JP5532946B2 - 印刷装置における印刷条件設定方法 - Google Patents

Description

インクジェットプリンターなど、媒体にインクを断続的に吐出して当該インクを媒体上の目的の位置に着弾させる印刷装置における印刷条件の設定方法に関する。

印刷装置として、紙、布、フィルム等の各種の媒体にインクを断続的に吐出して印刷を行うインクジェットプリンターが知られている。インクジェットプリンターは、インク滴からなる微細なドットを媒体上に配置することで画像を形成している。インクジェットプリンターは、例えば、媒体の幅に亘ってインクが吐出されるノズルをライン状、あるいは千鳥状に固定したインク吐出ヘッドを備え、そのノズルが並ぶライン方向と直交する搬送方向に媒体を移動させながらインクを吐出して画像を形成する。インクは、インクタンクに充填されており、このタンクからポンプによってヘッド内のリザーバと呼ばれる空間に導かれたのち、そのリザーバからノズルと連通する圧力室に案内される。そして、この圧力室を膨張・収縮させるなどして、インクをノズルから吐出させている。それによって、ノズルから吐出されたインク滴が、媒体の表面の目的とする位置に着弾する。

ところで、複数の色のインクを用いて多色印刷が可能なインクジェットプリンターでは、複数のインクの液滴を平面上で減法混色して複合色や２次色と呼ばれるインクの色以外の色を表現している。そして、複合色の印刷領域では、異なる二つの色のインクの液滴の境滴が媒体上で流動したり、媒体の繊維などに沿って滲んだり、水系インクの溶媒（水分）が媒体に滲み込んで媒体を変形させたり、一度媒体上に着弾したインク滴が凝集したりして、その複合色の濃度が不均一となる「濃度ムラ」と呼ばれる現象が発生することが知られている。

そして、以下の特許文献１では、主に、媒体の変形に起因する濃度ムラを防止するために、非水系のインクをまず吐出し、次いで、水系インクを吐出する印刷装置について記載されている。

特開２００９−１６６２９７号公報

上記特許文献１に記載の技術によって、普通紙などインクの水性溶媒に起因して伸縮しやすい用紙における濃度ムラを防止することができるかもしれない。しかし、上述したように、濃度ムラの原因は様々であり、印刷装置に使用されるインクの物性も様々である。もちろん、媒体にも様々な種類がある。例えば、表面にコーティングが施された商業印刷用の媒体、いわゆる印刷本紙では、媒体上でインクの液滴が凝集することに起因する濃度ムラがよく知られており、他の原因による濃度ムラを防止することができない。すなわち、種々の原因で発生する濃度ムラに対して総合的に効果を奏する印刷技術が現時点では存在しない。

本発明は、上記課題に鑑みなされたもので、その主たる発明は、媒体の搬送機構と、少なくとも、黒Ｋのインクと、シアンＣ、マゼンタＭ、イエローＹの三つの色インクのそれぞれに対応して、それぞれが対応するインクをノズルから吐出する複数のヘッドを備えるとともに、各ヘッドが媒体の搬送方向に対して直交するライン方向に当該媒体の幅に亘って延長し、上流から下流に向けて平行に配置されて、媒体の搬送中に各ヘッドから順にインクの液滴を吐出して媒体に着弾させることでカラー画像を形成する印刷装置における印刷条件を設定する方法であって、
前記三つの色インクから二つを組み合わせて表現される赤Ｒ、緑Ｇ、青Ｂの３種類の複合色について、濃度ムラの度合に応じた順番を設定する濃度ムラ順位設定ステップと、
前記印刷装置にＫインクと前記三つの色インクを吐出させる順番について、前記濃度ムラが最も大きな複合色を表現する二つの色インクを最も離間させるともに、前記濃度ムラが２番目に大きな複合色を表現する二つの色インクの間にＫインクの吐出順番を挿入させる吐出順番設定ステップと、
を含むことを特徴とする印刷装置における印刷条件設定方法としている。なお、本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

本発明の実施形態におけるプリンターの全体構成を示すブロック図である。 （Ａ）は上記プリンターの全体構成の一部破断斜視図であり、（Ｂ）はプリンターの全体構成の横断面図である。 上記プリンターを構成するヘッドのノズル配列を示す図である。 上記プリンターにおける印刷動作を示す概略図である。 本発明の第１の実施例に係る印刷条件設定方法の流れ図である。 上記第１の実施例の方法よって設定された条件に基づくヘッドの配置を示す図である。 本発明の第２の実施例に係る印刷条件設定方法によって設定された条件に基づくヘッドの配置例を示す図である。 上記プリンターにおいて、インクの吐出順番を変更するための制御方法の一例を示す図である。

＝＝＝本発明の実施形態＝＝＝
上述したように、インクジェットプリンターなど、インクを媒体上に吐出して画像を形成するとともに、多色印刷を行うために複数の色のインクを用いる印刷装置では、様々な要因が複合的に介在して濃度ムラが発生する。例えば、使用するインクの物性、媒体の種別などによって、濃度ムラの度合いに大きく差が出る。そこで本発明者は、濃度ムラの根本原因を取り除く、という解決策を模索するより、印刷装置の仕様（使用するインクなど）や印刷物の用途などに応じた濃度ムラ対策を検討するほうが現実的であり、また効率的でもある、と判断した。

そして、上記検討結果に基づく本発明の実施形態としては、単体としての印刷装置、あるいは印刷装置とそれを制御する情報処理装置（例えば、パーソナルコンピューター）を含めたシステムとしての印刷装置であり、これらの実施形態を使用し、濃度ムラが目立たないように、その印刷装置の印刷条件を設定する方法が本発明の実施例となる。なお、本発明の実施例は、上記主たる発明に対応する実施例における特徴の他に以下の特徴を備えている。

前記濃度ムラ順位設定ステップは、媒体上に所定面積以上に亘ってＲ、Ｇ、Ｂの各複合色の印刷領域が個別に含まれているテスト画像を印刷するステップと、当該テスト画像を画像解析して各複合色の印刷領域における濃度ムラの度合いを検出するステップとを含むこと。

ユーザーが指定した任意の画像を印刷するステップと、当該任意の画像を画像解析して各複合色の濃度ムラの度合いを検出するステップとを含み、前記吐出順番設定ステップでは、当該任意の画像を画像解析して濃度ムラの度合に応じて順番を設定すること。

前記印刷装置は、ユーザーの操作により、任意のヘッドに任意の色のインクを吐出させるためのヘッド切替機構を備えていること。さらには、前記吐出順番設定ステップにより設定された吐出順番をユーザーに向けて表示出力するステップを含むこと。

前記搬送機構は、前記媒体を双方向に搬送することが可能であり、前記Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋの各インクのそれぞれに対応するヘッドは、上流から下流に向かって所定の順番で配置され、前記吐出順番設定ステップでは、前記吐出順番に従って、前記媒体を、Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋの各インクのそれぞれに対応する前記ヘッドのインク吐出位置まで正逆方向に搬送させること。

＝＝＝基本的な実施形態＝＝＝
まず、本発明の実施形態となる印刷装置や印刷システムについて、その基本的な構成や構造、および動作について説明する。図１は、本発明の基本的な実施形態に係る印刷装置の機能ブロック図である。また、図２に、当該プリンター１の概略構造を示した。なお、図２（Ａ）は、プリンター１の破断斜視図であり、図２（Ｂ）はプリンター１の横断面図である。ここに示したプリンター１は、ヘッドが媒体の幅方向（以下、ライン方向）に亘って延長するように配置されたラインプリンターであり、搬送ユニット２０、ヘッドユニット３０、検出器群５０、コントローラー６０を基本構成として含んでいる。

コントローラー６０は、プリンター１の制御を行うための制御ユニットであり、演算処理装置であるＣＰＵ６２、ＲＡＭやＥＰＲＯＭなどの記憶素子を含んで構成されて、ＣＰＵ６２により実行されるプログラムの格納領域やそのプログラムの作業領域、プログラムの処理対象となる各種データが確保されるメモリー６３、各ユニット（２０，３０）とＣＰＵ６２とのデータ通信を仲介するとともに、これらユニット（２０，３０）を駆動するためのユニット制御部６４、パーソナルコンピューターなどの外部装置（以下、ＰＣ）１１０とプリンター１との間でデータの送受信を行うためのインターフェイス部（ＩＦ）６１などを含んで構成されている。

検出器群５０はプリンター１内の様々な状態を検出するための各種センサーを含み、検出器群５０に含まれる各センサーは、その検出結果（検出データ）をコントローラー６０に出力する。なお、検出器群５０には、例えば、搬送ローラー２３の回転量を検出するためのロータリー式エンコーダ５１などが含まれている。

搬送ユニット２０は、紙などの媒体Ｓを所定の方向（以下、搬送方向）に搬送させるためのものである。この搬送ユニット２０は、給紙ローラー２１、搬送モーター２２、搬送ローラー２３、プラテン２４、排紙ローラー２５などを主要な構成要素としている。給紙ローラー２１は、媒体Ｓの挿入口に挿入された媒体Ｓをプリンター１内に給紙するためのローラーである。そして、上述した搬送ローラー２３は媒体Ｓを従動ローラー２６とともに挟み込み、給紙ローラー２１によって給紙された媒体Ｓを印刷可能な領域まで搬送するローラーであり、搬送モーター２２によって駆動され、コントローラー６０は、この搬送ローラー２３の回転量に基づいて媒体Ｓの移動量を検出することができる。

プラテン２４は、印刷中の媒体Ｓを支持するためのものである。排紙ローラー２５は、印刷可能な領域に対して搬送方向下流側に設けられ、媒体Ｓを従動ローラー２７とともに挟み込んで媒体Ｓをプリンター１の外部に排出するローラーである。この排紙ローラー２５は、搬送ローラー２３と同期して回転する。なお、搬送ローラー２３と排紙ローラー２５は、ともに１回転あたりの搬送量が１インチとなるように、周長が１インチとなるように設計されている。

ヘッドユニット３０は、インクを媒体に向けて吐出するための構成であり、ノズルを備えたヘッド（３１ａ〜３１ｄ）を複数備えている。この例では、黒（Ｋ）インク、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）の四つの色のインクのそれぞれに対応して四つのヘッド（３１ａ〜３１ｄ）を備えている。そして、四つのヘッド（３１ａ〜３１ｄ）は、媒体Ｓの搬送方向に平行に配置されている。また、ヘッドユニット３０には、これらのヘッド（３１ａ〜３１ｄ）の他に、インクタンク、インクタンクからヘッドにインクを供給するためのポンプなども含まれている。そして、本実施例では、多色印刷をするための複数の色のインクが個別のインクタンクに充填されている。なお、以下では、有色のＣ、Ｍ、Ｙの各インクを「色インク」と称し、Ｋインクと区別することとする。

コントローラー６０におけるＣＰＵ６２は、メモリー６３に記憶されているプログラムを実行することで、コンピューター１１０からＩＦ６１を介して受信した印刷データや検出器群５０からの検出データなどを処理し、その処理結果に基づいてユニット制御回路６４により各ユニット（２０，３０）を制御させる。それによって、印刷画像が媒体Ｓに形成される。

プリンター１は、印刷画像を色インクの液滴によって形成し、ヘッドユニット３０は、そのインク滴を媒体Ｓに向けて吐出するための構成であり、各ヘッド（３１ａ〜３１ｄ）の下面３２には、複数のノズルが開口している。また、上述したように、プリンター１は、Ｋ、Ｃ、Ｍ、Ｙの４色のインクを用い、各色のインクごとにヘッド（３１ａ〜３１ｄ）が個別に設けられている。図３に、各ヘッド（３１ａ〜３１ｄ）の構造を例示した。この図では、四つのヘッド（３１ａ〜３１ｄ）の任意の一つのヘッド３１を、その下面３２から見たときの平面図を拡大図（円内）とともに示している。ヘッド３１は媒体Ｓの幅に亘ってライン状に配置されているが、その形状は、単純な直線状ではなく、所定数のノズルＮ毎にブロック３３を構成して、そのブロック３３が媒体Ｓの幅方向に向かって千鳥状に配置されている。

各ブロック３３には、複数のノズルＮがライン方向に一定間隔で並んで開口している。この例では、前後に２列のノズル列３４が形成されている。なお、各ノズルＮには、それぞれインクチャンバー（図示せず）と、ピエゾ素子が設けられており、ピエゾ素子の駆動によってインクチャンバーが伸縮・膨張すると、ノズルＮからインク滴が吐出されるようになっている。そして、このような構成を備えたヘッド３１は、媒体Ｓの搬送中にインク滴を断続的に吐出することで、媒体Ｓにインク滴からなるドットが媒体Ｓ上に２次元的に配置されて画像が形成される。

＝＝＝基本的な印刷動作＝＝＝
図４（Ａ）〜（Ｄ）に、プリンター１における画像の形成手順を示した。この図では、例えば、ＰＣ１１０のディスプレイに表示している文書や静止画像など、任意の画像を印刷するための動作の一例を示した。なお、ここでは、媒体Ｓは、上流から下流に向けて搬送されているものとする。また、インクジェットプリンターでは、周知のごとく、媒体Ｓ上の微少領域に４色のインクのそれぞれの液滴を配置して減法混色することで中間色を表現しており、図４では、媒体Ｓ上のある微少領域にＫインクとＣＭＹの各色インクの合計４色のインクの液滴（Ｄａ〜Ｄｄ）を着弾させる動作を示した。

まず、媒体Ｓを搬送していき、その媒体Ｓにおける特定の微少領域が最上流のヘッド３１ａの下面３２と対面したとき、そのヘッド３１ａにより、ある色のインクの液滴Ｄａを吐出し、その液滴Ｄａを媒体Ｓに着弾させる（Ａ）。媒体Ｓがさらに搬送されて、先の微少領域が上流から２番目のヘッド３１ｂの下面３２と対面したとき、そのヘッド３１ｂにより次の色のインクの滴的Ｄｂを媒体面に吐出する（Ｂ）。以下、同様にして、媒体Ｓの搬送途上で３色目のインクの液滴Ｄｃを着弾させ（Ｃ）、最後に４色目のインクを媒体Ｓに着弾させる（Ｄ）。それによって、画像が形成される。

＝＝＝濃度ムラ対策の概略＝＝＝
周知のごとく、ＣＭＹＫの４色のインクを用いてカラー画像を生成するインクジェットプリンターでは、Ｋ以外の３色の色インクのいずれか２色を用いて光の三原色であるＲＧＢを表現し、さらにＲＧＢのそれぞれの割合に応じてより細かい中間色を表現するとともに、Ｋを用いて各中間色の明度を表現している。そして、濃度ムラは、二つの色インクによって表現されるＲＧＢのそれぞれの複合色が印刷されている領域に発生する。しかし、どの複合色により強く濃度ムラが発生するのかは、上述したように、様々な要因が複合的に介在するため、根本的に解決することが難しい。

そこで、本発明の第１の実施例に係る印刷装置における印刷条件設定方法では、まず、上記プリンター１に使用するインクが決定した時点で、そのインクを使った複合色をテストパターンなどにして印刷し、その印刷物における各複合色の印刷領域を検査し、プリンター１によって印刷される各複合色について、その濃度ムラの度合いに順番を付けることとする。そして、その順番に応じてプリンター１の構造的な仕様や印刷プロセスなどの印刷条件を設定する。それによって、プリンター１に特有の濃度ムラを効果的に防止することが可能となる。

具体的には、濃度ムラは、媒体Ｓに着弾したある色のインクの液滴（Ｄａ〜Ｄｄ）の流動や凝集などが収まって一定の定常状態となる前に次の色のインクが吐出されてしまうことに着目し、まず、最も濃度ムラの度合いが大きい複合色を構成する二つの色インクの吐出タイミングを可能な限りずらし、その次に濃度ムラの度合いが大きい複合色を構成する二つの色インクの吐出タイミングを離間させるように印刷条件を設定する。それによって、先に吐出されて着弾した色インクが定常状態になった時点で、次の色インクが着弾し、濃度ムラを効果的に防止できる。以下では、濃度ムラの度合いについての順序を決定したり、その順序に基づいて各インクの吐出順番を決定したりする際の作業などを本発明の実施例として説明する。

＝＝＝第１の実施例＝＝＝
本発明の第１の実施例として、最終的に製品として出荷されるプリンターについて、図１や２に示したプリンター１の基本構成、および使用するＣＭＹの各インクと主に使用する媒体Ｓが決定した状態において、上記「濃度ムラ対策の概略」にて示した趣旨に基づいてインクの吐出順番を設定する事例を挙げる。

図５に、第１の実施例における印刷条件設定方法の流れを示した。まず、印刷装置にＣＭＹの３色から２色を用いたＲＧＢの各複合色によってベタ塗りされた領域（ベタ領域）を含む画像（テスト画像）を印刷する（ｓ１）。この際、ＲＧＢの各複合色を同じ条件で印刷することが望ましい。そこで、例えば、３台のプリンター１を用いるとともに、各プリンター１が、上流から連続する二つのヘッド（３１ａ，３１ｂ）によって一つの複合色を印刷する。それによって、ＲＧＢの各複合色のベタ画像が同じ条件で印刷される。あるいは、１台のプリンター１を用いるとともに、Ｋインクを用いず、四つのヘッド（３１ａ〜３１ｄ）に、上流から、それぞれ、ＣＭＹＣの順でインクを吐出させれば、１台のプリンター１で上流から１番目と２番目のヘッドでＢ、２番目と３番目のヘッドでＲ、３番目と４番目のヘッドでＧの各複合色をそれぞれ同じように連続する吐出タイミングで印刷することができる。

つぎに、このようにして印刷された各複合色のベタ領域をスキャナーなどを用いて画像データに変換し、その画像データを解析することで、各複合色のそれぞれのベタ領域にある各画素の濃度と、その各画素間の濃度差などを検出する（ｓ２）。それによって、各複合色についての濃度ムラの大小関係が判定する（ｓ３）。もちろん、濃度差が大きいのであれば、目視によっても濃度ムラの大小関係を判定することも可能である。なお、ここでは、Ｂ、Ｒ、Ｇの順番で濃度ムラが大きくなっているものとして説明する。

最後に、濃度ムラの大小関係に基づいて各インクの吐出順番を決定する（ｓ４）。具体的には、最も濃度差が大きな複合色Ｇを構成するＹインクとＣインクの吐出順番を最も離間させる。すなわち、上流から１番目のヘッド３１ａと４番目のヘッド３１ｄをこの２色に対応させる。ここでは、１番目のヘッドにＣインクを吐出させるようにし、４番目のヘッド３１ｄにＹインクを吐出させるようにする。次に濃度ムラが大きな複合色Ｒを構成するＭインクとＹインクを離間させる必要がる。Ｙインクは、すでに４番目のヘッド３１ｄにて吐出されるようになっているので、自動的にＭインクを２番目のヘッド３１ｂに割りあてる。すなわち、ＭインクとＹインクの間にＫインクを吐出させる。

以上により、四つのヘッド（３１ａ〜３１ｄ）は、上流から順にそれぞれＣ、Ｍ、Ｋ、Ｙを吐出するものとして印刷条件が設定される（ｓ５）。もちろん、順序を逆にして、上流からＹ、Ｋ、Ｍ、Ｃとしてもよい。そして、最終的な製品には、その設定に基づいて各ヘッド（３１ａ〜３１ｄ）と各インクとを対応付けし、各ヘッド（３１ａ〜３１ｄ）に対応するタンクにそれぞれ対応する色のインクを充填させる仕様とすればよい。図６に上記具体例に基づいて設定されたヘッドとインクとの対応関係を示した。ＣＭＹＫの各インクに対応するヘッド（３１Ｃ，３１Ｍ，３１Ｙ，３１Ｋ）が、上流からＣ、Ｍ、Ｋ、Ｙの順で配置されている。

このように、本発明の実施例に係る印刷装置における印刷条件設定方法によれば、印刷装置の仕様に応じた濃度ムラ対策を施すことができ、従来から使用しているインクや媒体をそのまま使用することができ、大きな開発コストを伴わずに濃度ムラを確実に防止することができ、より高画質でより安価な印刷装置を提供することが可能となる。

＝＝＝第２の実施例＝＝＝
上記第１の実施例に係る印刷条件設定方法では、製品としてのプリンター１の仕様自体を変更し、基本的に、ユーザーはその仕様を変更しない。あるいは、変更できないこととしている。しかし、ポスターなどを印刷するような商業用途のプリンターでは、商品である一つの画像を大量に印刷し、その商品を必要量印刷したら、別の商品画像を同様にして大量に印刷する、という手順を繰り返す場合が多い。そして、このような商業用途では、より高い画質で印刷することが望まれるため、濃度ムラとは異なる画質劣化要因も除外する必要がある。例えば、Ｋインクの吐出順番に応じて、画質が劣化するのであれば、上記第１の実施例の方法に基づいた印刷設定に従わない方がよい場合もあり得る。そこで、印刷すべき画像の内容に応じ、濃度ムラとその他の画質劣化要因とを勘案して最も高画質で印刷できる条件を設定する方法を第２の実施例として挙げる。

まず、上記第１の実施例に基づいて条件設定されたプリンター１を用い、印刷すべき画像（ポスターと同じ内容の画像など）を試験的に印刷する。そして、その画像を解析する。その結果、例えば、Ｇの印刷領域が極めて少なく、そのＧの印刷領域における濃度ムラより他の要因による画質劣化をより優先的に考慮した方がよい、と判断すれば、ＲとＢの濃度ムラの大小関係のみを考慮すればよいことになる。

具体的には、ベタ領域を含む画像を事前に解析するなどして、Ｂ、Ｒ、Ｇの順で濃度ムラが大きいことが既知であっても、画像の内容によってＧの濃度ムラを考慮しない場合、Ｇを構成するＹインクとＭインクの吐出順序よりも、Ｒの濃度ムラ対策をまず優先し、図７（Ａ）に示したように、Ｒを構成するＣインクとＹインクの吐出順番を最も離間させる。ここでは、Ｃインクを上流から１番目のヘッド３１Ｃで吐出させ、Ｙインクを４番目のヘッド３１Ｙで吐出させるものとする。そして、次にＢを構成するＭインクとＣインクの吐出順番を離間させるために、このＭとＣのインクに対応するヘッド（３１Ｃ，３１Ｙ）の間にＫインクのヘッド３１Ｋを配置する。あるいは、濃度ムラの大きさについて、当初のＧ、Ｒ、Ｂの順番を、Ｒ、Ｇ、Ｂに変更し、図７（Ｂ）に示したように、上流から、Ｃインク、Ｍインク、Ｋインク、Ｙインクの順に各ヘッド（３１Ｃ，３１Ｍ，３１Ｋ，３１Ｙ）を配置してもよい。

もちろん、ベタ領域を含む画像を解析するなどして、ＲＧＢの各複合色における濃度ムラの大小関係を事前に決定しておかなくてもよい。まず、各インクを任意の順番で吐出させて印刷すべき画像を試験的に印刷し、その画像の解析結果に基づいてその画像に特有の濃度ムラの大小関係を特定してもよい。そして、その画像に特有の濃度ムラの大小関係に基づいてインクの吐出順番を決定してもよい。

＝＝＝吐出順番の変更について＝＝＝
ところで、第２の実施例では、ユーザーが各インクの吐出順番を変更することとしていた。そこで、プリンター１をこの第２の実施例に対応させるためには、プリンター１に、その吐出順番を変更できる機能（吐出インク変更機能）を備えさせる必要がある。図２に基づいて具体的に説明すると、吐出インク変更機能としては、例えば、ヘッド（３１ａ〜３１ｄ）自体をユーザーにより自由に換装できるようにしておく構成がまず考えられる。この構成により、ユーザーは、上流から任意の順番に任意の色のインク用のヘッド（３１ａ〜３１ｄ）を装着することで、各色のインクの吐出順番を任意に設定することができる。

あるいは、インクタンクからヘッド（３１ａ〜３１ｄ）に至るインクの流路の途上に、入出路を自在に切り替えることができるバルブなどを介在させて、各色のインクが充填されているインクタンクから、各ヘッド（３１ａ〜３１ｄ）までの流路が自由に切替えられるようにしてもよい。それによって、任意のヘッド（３１ａ〜３１ｄ）に任意の色のインクを吐出させることが可能となる。

また、多くのインクジェットプリンターでは、ユーザーによって容易に着脱可能なインクカートリッジを用いてインクをヘッド（３１ａ〜３１ｄ）に供給している。そこで、このカートリッジの装着位置を変えれば、任意の色のインクを任意のヘッド（３１ａ〜３１ｄ）から吐出させるように設定することができる。なお、流路を切り替えたり、インクカートリッジの装着位置を変更したりして、各インクとヘッドとの対応関係を設定し直す場合には、新規に対応付けされたインクを吐出する前に、流路に残存するそれまで吐出していたインクを洗浄する必要がある。この流路の洗浄については、印刷に先立って、新しいインクを吐出させて流路に残存するそれまでのインクを廃棄したり、クリアインクと呼ばれるインクの溶媒を流路に流したりして、適宜に行えばよい。

第２の実施例では、印刷すべき画像を実際に印刷して画像解析を行っていたが、その画像を印刷せずに、その画像を生成するための印刷データに基づいて各インクの吐出順番を決定することもできる。例えば、印刷データを解析すれば、ＲＧＢの各複合色の面積比などが求められ、事前に濃度ムラが目立ち易い画像であるか否かを判定することができる。そして、その判定結果に従って、各インクの吐出順番を設定すればよい。具体的には、印刷データを生成するＰＣ１１０に、その印刷データを解析する専用のソフトウエアをインストールしておく。ＰＣ１１０上で印刷すべき画像データを指示するとその画像用の印刷データを生成する。ここでＰＣ１１０は、プリンター１に印刷動作を実行させず、その印刷データを解析し、各色インクの吐出順番を決定する。そして、その結果に基づいてプリンター１を制御し、洗浄動作やその後の流路の切り替え動作を実行したり、各色のインクカートリッジの装着位置をユーザーに向けて表示出力したりしてもよい。

なお、インクの吐出順番は、ヘッド（３１ａ〜３１ｄ）の配置やインクとヘッド（３１ａ〜３１ｄ）との対応関係を変更しなくても、媒体Ｓの搬送に伴う媒体の位置とインクの吐出タイミングとを精密に同期制御させることで変更することができる。例えば、図８（Ａ）〜（Ｄ）に示した印刷手順のように、上流からＫ、Ｃ、Ｍ、Ｙの順で各インク用のヘッド（３１Ｋ，３１Ｃ，３１Ｍ，３１Ｙ）が配置されている状態で、所定の位置にＣ、Ｍ、Ｋ、Ｙの順番で着弾させる場合、まず、媒体Ｓ上の所定位置がＣインク用ヘッド３１Ｃの位置まで媒体Ｓを下流側に搬送してＣインクを吐出させ（Ａ）、Ｍインク用ヘッド３１Ｍの位置まで媒体Ｓを下流に搬送してＭインクを吐出させる（Ｂ）。次に、媒体Ｓをそれまでとは逆の上流に搬送してＫインク用ヘッド３１ＫによりＫインクを吐出させる（Ｃ）。最後に、再度搬送方向を反転させて下流側に媒体Ｓを搬送し、Ｙインク用ヘッド３１Ｙによりインクを吐出させる。このように、精密に媒体Ｓの搬送と、ヘッド（３１Ｋ，３１Ｃ，３１Ｍ，３１Ｙ）によるインクの吐出とを精密に同期制御することでもインクの吐出順番を変更することができる。それによって、印刷装置のハードウエア構成を変更する必要がなく、印刷装置を安価に提供することができる。また、インクとヘッドとの対応関係を変更するためにインクを入れ替える必要が無い。そのため、洗浄動作に要するクリアインクやインクの廃棄が実質的に無くなり、ランニングコストを低下させることもできる。

＝＝＝印刷装置のその他の実施形態について＝＝＝
上記実施形態におけるプリンター１では、駆動素子（ピエゾ素子）に電圧をかけて、インク室を膨張・収縮させることにより流体を噴射するピエゾ方式のインクジェットプリンターを例示していたが、液体の吐出方式は、これに限らず、発熱素子を用いてノズル内に気泡を発生させ、その気泡によって液体を噴射させるサーマル方式でもよい。

また、媒体は、紙に限らず、布、光学デイスク（ＣＤ−Ｒなど）のレーベル面、基板など、インクによって印刷されるものであれば如何なる形態であってもよい。もちろん、媒体は、ロール紙のような連続的に搬送される形態であってもよいし、単票紙のように個別に搬送される形態であってもよい。

この発明は、例えば、インクジェットプリンターなど、吐出したインクの液滴を媒体上に着弾させて画像を形成する印刷装置に適用可能である。

１ プリンター、２０ 搬送ユニット、２１ 給紙ローラー、２２ 搬送モーター、２３ 搬送ローラー、２４ プラテン、２５ 排紙ローラー、２６ 従動ローラー、３０ ヘッドユニット、３１ａ〜３１ｄ，３１Ｋ，３１Ｃ，３１Ｍ，３１Ｙ ヘッド、
５０ 検出器群、６０ コントローラー、６１ インターフェイス、６２ ＣＰＵ、
６３ メモリー、６４ ユニット制御回路、１１０ 外部装置（ＰＣ）、
Ｄａ〜Ｄｄ インクの液滴、Ｎ ノズル、Ｓ 媒体

Claims (5)

1. 媒体の搬送機構と、少なくとも、黒Ｋのインクと、シアンＣ、マゼンタＭ、イエローＹの三つの色インクのそれぞれに対応して、それぞれが対応するインクをノズルから吐出する複数のヘッドを備えるとともに、各ヘッドが媒体の搬送方向に対して直交するライン方向に当該媒体の幅に亘って延長し、上流から下流に向けて平行に配置されて、媒体の搬送中に各ヘッドから順にインクの液滴を吐出して媒体に着弾させることでカラー画像を形成する印刷装置における印刷条件を設定する方法であって、
   前記三つの色インクから二つを組み合わせて表現される赤Ｒ、緑Ｇ、青Ｂの３種類の複合色について、濃度ムラの度合に応じた順番を設定する濃度ムラ順位設定ステップと、
   前記印刷装置にＫインクと前記三つの色インクを吐出させる順番について、前記濃度ムラが最も大きな複合色を表現する二つの色インクを最も離間させるともに、前記濃度ムラが２番目に大きな複合色を表現する二つの色インクの間にＫインクの吐出順番を挿入させる吐出順番設定ステップと、
   を含むことを特徴とする印刷装置における印刷条件設定方法。
2. 請求項１において、前記濃度ムラ順位設定ステップは、媒体上に所定面積以上に亘ってＲ、Ｇ、Ｂの各複合色の印刷領域が個別に含まれているテスト画像を印刷するステップと、当該テスト画像を画像解析して各複合色の印刷領域における濃度ムラの度合いを検出するステップとを含むことを特徴とする印刷装置における印刷条件設定方法。
3. 請求項１または２のいずれかにおいて、前記印刷装置は、ユーザーの操作により、任意のヘッドに任意の色のインクを吐出させるためのヘッド切替機構を備えていることを特徴とする印刷装置における印刷条件設定方法。
4. 請求項３において、前記吐出順番設定ステップにより設定された吐出順番をユーザーに向けて表示出力するステップを含むことを特徴とする印刷装置における印刷条件設定方法。
5. 請求項１または２のいずれかにおいて、前記搬送機構は、前記媒体を双方向に搬送することが可能であり、前記Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋの各インクのそれぞれに対応するヘッドは、上流から下流に向かって所定の順番で配置され、前記吐出順番設定ステップでは、前記吐出順番に従って、前記媒体を、Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋの各インクのそれぞれに対応する前記ヘッドのインク吐出位置まで正逆方向に搬送させることを特徴とする印刷装置における印刷条件設定方法。

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