非常に大きい状態であった。

上記の解決策として、たとえば特許文献１では、棚卸の際、価値の高い物品に対し優先的に差異の警告を発し、差異確認の優先順位付けを自動的に行うことで棚卸作業の効率アップを図ることが提案されている。また、特許文献２では、化学品の製造プラントなどにおけるタンクに液面計を設置し、実際にタンクに出向いて棚卸作業を行うことなく、常時正確な在庫を把握できるようにする工夫がなされている。

特開２０１１−１９７９４８号公報 特開２００９−０４０６０８号公報

しかしながら、上記のいずれの場合も、膨大な品種の在庫を一括管理する際の棚卸作業の効率化に対する課題解決には十分であるとは言えない。

そこで、本発明は、物品の在庫管理を行ううえで、受払の際に発生する誤差をロット単位又は荷姿単位で相殺し、棚卸作業時に大きな在庫の乖離が発生せず、棚卸作業負荷を大幅に軽減する事が可能な、在庫管理システム及び在庫管理方法を提供することを目的としている。

前記目的を達成するために、本発明の在庫管理システムは、保有資産として管理される物品の表示内容量と該物品の消費実績とに基づいて在庫管理を行う物品の在庫管理システムであって、ロット単位又は荷姿単位ごとに前記物品に付されたタグと、前記タグから固有のIDを読み取るリーダ装置と、前記物品の消費量を計量する計量装置と、計量された前記物品の消費量と、該物品に付されたタグから読み取られた前記固有のIDとを関連付けて記録するサーバ装置と、を備え、前記サーバ装置は、ロット単位又は荷姿単位で前記物品が実際にすべて消費された時点において、該物品の表示内容量の合計と計量された該物品の消費量の合計との差分を算出し、計量された該物品の消費量の合計から前記差分を差し引くことで、前記消費実績を調整する調整手段を備えている。
ここにおいて、本発明における「ロット単位又は荷姿単位」とは、最小単位として１つの荷姿を含むことを意味し、それよりも大きい範囲にすることもできる。例えば、複数の荷姿をまとめて１つの範囲としてもよいし、ロットごとの範囲であってもよいことを意味する。「ロット単位又は荷姿単位」には、工程ごとのひとまとまりの範囲、又は、現場ごとのひとまとまりの範囲も含まれる。

また、本発明の在庫管理方法は、物品の在庫管理方法であって、保有資産として管理される物品の表示内容量と該物品の消費実績とに基づいて在庫管理を行う物品の在庫管理方法であって、リーダ装置が、ロット単位又は荷姿単位ごとに前記物品に付されたタグから固有のIDを読み取るステップと、計量装置が、前記物品の消費量を計量するステップと、サーバ装置が、計量された前記物品の消費量と、該物品に付されたタグから読み取られた前記固有のIDとを関連付けて記録するステップと、サーバ装置が、ロット単位又は荷姿単位で前記物品が実際にすべて消費された時点において、該物品の表示内容量の合計と計量された該物品の消費量の合計との差分を算出し、計量された該物品の消費量の合計から前記差分を差し引くことで、前記消費実績を調整するステップとを有する。

このように、本発明の物品の在庫管理システムは、物品に入荷時に付される、ロット単位又は荷姿単位の範囲を識別する識別手段と、ロット単位又は荷姿単位の物品の消費量をリアルタイムに記録する記録手段と、ロット単位又は荷姿単位の範囲の物品を実際にすべて消費した時点において、ロット単位又は荷姿単位の表示内容量の合計とロット単位又は荷姿単位の消費量との差分を調整する調整手段と、を備えている。このように、荷姿ごとに部分的な棚卸を実施することによって、定期的な棚卸の時点での在庫の誤差をきわめて小さくすることができる。

また、本発明の物品の在庫管理方法は、物品に入荷時に付される、ロット単位又は荷姿単位の範囲を識別する識別手段を付加するステップと、ロット単位又は荷姿単位の物品の消費量をリアルタイムに記録するステップと、ロット単位又は荷姿単位の範囲の物品を実際にすべて消費した時点において、ロット単位又は荷姿単位の消費量の合計とロット単位又は荷姿単位の表示内容量との差分を調整するステップと、を備えている。このように、荷姿ごとに部分的な棚卸を実施することによって、定期的な棚卸の時点での在庫の誤差をきわめて小さくすることができる。

在庫管理システムの全体構成を説明する説明図である。 在庫管理システムの管理サーバのハードウェア構成を説明する説明図である。 実施例４の在庫管理システムの作用図である。入荷時・未開封の状態である。 実施例４の在庫管理システムの作用図である。１０回消費した状態である。 実施例４の在庫管理システムの作用図である。１１回消費した状態である。

以下、本発明の実施態様について、図１及び図２を用いて説明する。ただし、本発明の具体的な実施態様は、ここで説明する実施形態に限定されるものではない。

（在庫管理システムの構成）
まず、在庫管理システムＳの構成について説明する。本発明の物品の在庫管理システムＳは、図１に示すように、物品１０に入荷時に付される、ロット単位又は荷姿単位の範囲を識別する機能部としての識別手段２１と、ロット単位又は荷姿単位の物品１０の消費量をリアルタイムに記録する機能部としての記録手段（２２）と、ロット単位又は荷姿単位の範囲の物品１０を実際にすべて消費した時点において、ロット単位又は荷姿単位の表示内容量の合計とロット単位又は荷姿単位の消費量との差分を調整する機能部としての調整手段２３と、消費する際に消費量を計量する計量装置２４と、を備えている。なお、図１では、管理サーバ３にリーダ２２及び計量装置２４が直接に接続されている場合について説明したが、これに限定されるものではなく、リーダ２２及び計量装置２４はＬＡＮやインターネットを介して管理サーバ３に接続されていてもよい。

ここにおいて、物品１０としては、液体や固体（粉体）の化学品や、ロールに巻かれたラベルシールなどがある。物品１０の真実の内容量は、ラベル等に表示された内容量である「表示内容量」に、「増目」を加えた量となる。例えば、紛体の化学品１袋の表示内容量が２０．０ｋｇの場合には、真実の内容量は２０．５ｋｇとなっており、この場合の増目は０．５ｋｇとなる。

識別手段２１は、物品１０のロット単位又は荷姿単位ごとに物品１０に付加されるタグである。タグとしては、例えば、出納カードやカード型のＲＦＩＤなどがある。このタグは、実際に物品１０のロット単位又は荷姿単位に物品１０に結束バンド等の掛止手段によって取り付けられる。そしてタグを目視で又はリーダ装置で読み取ることによって、ＲＦＩＤに固有のＩＤと物品１０の消費量とを関連付けて登録・管理する。

記録手段（２２）は、ロット単位又は荷姿単位の物品１０の収支（すなわち、消費量及び／又は在庫量）を、出納カードに記入するか、又は、ＲＦＩＤを読み取ることで管理サーバ３に消費量を記憶させる。ＲＦＩＤを使用する場合は、記録手段はリーダ２２と計量装置２４の組合せとなる。記入又は記憶は、入荷・消費・生産のたびにリアルタイムに実施するルールとする。

調整手段２３は、実際に物品１０を消費した時点において、見かけの在庫量から差分を差し引く処理を行う。この処理について以下に詳しく解説する。実際に物品１０を消費した時点における真の在庫量はゼロである。また、この時点における差分が正の値である場合は、例えば増目が消費時のロスの総和よりも多い場合などが該当する。一方で差分が負の値である場合は、例えば増目よりも消費時のロスの総和が多い場合が該当する。なお、この時点における見かけの在庫量は、この差分に等しい値であり、見かけの在庫量から差分を差し引くことは、見かけの在庫量を真の在庫量（この時点でゼロになっている）に修正する事であり、部分的な棚卸しを実施する事に等しい。ここで実施する差分の調整処理は、差分を消費量に繰り入れる事により、見かけの在庫量から差し引く。従って、差分が正の値である場合は、消費量が差分の分だけ増加し、見かけの在庫量を減らす処理となり、差分が負の値である場合は、消費量は差分の分だけ減少し、見かけの在庫を増加させる処理となる。但しいずれの場合も、真の在庫（=セロ）に合わせる処理となるため、差分調整処理後の見かけの在庫はゼロに修正される。

在庫管理システムＳは、管理サーバ３を備えている。管理サーバ３は、システムバス３０１に接続されたＣＰＵ３０２、ＲＯＭ３０３、ＲＡＭ３０４、ＮＶＲＡＭ３０５を備えている。また、Ｉ／Ｆ３０６と、Ｉ／Ｆ３０６に接続された、Ｉ／Ｏ３０７、ＨＤＤ３０８、ＮＩＣ３０９と、Ｉ／Ｏ３０７に接続されたモニタ３１０、キーボード３１１、マウス３１２等を備えている。Ｉ／Ｏ３０７にはＣＤ／ＤＶＤドライブ等を接続することもできる。

（在庫管理方法）
次に、在庫管理方法について説明する。本発明の物品の在庫管理方法は、物品１０に入荷時に付される、ロット単位又は荷姿単位の範囲を識別する識別手段２１を付加するステップと、ロット単位又は荷姿単位の物品１０の消費量をリアルタイムに記録するステップと、ロット単位又は荷姿単位の範囲の物品を実際にすべて消費した時点において、ロット単位又は荷姿単位の消費量の合計とロット単位又は荷姿単位の表示内容量との差分を調整するステップと、を備えている。

このうち、調整するステップは、見かけの在庫量から差分を差し引くステップを含むように構成される。なお、調整するステップでは、１回分の消費量に満たない中途半端の量が発生するが、この中途半端な量は消費する際に計量装置２４によって読み取られて管理サーバ３に入力されるようになっている。

（効果）
次に、本発明の物品の在庫管理システムＳ及び在庫管理方法の奏する効果を列挙して説明する。

（１）上述してきたように、本実施形態の物品の在庫管理システムＳは、物品１０に入荷時に付される、ロット単位又は荷姿単位の範囲を識別する識別手段２１と、ロット単位又は荷姿単位の物品１０の消費量をリアルタイムに記録する記録手段（２２）と、ロット単位又は荷姿単位の範囲の物品１０を実際にすべて消費した時点において、ロット単位又は荷姿単位の表示内容量の合計とロット単位又は荷姿単位の消費量との差分を調整する調整手段２３と、を備えている。このように、荷姿ごとに部分的な棚卸を実施することによって、定期的な棚卸の時点での在庫の誤差をきわめて小さくすることができる。加えて、ロット単位又は荷姿単位で差分を調整することで、使用回数の多い物品１０ほど頻繁に調整することとなり、有効である。

（２）調整手段２３は、実際に物品１０を消費した時点において、見かけの在庫量から差分を差し引く処理を行うことで、表示内容量の合計とロット単位又は荷姿単位の消費量の合計とを整合させることができる。

（３）識別手段２１としてＲＦＩＤを用いることで、処理の自動化を図ることができるため、きわめて効率よく在庫を管理できるようになる。

（４）また、本実施形態の物品の在庫管理方法は、物品１０に入荷時に付される、ロット単位又は荷姿単位の範囲を識別する識別手段２１を付加するステップと、ロット単位又は荷姿単位の物品１０の消費量をリアルタイムに記録するステップと、ロット単位又は荷姿単位の範囲の物品１０を実際にすべて消費した時点において、ロット単位又は荷姿単位の消費量の合計とロット単位又は荷姿単位の表示内容量との差分を調整するステップと、を備えている。このように、荷姿ごとに部分的な棚卸を実施することによって、定期的な棚卸の時点での在庫の誤差をきわめて小さくすることができる。加えて、ロット単位又は荷姿単位で差分を調整することで、使用回数の多い物品１０ほど頻繁に調整することとなり、有効である。

（５）調整するステップは、実際に物品１０を消費した時点において、見かけの在庫量から差分を差し引くステップを含むことで、表示内容量の合計とロット単位又は荷姿単位の消費量の合計とを整合させることができる。

（６）識別手段２１としてＲＦＩＤを用いることで、処理の自動化を図ることができるため、きわめて効率よく在庫を管理できるようになる。

上記のように、本実施形態の物品１０の見かけの在庫と真の在庫との差異は、定常的に小さい値を維持することが出来るため、例えば所要量計算に基づく計画生産を行う際、原材料の在庫不足による計画変更などのトラブルがなく、スムーズな生産が可能となる。所要量計算とは、生産計画を立案する際、仕掛品Ａを製造するために必要な原材料の種類から、消費する原材料の種類と消費量を計算し、各品目の製造計画を実行した後の原材料の在庫数量を計算し、予想在庫を算出することを意味する。これにより原材料の補充（調達）の時期が予測できる。

また、物品１０の在庫は、ロット単位又は荷姿単位の範囲ごとに数量の把握が可能となるため、例えば現場ごとにこの範囲を設定し運用する方法をとれば、製造を行うための準備作業の際、現場に保管している原材料の在庫不足を直ちに認識し、対応することが出来る。

また、複数の現場で使用する原材料は、現場ごと及びトータルの在庫をそれぞれ把握できるため、突発的な製造計画の変更の際、相互に在庫を融通し合うなど、臨機応変な対応を迅速に行うことも出来る。このように、製造現場の生産計画立案や製造準備作業における効率化に大きく寄与することが出来る。

また、本発明の在庫管理方法を用いれば、少量多品種の製造に対してスケジューラ等を用い、各種リソースを効率的に使用するような計画立案を行う場合においても、高い確度で計画通りの生産を維持する事が可能となる。例えば、設備の休止や作業員の手待ちを減らすような生産計画を作成し、定常的に稼働させるためには、製造ごとに使用するリソースを登録し、スケジューラを使って計画立案を行う必要がある。

さらに、本発明の方法によれば、製造ごとの物品の消費量を記録していくため、過去の使用実績を解析する事で、工程内に潜在する問題を抽出する事も可能となる。例えば、ある仕掛品の製造で消費する原料の消費実績が、製造ごとにばらつきがあったとして、その原因を調査し、特定の作業員が作業方法を工夫し、ロスを抑制できていた、という事を突き止め、これを標準化し改善する、といった活動のきっかけを与えることが出来る。

また、物品１０のロット単位又は荷姿単位の範囲ごとの差分は、同一の物品においては毎回同等の値になることが予想される。しかしこの値が通常とかけ離れた値となる場合には、何らかの異常があると考えられる。通常は、このような異常は棚卸時点で初めて明らかになると予想されるが、本発明の方法によれば、早期に異常を検知できる。

以下、本発明の実施態様を、複数の化学品を原料とし、一定の組成に配合・混合し、仕掛品を経て製品を製造する工場における原材料の在庫管理方法を例に説明するが、本発明はこの実施例に限定されるものではない。

本実施例では、例示する工場の概要を示す。本工場では、原料を約３００種類、容器資材を約２，０００種類、仕掛品を約３００種類、製品を約１，０００種類の物品を在庫管理している。

原料・容器資材はすべて購入品である。原料の性状は、主として固体または液体状で、荷姿は紙袋・ボトル・ガラスアンプル・一斗缶・ドラム缶・チャックポリ袋・シリンジなどさまざまである。容器資材は、具体的にはロール巻きのラベル・ガラスまたはプラスチックボトル・樹脂性シリンジ・化粧箱・段ボール箱・製品に付属する付属品などである。原料・容器資材とも、それぞれ適切な収納容器に収納され入荷するが、殆どの場合、注文数量に対し数％程度の「増目」を含んだ数量が入荷される。

製造工程は、複数の原料および/または仕掛品を配合・加工して仕掛品を製造する工程（原料加工工程と称する）、最終組成品の仕掛品を製造する工程（バルク製造工程と称する）、最終組成となった仕掛品を所定の容器に充填する工程（小分け工程と称する）、充填品と付属品・化粧箱・ラベル等を用いて製品の形態に包装する工程（包装工程と称する）からなり、それぞれの工程で種々の物品の受払が発生する。

また、複数の工程で同一の原料および／または容器資材が消費される場合がある。本工場には、入荷、製造での消費、生産などの受払実績を日々入力し、物品の在庫管理および受払実績に基づく会計処理を行う工場システムがあり、物品の在庫数量はこの工場システムを参照することで把握する。また棚卸は半期に一度、すべての物品に対して実施し、在庫差異を検出して工場システムの在庫数量の補正を行う。

現場における物品の在庫管理を、「出納カード」により行う例について説明する。出納カードとは、物品の名称、荷姿１つあたりの内容量、および物品の収支を記載する欄を設け、物品と共に保管し、その物品の在庫収支がわかるようにしたものである。

出納カードは、物品の入荷時または製造時にロットごと１枚作成し、そのロットが消費され現物が無くなるまで収支を記録する。ただし、複数の工程で消費され、かつ使用頻度が高い物品については、工程ごとに荷姿単位で一定量を取り分け、新たな出納カードを作成し、同様に収支を記録する。

出納カードへの収支の記録および工場システムへの受払実績の入力は、入荷・消費・生産のたびにリアルタイムに実施するルールとし、出納カードを付与した物品を消費しきって無くなった時に、その物品に付与した出納カードの消費履歴を合計し、計算上の残量を計算する。この時点では、当該物品は現実に在庫ゼロとなっているので、計算上の残量はゼロに修正されるべきである。言い換えれば、この時点の計算上の残量は、入荷時の増目や消費時に発生する様々なロスが蓄積された結果生じる誤差である。従って、通常の製造行為で発生する収支とは別に、この時点における出納カードの計算上の残量を差分調整量として当該工程の消費量に繰り入れて処理されるよう、工場システムに追加入力を行い、在庫数量の調整を行う。

以上のように、物品をロットごと等、一定の範囲で識別管理し、現物を消費しきった時点で在庫差異を検出し、差分調整を行う事により、棚卸時の在庫差異をかなり小さくする事ができた。

本発明の別の実施態様を示す。工場システムとは別に、現場における物品の在庫管理を行う製造管理システムを用いる。具体的には、実施例２における出納カードを「カード型ＲＦＩＤ」に変更し、ＲＦＩＤ読取装置と、少なくともＲＦＩＤの読取の結果得られる固有ＩＤと物品の入荷量／消費量を関連付けて記録できるデータベースからなる製造管理システムにより、現場における物品の受払実績を記録する仕組みを用いる。実施例２と同様に、物品の都合に応じてロットごと〜荷姿ごとの任意の範囲でＲＦＩＤを付与し、物品と共に保管することにより物品を識別管理し、入荷時または製造時、および消費時に製造管理システムにＲＦＩＤごとの物品の収支を記録する。ある工程においてＲＦＩＤを付与した物品を消費しきった時点で、当該物品に付与していたＲＦＩＤに関連付けられたすべての収支をもとにその時点における計算上の残量を算出し、この計算上の残量を差分調整量として当該工程の消費量に繰り入れる処理を製造管理システムで行う。

また、製造管理システムに記録された受払実績および差分調整量の処理実績は、随時工場システムに反映させる。

本実施例においては、ＲＦＩＤにより識別された範囲の差分調整量を製造管理システムで自動計算する事が可能であるため、実施例２に比べ、差分調整量の算出と在庫数量の調整処理に要する時間が劇的に短縮される効果がある。また、差分調整量の算出を人の手によって行う場合に発生しうる計算ミスが無く、実施例２に比べてより精度の高い在庫管理が実現できる。さらに、すべての物品に対し、各現場に存在する在庫数量を個別に把握することが可能であり、日々の製造作業のための原材料の準備等、段取り作業の効率も格段に向上する。

なお、本実施例においても、実施例２と同様に、棚卸時の在庫差異が殆ど無くなった。

次に、図３〜図５を参照しながら、具体的な事案・数値を用いて在庫管理システムＳの構成・作用について説明する。ここでは、用語を以下のように定義して使用する。
「荷姿」：物品を流通・保管するために容器に収納した状態で、通常密閉された状態のもの
⇒通常、品名や内容量を表示し取引される。『個装』（流通の最小単位）の状態を指す。
「内容量」：荷姿ごとに表示される物品の量。
⇒購入時はこの量が購入数量であり、在庫保有量となる。
「増目」：未開封の荷姿一つ分に存在する真の在庫量から内容量を引いたもの。
⇒通常、表示されている内容量よりも数％余分に充填されている。
「見かけ在庫」：保有資産として管理される在庫。
⇒入荷時は荷姿に表示される内容量がこの在庫の増分となる。
「真の在庫量」：その物品が現に存在する量。
⇒未開封の荷姿一つ分の真の在庫量は、内容量（見かけ在庫)＋増目となる。

荷姿一つ分（２０ｋｇ入り）の在庫収支を例に、増目および消費時のロスなどに起因する誤差が在庫数量にどのように影響するかを示す。入荷時には、荷姿一つあたりの増目は０．５ｋｇであるとする。消費は１回当たり２．０ｋｇ、消費の際に発生するロスはゼロであるとする。

（１１回消費した時点の見かけ在庫）
・上記２つの荷姿・未開封時の在庫 ２０．０×２ ＝ ４０．０ｋｇ
・消費量のトータル ２．０×１１ ＝ ２２．０ｋｇ
従って見かけ在庫は ４０．０−２２．０ ＝ １８．０ｋｇ
一方で真の在庫は、
・上記２つの荷姿・未開封時の真の在庫 ２０．５×２ ＝ ４１．０ｋｇ
・消費量のトータル ２．０×１１ ＝ ２２．０ｋｇ
従って真の在庫は、 ４１．０−２２．０ ＝ １９．０ｋｇ

現物がゼロになった荷姿の在庫収支だけに着目すると

未開封の時点では真の在庫はわからない。１０回消費時点では、見かけ在庫はゼロであるにもかかわらず、現物が幾らか残存しており、見かけ在庫と真の在庫の間に差異が発生していた事がわかる。１１回消費時点では現物がゼロとなり、見かけ在庫（−０．５ｋｇ）と真の在庫との間の差異が定量的に確認できる。

この例では、荷姿一つ当たり−０．５ｋｇの差異が発生する。棚卸を行わずに入荷・消費を繰り返して在庫が推移する間に、この差異が蓄積されることになる。一方、この時点で差異−０．５ｋｇを相殺すれば、差異の蓄積による見かけ在庫と真の在庫の乖離を抑制できる。荷姿ごとに現物がゼロとなった時点で処理を行う事は、部分的な棚卸を実施する事に等しい。

なお、この差異は消費実績に繰り入れて処理することにより、物品の受払に関する会計上の処理としても妥当な結果が得られる。すなわち、入荷時は見かけ在庫の２０．０ｋｇに単価を付与し資産として計上しているので、これがゼロとなったときは消費も２０．０ｋｇであるべきである。しかし消費の累計は２０．５ｋｇになっているので、差異−０．５ｋｇを消費実績に繰り入れ、２０．５−０．５＝２０．０ｋｇの消費実績に修正する。

以上、図面を参照して、本発明の実施例を詳述してきたが、具体的な構成は、この実施例に限らず、本発明の要旨を逸脱しない程度の設計的変更は、本発明に含まれる。

例えば、上述した実施例では、入荷時に識別手段を付す場合について説明したが、これに限定されるものではなく、入荷時に加えて取り分け（小分け）するタイミングで識別手段を付すことももちろんできる。

Ｓ 物品の管理システム
１０ 物品
２１ 識別手段
２２ リーダ（記録手段）
２３ 調整手段
２４ 計量装置

Claims (4)

1. 保有資産として管理される物品の表示内容量と該物品の消費実績とに基づいて在庫管理を行う物品の在庫管理システムであって、
   ロット単位又は荷姿単位ごとに前記物品に付されたタグと、
   前記タグから固有のIDを読み取るリーダ装置と、
   前記物品の消費量を計量する計量装置と、
   計量された前記物品の消費量と、該物品に付されたタグから読み取られた前記固有のIDとを関連付けて記録するサーバ装置と、
   を備え、
   前記サーバ装置は、
   ロット単位又は荷姿単位で前記物品が実際にすべて消費された時点において、該物品の表示内容量の合計と計量された該物品の消費量の合計との差分を算出し、計量された該物品の消費量の合計から前記差分を差し引くことで、前記消費実績を調整する調整手段を備える、物品の在庫管理システム。
2. 前記タグは、ＲＦＩＤである、請求項１に記載された物品の在庫管理システム。
3. 保有資産として管理される物品の表示内容量と該物品の消費実績とに基づいて在庫管理を行う物品の在庫管理方法であって、
   リーダ装置が、ロット単位又は荷姿単位ごとに前記物品に付されたタグから固有のIDを読み取るステップと、
   計量装置が、前記物品の消費量を計量するステップと、
   サーバ装置が、計量された前記物品の消費量と、該物品に付されたタグから読み取られた前記固有のIDとを関連付けて記録するステップと、
   サーバ装置が、ロット単位又は荷姿単位で前記物品が実際にすべて消費された時点において、該物品の表示内容量の合計と計量された該物品の消費量の合計との差分を算出し、計量された該物品の消費量の合計から前記差分を差し引くことで、前記消費実績を調整するステップと、
   を有する、物品の在庫管理方法。
4. 前記タグは、ＲＦＩＤである、請求項３に記載された物品の在庫管理方法。