JP5590878B2 - 樹脂成形部材 - Google Patents

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Description

この発明は、樹脂成形部材に関し、更に詳細には、熱可塑性樹脂よりなる第１部材および第２部材を振動溶着により固着して形成される樹脂成形部材に関するものである。
例えば、自動車のリアスポイラーは、特許文献１に示すように、熱可塑性樹脂からなるインナー部材(第１部材)およびアウター部材(第２部材)を振動溶着により固着して形成されるのが一般的である。振動溶着とは、例えば、第１部材に複数設けた溶着用の突起(溶着突起)を第２部材に対し所要圧で押付けた状態で、第１部材に一定方向の振動を付与する。この振動よって生じた摩擦熱により溶着突起を溶融させ、溶着突起が第２部材と密着硬化することで第１部材が第２部材に固着するようになっている。図７は、従来の溶着突起１０が形成された第１部材１２の一部を示す概略斜視図であって、溶着突起１０は、所定長さで直線的に延在するリブ状に形成されている。また、溶着突起１０は、他の溶着突起１０に対し離間して平行に配設されている。
ところで、第２部材(図示せず)における溶着突起１０と当接する部分は、振動時の摩擦熱により柔軟性を帯びてくるので、溶着突起１０の押圧力により外方へ僅かに変形する。これにより、リブ状の溶着突起１０に沿って突出する筋状の押圧痕が第２部材の表面に複数形成され、リアスポイラーのデザイン性が損なわれる要因となっていた。そこで、第２部材に形成される押圧痕を目立ち難くするべく、本願発明者は、従来のリブ状の溶着突起１０に代えて、柱状の溶着突起を第１部材に形成することを発案した。すなわち、図８に示すように、柱状の溶着突起１４を第１部材１２に縦横に格子状に配置することで、第２部材１６(図９参照)に生ずる押圧痕を不連続で単発的なものにして、当該押圧痕を従来に比べて目立ち難くすることに成功した。
特開平５−２１３２３５号公報
ところで、溶着突起１４の第２部材１６に当接する端面は、振動溶着の際に摩擦熱により溶融し、溶融樹脂１８となって周囲に広がっていく(図８の破線参照)。その後、温度低下と共に溶融樹脂１８は再び硬化して溶着バリ２０となるが、この硬化のときに溶融樹脂１８の体積が収縮する。すると、溶融樹脂１８の収縮と共に第２部材１６が内側(第１部材１２側)に引き込まれ、第２部材１６の表面に僅かな窪み(ヒケ２２)が形成される。
ここで、溶着突起１４を第１部材１２に格子状に配置した場合では、図８に示すように、縦方向または横方向に隣接する溶着突起１４,１４の離間距離Ｌ１は、対角線上に隣接する溶着突起１４,１４の離間距離Ｌ２より小さくなる。従って、離間距離の小さい溶着突起１４,１４間では、図９(ａ)の如く、双方の溶着突起１４,１４から溶け出した溶融樹脂１８,１８が重なって硬化するのに対し、離間距離の大きい溶着突起１４,１４間では、図９(ｂ)の如く、双方の溶融樹脂１８,１８は重ならずに硬化することとなる。溶融樹脂１８が重なって硬化する箇所は、溶融樹脂１８の収縮が大きく、第２部材１６の表面に深いヒケ２２Ａが生じる(図９(ａ)参照)。一方、溶融樹脂１８の重なりがない箇所では、溶融樹脂１８の収縮も小さく、第２部材１６の表面に生じるヒケ２２Ｂは浅いものとなる(図９(ｂ)参照)。すなわち、溶着突起１４を格子状に配置した構成では、溶着突起１４,１４間の離間距離Ｌ１,Ｌ２の相違に起因して第２部材１６に多様なヒケ２２Ａ,２２Ｂが生じ、第２部材１６の表面品質が低下する難点があった。
特に、自動車の後部に設けられるリアスポイラーは、外部に露出するアウター部材(第２部材)に対して高度な美感が求められると共に、走行時の強烈な風圧に耐え得る高い溶着強度を要する。従って、リアスポイラーにおいては、溶着による外観への悪影響の抑制と溶着強度の向上が特に求められている。
そこで、本発明は、従来の技術に係る樹脂成形部材に内在している前記課題に鑑み、これらを好適に解決するべく提案されたものであって、第２部材の表面品質を向上し得ると共に溶着強度を向上した樹脂成形部材を提供することを目的とする。
前記課題を解決し、所期の目的を達成するため、本発明に係る樹脂成形部材は、
熱可塑性樹脂からなる第１部材と、
熱可塑性樹脂からなる第２部材と、
前記第１部材に複数形成され、振動溶着により前記第２部材との当接部分を溶融して該第２部材に固着される柱状の溶着突起とを有し、
相互に最も近接する３つの溶着突起は、各内角が５５°〜６５°の範囲にある三角形の頂点に前記第２部材に溶着した溶着面の重心が夫々位置する関係になるように離間配置されていることを特徴とする。
請求項１の発明によれば、相互に最も近接する３つの溶着突起を、各内角が５５°〜６５°の範囲にある三角形の頂点に溶着面の重心が夫々位置する関係になるように離間配置して、各溶着突起の離間距離が等しいか略等しくなるようにしたので、第２部材のヒケが目立ち難くなり、第２部材の表面品質を向上し得る。また、溶着突起の離間距離が等しいか略等しくなることで、溶着突起が第１部材にバランスよく配置され、第１部材および第２部材の溶着箇所に偏りが生ずるのを防止し得る。しかも、溶着突起の離間距離を等しくまたは略等しくすることで、同じ離間距離で溶着突起を格子状に配置した場合に比べ、第１部材の単位面積当たりに設置し得る溶着突起の数を多くすることができ、第１部材および第２部材の溶着強度を大きくすることができる。
請求項２に係る樹脂成形部材では、前記溶着突起の離間距離は、振動溶着により前記当接部分が溶融することで前記溶着面の外側に広がる溶融樹脂が互いに重ならない限界近接距離以上に設定されている。
請求項２の発明によれば、溶着突起の離間距離を限界近接距離以上とすることで、隣接する溶着突起の当接部分が溶融することで溶着面の外側に広がる溶融樹脂が重ならず、第２部材に深いヒケが生じるのを防止することができる。従って、第２部材に生じるヒケが目立ち難くなって、樹脂成形部材の見栄えをよくし得る。
請求項３に係る樹脂成形部材では、限界近接距離は、４.０ｍｍである。
請求項３の発明によれば、限界近接距離を４.０ｍｍとすることで、溶着突起の離間距離が４.０以上となって第２部材に深いヒケが生じるのを防止し得る。
請求項４に係る樹脂成形部材では、前記溶着突起は断面円形の円柱状に形成され、該溶着突起における前記溶着面の直径が１.５ｍｍ〜４.０ｍｍとなっている。
請求項４の発明によれば、溶着突起の溶着面の直径を所定の範囲内としたので、溶着突起に十分な強度が確保されて振動溶着時に溶着突起が折曲したり破断するのを抑制し得る。また、溶着面の直径を所定の範囲内にすることで、溶着面と第２部材との溶着力が向上し、第１部材および第２部材の溶着強度が不足することがない。
請求項５に係る樹脂成形部材では、溶着突起における根元部分の断面積が、前記溶着面の面積より大きくなっている。
請求項５の発明によれば、溶着突起の根元部分の断面積を溶着面の面積より大きくしたので、溶着突起の強度を高めることができ、振動溶着時に溶着突起が折曲したり破断するのを防止できる。
本発明に係る樹脂成形部材によれば、第２部材の表面品質を向上し得ると共に溶着強度を高めることが可能となる。
実施例に係るリアスポイラーを示す分解斜視図である。 インナー部材の全体を示す平面図である。 溶着突起の形状を示す説明図であって、(ａ)は溶着面および根元部分の断面を比較した平面図、(ｂ)は溶着突起の側断面図である。 溶着突起がアウター部材に溶着した状態を示す拡大縦断面図である。 溶着突起の配置パターンを示すインナー部材の拡大平面図である。 (ａ)は実験例で用いたアウター部材を示す説明図、(ｂ)は実験例で用いたインナー部材を示す説明図である。 従来のリブ状の溶着突起が形成された第１部材を示す概略斜視図である。 柱状の溶着突起が格子状に配置された第１部材を示す拡大図である。 溶着突起が第２部材に溶着した状態を示す側断面図であって、(ａ)は図８のＡ−Ａ線断面図、(ｂ)は図８のＢ−Ｂ線断面図である。 溶着突起を異なる配置パターンで形成した変更例に係るインナー部材の拡大平面図である。
次に、本発明に係る樹脂成形部材につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照して以下に説明する。なお、以下の説明において「上」、「下」とは、図１を基準とした場合で指称する。
図１は、実施例に係るリアスポイラー(樹脂成形部材)３０を示す分解斜視図である。このリアスポイラー３０は、ＡＢＳ樹脂等の熱可塑性樹脂からなるインナー部材(第１部材)３２およびアウター部材(第２部材)３４を振動溶着により固着して形成され、自動車の後部に取付けられるものである。
リアスポイラー３０の外観形状を規定するアウター部材３４は、射出成形により図１に示す如き形状に形成され、内部にインナー部材３２を収容可能な空間３４ａが確保されている。インナー部材３２は、アウター部材３４の内部の空間３４ａに整合するようブロー成形されており、インナー部材３２の上面を規定する水平な接合面部３６がアウター部材３４の上面３４ｂに内側から溶着するようになっている。
図２に示すように、インナー部材３２の接合面部３６には、長手方向中央部に図示しないリアランプの設置部３７が設けられると共に、リアランプから導出する図示しないハーネスを収容するための収容空間３６ａが上方に開口して形成されている。接合面部３６における収容空間３６ａの開口部には、該開口部を囲繞するようシール部３６ｂ(図１に図示)が上方に突出するよう設けられ、シール部３６ｂがアウター部材３４の上面３４ｂに下側から当接して収容空間３６ａ内をシールするようになっている。前記接合面部３６には、略全体に亘って複数の溶着突起４０,４１が形成されている。この溶着突起４０,４１は、図３に示すように、インナー部材３２に一体成形されており、接合面部３６から所定高さで突出する断面円形の円柱状に形成されている。図４に示すように、溶着突起４０,４１の上端面は、アウター部材３４の上面３４ｂに溶着した溶着面４２を構成している。また、溶着突起４０,４１は、アウター部材３４に溶着する前の段階で、溶着面４２より上側に膨出した溶融部(当接部分)４４を有しており(図３の１点鎖線参照)、この溶融部４４が振動溶着の際に溶融・硬化して図４に示す溶着バリ４６を形成する。
各溶着突起４０,４１の縦断面形状は、インナー部材３２に近接するにつれて拡開しており、溶着突起４０,４１のインナー部材３２に連結する根元部分４８の断面積Ｂは、溶着面４２の面積Ａより大きくなっている。なお、溶着突起４０,４１の側面は、根元部分４８が緩やかな円弧形状をなしており、ブロー成形時のガス抜きが容易となるよう図られている。ここで、溶着突起４０,４１の溶着面４２の直径Ｄは、１.５ｍｍ〜４.０ｍｍの範囲が望ましく、実施例では、２.０ｍｍに設定されている。また、溶着突起４０,４１の高さ(接合面部３６から溶融部４４の頂部までの距離)ｈは、１.５ｍｍ〜４.０ｍｍの範囲が望ましく、実施例では、２.０ｍｍに設定されている。
図２に示すように、前記シール部３６ｂの周りに配設される溶着突起４１は、該シール部３６ｂを挟むよう１列ずつ配置されている。また、接合面部３６の縁部には、溶着突起４１が単発的に設けられている箇所が存在している(図２の矢印Ｘ参照)。一方、接合面部３６に設けられる大部分の溶着突起４０は、複数列をなして形成されており、図５に示すように、相互に最も近接する３つの溶着突起４０,４０,４０の離間距離ｌが等しくなるよう離間配置されている。すなわち、相互に最も近接する３つの溶着突起４０,４０,４０は、正三角形に近似した三角形(以下、「三角形状」という)の各頂点に位置している。ここで、離間距離ｌが「等しい」とは、全ての溶着突起４０,４０間の離間距離ｌが厳密に一致する場合のみならず、離間距離ｌが若干相違する場合も含む概念である。換言すれば、三角形状に配置した３つの溶着突起４０,４０,４０がなす角度(内角)θは、必ずしも６０°である必要はなく、５５°≦θ≦６５°の範囲にあればよい。溶着突起４０の「離間距離ｌ」は、図５に示す如く、最近接する溶着突起４０,４０の溶着面４２,４２の中心を結ぶ直線距離として定義される。なお、溶着突起４０は、相互に最も近接する溶着突起４０,４０の端面同士が接触することなく離間するよう配置(離間配置)されている。また、以下の説明で「隣接する」とは、最も近接する溶着突起４０,４０間の位置関係を意味するものとする。
図５に示すように、前記溶着突起４０の離間距離ｌは、限界近接距離ｌｍ以上となるよう設定されている。この限界近接距離ｌｍとは、振動溶着時に隣接する溶着突起４０,４０の溶融樹脂５０,５０が重ならないような離間距離ｌの最小限界値を意味する。すなわち、溶着突起４０の離間距離ｌを限界近接距離ｌｍより小さくすると、隣接する溶着突起４０,４０の溶融樹脂５０,５０が重なって、アウター部材３４に深いヒケ５２が生ずることとなる。具体的には、限界近接距離ｌｍは４.０ｍｍであり、溶着突起４０の離間距離ｌは、少なくとも４.０ｍｍ以上であることが望ましい。更に、溶着突起４０の離間距離ｌは、限界離間距離ｌM以内となるよう設定されている。各溶着突起４０が離間し過ぎると、アウター部材３４との溶着箇所が少なくなり、却ってアウター部材３４に生ずるヒケが目立って表面品質が低下する。そこで、そのような悪影響を及ばさない離間距離ｌの最大限界値である限界離間距離ｌMを定義し、溶着突起４０の離間距離ｌが限界離間距離ｌＭ以下となるよう設定される。具体的な限界離間距離ｌMは１１.０ｍｍであり、溶着突起４０の離間距離ｌは少なくとも１１.０ｍｍ以下であることが望ましい。
ここで、インナー部材３２は、図２に示すように、三角形状に配置された溶着突起４０が高密度で存在する箇所と、溶着突起４０が低密度で存在する箇所とがある。具体的には、溶着突起４０を三角形状に高密度で配置した箇所では(図２の矢印Ｙ参照)、溶着突起４０の離間距離ｌは約５.０ｍｍに設定されている。一方、溶着突起４０を三角形状に低密度で配置した箇所では(図２の矢印Ｚ)、各溶着突起４０の離間距離ｌは約１０.０ｍｍに設定されている。このように、溶着突起４０の離間距離ｌを大きくしたのは、溶着突起４０の設置数を少なくしてインナー部材３２の金型の製造コストを抑制することができる。但し、溶着突起４０の離間距離ｌが大きくなるとアウター部材３４の溶着箇所が少なくなって、アウター部材３４に生ずるヒケが目立ち易くなるため、アウター部材３４において外部から視認され難い部位、例えば、アウター部材３４の縁部等に溶着する溶着突起４０の離間距離ｌを大きくするのが好ましい。
なお、実施例では、インナー部材３２に形成された全ての溶着突起４０,４１の数は約１２００個であり、そのうち、三角形状に配置された溶着突起４０は約１０００個となっている。約２００個を三角形状に配置しないのは、溶着突起４１,４１間にハーネス(図示せず)等を挿通する隙間等を確保する必要があるからである。また、溶着強度の観点から、全ての溶着突起４０,４１に占める三角形状に配置した溶着突起４０の割合は、６０％〜１００％であるのが望ましい。三角形状に配置した溶着突起４０の割合を６０％より低くすると、溶着強度が低下する原因となるからである。なお、三角形状に配置した溶着突起４０の割合を１００％とする場合は、挿通すべきハーネスがないか、溶着突起４０の離間距離ｌを拡げてハーネスを通すこととなる。更に、三角形状に配置した溶着突起４０と、三角形状に配置していない溶着突起４１との間にハーネスを通すことも可能である。また、溶着突起４０の離間距離ｌが大きくなるにつれてアウター部材３４の表面品質への影響も大きくなるので、離間距離ｌの小さい溶着突起４０を多めに配置するのが好ましい。実施例では、離間距離ｌが５.０ｍｍの溶着突起４０は約８００個であるのに対し、離間距離ｌが１０.０ｍｍの溶着突起４０は約２００個となっている。
次に、インナー部材３２およびアウター部材３４を溶着して、リアスポイラー３０を形成する場合について説明をする。アウター部材３４およびインナー部材３２を図示しない振動溶着装置の固定治具、振動治具に夫々装着し、インナー部材３２の接合面部３６をアウター部材３４の上面３４ｂに整合させる。そして、溶着突起４０,４１の溶融部４４をアウター部材３４の上面３４ｂに内側から押付けた状態で振動治具を作動し、インナー部材３２を振動させる。このとき、溶着突起４０,４１の根元部分４８の断面積Ｂは、溶着面４２の面積Ａより大きく設定されているので、溶着突起４０,４１は十分な強度を有し、溶着突起４０が折曲することはない。
溶着突起４０,４１の溶融部４４が摩擦熱により溶融すると、その溶融樹脂５０が溶着突起４０,４１およびアウター部材３４の当接した部分から周囲へ広がるように溶け出し始める。ここで、三角形状に配置した溶着突起４０は、図５に示すように、相互に最も近接する３つの溶着突起４０,４０,４０の離間距離ｌが等しくなるよう配置されているので、溶融樹脂５０は各溶着突起４０から均一に溶出する。しかも、実施例では、溶着突起４０の離間距離ｌは、限界近接距離ｌｍ以上となっているので、各溶着突起４０の溶融樹脂５０が重なることはない(図５の破線参照)。
振動溶着が進行すると、溶着突起４０,４１の溶融部４４が全て溶融すると共に、溶融樹脂５０は温度低下と共に次第に硬化していく。溶融樹脂５０が完全に硬化すると、溶着突起４０,４１の溶着面４２がアウター部材３４の上面３４ｂに溶着バリ４６となって固着し、インナー部材３２およびアウター部材３４が固着する。ここで、図４示すように、硬化時の溶融樹脂５０の収縮により、アウター部材３４が下側に引き込まれ、アウター部材３４の表面にヒケ５２が生ずる。しかるに、前述の如く、三角形状に配置した溶着突起４０では、各溶着突起４０から溶融樹脂５０が均一に溶出することから、アウター部材３４に形成されるヒケ５２が目立ち難くなって、該アウター部材３４の表面品質が低下するのを防止し得る。しかも、隣接する溶着突起４０の溶融樹脂５０が重ならず一様に溶出するので、アウター部材３４の表面に深いヒケ５２が生ずるのを防止し得る。従って、自動車の後部に設けられて高いデザイン性が要求されるリアスポイラー３０の美感が損なわれることがなく、表面品質を更に向上し得る。しかも、図７に示したリブ状の溶着突起１０に比べ溶着面４２の小さい柱状の溶着突起４０を採用することで、溶着時に与えるアウター部材３４の悪影響を小さくし得る。
実施例に係るリアスポイラー３０では、インナー部材３２に三角形状に設けた溶着突起４０の離間距離ｌを等しくしたので、インナー部材３２に対して溶着突起４０をバランスよく設置することができる。従って、インナー部材３２およびアウター部材３４をムラなく固着することができる。また、溶着突起４０の離間距離ｌを等しくすることで、図８の如く溶着突起１４を同じ離間距離ｌで格子状に配置した場合に比べ、インナー部材３２の単位面積当たりに設置し得る溶着突起４０の数を多くすることができ、インナー部材３２およびアウター部材３４の溶着強度を大きくすることができる。従って、リアスポイラー３０が走行時の強烈な風圧を受けた場合に、インナー部材３２がアウター部材３４から分離するのを確実に防止することができる。なお、溶着突起４０,４１を柱状としたので、インナー部材３２の狭小な部位に溶着突起４０,４１を形成することができ、インナー部材３２およびアウター部材３４を満遍なく固着することができる。
(実験例)
次に、本発明の樹脂成形部材の効果を確認するべく、以下の比較実験を行なった。実施例で説明したように、隣接する３つの溶着突起を三角形状に配置して溶着突起の離間距離を等しくした場合(実験例１〜１０)と、図８で説明したように、溶着突起を格子状に設けた場合(比較例１〜１０)とにおいて、インナー部材およびアウター部材を振動溶着により固着し、得られたリアスポイラーの外観を比較した。また、インナー部材およびアウター部材の溶着強度の評価を併せて行なった。実験例１〜１０および比較例１〜１０における溶着突起の寸法および離間距離を以下に示す。なお、「離間距離ｌ」、「高さｈ」、「直径Ｄ」とは、夫々、実施例で定義した通りである。インナー部材およびアウター部材としては、図６(ａ),(ｂ)に示すように、ＡＢＳ樹脂を矩形板状に形成したものを用いた。図６(ａ)に示すアウター部材の寸法は、９０ｍｍ×１５０ｍｍ×３.０ｍｍである。また、図６(ｂ)に示すように、溶着突起は、２列一組としたものをインナー部材の表面に３組配置した。
Figure 0005590878
実験例１〜１０および比較例１〜１０の夫々について、以下の条件で振動溶着を行ないインナー部材およびアウター部材を固着した。
押圧力：２６９８Ｎ
振動振幅：１.００ｍｍ
振動数：２４０Ｈｚ
その結果を以下に示す。なお、外観が「×」とは、アウター部材に生ずるヒケが不均一となって、アウター部材の表面品質が低い状態を示している。外観が「○」とは、アウター部材に生ずるヒケが目立ち難くなって、アウター部材の表面品質が「×」の場合に比べて高い状態を示している。外観が「◎」とは、アウター部材に深いヒケが生じることなく、アウター部材の表面品質が「○」よりも高く見栄えが最もよい状態を示している。また、「折曲」とは、振動溶着時に溶着突起が折曲または破断して、インナー部材およびアウター部材の溶着が不能となった場合を示し、強度不足とは、インナー部材およびアウター部材の溶着強度が所定の基準値(本実験では２８０.８Ｎとした)より小さく、溶着力が不十分であった場合を示している。
Figure 0005590878
実験結果から明らかなように、溶着突起を格子状に配置した比較例１〜１０では、何れもアウター部材の外観の評価が「×」または不能となっており、表面品質が低いことが分かる。一方、実験例１〜９では、溶着突起が折曲した場合を除き、高い表面品質となっていることが確認された。特に、溶着突起の離間距離を限界近接距離より大きい５.０ｍｍとした場合(実験例６,８)では、アウター部材に生ずるヒケが殆ど目立たなくなって、アウター部材の表面品質が最も高い「◎」の評価となっている。但し、溶着突起の離間距離を実施例で説明した限界離間距離に近い値とした実験例９では、表面品質が若干低下し「○」の評価となっている。また、溶着突起の離間距離を限界離間距離より大きくした実験例１０では、アウター部材に生じたヒケが目立ってしまい、表面品質は「×」の評価となった。一方、溶着突起の離間距離を３.０ｍｍとした場合(実験例２,４)に表面品質が「○」となったのは、実施例で説明した限界近接距離(４.０ｍｍ)より離間距離が小さくなっているため、溶着突起間の溶融樹脂に重なりが生じてアウター部材に深いヒケが生じて、アウター部材の表面品質が若干低下したものと思われる。
溶着突起の高さを５.０ｍｍとした場合(実験例１,２,５,６および比較例１,２,５,６)では、溶着突起の強度不足によりインナー部材およびアウター部材の溶着強度が不足している。また、溶着突起の直径が１.０ｍｍの場合(実験例１,３,５,７および比較例１,３,５,７)、溶着突起の強度が不足して折曲や破断が発生している。
この実験から明らかなように、溶着突起の離間距離を等しくすると、アウター部材の表面品質が向上し、溶着突起の離間距離を異ならせると、アウター部材の表面品質が低下することが分かる。但し、溶着突起の折曲防止や溶着強度の観点から、溶着突起の高さを１.５ｍｍ〜４.０ｍｍ、溶着突起の直径を１.５ｍｍ〜４.０ｍｍとすることが望ましい。また、溶着突起の離間距離を３.０ｍｍとすると、溶融樹脂の重なりが大きくなって深いヒケが生じることから、溶着突起の離間距離は、限界近接距離である４.０ｍｍ以上とするのが望ましいといえる。更に、溶着突起の離間距離を限界離間距離(１１.０ｍｍ)より大きくすると、アウター部材の表面品質が低下するため、溶着突起の離間距離は限界離間距離以下とするのが望ましい。
なお、実施例で説明したように、相互に最も近接する３つの溶着突起４０,４０,４０の離間距離ｌは、厳密な意味で等しい必要はなく、多少の相違があってもよい。すなわち、３つの溶着突起４０,４０,４０がなす角度θが全て６０°である必要はなく、５５°〜６５°の範囲内であれば、例えば、図１０の変更例に示すような角度をなす関係で溶着突起４０を配置してもよい。
実施例では、樹脂成形部材としてリアスポイラーを採用したが、第１部材および第２部材を振動溶着するものであれば、他の部材を本発明に係る樹脂成形部材の対象とし得る。例えば、樹脂成形部材として、自動車の車内に設けられるインストルメントパネルが挙げられる。また、実施例では、溶着突起の断面形状を円形としたが、例えば、断面が楕円形や断面が多角形等の溶着突起を採用してもよい。断面多角形の溶着突起を採用する場合、相互に最も近接する３つの溶着突起は、各溶着突起の溶着面における重心が正三角形に近似した三角形の各頂点に位置するよう配置される。すなわち、隣接する溶着突起の溶着面の重心を結ぶ直線距離が等しくなるよう配置すればよい。
３２ インナー部材(第１部材)，３４ アウター部材(第２部材)
４０ 溶着突起，４２ 溶着面，４４ 溶融部(当接部分)，４８ 根元部分
ｌ 離間距離，ｌｍ 限界近接距離，Ｄ 直径，θ 角度(内角)

Claims (5)

  1. 熱可塑性樹脂からなる第１部材と、
    熱可塑性樹脂からなる第２部材と、
    前記第１部材に複数形成され、振動溶着により前記第２部材との当接部分を溶融して該第２部材に固着される柱状の溶着突起とを有し、
    相互に最も近接する３つの溶着突起は、各内角が５５°〜６５°の範囲にある三角形の頂点に前記第２部材に溶着した溶着面の重心が夫々位置する関係になるように離間配置されている
    ことを特徴とする樹脂成形部材。
  2. 前記溶着突起の離間距離は、振動溶着により前記当接部分が溶融することで前記溶着面の外側に広がる溶融樹脂が互いに重ならない限界近接距離以上に設定されている請求項１記載の樹脂成形部材。
  3. 前記限界近接距離は、４.０ｍｍである請求項２記載の樹脂成形部材。
  4. 前記溶着突起は断面円形の円柱状に形成され、該溶着突起における前記溶着面の直径が１.５ｍｍ〜４.０ｍｍとなっている請求項１〜３の何れか一項に記載の樹脂成形部材。
  5. 前記溶着突起における根元部分の断面積が、前記溶着面の面積より大きくなっている請求項１〜４の何れか一項に記載の樹脂成形部材。
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