JP2010108117A - Ｒｆｉｄを用いた生産管理システム - Google Patents

Abstract

【課題】製造業務における各工程での資源の必要量の確認作業を常に一定のスピード及び作業負荷の状態で実行することができ、業務の効率改善及び信頼性向上を図ることができるＲＦＩＤを用いた生産管理システムを提供する。
【解決手段】製造業務の各工程を実施するために必要な情報を指示値として生成する演算処理部及び指示値が蓄積された製造計画データベースのうち少なくとも一方と、ＲＦＩＤが貼付された原料の情報をそのＲＦＩＤタグに書き込むＲＦＩＤタグリーダライタ処理部と、読取可能範囲内にあるＲＦＩＤタグから原料に関する情報を受信するＲＦＩＤタグ読み取り部と、演算処理部或いは製造計画データベースから送信された指示値と、ＲＦＩＤ読取部で読み取られた原料に関する情報とを照合し、その照合された結果内容をリスト化し、そのリストに基づいて作業者に作業を実施する上での原料の準備内容を表示する照合処理部とを有する。
【選択図】図１

Description

本発明は、製造業における製造実行システム等の生産管理システムに関する。

製造業における従来のＲＦＩＤ（Radio Frequency Identification）を用いた生産管理システムは、多くの場合、資源にＲＦＩＤタグを貼付け、資源の入出庫管理、資源の現在位置、作業の進捗状況等を把握するまでにとどまっている（例えば、特許文献１〜３参照）。

図３（ａ）は、製造業向け生産管理システムの業務フローを示す図である。

図３（ａ）に示すように、生産管理システムの業務フローは、まず、演算処理により各工程の作業に必要な指示値の情報を算出し（ステップ７０１）、演算処理によりデータベースに格納すると共に（ステップ７０２）、ＩＣタグリーダライタ処理によりＩＣタグに情報を書き込む（ステップ７０３）。各工程の作業実施場所に設置されたＩＣタグ読込機により、電界内の情報を業務管理システムサーバに自動で送信する（ステップ７０４）。その後、各工程（原料の搬出、計量、投入、充填、包装等）において、読み込んだＩＣタグの情報をデータベースに格納される（ステップ７０５）。

このシステムにおいては、原料入出庫管理で資源にＲＦＩＤを貼付け、資源の受入れ、払出し演算を自動化し、また製造工程が移行するごとに、資源がどこに存在するかを監視していた。

特開２００６−２２７８４８号公報 特開２００５−１９０１２０号公報 特開２００６−２２１３０５号公報

しかしながら、例えば原料を搬出する工程では、原料入出庫から搬出された原料が間違いなく所定の場所へ準備されているかを、作業者が目視で確認するか或いはバーコードリーダなどで１つ１つ読み取り確認する必要がある。この方式では原料量が膨大になると作業者の確認ミスが生じる可能性があると共に、作業者の負担が増加し作業時間も増加してしまうものであった。同様に、原料搬出工程の次工程である原料を計量する工程等、各工程において、作業者には目視確認或いはバーコード読取作業が強いられ、作業者の負担や作業時間が増加してしまっていた。

本発明の目的は、上記課題を解決すべく、製造業務における各工程での資源の必要量の確認作業を常に一定のスピード及び作業負荷の状態で実行することができ、業務の効率改善及び信頼性向上を図ることができるＲＦＩＤを用いた生産管理システムを提供することにある。

上記目的を達成すべく本発明に係るＲＦＩＤを用いた生産管理システムは、原料或いは製品にＲＦＩＤタグを貼付し、前記ＲＦＩＤタグの情報を基に製造業務の管理を行う生産管理システムにおいて、製造業務の各工程を実施するために必要な情報を指示値として生成する演算処理部及び前記指示値が蓄積された製造計画データベースのうち少なくとも一方と、前記ＲＦＩＤタグが貼付された原料、中間品或いは製品に関する情報を前記ＲＦＩＤタグに書き込むＲＦＩＤタグリーダライタ処理部と、読取可能範囲内にあるＲＦＩＤタグから前記原料、中間品或いは製品に関する情報を受信するＲＦＩＤタグ読み取り部と、前記演算処理部或いは製造計画データベースから送信された指示値と、前記ＲＦＩＤタグ読取部で読み取られた前記原料、中間品或いは製品に関する情報とを照合し、その照合された結果内容をリスト化し、そのリストに基づいて作業者に作業を実施する上での原料、中間品或いは製品の準備内容を表示する照合処理部とを有するものである。

この構成により、本発明に係る生産管理システムでは、製品を製造する為に必要な指示値と資源の確認項目を工程ごとに算出し、それらの情報を各工程のディスプレイに表示するとともに、ＲＦＩＤタグにも書き込む。各工程でＲＦＩＤタグに書き込まれた情報は、データベースで保持するとともに、製品の基となる資源へ貼付け、資源の払い出しを行う。このとき、払い出された資源はＲＦＩＤタグを自動で読み取る機器からデータベースへ日付とともに払い出し情報を格納する。次工程の計量工程では、計量作業実施前に、計量する為の資源が間違いなく存在するかどうか、または有効期限切れの資源かを、ＲＦＩＤタグを自動で読み取る機器から情報を取得し、データベースに蓄積されている指示値と資源の確認項目から照合を実施する。

計量完了した資源は、既に次工程に必要な資源情報として出力されているＲＦＩＤタグを貼り付け、投入工程へと流す。投入工程においても、投入すべき資源が間違いなく存在するかどうか、有効期限切れかどうかなど照合を必要とするキー項目を資源に貼り付けてあるＲＦＩＤタグから情報を自動で読み取り、サーバ内のデータベースに蓄積されている指示値や資源の確認項目と照合する。すなわち、製品を製造する各工程の開始時にＲＦＩＤタグの情報を読み取り、データベース内の情報と照合を自動で行うようにすることで、作業開始前に必要な資源が間違い無く存在することを容易に確認できる。

本発明によれば、製造業務における各工程での原料等の必要量の確認作業を、常に一定のスピード及び作業負荷の状態で実行することができ、製造業務の効率改善及び信頼性向上を図ることができる。

以下、本発明の好適な実施形態を添付図面に基づいて説明する。

本実施形態では、原料を倉庫から搬出する（払い出す）原料搬出工程、搬出した原料を計量する計量工程、計量した原料を製造装置へ投入する投入工程、製造装置で製造された製品を容器に充填する充填工程、及び製品が充填された容器を包装する包装工程とからなる製造業務における生産管理システムを例として説明する。

図１は、本実施形態のＲＦＩＤを用いた生産管理システムのシステム構成を示す構成図である。図１に示すように、本生産管理システムは、専用ＰＣ１０１からの情報に基づいて製造業務の各工程に必要な情報を自動で生成する演算処理部１０２と、その演算処理部１０２の演算結果（作業内容情報）を蓄積する製造計画データベース１３３と、工程別データベース１０３，１０４，１０５，１０６，１０７と、ＲＦＩＤタグリーダライタ処理部（以下、ＩＣタグリーダライタ）１０９，１１４，１１９，１２４，１２９と、ＲＦＩＤタグ読取部（以下、ＩＣタグ読取部）１１２，１１６，１２１，１２６，１３１と、照合処理部１０８，１１３，１１８，１２３，１２８と、照合結果を工程別データベース１０３（以下、既出の同部材の符号は省略）に通知する実績通知処理部１１０，１１５，１２０，１２５，１３０とを備える。工程別データベース、ＩＣタグリーダライタ、ＩＣタグ読取部、照合処理部、実績通知部は、上記の原料搬出工程、計量工程、投入工程、充填工程及び包装工程の各々について設けられる。

原料等（厳密には、原料が収納された袋或いは容器等、充填工程及び包装工程においては、原料から製造された製品の容器、包装品等）の１つ１つにはＲＦＩＤタグ（以下、ＩＣタグ）が貼付されている。

工程別データベースは、製造工程ごとに、在庫データデース１０３、計量データベース１０４、投入データベース１０５、充填データベース１０６及包装データベース１０７として設けられ、それぞれ製造計画データベース１３３から送られる各工程の作業内容情報（特に、原料或いは製品に関する情報）を指示値として蓄積すると共に、作業の実施結果（特に、各製造工程で使用する原料或いは製品の準備が完了したこと）を実績値として蓄積する。

ＩＣタグリーダライタ１０９は、最初の製造工程（原料搬出工程）では、製造計画データベース１３３から送られる作業内容情報を指示値としてＩＣタグに書き込み、第２工程以降（計量工程以降）では、前工程の作業終了後、ＩＣタグへ情報を追加、修正する。

ＩＣタグ読取部１１２は、原料等に貼付されたＩＣタグの情報を読み取り、照合処理部１０８へ通知する。ＩＣタグ読取部１１２は、所定範囲の電界（タグ読み取り可能範囲）内に存在するＩＣタグを読み取るものであり、原料搬出工程では倉庫出口付近、計量工程では計量器付近等、ＩＣタグが貼付された原料等が準備完了した際にＩＣ読取部１１２の電界範囲内に収まる位置に配置される。

照合処理部１０８は、タグ読取部１１２で受信したＩＣタグの内容と工程別データベース１０３の内容（指示値）とを照合し、照合結果をリスト化し、そのリストに基づいて作業者に作業を実施する上での原料等の準備内容を表示する。照合処理部１０８には、その準備内容を表示する出力手段１１１，１１７，１２２，１２７，１３２が接続され、照合処理部１０８は、工程別データベース１０３と照合が一致した場合、原料に貼り付けてあるＩＣタグごとに画面へ照合済の信号を通知する。また、照合処理部１０８には、作業者がその照合結果を確認したことを入力する入力手段（例えば、タッチパネル等が好ましい）が設けられる。

実績通知部は、製造工程ごとに、在庫処理部１１０、計量処理部１１５、照合処理部１２０，充填処理部１２５、包装処置部１３０として設けられる。作業者が製造を実施する為の原料が全て存在することを確認した場合、作業者の画面操作により確認が確定されると、その情報（準備完了通知）は、実績通知処理部１１０により工程別データベース１０３に実績値として格納される。

図２は、図１の生産管理システムを適用するハードウェア構成と、製造業務形態（製造工程の流れ）を示す図である。

図２に示すように、生産管理システムのハードウェア構成は、例えば、ホストコンピュータ８０７と、ホストコンピュータ８０７に業務情報ＬＡＮ８０２を介して接続される業務管理システムサーバ８０１及び業務システムクライアント８０３とを有する。ホストコンピュータ８０７、生産管理システムサーバ８０１及び業務システムクライアント８０３は、図１の専用ＰＣ１０１、演算処理部１０２、製造計画データベース１３３、工程別（在庫／計量／投入／充填／包装）データベース１０３、照合処理部１０８、実績通知処理部（在庫処理部／計量処理部／投入処理部／充填処理部／包装処理部）１１０に対応する。

業務管理システムサーバ８０１には、業務情報ＬＡＮ８０４を介して、ＩＣタグ読取機８２３、製造業務用操作端末８０５及び各工程の製造現場に配置される現場操作端末８０６が接続されている。製造業務用操作端末８０５には、各製造工程で使用される計測装置や製造装置の制御を行う制御装置（以下、計測・制御装置８０９）が接続されている。計測・制御装置８０９は、主原料投入口８１１から製品倉庫８１９までの個々の製造装置等から計測・制御信号をスキャンし、それら製造装置等に動作指令を出す装置である。

製造工程の流れとしては、まず、主原料投入口８１１で原料運搬車８１０から主原料を受入れ、秤量器８１３で所定量を秤量して混合器８１４に投入する。副原料は、副原料運搬車８２１で副原料投入口８１２まで運搬され、秤量器８２２で所定量秤量され、混合器８１４に投入される。混合器８１４では投入された主原料と副原料とが混合される。その混合物は、２つの中間タンク８１５，８１６のいずれか空いている方に、一旦蓄積される。なお、続く反応の際中に混合物が中間タンク８１５，８１６に蓄積されることもある。中間タンク８１５，８１６の一方の蓄積完了しているタンクから混合物を移送して反応器８１７にて温度・圧力を加えて反応させ、反応が終了したら生成物を取り出して充填器８１８によって生成物を容器に充填する。続いて、充填された生成物をダンボール箱などに包装し、製品倉庫８１９に生成物を送って保管され、製品運搬車８２０によって市場に積出される。

以上の一連の工程で生産管理システムサーバ８０１が計測・制御装置８０９を通じて個々の装置に順次指令を出す。生産管理システムサーバ８０１は、各工程における原料等に関する各種のデータを製造業務用操作端末８０５及びＩＣタグ読取機８２３を介して収集し、入力情報、出力情報として蓄積・管理を行う。また、生産管理システムサーバ８０１は、原料投入から製品出荷までの製造装置等の動作制御のみならず、現場操作端末８０６などの動作を含め、製造全体を統括する役割を担う。

このように、製造工場に適用される生産管理システムは、従来、計測・制御装置８０９、計測・制御ＬＡＮ８０８及び製造業務用操作卓８０５を中心に、計測・制御を重点に構築されてきた製造システムを、原料の入荷から製造、品質管理、製品の出荷までの一連の製造実行システムのレベルまで拡大し、全体の業務を効率化するというものである。この一貫として、生産管理システムサーバ８０１が、全体を最適に動かす業務処理を行う。

図３（ｂ）は、本実施形態の生産管理システムを適用した機構の処理フローを示したものである。図３（ｂ）に示すように、まず、演算処理部１０２で各工程の作業に必要な指示値の情報を算出し（演算処理７１０）、指示値を製造計画データベース１０３及び工程別データべース１０３に格納すると共に（演算処理７１１）、ＩＣタグリーダライタ１０９によりＩＣタグに書き込む（ＩＣリーダライタ処理７１２）。また、各工程の作業実施場所に設置されたＩＣタグ読込機８２３は、電界内に存在するＩＣタグの情報を業務管理システムサーバ８０１に自動で送信する（イベント処理７１３）。業務管理システムサーバ８０１内では、工程別データベース１０３内の情報とイベント処理７１３において読込まれたＩＣタグ情報の照合を照合処理部１０８で実施し、表示手段１１１において、照合済みの原料等が作業者に一目で分かるように表示される（照合処理７１４）。データベースの情報とＩＣタグ情報とが全て一致した場合には、在庫／計量／投入／充填／包装処理７１５へ移行し、不一致の場合は、再びイベント処理７１３に移行する。すなわち、照合処理７１４において、データベースの情報とＩＣタグ情報とが全て一致しない場合、次の作業に進めなくなり、誤作業を防ぐことができる。

在庫／計量／投入／充填／包装処理７１５では、業務従事者が全て原料の準備が整っていることを表示手段１１１で確認した際、表示画面中の「確認」ボタンを押下させる等の確認用入力されることにより、工程に移行したこと及び照合結果を在庫／計量／投入／充填／包装データベース１０３に通知する。最後に、ＩＣタグリーダライタ処理部７１６にて、現工程の終了時に必要情報をＩＣタグに追記・修正し（ＩＣタグリーダライタ処理７１６）、そのＩＣタグを次工程へ送られる原料に貼付する。

次の工程の開始時には、イベント処理７１３により開始され、ＩＣタグの情報を読込み、前工程と同様に、作業を実施する上での原料の段取りが十分か否かの確認が可能となる。

ここで、具体的な生産管理方法について、計量工程を例にとり図４を用いて説明する。図４に示すように、原料の個装袋９０２及び端数袋９０３に、原料情報が書き込まれたＩＣタグ９０４を貼付け、ＩＣタグ読取機９０１によって、その情報を収集する。収集された情報は、生産管理システムサーバ８０１の投入データベース１０５にと照合される。全原料が照合正常と判断された場合に計量作業に移行する。計量作業終了後にＩＣタグリーダライタ９０７を介して計量実績値などの情報をＩＣタグ９０９に書き込み、新しい容器９０８へＩＣタグ９０９を貼付ける。このように各工程にＩＣタグ読取機を設置し、自動でＩＣタグの情報を読み取ることで、作業者は、画面で原料の段取りが十分か否かの判断を実施することが可能となり、作業負荷が一定となる。また、ＩＣタグの内容を次工程の段取りのための情報として書換えることで、作業がスムーズになり作業効率の向上となる。

以下、各製造工程における現場操作端末の画面（表示手段）を示す図５〜図９に基づいて、各製造工程におけるシステムの動作方法について説明する。図５は主原料投入口８１１と副原料投入口８１２の原料の在庫状況を把握する画面（図１の画面１１１）を示し、図６は第１の秤量器８１３と第２の秤量器８２２における資源の管理画面（図１の画面１１７）を示し、図７は混合器８１４における投入管理画面（図１の画面１２２）を示し、図８は充填器８１８における充填管理画面（図１の画面１２７）を示し、図９は製品倉庫８１９にある製品を包装する管理画面（図１の画面１３２）を示す。

図５（ａ）は、原料搬出工程の表示手段１１１で表示される画面である在庫払出し管理画面２０１を示す図である。図５（ａ）に示すように、在庫払出し管理画面２０１には、指図・払出し（搬出）実績の状況を示すウィンドウ２０２と現在在庫数の状況を示すウィンドウ２０３とが表示される。指図・払出し実績ウィンドウ２０２には、実際に払出しされるべき原料情報が表示される。原料情報は、在庫データベース１０３の情報に基づくものであり、例えば、各原料の、原料コード、原料名称、原料ロット名称及び個装数である。倉庫等から搬出された原料については、その原料に貼付されているＩＣタグがＩＣタグ読取り機（イベント処理部）１１２で読み込まれ、ウィンドウ２０２において、当該原料の欄の表示が変化する（例えば、薄墨色に着色表示される）。払出されていない原料２０６、２０８は、ＩＣタグ読取機１１２では読み取られていないので、ウィンドウ２０２において当該原料の欄は白色状態のままである。ウィンドウ２０２に表示されている原料について全て薄墨色に表示されると、確認ボタン２０４が押下可能となる。１つでも白色表示の原料がある場合は、確認ボタン２０４はロック状態（押下不可能）となり、キャンセルボタン２０５のみ押下可能となる。このように、次工程に必要な全ての原料が搬出されるまで確認ボタン２０４を押下することができないので、次工程への資源の漏れを防止することができる。

現在在庫数の状況を示すウィンドウ２０３は、払出された後の倉庫に残存している原料の総数を表示している。原料の払い出しにより、予め設定されている安全在庫量よりも在庫が下回ると画面上にアラームが発報される。このアラーム発報としては、例えば、図５（ｂ）に示すように、原料の在庫量の補充を促すポップアップ２０９が画面１１１に表示される。

図６は、計量工程の表示手段１１７で表示される計量管理画面３０１を示すものである。図６に示すように、計量管理画面３０１は、計量を実施する為に必要な全原料の種類を表示する指図確認ウィンドウ３０２で構成される。指図確認ウィンドウ３０２は、計量作業を実施する際に、原料の段取りが用意できた原料に対して、薄墨色３０５に変化させていく。計量すべき全ての原料が薄墨色になった時に、確認ボタンが押下可能となり、ボタン押下後に計量作業に移行することができる。

図７は、投入工程の表示手段１２２で表示される投入管理画面３０１を示すものである。図７に示すように、投入管理画面４０１は、原料の投入先を示す投入釜確認ウィンドウ４０２と、投入すべき原料の種類を示す指図確認ウィンドウ４０３とで構成される。投入釜確認ウィンドウ４０２は、釜番号を記載した複数のボタンが配置され、いずれか１つのボタンを選択すると、選択されたボタンは薄墨色に変化し、指図確認ウィンドウ４０３へ選択された釜に投入すべき原料が全て表示される。指図確認ウィンドウ４０３では、読取ボタン４０６の押下により投入釜付近に用意された原料のＩＣタグを読み取った際、用意されている原料が正常であれば薄墨色に表示される。確認ボタン４０５は、投入釜における原料が全て薄墨色に変化した時に、押下可能となり、釜へ原料を投入することが可能となる。

図８は、充填工程の表示手段１２７で表示される充填管理画面５０１を示すものである。図８に示すように、充填管理画面５０１は、製品の充填先ラインを示すライン確認ウィンドウ５０２と、充填対象製品とその詳細を示す指図確認ウィンドウ５０３とで構成される。ライン確認ウィンドウ５０２は、ライン番号を記載したボタン形式であり、いずれか１つのボタンを選択すると選択されたボタンは薄墨色に変化し、さらに指図確認ウィンドウ５０３へ選択されたラインに充填すべき製品の種類とその詳細内容全てを表示する。指図確認ウィンドウ５０３は、充填完了したボトルに取り付けられているＩＣタグを読み取り、ＩＣタグが読み取られたボトルについては薄墨色に変化させる。最終的に、業務従事者は、実績入力欄５１０にボトルの本数を手入力する。確認ボタン４０５は、実績入力欄５１０にデータが入力された時に、押下可能となり、次工程へ移行することが可能となる。

図９は、包装工程の表示手段１３２で表示される包装管理画面６０１を示すものである。図９に示すように、包装管理画面６０１は、製品の包装先ラインを示すライン確認ウィンドウ６０２と、包装対象製品とその詳細を示す指図確認ウィンドウ６０３とで構成される。ライン確認ウィンドウ６０２は、ライン番号を記載した複数のボタンを有し、いずれか１つのボタンを選択すると選択されたボタンは薄墨色に変化し、指図確認ウィンドウ６０３へ選択されたラインに包装すべき製品の種類とその詳細内容全てを表示する。包装工程では、包装完了した箱に取り付けられているＩＣタグを読み取り、指図確認ウィンドウ６０３は、読み取られたＩＣタグについては薄墨色に変化させる。また、包装工程では、箱内のボトルに貼付けられているＩＣタグも同時に読み取り、箱の中にボトルが指定本数存在することを表示する。最終的に、業務従事者は、実績入力欄６０８に箱数を手入力する。確認ボタン６０４は、指定ラインの実績欄６０８にデータが入力された時に、押下可能となり、確認ボタン６０４を押すことにより、製品製造の一連のプロセスが終了となる。

本実施形態では、各工程の作業を実施する為の原料の指示値をディスプレイに表示し、原料の個数をＩＣタグ読取機から自動で収集・照合し、照合結果の内容をディスプレイに表示するシステムを提案しており、本システムによれば原料の個数の確認を人手作業に頼ることなくスムーズに業務遂行できる。また、照合エラーの場合、作業をストップさせることで、誤作業を事前に防止することができる。

従来の方式では、各工程に用意された原料の個数、原料ロット、及び有効期限などの情報を目視、あるいはバーコードリーダ等の機器にて１原料ごとに確認を行っており、原料の個数が多くなると業務従事者の負荷が大きかったが、本方式の生産管理システムによれば、業務従事者は原料の個数や量に関わらず、原料の確認を一定の時間内で行うことができる。

本実施形態によれば、人手作業に頼らずとも原料の個数や有効期限等の情報をディスプレイ表示することができ、また、原料の誤計量、誤投入などの防止として運用することもできて、全体として業務の効率改善及び信頼性向上の効果がある。

以上、本発明は、上述した実施の形態に限定されるものではなく、他にも種々のものが想定される。

本実施形態では、演算処理部１０２及び演算処理部１０２での演算結果を蓄積する製造計画データベース１３３を有しているが、演算処理部１０２と製造計画データベース１３３の少なくとも一方を有していればよい。本実施形態では、原料搬出、計量、投入、充填及び包装の製造工程からなる製造業務の生産管理システムについて説明したが、本発明はこれに限定されず、上記工程の少なくとも1つの工程においても適用できる。また、本生産管理システムは、各データベースから送られ照合処理部で照合される作業内容情報（指示値）を、各データベース（在庫、計量、投入、充填、包装）１０３〜１０７を介さずに、製造計画データベース１３３から照合処理部１０８、１１３，１１８，１２３，１２８へ直接送信されるようにしてもよい。

また、本発明に係る生産管理システムが、電子機器の使用により引火するおそれがある工場で適用されることを考慮し、ＩＣタグリーダライタ処理部１０９及びＩＣタグ読取部１１２は、非防爆エリア及び防爆エリアの両方に対応した構造のものであってもよい。

本発明の一実施形態のＲＦＩＤを用いた生産管理システムの機構を示す構成図である。 本実施形態の生産管理システムのハードウェハ構成と、各製造工程の流れを示す概略図である。 （ａ）は従来の生産管理システムの処理フロー図であり、（ｂ）は本実施形態の生産管理システムの処理フロー図である。 計量工程におけるＩＣタグ使用例を説明するための概略図である。 原料搬出工程において表示手段に表示される在庫払い出し管理画面を示す図である。 計量工程において表示手段に表示される計量管理画面を示す図である。 投入工程において表示手段に表示される投入管理画面を示す図である。 充填工程において表示手段に表示される充填管理画面を示す図である。 包装工程において表示手段に表示される包装管理画面を示す図である。

符号の説明

１０２…演算処理部、１０３…在庫データベース、１０４…計量データベース、１０５…投入データベース、１０６…充填データベース、１０７…包装データベース、１０８、１１３、１１８、１２３、１２８…照合処理部、１０９、１１４、１１９、１２４、１２９…ＩＣタグリーダライタ、１１０…在庫処理、１１１、１１７、１２２、１２７、１３２…現場端末、１１２、１１６、１２１、１２６、１３１…ＩＣタグ読取部、１１５…計量処理部、１２０…投入処理部、１２５…充填処理部、１３０…包装処理部、１３３…製造計画データベース

Claims (7)

1. 原料、中間品或いは製品にＲＦＩＤタグを貼付し、前記ＲＦＩＤタグの情報を基に製造業務の管理を行う生産管理システムにおいて、
   製造業務の各工程を実施するために必要な情報を指示値として生成する演算処理部及び前記指示値が蓄積された製造計画データベースのうち少なくとも一つと、
   前記ＲＦＩＤタグが貼付された原料、中間品或いは製品に関する情報を前記ＲＦＩＤタグに書き込むＲＦＩＤタグリーダライタ処理部と、
   読取可能範囲内にあるＲＦＩＤタグから前記原料、中間品或いは製品に関する情報を受信するＲＦＩＤタグ読取部と、
   前記演算処理部或いは製造計画データベースから送信された指示値と、前記ＲＦＩＤタグ読取部で読み取られた前記原料、中間品或いは製品に関する情報とを照合し、その照合された結果内容をリスト化し、そのリストに基づいて作業者に作業を実施する上での原料、中間品或いは製品の準備内容を表示する照合処理部とを有することを特徴とするＲＦＩＤを用いた生産管理システム。
2. 請求項１記載の生産管理システムにおいて、製造工程ごとに設けられ、前記演算処理部または製造計画データベースからの前記指示値を記憶する工程別データベースと、各工程における原料、中間品或いは製品の準備完了を示す実績値を前記工程別データベースに通知する実績通知部とを備えたことを特徴とするＲＦＩＤを用いた生産管理システム。
3. 請求項２記載の生産管理システムにおいて、前記製造業務は、在庫原料を搬出する原料搬出工程と、搬出された原料の計量を行う計量工程と、計量された原料を製造装置に投入する投入工程と、前記製造装置で製造された製品を容器に充填する充填工程と、容器に充填された製品を包装する包装工程のうち少なくとも１つを有し、
   前記ＲＦＩＤタグリーダライタ処理部、前記ＲＦＩＤタグ読取部、前記照合処理部、工程別データベース及び実績通知部は、前記製造業務の工程ごとに設けられることを特徴とするＲＦＩＤを用いた生産管理システム。
4. 請求項１項記載の生産管理システムにおいて、前記ＲＦＩＤタグ読取部は、電界内にあるＲＦＩＤタグの情報を自動で読み取り、前記照合処理部により、作業実施する上での原料或いは中間品の準備が十分、または不十分である旨の画面表示を行うことを特徴とするＲＦＩＤを用いた生産管理システム。
5. 請求項４記載の生産管理システムにおいて、原料或いは中間品の準備が不十分である旨の画面表示を行った場合、再び前記ＲＦＩＤタグ読取部により前記ＲＦＩＤタグの読み込み及び前記照合処理部による照合処理を行い、前記原料或いは中間品の準備が十分である旨の画面表示を行った場合、作業者の確認入力により次工程に移行する構成としたことを特徴とするＲＦＩＤを用いた生産管理システム。
6. 請求項５記載の生産管理システムにおいて、前記照合処理部は、作業実施する上での原料或いは中間品の有効期限切れ、及び、原料或いは中間品の種類の差異を通知することを特徴とするＲＦＩＤを用いた生産管理システム。
7. 請求項１乃至６のいずれか１項記載の生産管理システムにおいて、前記ＲＦＩＤタグリーダライタ処理部及び前記ＲＦＩＤタグ読取部は、防爆エリア及び非防爆エリアの両方に対応した構成であることを特徴とするＲＦＩＤを用いた生産管理システム。

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