JP5549959B1 - 紙製容器及び該紙製容器の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】発泡断熱層の厚さを厚くすることやそれに伴う輸送効率の悪化も無く、手に持ったときに熱さを感じさせ難くし、さらに過発泡による外観不良の発生を防止した紙製容器、及び該紙製容器の製造方法を提供する。
【解決手段】本発明の紙製容器２０は、胴部１と底板部２とからなる容器本体３と、胴部１の外面側に設けられた、発泡部４ａ及び発泡抑制部４ｂからなる発泡断熱層４と、を有する紙製容器であって、発泡断熱層４は、発泡抑制インキ塗装部を有する熱可塑性樹脂層を加熱してなり、発泡部４ａの厚さに対する発泡抑制部４ｂの厚さの割合が２５％以下であることを特徴とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、紙製容器及び該紙製容器の製造方法に関する。

加熱された飲料や、加熱調理される食品等を収容する容器として、断熱性を付与された紙製容器が多く使用されている。
従来の断熱性紙製容器として、容器を、紙容器本体と、紙容器本体の胴部外側に嵌合した紙製筒体とで構成し、紙容器本体と紙製筒体との間に断熱用の空間を形成した二重構造の断熱性紙製容器（例えば、特許文献１参照。）や、紙製本体の胴部外周にエンボスを施した紙製断熱シートを貼着した断熱性紙製容器（例えば、特許文献２参照。）が知られている。

紙容器本体と紙製筒体とで構成される二重構造の断熱性紙製容器における断熱効果は、紙容器本体と紙製筒体との間が離れている程大きい。特許文献１に記載された断熱性紙製容器では、紙容器本体の胴部に、外面側に突出するリブが設けられており、リブがスペーサとなって紙容器本体と紙製筒体との間隙を確保している。しかし、紙容器本体と紙製筒体との間の距離を大きくするためには、紙容器本体の胴部に設けられるリブの山と谷の距離を大きくする深めのリブ加工の必要があるが、深めのリブ加工は紙基材を大きく伸ばすことになり破断が発生し易く、また深めのリブ加工により紙製容器は外側に大きく出っ張るため、運搬時に紙製容器の束に加圧が生じることにより紙製容器を切り離しにくくなりやすく、それを防ぐためにはボトムスペースを大きくすると同じ個数で積み重ね高さが高くなってしまい、段ボールにい入る紙製容器の個数が少なくなり、輸送効率が悪化する等の問題が発生する等の理由により、実用上リブの深さは浅めとなり、十分な断熱性を得るには至っていない。

また、特許文献２に記載された紙製本体の胴部外周にエンボスを施した紙製断熱シートを貼着した断熱性紙製容器にあっても、その断熱効果は、エンボスの山と谷の距離が大きい程大きいが、エンボスの山と谷の距離を大きくするためには深めのエンボス加工の必要があり、深めのエンボス加工は紙基材を大きく伸ばすことになり破断が発生し易く、エンボスの山と谷を結ぶ角度を急にすることは難しい。また深めのエンボス加工により紙製容器は外側に大きく出っ張るため、運搬時に紙製容器の束に加圧が生じることにより紙製容器を切り離しにくくなりやすく、それを防ぐためにはボトムスペースを大きくすると同じ個数で積み重ね高さが高くなってしまい、段ボールにい入る紙製容器の個数が少なくなり、輸送効率が悪化する等の問題が発生する等の理由によりそのため、実用上エンボス深さは浅めとなり、これもまた、十分な断熱性を得るには至っていない。

また、断熱性紙製容器における断熱効果を高めるために、紙容器本体の胴部外周に、所定の間隙を形成するように紙製筒体を嵌合した二重構造とし、紙製筒体にはエンボスを施して紙容器本体と紙製筒体との間の距離を大きくしたものが提案されている（例えば、特許文献３参照。）。
しかし、特許文献３に記載された断熱性紙製容器は、二重構造のため材料費が高くなると共に、製造工程が多く、製造コストが高くなるといった問題もある。

断熱性紙製容器として、前記のような二重構造の断熱性紙製容器の他に、胴部材と底部材からなり、胴部材の外面側に熱可塑性樹脂層を発泡させた発泡断熱層が形成された発泡断熱紙製容器が知られている（例えば、特許文献４参照。）。

発泡断熱紙製容器は、紙基材の一面側に加熱により発泡する低融点熱可塑性樹脂層が設けられ、他面側に高融点熱可塑性樹脂層を設けられた加工紙を用いて、低融点熱可塑性樹脂層側を外側とする容器の胴部材を形成し、加熱により低融点熱可塑性樹脂層を発泡させ、胴部材の外面に発泡断熱させたものである。前述した二重構造の断熱性紙製容器に比べ製造工程が少なく、製造の容易さ、低コスト化等が図れ、さらには、発泡する低融点熱可塑性樹脂層の厚さを厚くし、又は紙基材の水分量を高くすることにより発泡断熱層を厚くすることにより、断熱性を向上させることができる。

特開２０００−８５８５２号公報 特開２０００−４３９５４号公報 特開２０００−１１８５１９号公報 特開２００３−１２８１６１号公報

しかし、特許文献４に記載された発泡断熱性紙製容器にあっては、発泡断熱層を厚くするために発泡する低融点熱可塑性樹脂層の厚さを厚くすると大幅なコストアップにつながり、また、紙基材の水分量を高くすると発泡面を均一に平滑にすることが難しく、ブリスター状の大きな粒状の発泡（以下、過発泡という。）が発生し易くなり、外観が悪化するといった問題がある。
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、発泡断熱層の厚さを厚くすることやそれに伴う輸送効率の悪化も無く、手に持ったときに熱さを感じさせ難くし、さらに過発泡による外観不良の発生を防止した紙製容器、及び該紙製容器の製造方法を提供する。

本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意研究した結果、手に触れる発泡断熱層の面積を減らすことにより、断熱性を低下させず、コストを維持し、且つ過発泡の発生しない発泡断熱性紙製容器を得られることを見出し、本発明を完成させた。

すなわち、本発明は、下記の特徴を有する紙製容器、及び紙製容器の製造方法を提供するものである。

（１）胴部と底板部とからなる容器本体と、前記胴部の外面側に設けられた、発泡部及び発泡抑制部からなる発泡断熱層と、を有する紙製容器であって、
前記発泡断熱層は、発泡抑制インキ塗装部を有する熱可塑性樹脂層を加熱してなり、発泡抑制を行わない前記発泡部の厚さに対する前記発泡抑制部の厚さの割合が２５％以下であり、
前記発泡抑制インキ塗装部は、乾燥状態で、ガラス転移点が３０℃以上の樹脂を９０重量％以上含有し、
前記ガラス転移点が３０℃以上の樹脂が、アクリル系樹脂、セルロース系樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−マレイン酸共重合体、ＵＶ硬化型樹脂、及びウレタン樹脂からなる群から選ばれる少なくとも一種であることを特徴とする紙製容器。
（２）前記熱可塑性樹脂層は、前記胴部側から、低融点熱可塑性樹脂層と発泡低抑制印刷層がこの順に積層されてなる前記（１）に記載の紙製容器。
（３）前記ガラス転移点が３０℃以上の樹脂が、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体又は塩化ビニル−酢酸ビニル−マレイン酸共重合体であり、該塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体又は塩化ビニル−酢酸ビニル−マレイン酸共重合体中の酢酸ビニルの割合が２０重量％以下である前記（１）又は（２）に記載の紙製容器。
（４）前記発泡抑制インキ塗装部は、乾燥状態で、着色剤を３０重量％以下含有する前記（１）〜（３）のいずれか一つに記載の紙製容器。
（５）前記発泡部と前記発泡抑制部とから形成される凹部の深さが２００μｍ以上である前記（１）〜（４）のいずれか一つに記載の紙製容器。
（６）前記発泡部と前記発泡抑制部とから形成される凹部の形状は、直径が０．１ｍｍ〜０．７ｍｍの点状、幅が０．１ｍｍ〜０．７ｍｍの線状若しくは格子状、又はこれらを組み合わせた形状である前記（１）〜（５）のいずれか一つに記載の紙製容器。
（７）前記発泡部と前記発泡抑制部とから形成される凸部の幅が１．５ｍｍ〜１０ｍｍである前記（１）〜（６）のいずれか一つに記載の紙製容器。
（８）前記胴部の外表面積における凹部の外表面積の割合が１％〜５５％である前記（１）〜（７）のいずれか一つに記載の紙製容器。

（９）紙基材の一方の面に熱可塑性樹脂層を設ける工程Ａと、
前記熱可塑性樹脂層の前記紙基材に接している面とは反対側の面の一部の上に、発泡抑制インキを塗布して発泡抑制インキ塗装部を形成する工程Ｂと、
前記発泡抑制インキ塗装部を有する熱可塑性樹脂層を加熱処理して、該熱可塑性樹脂層における前記発泡抑制インキ塗装部を設けていない部分を発泡させて、発泡部及び発泡抑制部を設ける工程Ｃと、を有し、
前記発泡抑制インキは、ガラス転移点が３０℃以上の樹脂を７重量％以上含有し、
前記ガラス転移点が３０℃以上の樹脂が、アクリル系樹脂、セルロース系樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−マレイン酸共重合体、ＵＶ硬化型樹脂、及びウレタン樹脂からなる群から選ばれる少なくとも一種であることを特徴とする紙製容器の製造方法。
（１０）前記工程Ａは、紙基材の一方の面に低融点熱可塑性樹脂層を設けた後、更に前記低融点熱可塑性樹脂層上に発泡低抑制印刷層を設ける工程である前記（９）に記載の紙製容器の製造方法。
（１１）前記ガラス転移点が３０℃以上の樹脂が、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体又は塩化ビニル−酢酸ビニル−マレイン酸共重合体であり、該塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体又は塩化ビニル−酢酸ビニル−マレイン酸共重合体中の酢酸ビニルの割合が２０重量％以下である前記（９）又は（１０）に記載の紙製容器の製造方法。
（１２）前記発泡抑制インキは、着色剤を７重量％以下含有する前記（９）〜（１１）のいずれか一つに記載の紙製容器の製造方法。

本発明によれば、発泡断熱層の厚さを厚くすることやそれに伴う輸送効率の悪化も無く、手に持ったときに熱さを感じさせ難くし、さらに過発泡による外観不良の発生を防止した紙製容器、及び該紙製容器の製造方法を提供できる。

本発明に係る発泡断熱性紙製容器の実施の形態の一例を示す半断面正面図である。 （Ａ）、（Ｂ）は発泡断熱性紙製容器の実施の形態の他例を示す正面図である。 発泡断熱層と発泡断熱層の表面に設けられた凹部との関係を示す拡大断面説明図である。 胴部を形成する胴部用加工紙の一例を示す拡大断面図である。 底板部を形成する底板部用加工紙の一例を示す拡大断面図である。 表面に発泡低抑制印刷層を設けた低融点熱可塑性樹脂層を発泡させたときの発泡断熱層を示す拡大断面説明図である。 二次発泡の一例を示した図である。 二次発泡の一例を示した断面図である。 表１〜２の各項目の説明図である。 実施例１の断面写真である。 比較例１の断面写真である。 実施例２及び比較例２の断熱性評価の結果である。

＜紙製容器＞
本発明の紙製容器は、胴部と底板部とからなる容器本体と、前記胴部の外面側に設けられた、発泡部及び発泡抑制部からなる発泡断熱層と、を有する紙製容器であって、
前記発泡断熱層は、発泡抑制インキ塗装部を有する熱可塑性樹脂層を加熱してなり、前記発泡部の厚さに対する前記発泡抑制部の厚さの割合が２５％以下である。
以下、本発明に係る紙製容器の実施の形態の一例を、図面を参照して詳細に説明する。

図１に示すように、本実施形態の紙製容器２０は、胴部１と底板部２とからなる容器本体３と、胴部１の外面側に設けられた、発泡部４ａ及び発泡抑制部４ｂからなる発泡断熱層４と、を有する容器である。発泡断熱層４は、発泡抑制インキ塗装部を有する熱可塑性樹脂層を加熱してなる。発泡抑制インキ塗装部中の樹脂成分が、熱可塑性樹脂層よりも耐熱性を有することにより、加熱の際、寸法膨張しにくい。そのため、加熱により、熱可塑性樹脂層の発泡抑制インキ塗装部以外の部分から発泡部４ａが形成され、発泡抑制インキ塗装部から発泡抑制部４ｂが形成される。
そして、図３に示すように、発泡部４ａの厚さＬ１に対する発泡抑制部４ｂの厚さＬ２の割合が２５％以下である。係る割合は、後述する発泡抑制インキの発泡抑制率と逆相関する。即ち、発泡抑制率は下記式（１）で表される。

また、＜紙製容器の製造方法＞で後述するように、熱可塑性樹脂層は、胴部側から、低融点熱可塑性樹脂層と発泡低抑制印刷層がこの順に積層されてなることが好ましい。
係る場合の発泡抑制率は、前記式（１）において、発泡低抑制印刷層を加熱してなる低発泡抑制部の厚さをＬ１としたときの値である。

発泡抑制率は、７５％以上であり、８０％以上が好ましく、８５％以上がより好ましく、９０％以上が特に好ましい。

発泡抑制率が７５％以上であることにより、発泡断熱層の厚さを厚くすることやそれに伴う輸送効率の悪化も無く、手に接触する発泡断熱層の面積を減らし、紙製容器を手に持ったときに熱さを感じさせ難くすることができる。
また、断熱性付与のために、用いる紙基材の坪量を増加させ、発泡断熱層の厚さを厚くする必要がないため、材料費のコストアップを伴うことなく容器の断熱性を向上させることができる。更に、紙基材の水分量を高くすることにより発泡断熱層を厚くする必要がない。紙基材の水分量を高くすると発泡面を均一に平滑にすることが難しく、過発泡が発生し易くなり、外観が悪化するが、本実施形態の紙製容器によれば、外観が悪化するおそれがない。

また、実施例において後述するように、発泡抑制率が７５％以上であることにより、摩擦帯電圧が生じにくい。そのため、本実施形態の紙製容器によれば、自動販売機中での紙製容器の束からカップ供給装置で切り離す際に、紙製容器が帯電しにくいため、切り離された「紙製容器」と「紙製容器の束」とが静電気により接着して紙製容器が落下しなかったり、複数個が一緒に落ちるなどの落下不良が起こりにくい。
紙製容器が束の状態で輸送される時に、振動等で紙製容器同士の摩擦により紙製容器が帯電しやすい場合または自動販売機内のカップ供給装置の樹脂製切り離し部と紙製容器の口縁部との切り離しの際の擦れや紙製容器が回転する際の紙製容器同士の擦れにより紙製容器が帯電しやすい場合、切り離された「紙製容器」と「紙製容器の束」とが静電気により接着して紙製容器が落下しなかったり、複数個が一緒に落ちるなどの落下不良が発生しやすい。しかし、本実施形態の紙製容器によれば、摩擦帯電圧が生じにくいためかかる問題も生じない。
本実施形態の紙製容器が帯電圧を抑制できる理由としては、定かではないが、発泡部の凹凸により擦られる接触面積が小さくなること、または例えば塩化ビニル−酢酸ビニルの共重合体とアクリル系樹脂の組合せのようにポリエチレンとの摩擦によってアクリル系樹脂はプラスに帯電しやすく、ポリ塩化ビニルはマイナスに帯電しやすく、それらを混合して得られる発泡抑制インキがポリエチレンとの摩擦に対する帯電抑制効果を有していること等が挙げられる。

また、紙製容器が外面のポリエチレン層を原紙の水分により発泡させた発泡断熱容器、二重、三重容器のいずれかでボトムスペースが小さい場合に、積み重ねられた紙製容器は、紙製容器自体の重量、輸送時の振動等により、発泡断熱層または二重、三重容器の外層がさらに下に積まれた紙製容器の内面に押されて収縮し、外側に押し広がろうとする力が摩擦力として作用するため抜けにくくなり易い。ボトムスペースを大きくすると積み重ねられた紙製容器が抜けにくくなることは無いが、同じ個数で積み重ね高さが高くなってしまい、段ボール箱に入る紙製容器の個数が少なくなり、輸送効率が悪化する。しかし、本実施形態の紙製容器によれば、ボトムスペースを大きくしなくても、発泡断熱層に凹凸が付与されていて発泡抑制率が７５％以上であることにより、凹凸が付与されていない発泡断熱層よりも外側に押し広がろうとする力が弱いためにかかる問題も生じない。
更に、実施例において後述するように、発泡抑制率が７５％以上であることにより、運搬時に紙製容器の束に加圧が生じても、紙製容器を切り離しやすい。

更に、発泡層を有することにより、断熱効果だけでなく、結露防止効果を有する。

本実施形態において、発泡抑制インキ塗装部１２は、樹脂、着色剤及び助剤を含有する。発泡抑制インキ塗装部１２（図４参照。）は、乾燥状態で、ガラス転移点が３０℃以上の樹脂を９０重量％以上含有することが好ましい。本実施形態において、「乾燥状態」とは、熱可塑性樹脂層に塗布した発泡抑制インキ中の溶剤が蒸発した状態を意味する。乾燥状態の発泡抑制インキ塗装部１２における、ガラス転移点が３０℃以上の樹脂の割合は、９０重量％以上が好ましく、９２重量％以上がより好ましく、９４重量％以上が更に好ましく、９６重量％以上が特に好ましく、９８重量％以上が最も好ましい。ガラス転移点が３０℃以上の樹脂の割合が、９０重量％以上の場合、発泡抑制効果が大きい。
即ち、乾燥状態の発泡抑制インキ塗装部１２における、ガラス転移点が３０℃未満の樹脂及び着色剤の割合は、１０重量％未満が好ましく、８重量％未満がより好ましく、６重量％未満が更に好ましく、４重量％未満が特に好ましく、２重量％未満が最も好ましい。

また、発泡抑制インキ塗装部１２は、乾燥状態で、ガラス転移点が３０℃以上の樹脂を含有することが好ましく、ガラス転移点が４０℃以上の樹脂を含有することがより好ましく、ガラス転移点が５０℃以上の樹脂を含有することが特に好ましい。
ガラス転移点が３０℃以上の樹脂としては、アクリル系樹脂、セルロース系樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−マレイン酸共重合体、ＵＶ硬化型樹脂、及びウレタン樹脂からなる群から選ばれる少なくとも一種が挙げられる。

ガラス転移温度が３０℃以上であるアクリル系樹脂は、公知慣用の印刷インキ用のアクリル系樹脂の中から、ガラス転移温度が３０℃以上であるものを選択して用いることができる。例えば、アクリル系単量体を必須の単量体成分として構成されたアクリル系ポリマーが挙げられる。上記アクリル系樹脂（アクリル系ポリマー）を構成する単量体成分としては、例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸イソプロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ｓ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸イソノニル、（メタ）アクリル酸デシル、（メタ）アクリル酸ドデシルなどの直鎖又は分岐鎖状のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステル［好ましくは（メタ）アクリル酸Ｃ１−１２アルキルエステル等］；（メタ）アクリル酸、クロトン酸、イタコン酸、フマル酸、マレイン酸などのカルボキシル基含有重合性不飽和化合物又はその無水物；２−ヒドロキシメチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、３−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、６−ヒドロキシヘキシル（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、ジプロピレングリコールモノ（メタ）アクリレートなどのヒドロキシル基含有（メタ）アクリル酸エステル［好ましくは（メタ）アクリル酸ヒドロキシＣ１−８アルキルエステル等］などが挙げられる。なお、「（メタ）アクリル」とは「アクリル」及び／又は「メタクリル」を意味する。
また、上記のほか、必要に応じて、（メタ）アクリル酸シクロヘキシルなどの（メタ）アクリル酸シクロアルキルエステル；Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ブトキシメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチル（メタ）アクリルアミドなどの（メタ）アクリル酸アミド誘導体；ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジプロピルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリレート、ジプロピルアミノプロピル（メタ）アクリレートなどの（メタ）アクリル酸ジアルキルアミノアルキルエステル類；スチレン、ビニルトルエン、α−メチルスチレンなどのスチレン系化合物；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニルなどのビニルエステル類；塩化ビニルなどのハロゲン化ビニル；メチルビニルエーテルなどのビニルエーテル類；（メタ）アクリロニトリルなどのシアノ基含有ビニル化合物；エチレン、プロピレンなどのオレフィン類やジエン類などの重合性不飽和化合物を単量体成分として用いることもできる。
中でも、アクリル酸エステル又はメタクリル酸エステルを主成分として、これにアクリル酸、メタクリル酸、スチレン、ビニルトルエン、アクリルアミド、アクリル酸ヒドロキシエチル、アクリロニトリル等各種モノマーを共重合させて得られるものが好ましい。この共重合組成の違いと分子量の違いによって、種々の軟化点のものや、芳香族炭化水素、エステル、ケトン等に溶けるものからアルコール、アルカリ性水溶液に溶解するものまで幅広い樹脂が得られる。
上記アクリル系樹脂の重量平均分子量は、特に限定されないが、１万〜１５万が好ましく、２万〜１０万がより好ましく、４万〜９．５万が特に好ましい。上記重量平均分子量が１万以上の場合、印刷インキの粘度が低くなりすぎず、印刷層のタック低減の効果が効率的に得られる。更に紙製容器を発泡させる工程でアクリル系樹脂の重量平均分子量が大きい方が、同じ物質であってもガラス転移点が高くなり、ガラス転移点を超えて軟化した際にも粘度または弾性率が高くなるので変形しにくく、発泡抑制効果が高くなる。上記重量平均分子量が、１５万以下の場合、印刷インキ中でのアクリル系樹脂の溶解性が悪くなる場合がない。また、印刷インキが高粘度となりすぎて塗布性が低下する場合がない。

乾燥状態の発泡抑制インキ塗装部１２におけるアクリル系樹脂の割合は、インク被膜が適度な硬さを有し、耐ブロッキング性に優れる観点から、９０重量％以下が好ましい。

ガラス転移温度が３０℃以上であるセルロース樹脂としては、セルロースを酢酸、酪酸、プロピオン酸、無水酢酸、無水酪酸等のカルボン酸によりエステル化することにより得られた樹脂が挙げられる。エステル化セルロース樹脂としては、セルロースアセテート樹脂、セルロースアセテートブチレート（ＣＡＢ）樹脂、セルロースアセテートプロピオネート（ＣＡＰ）樹脂などが挙げられる。好ましくはセルロースアセテートブチレート（ＣＡＢ）樹脂、セルロースアセテートプロピオネート（ＣＡＰ）樹脂である。
カルボン酸によりエステル化されたセルロース樹脂のエステル化度は３５〜５０％が好ましい。なお、エステル化度はセルロース樹脂中のエステル化された水酸基の割合を意味する。
カルボン酸によりエステル化されたセルロース樹脂の重量平均分子量は１２，０００〜７５，０００が好ましく、より好ましくは２０，０００〜４０，０００である。重量平均分子量が１２，０００以上の場合、耐ブロッキング性に優れている。重量平均分子量が７５，０００以下の場合、印刷インキの粘度が上昇せず、グラビア印刷適性に優れている。

また、ガラス転移温度が３０℃以上であるセルロース樹脂としては、硝化綿も挙げられる。硝化綿は、セルロースの３個の水酸基の内、約２個がニトロ化された２硝化セルロースである。硝化綿における窒素含有量は、８〜２０重量％が好ましく、１０〜１３重量％がより好ましい。
硝化度の違いによってＲＳタイプ（ｒｅｇｕｌａｒ ｓｏｌｕｂｌｅタイプ；窒素含有率１１．８〜１２．２％）、ＳＳタイプ（ｓｐｉｒｉｔ ｓｏｌｕｂｌｅタイプ；窒素含有率１０．７〜１１．２％）に分けられる。ＲＳタイプはエステル系やケトン系の溶剤に溶け、炭化水素系の溶剤を希釈剤として用いることができる。ＳＳタイプは希釈剤として、アルコール系溶剤を多く用いる場合に利用される。

ガラス転移温度が３０℃以上である塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体としては、共重合体における酢酸ビニルの比率が２０重量％以下のものが好ましく、１２重量％以下のものがより好ましい。即ち、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体中の塩化ビニルの割合は、８０重量％以上が好ましく、８８重量％以上がより好ましい。塩化ビニルの割合が８０重量％以上であることにより、ガラス転移点の高い樹脂が得られる。
また、塩化ビニルが多いと皮膜の強靭性が向上し、発泡抑制効果が向上する。酢酸ビニルが増すと溶解性、可撓性、接着性などが向上する。塩化ビニルの割合が８０重量〜９０重量％であることにより、被膜の強靭性、溶解性、可撓性、接着性に優れた発泡抑制インキが得られる。
また、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体の重量平均分子量は１０，０００以上、５０，０００以下が好ましい。分子量が大きくなると皮膜強度が向上する半面、溶液粘度が高くなり印刷皮膜は薄くなる。更に溶剤への溶解性が劣り、着色剤の分散性も悪くなる。重量平均分子量が係る範囲にある場合、被膜強度、溶液粘度、印刷被膜、溶剤への溶解性、着色剤の分散性のすべてに調和がとれた発泡抑制インキが得られる。また、発泡抑制インキは、耐熱性、被膜強度を向上させるためにポリイソシアネートを使用し、２液型で使用してもよい。
塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体は、塩化ビニル−酢酸ビニル−マレイン酸共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合体等のように、塩化ビニル、酢酸ビニル以外の物質が５％以下の範囲で共重合体として含まれていてもよい。マレイン酸およびビニルアルコールは極性が高いので共重合体のガラス転移点を高くする効果がある。塩化ビニル−酢酸ビニル−マレイン酸共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合体中の酢酸ビニルの比率は２０重量％以下のものが好ましく、１２重量％以下のものがより好ましい。

ガラス転移温度が３０℃以上であるＵＶ硬化型樹脂としては、オリゴマー、反応性希釈剤、及び光重合開始剤を含有する組成物を重合させてなるものが挙げられる。
オリゴマーとしては、モノマーの繰り返し数が２〜２０程度の重合体が好ましく、プレポリマーとも呼ばれる。樹脂の代表的な種類としてポリエステルアクリレート、エポキシアクリレート、ウレタンアクリレートが挙げられる。
反応性希釈剤（レジューサー）としては、高沸点のモノマー類や低粘度のポリエステルアクリレート類が挙げられる。
光重合開始剤は、ＵＶエネルギーによりラジカル(活性種)を発生し、これがモノマーやオリゴマーの反応基に反応し重合を開始させる。光重合開始剤としては、ベンゾフェノン系、ベンゾイン系、アセトフェノン系、チオキサントン系が挙げられる。
更に、光重合開始剤の開始反応を促進させる為に増感剤と呼ばれる助剤を併用してもよい。

ＵＶ硬化型樹脂を形成するために用いられる組成物は、樹脂の可撓性や耐ブロッキング性の向上等の目的に応じて、イナート樹脂、無機充填剤、有機充填剤等を含んでもよい。イナート樹脂とは、電子線の照射によるラジカル重合に関与しない、すなわち電子線によりラジカル重合をおこさない樹脂のことであり、このような化学的性質を有する樹脂であれば、特に限定されることはない。イナート樹脂として具体的には、ポリウレタン樹脂、アミノ樹脂、フェノール樹脂、ポリアミド、セルロース誘導体、ビニル系樹脂、ポリオレフィン、天然ゴム誘導体、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル、ポリスチレン、アルキド樹脂、ロジン変性アルキド樹脂、アマニ油変性アルキド樹脂等が挙げられ、これらを単独で、または２種以上を混合して使用することができる。中でも、ポリウレタン樹脂、塩素化ポリプロピレン樹脂は、接着性、可撓性に優れている点で好ましい。

ガラス転移温度が３０℃以上であるウレタン樹脂としては、ジイソシアネート化合物とポリオール化合物および低分子量の鎖伸張剤を用いた重付加反応により得られるものが挙げられる。
ウレタン系樹脂には１液型と２液型の２通りがある。１液型としては末端水酸基を有するポリエステルまたはポリエーテル等とジイソシアネートとの反応生成物をベースとした、末端イソシアネートを有さない熱可塑性の樹脂であり、強靭かつ可撓性に優れた印刷皮膜が得られる。２液型は、水酸基等の官能基を有するアクリルポリオール、ポリエーテルポリオール、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、エポキシ樹脂等でインキ主体を作っておき、印刷時にイソシアネートプレポリマー（硬化剤）を添加して２液型とするものである。２液型ポリウレタンの特色は、熱可塑性樹脂に対して強力に接着し、皮膜物性（耐水、耐油、耐薬品、耐熱性）が非常に優れている事である。

また、発泡抑制インキ塗装部１２は、塩素化ポリプロピレン、ポリアミド樹脂を含有してもよい。
塩素化ポリプロピレンは、分子量が数千〜数万で、塩素化度が２５〜６５重量％のものをが好ましい。また、塩素化ポリプロピレンは、ポリオレフィン樹脂（ポリエチレン、ポリプロピレン等）を塩素ガスにより塩素化して得られるものが好ましい。塩素含量６０重量％以上の高塩素化物は、溶液粘度も低く、耐熱性、耐薬品性などが優れている。塩素含量２０〜４０％低塩素化物は、未処理のポリプロピレンに対する接着性に優れている。
ポリアミド樹脂は、植物油脂肪酸のダイマー酸とジアミンとの縮重合体が好ましい。ポリアミド樹脂の重量平均分子量は、１０００〜２００００が好ましく、重量平均分子量が１０００以上では加熱時に軟化しにくく、２００００以下では溶液低温安定性が高く、インキの粘度が高過ぎることがない。アミン価は１５以下、酸価は２０以下と共に低いものが好ましい。酸価が２０以下だと得られるポリアミド樹脂組成物の融点が低下せず、印刷物の耐ブロッキング性やヒトシール耐熱性が低下しない。また、アミン価が１５以下では印刷物の耐水性が低下したり、黄変したりしない。

これらガラス転移点が３０℃以上の樹脂の中でも、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体または塩化ビニル−酢酸ビニル−マレイン酸共重合体が好ましく、酢酸ビニルの割合が２０重量％以下の塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体または塩化ビニル−酢酸ビニル−マレイン酸共重合体がより好ましい。

本実施形態において、発泡抑制インキ塗装部１２は、着色剤を含有してもしなくてもよい。着色剤としては染料と顔料とがあり、顔料は無機系と有機系に分けられるがいずれのタイプの着色剤を使用しても問題ない。発泡抑制インキに含まれる樹脂は基材との十分な接着性を得るために乾燥状態で２０重量％以上とすることが好ましい。ただし、外観上凹凸を見やすくするためには、発泡部と発泡抑制部で色が大きく違わないことが好ましく、そのためには発泡抑制インキは着色剤を含有しないかまたは乾燥状態で着色剤を３０重量％以下含有することが好ましく、２０重量％以下含有することが更に好ましく、１０重量％以下が特に好ましい。
発泡抑制インキ部は、有色でも無色でもよい。無色又は淡色の場合、発泡部４ａ及び発泡抑制部４ｂの凹凸が見えやすくなる点から好ましい。また、有色であっても、寒色系の淡い青又は緑とする場合、凹凸が深く協調されて見えやすくなる点から好ましい。

また、本実施形態において、発泡抑制インキ塗装部１２は、助剤を含有していてもよい。助剤としては、ポリエチレンワックスなどのポリオレフィン系ワックス；脂肪酸アマイド、脂肪酸エステル、パラフィンワックス、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）ワックス、カルナバワックスなどの既知の各種ワックス類が利用できる。
さらに、必要に応じて、顔料分散剤、レベリング剤、界面活性剤、可塑剤などの各種インキ用添加剤を添加することができる。

図３に示されるように、凹部５は、発泡部４ａと発泡抑制部４ｂとから形成される。凹部５は、手で容器３を持つ際に、指が胴部１に接触する位置となるところであり、発泡断熱層４の表面の少なくとも一部に設けられていればよい。本実施形態では、図１に示すように胴部１の上部側の発泡断熱層４の表面に設けられているが、この位置に限定されるものではなく、また、図２（Ａ），（Ｂ）に示すように発泡断熱層４の表面全面に設けられていてもよい。
胴部１の外面側に設けられた発泡断熱層４の表面に凹部５が設けられていると、手で持つ際に、指の一部が凹部５に掛かるように、或いは凹部５を跨ぐように掴むことにより、指に接触する発泡断熱層４の面積が小さくなることから、発泡断熱層４を通して発泡断熱層４の表面に伝達する容器本体３の内容物の熱の指への伝達量が減少され、手に持ったときの指が感じる体感温度が低下する。

凹部５は、深さＣが２００μｍ以上であることが好ましい（図３参照。）。凹部５の深さＣが２００μｍ以上の場合、手で持ったとき、指が凹部５の底面に接触することを防ぐことができ、凹部５の底面からの熱さを受け難くすることができる。

凹部５の形状は、直径Ａが０．１ｍｍ〜０．７ｍｍの範囲の点状、幅Ｂが０．１ｍｍ〜０．７ｍｍの線状若しくは格子状、又はこれらを組み合わせた形状であることが好ましい（図３参照。）。点状の形は、直径Ａが０．１ｍｍ〜０．７ｍｍの範囲に入る大きさであれば円形に限られず、楕円形であってもよい。また、線状若しくは格子状の線は直線、曲線 破線のいずれでもよい。
このようにすると、胴部２を手で持ったとき、指が凹部５の底面に接触することがなく、且つ、指に接触する発泡断熱層４の面積が小さくなり、胴部２を手に持ったときの体感温度が低くなる。
点状の凹部５が、直径が０．１ｍｍ以上の範囲に入る場合、また、線状若しくは格子状の凹部５の幅が０．１ｍｍ以上の場合は、手で持ったとき、指と発泡断熱層との接触面積が小さくなり、胴部５を手に持ったときの体感温度が低い。また、点状の凹部が、直径が０．７ｍｍの範囲以下の場合、また、線状若しくは格子状の凹部５の幅が０．７ｍｍ以下の場合は、手で持ったとき指が凹部５の底面に接触しにくく、凹部５の底面からの熱さを受けにくい。

また、図３に示されるように、凹部５と同様、凸部６は、発泡部４ａと発泡抑制部４ｂとから形成される。即ち、凹部５と凹部５の間にある発泡断熱層４で形成される凸部６は、幅Ｄが１．５ｍｍ〜１０ｍｍの範囲に入ることが好ましい（図３参照。）。
凸部６の幅Ｄが１．５ｍｍ〜１０ｍｍの範囲に入る場合、手で持ったとき、指に接触する発泡断熱層４の面積を確実に小さくすることができ、手に持ったときの指が感じる体感温度を一層効果的に低くなる。
凸部６の幅Ｄが１．５ｍｍ以上の場合は、発泡断熱層４の発泡厚さＥに、効果的な断熱のための厚さが得られる。また、凸部６の幅Ｄが１０ｍｍ以下の場合は、手で持ったとき、指に接触する発泡断熱層４の面積が小さく、手に持ったときの指が感じる体感温度が低くなる。

また、胴部２の外表面積における凹部５の外表面積の割合が１％〜５５％であることが好ましい。係る割合が１％〜５５％の場合、胴部２のどの箇所を持っても、指に接触する発泡断熱層４の面積が小さく、且つ、指が凹部５の底面に接触することが防止されることになり、安心して使用できることになる。
凹部５の外表面積の割合が１％以上の場合、指に接触する発泡断熱層４の面積が小さく、手に持ったときの指が感じる熱さが少ない。凹部５の外表面積の割合が５５％以下の場合、手で持ったとき指が凹部５の底面に接触し難く、凹部５の底面からの熱さを受けるおそれがない。

＜紙製容器の製造方法＞
本発明の紙製容器の製造方法は、
紙基材の一方の面に熱可塑性樹脂層を設ける工程Ａと、
前記熱可塑性樹脂層の前記紙基材に接している面とは反対側の面の一部の上に、発泡抑制インキを塗布して発泡抑制インキ塗装部を形成する工程Ｂと、
前記発泡抑制インキ塗装部を有する熱可塑性樹脂層を加熱処理して、該熱可塑性樹脂層における前記発泡抑制インキ塗装部を設けていない部分を発泡させて、発泡部及び発泡抑制部を設ける工程Ｃと、を有し、
前記発泡抑制インキは、ガラス転移点が３０℃以上の樹脂を７重量％以上含有する。
以下、本発明に係る紙製容器の実施の形態の一例を、図面を参照して詳細に説明する。

工程Ａは、紙基材７の一方の面に熱可塑性樹脂層を設ける工程である。容器本体３を構成する胴部１と底板部２で使用される紙基材７は、木材より得られた化学パルプ、機械パルプを主体とし、これにケナフ、竹等の非木材パルプを必要に応じて配合し、通常の抄紙工程により抄造して得ることができるがこれに限定されない。紙基材７の坪量は、容器本体３の製造上、また容器本体３の剛性上１００〜５００ｇ／ｍ^２の範囲であることが好ましいが、これに限定されない。
また含有水分は、後述する低融点熱可塑性樹脂層の必要な発泡量を確保するとともに過発泡の発生を防ぐため５〜９重量％であることが好ましく、６〜８重量％が好ましい。含有水分が９重量％以下の場合、紙基材に含まれる水分が加熱により蒸発して、軟化した熱可塑性樹脂層が水蒸気で紙基材の外側に過剰に押し出されて発泡する確率を効果的に抑制できる。そのため、本実施形態によれば、発泡部がブリスター状になり外観が悪化することを効果的に抑制できる。
紙基材は化学パルプを使用することが好ましい。化学パルプを使用することにより機械パルプを使用する場合と比較して、密度を高くしやすく、光を長時間浴びた場合または高温で長時間保管された場合に黄変を抑制することができ、更に強度が高くなることによりカップ成型時にトップカールを付与する際に破断しにくくなる。化学パルプの配合率は８０重量％以上が好ましく、９０重量％以上が更に好ましく、９５重量％以上が最も好ましい。

また、紙基材の密度は、０．７ｇ／ｃｍ^３以上であることが好ましく、０．７５ｇ／ｃｍ^３以上であることがより好ましく、０．８ｇ／ｃｍ^３以上であることが特に好ましい。後記工程Ｂにおける加熱発泡工程では、紙基材７の水分が蒸発して熱可塑性樹脂層を外側に押し広げることにより発泡するが、紙基材の密度が０．７ｇ／ｃｍ^３以上の場合、紙基材の端面から水蒸気が逃げにくく、同じ坪量で密度の低い紙基材と比較して発泡厚さが大きくなるため好ましい。低密度紙基材は高密度紙基材と同じ発泡厚を得るために、坪量を大きくするため、材料を多く使う必要がある。一方、紙基材の密度が０．７ｇ／ｃｍ^３以上の場合、材料を多く使う必要がなく、コスト面でも優れている。

紙基材を製造するパルプの濾水度（ＣＳＦ）は、２００〜５００ｍＬであることが好ましく、３００〜４５０ｍＬであることがより好ましい。５００ｍＬ以下の場合、紙基材内部を水蒸気が透過し難く、紙基材の端面から水蒸気が逃げ難くなるので、発泡厚さが大きくなるため好ましい。濾水度が２００ｍＬ以上の場合、パルプを叩解して濾水度を下げるための消費電力が大きくならずコスト面で優れている。またパルプ叩解能力増強のための設備対応を緩和することができる。

工程Ｂは、低融点熱可塑性樹脂層８の紙基材７に接している面８ａとは反対側の面８ｂの一部の上に、発泡抑制インキを塗布して発泡抑制インキ塗装部１２を形成する工程である。
本実施形態において、紙基材７の一方の面７ａ側（外面側）に加熱により発泡する低融点熱可塑性樹脂を溶融押出法により２０〜１００μｍの範囲となるように積層して低融点熱可塑性樹脂層８を設けるとともに、他方の面７ｂ側（内面側）に高融点熱可塑性樹脂を溶融押出法により１５〜６０μｍの範囲となるように積層して高融点熱可塑性樹脂層９を設けた胴部用加工紙１０が形成される（図４参照。）。

低融点熱可塑性樹脂としては、融点の低い低密度ポリエチレンが用いられ、また、高融点熱可塑性樹脂としては、融点の高い中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、トリメチルペンテン等が用いられる。

紙基材の坪量が大きいと水分量も多くなるので低融点熱可塑性合成樹脂層をより多く発泡させることができる。紙基材の坪量が大きくて低融点熱可塑性合成樹脂層が厚ければ発泡厚さを厚くすることができる。紙基材の坪量が大きくて低融点熱可塑性合成樹脂層が薄ければ、発泡途中で樹脂厚さが薄くなりすぎて発泡セルが壊れやすくなり、外観が悪化するため、坪量の大きい紙基材と薄いラミネート層の組合せは好ましくない。一方、紙基材の坪量が小さくて低融点熱可塑性合成樹脂層が厚ければ、紙基材水分量が少ないので厚いラミネート層を十分に発泡させることができないため、不経済であり、坪量の小さい紙基材と厚いラミネート層の組合せは好ましくない。
そのため、紙基材の坪量Ｘｇ/ｍ^２と低融点熱可塑性合成樹脂のラミネート層の厚さＹμｍは、下記式（２） の関係で表され、Ｚの範囲が２０以上６０以下であることが好ましい。

本実施形態において、低融点熱可塑性樹脂層８の面８ｂには、発泡を抑制しにくい低発泡抑制インキで全面べた印刷して発泡低抑制印刷層１１を設けておくことが好ましい（図４参照。）。即ち、前記工程Ａは、紙基材の一方の面に低融点熱可塑性樹脂層を設けた後、更に前記低融点熱可塑性樹脂層上に発泡低抑制印刷層を設ける工程であることが好ましい。
低融点熱可塑性樹脂層８の面８ｂに発泡低抑制印刷層１１を設けておくと、低融点熱可塑性樹脂層８を発泡させたとき、発泡抑制インキ塗装部１２がアンカーとなって、ブリスター状の過発泡の広がりを発泡抑制インキ塗装部で食い止めて外観の悪化を最小限に留めることができると共に、発泡低抑制印刷層１１に斜め下方向に張力を加えることができることにより、低融点熱可塑性樹脂層８の過発泡を抑制するため好ましい。（図６参照。）
発泡抑制インキ塗装部がなく、発泡低抑制印刷層だけの場合には、横方向に張力が伝わるだけなので過発泡の広がりを抑制する効果が小さく、広範囲に過発泡が発生してしまう。
発泡低抑制印刷層１１の厚さは０．５〜１０μｍであることが好ましい。発泡低抑制印刷層１１の厚さが０．５μｍ以上の場合、発泡部の厚さに対する発泡抑制率を７５％以上とすることができると共に過発泡の圧力を効率よく分散・緩和させることができ、１０μｍ以下の場合、材料の無駄とならず経済的である。

発泡抑制部以外は低発泡抑制インキが塗装されていてもよい。発泡を抑制しないインクとしては、乾燥状態で、ガラス転移点が３０℃未満の樹脂を２０重量％以上含有することが好ましい。ガラス転移点が３０℃未満の樹脂としてはポリアミド系樹脂、ウレタン系樹脂、塩素化ポリプロピレン系等が挙げられるが、ガラス転移点が３０℃未満のアクリル系樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、硝化綿等を使用してもよい。

発泡低抑制印刷層１１の面１１ａの一部に、低融点熱可塑性樹脂層８を発泡させた発泡断熱層４の表面に凹部５を形成する発泡抑制インキを塗布して発泡抑制インキ塗装部を設ける。
発泡抑制インキは、上述した乾燥状態の発泡抑制インキ塗装部の構成に溶剤を加えたものである。即ち、発泡抑制インキは、樹脂、着色剤、助剤、及び溶剤を含有する。発泡抑制インキは、ガラス転移点が３０℃以上の樹脂を７重量％以上含有し、９重量％以上含有することが好ましく、１１重量％以上含有することがより好ましく、１３重量％以上含有することが特に好ましい。

ガラス転移点が３０℃以上の樹脂としては、アクリル系樹脂、セルロース系樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−マレイン酸共重合体、ＵＶ硬化型樹脂、及びウレタン系樹脂からなる群から選ばれる少なくとも一種が挙げられ、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体または塩化ビニル−酢酸ビニル−マレイン酸共重合体が好ましく、酢酸ビニルの割合が２０重量％以下の塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体または塩化ビニル−酢酸ビニル−マレイン酸共重合体がより好ましい。
また、発泡抑制インキは、着色剤を７重量％以下含有することが好ましく、５重量％以下含有することがより好ましく、３重量％以下含有することが特に好ましい。

発泡抑制インキ塗装部１２は、グラビア印刷、フレキソ印刷、その他適宜の印刷手段により設けられるが、これ以外の手段で設けてもよい。

金型によるエンボス加工ではなく、印刷工程にて発泡抑制インキを印刷することにより、加熱発泡後に発泡部と発泡抑制部による凹凸が付与されるので、安価に自由にデザインすることができる。金型によるエンボス加工では難しい複雑な、又は、細かいデザインも可能となる。全面単色、全面多色印刷、部分印刷または印刷なしなどの印刷と自由に組み合わせることができる。

低融点熱可塑性樹脂層８の面８ａに凹部５を形成する発泡抑制インキ塗装部１２を設けてから、発泡低抑制印刷層１１を設けるようにしてもよい。

このようにして胴部用加工紙１０の低融点熱可塑性樹脂層８の面８ａに発泡抑制インキ塗装部１２を設けた後、胴部用加工紙１０を打ち抜き胴部用ブランク（図示せず。）を形成する。

また、底板部３にあっては、紙基材７の片面側（内面側）又は両面側に高融点熱可塑性樹脂を溶融押出法により１５〜６０μｍの範囲となるように積層して高融点熱可塑性樹脂層９を設けた底板部用加工紙１３を形成し（図５参照。）、この底板部用加工紙１３を打ち抜き底板部用ブランク（図示せず。）を形成する。

このようにして形成した胴部用ブランクの両端縁を重ね合わせて接着して胴部２を形成し、胴部１の底部に底板部用ブランクを固着して底板部２を形成することにより容器本体３を成形する。

工程Ｃは、発泡抑制インキ塗装部１２を有する低融点熱可塑性樹脂層８を加熱処理して、低融点熱可塑性樹脂層８における発泡抑制インキ塗装部１２を設けていない部分を発泡させて、発泡部４ａ及び発泡抑制部４ｂを設ける工程である。

本実施形態において、このようにして成形した容器本体３を加熱乾燥機で、約１１０℃〜１４０℃の範囲で、約４０秒〜６分間加熱する。
この加熱で紙基材７に含有されている水分により、低融点熱可塑性樹脂層８が発泡して発泡断熱層４を形成するが、低融点熱可塑性樹脂層８の表面に発泡抑制インキ塗装部１２を設けてある部分は発泡抑制インキ塗装部１２により発泡が抑制され、抑制された部分が発泡断熱層４の表面に設けられる凹部５となる。
このとき、低融点熱可塑性樹脂層８の表面に発泡を抑制しない低発泡抑制インキで全面べた印刷して発泡低抑制印刷層１１が設けられていると、低融点熱可塑性樹脂層８を発泡させたとき、発泡抑制インキ塗装部１２がアンカーとなって、発泡低抑制印刷層１１に斜め下方向に張力を加えることができることにより、低融点熱可塑性樹脂層８の過発泡を効果的に抑制し、発泡断熱層４の発泡面が均一となり、平滑性や外観の向上が図れる（図６参照。）。
また、発泡断熱容器に内容物を入れて電子レンジで調理する際に、水位を示す線状の凹みや糸底部は、発泡前に低融点熱可塑性樹脂面が圧縮応力によるダメージを受けているので、電子レンジによる加熱で二次発泡（過発泡）が発生しやすい。
電子レンジでの加熱による二次発泡では発泡層と原紙層が剥離する点が、原紙水分過多等による過発泡（発泡セルが結合して大きく膨らむ）とはメカニズムが異なる。二次発泡の発生が予想される部分または二次発泡が発生しやすい部分に予め発泡抑制インキを塗装しておけば、発泡層と原紙層が剥離する二次発泡が発生することなく外観の悪化を防ぐことができる（図７参照。）。一例として、電子レンジにより二次発泡が発生した断面を図８（ａ）に示し、発泡低抑制印刷層が設けられらことにより、二次発泡が抑制された断面を図８（ｂ）に示す。

本実施形態においては、発泡抑制インキ塗装部１２を形成した後に容器本体３を成形しているが、容器本体３を成形した後に発泡抑制インキ塗装部１２を形成してもよい。

次に実施例を示して本発明をさらに詳細に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。各実施例及び比較例の詳細を表１〜２に示す。表１〜２の各項目の説明図を図９に示す。

≪実施例１≫
２２０ｇ／ｍ^２ （厚さ２５９μｍ、密度０．８５ｇ/ｃｍ^３、化学パルプ１００％、パルプの濾水度（ＣＳＦ）４００ｍｌ、含水率７．５％）の紙基材の片面に低密度ポリエチレン（東ソー株式会社製 銘柄名：ペトロセン２１３、密度０．９１８ｇ/ｃｍ^３、融点１０５℃）を厚さ４０μｍで押出ラミネートした。紙基材の反対面には中密度ポリエチレンン（日本ポリエチレン株式会社製 銘柄名：ＬＣ６８０、密度０．９３６ｇ/ｃｍ^３、融点１１８℃）を厚さ２０μｍで押出ラミネートした。この低密度ポリエチレンラミネートフィルム面に、低発泡抑制インキ（乾燥状態でウレタン樹脂Ａ（ガラス転移点１０℃）３０重量％、硝化綿Ｂ（ガラス転移点６０℃）２０重量％、着色剤５０重量％、溶剤に分散した状態での樹脂及び着色剤の合計含有率は２０重量％）を全面に塗布、乾燥させ、２．０μｍの発泡低抑制印刷層を設けた。溶剤としてはイソプロピルアルコール（１０％）／酢酸エチル（４０％）／トルエン（３０％）／メチルエチルケトン（２０％）からなる混合溶剤を使用した。
更に、この発泡低抑制印刷層に、発泡抑制インキ（乾燥状態で塩化ビニル酢酸ビニル共重合体Ｃ（ガラス転移点７０℃）７０重量％、アクリル樹脂Ｄ（ガラス転移点３５℃）３０重量％、着色剤０％、インキの状態での樹脂含有率は１０％）を発泡低抑制印刷層の上に部分的に（表１〜２を参照。）塗布、乾燥させ、２．５μｍの発泡抑制印刷層を設けた。
この両面ラミネート紙基材の全体厚さ（インキ層を除く）は３１９μｍであった。この両面ラミネート紙基材から容器胴部材ブランクを打ち抜いた。次いで坪量２２０ｇ/ｍ^２の胴部材に使用したのと同じ原紙の片面に低密度ポリエチレン（東ソー株式会社製 銘柄名：ペトロセン２１３、密度０．９１８ｇ/ｃｍ^３、融点１０５℃）を厚さ３０μｍで押出しラミネートし、この片面ラミネート紙基材から容器底部材ブランクを打ち抜いた。容器胴部材ブランクの中密度ポリエチレンラミネートフィルム面と容器底部材ブランクの低密度ポリエチレンラミネートフィルム面が容器内壁面となるように容器胴部材ブランクと容器底部材ブランクを常用のカップ成型機で一体化させ、紙製容器を組み立てた。容器の寸法はブリム外径７２．５ｍｍ、カップ高さ８０ｍｍ、満杯容量１９７ｍｌでこの紙製容器をコンベアオーブンに入れ、１２０℃で１２０秒間加熱した。紙製容器の胴部の低密度ポリエチレンラミネートフィルム上に設けられた発泡低抑制印刷層に対応して、胴部に発泡断熱層を有する紙製容器が得られた。発泡断熱層を有する紙製容器の胴部全体の厚さは７７９μｍ（低発泡層５００μｍ+原紙２５９μｍ+中密度ポリエチレン層２０μｍ）であった。発泡抑制部の発泡抑制率は７８．０％であった（図１０参照）。

≪比較例１≫
２２０ｇ／ｍ^２ （含水率７．５％）の紙基材の片面に、上述した低密度ポリエチレンを厚さ４０μｍで押出ラミネートした。紙基材の反対面には、上述した中密度ポリエチレンを厚さ２０μｍで押出ラミネートした。この低密度ポリエチレンラミネートフィルム面に、上述した低発泡抑制インキを塗布した。溶剤としてはイソプロピルアルコール（１０％）／酢酸エチル（４０％）／トルエン（３０％）／メチルエチルケトン（２０％）からなる混合溶剤を使用した。この両面ラミネート紙基材の全体厚さは３１９μｍであった。この両面ラミネート紙基材から容器胴部材ブランクを打ち抜いた。次いで坪量２２０ｇ/ｍ^２の胴部材に使用したのと同じ原紙の片面に低密度ポリエチレン（東ソー株式会社製 銘柄名：ペトロセン２１３、密度０．９１８ｇ/ｃｍ^３、融点１０５℃）を厚さ３０μｍで押出しラミネートし、この片面ラミネート紙基材から容器底部材ブランクを打ち抜いた。容器胴部材ブランクの中密度ポリエチレンラミネートフィルム面と容器底部材ブランクの低密度ポリエチレンラミネートフィルム面が容器内壁面となるように容器胴部材ブランクと容器底部材ブランクを常用のカップ成型機で一体化させ、紙製容器を組み立てた。この紙製容器をコンベアオーブンに入れ、１２０℃で１２０秒間加熱した。紙製容器の胴部の低密度ポリエチレンラミネートフィルム上に設けられた発泡低抑制印刷層に対応して、胴部に発泡断熱層を有する紙製容器が得られた。発泡断熱層を有する紙製容器の胴部全体の厚さは７８９μｍ（発泡層５１０μｍ+原紙２５９μｍ+中密度ポリエチレン層２０μｍ）であった。発泡抑制部を設けていないため、厚さが均一な発泡断熱層が得られ、発泡抑制率は０％であった。（図１１参照。）。

≪実施例２〜６≫
実施例１と同様の方法にて作製したラミネート紙基材を用いて実施例２〜６の紙製容器を作製した。各実施例における発泡部及び発泡抑制部についての詳細を表１〜２に示す。

≪比較例２≫
比較例１と同様の方法にて作製したラミネート紙基材を用いて比較例２の紙製容器を作製した。比較例２における発泡部及び発泡抑制部についての詳細を表１に示す。

≪実施例７≫
２８０ｇ／ｍ^２ （厚さ３１５μｍ、密度０．８９ｇ/ｃｍ３、化学パルプ１００％、パルプの濾水度（ＣＳＦ）４００ｍｌ、含水率７．５％）の紙基材の片面に低密度ポリエチレン（東ソー株式会社製 銘柄名：ペトロセン２１３、密度０．９１８ｇ/ｃｍ^３、融点１０５℃）を厚さ５０μｍで押出ラミネートした。紙基材の反対面には中密度ポリエチレンン（日本ポリエチレン株式会社製 銘柄名：ＬＣ６８０、密度０．９３６ｇ/ｃｍ^３、融点１１８℃）を厚さ４０μｍで押出ラミネートした。この低密度ポリエチレンラミネートフィルム面に、低発泡抑制インキ（乾燥状態でウレタン樹脂Ａ（ガラス転移点１０℃）３０重量％、硝化綿Ｂ（ガラス転移点６０℃）２０重量％、着色剤５０％、溶剤に分散した状態での樹脂及び着色剤の合計含有率は２０重量％）を塗布、乾燥させ、２．０μｍの発泡低抑制印刷層を設けた。溶剤としてはイソプロピルアルコール（１０％）／酢酸エチル（４０％）／トルエン（３０％）／メチルエチルケトン（２０％）からなる混合溶剤を使用した。
更に、この発泡低抑制印刷層に、発泡抑制インキ（乾燥状態で塩化ビニル酢酸ビニル共重合体Ｃ（ガラス転移点７０℃）７０重量％、アクリル樹脂Ｄ（ガラス転移点３５℃）３０重量％、着色剤０重量％、インキの状態での樹脂含有率は１０重量％）を塗布、乾燥させ、２．５μｍの発泡抑制印刷層を設けた。
この両面ラミネート紙基材の全体厚さ（インキ層を除く）は４０５μｍであった。この両面ラミネート紙基材から容器胴部材ブランクを打ち抜いた。次いで坪量２８０ｇ/ｍ^２の胴部材に使用したのと同じ原紙の片面に低密度ポリエチレン（東ソー株式会社製 銘柄名：ペトロセン２１３、密度０．９１８ｇ/ｃｍ^３、融点１０５℃）を厚さ４０μｍで押出しラミネートし、この片面ラミネート紙基材から容器底部材ブランクを打ち抜いた。容器胴部材ブランクの中密度ポリエチレンラミネートフィルム面と容器底部材ブランクの低密度ポリエチレンラミネートフィルム面が容器内壁面となるように容器胴部材ブランクと容器底部材ブランクを常用のカップ成型機で一体化させ、紙製容器を組み立てた。容器の寸法はブリム外径８９ｍｍ、カップ高さ１０７ｍｍ、満杯容量４０２ｍｌでこの紙製容器をコンベアオーブンに入れ、１２０℃で３６０秒間加熱した。紙製容器の胴部の低密度ポリエチレンラミネートフィルム上に設けられた発泡低抑制印刷層に対応して、胴部に発泡断熱層を有する紙製容器が得られた。発泡断熱層を有する紙製容器の胴部全体の厚さは１０６５μｍ（低発泡層７１０μｍ+原紙３１５μｍ+中密度ポリエチレン層４０μｍ）であった。発泡抑制率は８２．４％であった。

≪比較例２≫
２８０ｇ／ｍ^２ （含水率７．５％）の紙基材の片面に、上述した低密度ポリエチレンを厚さ５０μｍで押出ラミネートした。紙基材の反対面には、上述した中密度ポリエチレンを厚さ４０μｍで押出ラミネートした。この低密度ポリエチレンラミネートフィルム面に、上述した低発泡抑制インキを塗布した。溶剤としてはイソプロピルアルコール（１０％）／酢酸エチル（４０％）／トルエン（３０％）／メチルエチルケトン（２０％）からなる混合溶剤を使用した。この両面ラミネート紙基材の全体厚さは４０５μｍであった。この両面ラミネート紙基材から容器胴部材ブランクを打ち抜いた。次いで坪量２８０ｇ/ｍ^２の胴部材に使用したのと同じ原紙の片面に低密度ポリエチレン（東ソー株式会社製 銘柄名：ペトロセン２１３、密度０．９１８ｇ/ｃｍ３、融点１０５℃）を厚さ４０μｍで押出しラミネートし、この片面ラミネート紙基材から容器底部材ブランクを打ち抜いた。容器胴部材ブランクの中密度ポリエチレンラミネートフィルム面と容器底部材ブランクの低密度ポリエチレンラミネートフィルム面が容器内壁面となるように容器胴部材ブランクと容器底部材ブランクを常用のカップ成型機で一体化させ、紙製容器を組み立てた。この紙製容器をコンベアオーブンに入れ、１２０℃で３６０秒間加熱した。紙製容器の胴部の低密度ポリエチレンラミネートフィルム上に設けられた発泡低抑制印刷層に対応して、胴部に発泡断熱層を有する紙製容器が得られた。発泡断熱層を有する紙製容器の胴部全体の厚さは１０６５μｍ（発泡層７１０μｍ+原紙３１５μｍ+中密度ポリエチレン層４０μｍ）であった。発泡抑制部を設けていないため、厚さが均一な発泡断熱層が得られ、発泡抑制率は０％であった。

[断熱性評価]
実施例１及び比較例１の紙製容器における、熱湯を入れてからの時間と、紙製容器外側の発泡断熱層に接触させた銅版の温度（外部表面温度）との関係を、図１２に示す。室温２５℃の条件下で、８７℃の熱湯を満杯より１０ｍｍ下まで充填し、容器胴部の高さ方向に中央となる位置に面積３ｃｍ×３ｃｍ、厚さ１２μｍの銅版を容器胴部に接触させた上で、銅板の温度を接触式温度計にて測定した。
図１２に示すように、比較例１と比べて、発泡抑制部を有する実施例１の紙容器は、断熱性に優れていた。
また、実施例１〜７、及び比較例１、２の紙製容器における、熱湯を入れてから３０秒後、６０秒後における、紙製容器外側の発泡断熱層に接触させた銅版の温度（外部表面温度）を、表１に示す。
比較例１と比べて、発泡抑制部を有する実施例１〜６の紙容器は、手で持ったときの熱さが弱く感じられ、表１に示すように、断熱性に優れていた。また、比較例２と比べて、発泡抑制部を有する実施例７の紙容器は、手で持ったときの熱さが感じられず、表１に示すように、断熱性に優れていた。更に、原紙の含水率が８．８％の場合に比較例３での紙製容器には過発泡が発生したが、原紙の含水率が同じであっても実施例８の紙製容器からは過発泡が観察されなかった。

[発泡抑制インキのガラス転移点]
≪実施例９≫
発泡抑制インキの組成が乾燥状態で塩化ビニル酢酸ビニル共重合体Ｃ（ガラス転移点７０℃）５０重量％、アクリル樹脂Ｄ（ガラス転移点３５℃）５０重量％である以外は実施例１と同様の方法で胴部に発泡断熱層を有する紙製容器を得た。発泡抑制率は７７．４％であった。

≪実施例１０≫
発泡抑制インキの組成が乾燥状態で塩化ビニル酢酸ビニル共重合体Ｃ（ガラス転移点７０℃）３０重量％、アクリル樹脂Ｄ（ガラス転移点３５℃）７０重量％である以外は実施例１と同様の方法で胴部に発泡断熱層を有する紙製容器を得た。発泡抑制率は７６．４％であった。

≪比較例４≫
発泡抑制インキの組成が乾燥状態で塩化ビニル酢酸ビニル共重合体Ｃ（ガラス転移点７０℃）６０重量％、アクリル樹脂Ｄ（ガラス転移点３５℃）３０重量％、アクリル樹脂Ｅ（ガラス転移点２５℃）１０重量％である以外は実施例１と同様の方法で胴部に発泡断熱層を有する紙製容器を得た。発泡抑制率は６０．８％であった。

≪比較例５≫
発泡抑制インキの組成が乾燥状態で塩化ビニル酢酸ビニル共重合体Ｃ（ガラス転移点７０℃）６０重量％、アクリル樹脂Ｄ（ガラス転移点３５℃）３０重量％、ウレタン樹脂Ａ（ガラス転移点１０℃）１０重量％である以外は実施例１と同様の方法で胴部に発泡断熱層を有する紙製容器を得た。発泡抑制率は５５．２％であった。

実施例９、１０では発泡抑制率が７５以上で高い発泡抑制効果が見られたが、比較例４、５では発泡抑制率が７５％を下回り、発泡抑制効果が低かった。

[摩擦帯電圧]
実施例１及び比較例１と同様の容器胴部材ブランク用の両面ラミネート紙基材のシート状のサンプル片およびそれらをコンベアオーブンに入れ、１２０℃で１２０秒間加熱したシート状の発泡サンプル片を、温度２０℃、相対湿度２０％の条件下に２４時間保持した後、低密度ポリエチレンラミネートフィルム面と中密度ポリエチレンラミネートフィルム面を重ね合わせて、４０回手で擦った後、両面の帯電圧を、静電気計測器（ＳＩＭＣＯ社製、ＦＭＸ−００２）を用いて５回計測した。低密度ポリエチレンラミネートフィルム面の帯電圧と高密度ポリエチレンラミネートフィルム面の帯電圧の差の５回の平均値を表３に示す。

表３に示すように、実施例１の加熱後の両面ラミネート紙基材は、摩擦帯電圧が生じにくいことが確認された。これにより、例えば、実施例１の両面ラミネート紙基材を用いた容器は、自動販売機における紙製容器の束から切り離されやすいことが確認された。また、店舗で熱い飲料を販売する場合に、実施例１の両面ラミネート紙基材を用いた容器は、紙製容器の束から抜き取りやすいことが確認された。
更に、驚くべきことに、実施例１の加熱前の両面ラミネート紙基材も、比較例１の加熱前の両面ラミネート紙基材と比べて摩擦帯電圧が生じにくいことが確認された。

[断熱カップ切り離し強度]
実施例２及び比較例１の紙製容器の束に１ｋｇの予備加圧を加え、切り離し強度を測定した。結果を表４に示す。

表４に示すように、実施例２の紙製容器は、比較例１の紙製容器と比べて切り離し強度が小さく、運搬時に紙製容器の束に加圧は生じても切り離しやすいことが確認された。

１ 胴部
２ 底板部
３ 容器本体
４ 発泡断熱層
４ａ 発泡部
４ｂ 発泡抑制部
５ 凹部
６ 凸部
７ 紙基材
７ａ 面
７ｂ 面
８ 低融点熱可塑性樹脂層
８ａ 面
８ｂ 面
９ 高融点熱可塑性樹脂層
１０ 胴部用加工紙
１１ 発泡低抑制印刷層
１１ａ 面
１２ 発泡抑制インキ塗装部
１３ 底板部用加工紙

Claims (12)

1. 胴部と底板部とからなる容器本体と、前記胴部の外面側に設けられた、発泡部及び発泡抑制部からなる発泡断熱層と、を有する紙製容器であって、
   前記発泡断熱層は、発泡抑制インキ塗装部を有する熱可塑性樹脂層を加熱してなり、発泡抑制を行わない前記発泡部の厚さに対する前記発泡抑制部の厚さの割合が２５％以下であり、
   前記発泡抑制インキ塗装部は、乾燥状態で、ガラス転移点が３０℃以上の樹脂を９０重量％以上含有し、
   前記ガラス転移点が３０℃以上の樹脂が、アクリル系樹脂、セルロース系樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−マレイン酸共重合体、ＵＶ硬化型樹脂、及びウレタン樹脂からなる群から選ばれる少なくとも一種であることを特徴とする紙製容器。
2. 前記熱可塑性樹脂層は、前記胴部側から、低融点熱可塑性樹脂層と発泡低抑制印刷層がこの順に積層されてなる請求項１に記載の紙製容器。
3. 前記ガラス転移点が３０℃以上の樹脂が、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体又は塩化ビニル−酢酸ビニル−マレイン酸共重合体であり、該塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体又は塩化ビニル−酢酸ビニル−マレイン酸共重合体中の酢酸ビニルの割合が２０重量％以下である請求項１又は２に記載の紙製容器。
4. 前記発泡抑制インキ塗装部は、乾燥状態で、着色剤を３０重量％以下含有する請求項１〜３のいずれか一項に記載の紙製容器。
5. 前記発泡部と前記発泡抑制部とから形成される凹部の深さが２００μｍ以上である請求項１〜４のいずれか一項に記載の紙製容器。
6. 前記発泡部と前記発泡抑制部とから形成される凹部の形状は、直径が０．１ｍｍ〜０．７ｍｍの点状、幅が０．１ｍｍ〜０．７ｍｍの線状若しくは格子状、又はこれらを組み合わせた形状である請求項１〜５のいずれか一項に記載の紙製容器。
7. 前記発泡部と前記発泡抑制部とから形成される凸部の幅が１．５ｍｍ〜１０ｍｍである請求項１〜６のいずれか一項に記載の紙製容器。
8. 前記胴部の外表面積における凹部の外表面積の割合が１％〜５５％である請求項１〜７のいずれか一項に記載の紙製容器。
9. 紙基材の一方の面に熱可塑性樹脂層を設ける工程Ａと、
   前記熱可塑性樹脂層の前記紙基材に接している面とは反対側の面の一部の上に、発泡抑制インキを塗布して発泡抑制インキ塗装部を形成する工程Ｂと、
   前記発泡抑制インキ塗装部を有する熱可塑性樹脂層を加熱処理して、該熱可塑性樹脂層における前記発泡抑制インキ塗装部を設けていない部分を発泡させて、発泡部及び発泡抑制部を設ける工程Ｃと、を有し、
   前記発泡抑制インキは、ガラス転移点が３０℃以上の樹脂を７重量％以上含有し、
   前記ガラス転移点が３０℃以上の樹脂が、アクリル系樹脂、セルロース系樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−マレイン酸共重合体、ＵＶ硬化型樹脂、及びウレタン樹脂からなる群から選ばれる少なくとも一種であることを特徴とする紙製容器の製造方法。
10. 前記工程Ａは、紙基材の一方の面に低融点熱可塑性樹脂層を設けた後、更に前記低融点熱可塑性樹脂層上に発泡低抑制印刷層を設ける工程である請求項９に記載の紙製容器の製造方法。
11. 前記ガラス転移点が３０℃以上の樹脂が、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体又は塩化ビニル−酢酸ビニル−マレイン酸共重合体であり、該塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体又は塩化ビニル−酢酸ビニル−マレイン酸共重合体中の酢酸ビニルの割合が２０重量％以下である請求項９又は１０に記載の紙製容器の製造方法。
12. 前記発泡抑制インキは、着色剤を７重量％以下含有する請求項９〜１１のいずれか一項に記載の紙製容器の製造方法。