JP2013212654A - 印刷装置、検査方法およびプログラム - Google Patents

Abstract

【課題】検査用媒体に所定の検査パターンが正しく印刷できるかを光学的に検査する際に、インク量の使用量を抑えて検査の精度を確保できる検査方法の提供。
【解決手段】第１及び第２の色のインクにより、検査用媒体に検査パターンを形成する。第１の色のインクによるドット形成の検査を、検査パターンが形成された検査用媒体の領域のうち、第１の領域色を有する第１の領域において行う。第２の色のインクによるドット形成の検査を、検査パターンが形成された検査用媒体の領域のうち、第２の領域色を有する第２の領域において行う。第１及び第２のインクの色は、互いに異なる。第１のインクの色および第１の領域色は、互いに異なる。第２の領域色は、第２のインクの色とも第１の領域色とも異なる。
【選択図】図４

Description

本発明は、印刷の検査に関する。

インクジェット方式の印刷装置は、複数のノズルによるインク吐出によって印刷をする。この複数のノズルの一部は、何らかの原因によって、インクを吐出できなくなったり、吐出するインクの量及び／又は着弾位置を設定値から外したりする場合がある。このような不良ノズルの検出の手法として、検査用媒体に所定の検査パターンが正しく印刷できるかを、光学的に検査する手法が知られている。

複数の色のインクを使用するプリンターに備えられたノズルを検査対象にする場合、検査用媒体の色と同じ色のインクが含まれることがある。検査用媒体とインクとの色が同じであると、上記手法における光学的検査の精度が落ちてしまい、その色のインクを吐出するノズルについての検査が正しく実行できなくなる。

これを考慮した技術として、次のものが知られている。まず、検査用媒体の色と異なる色のインクを下地として吐出する。そのインクの上から重ねて検査用媒体の色と同じ色のインクを吐出させ、検査パターンを形成する。こうすれば、検査用媒体の色と同じ色のインクであっても、検査の精度を確保できる（例えば、特許文献１）。

特開２０１０―６９６３７号公報

上記先行技術が有する課題は、下地を形成するために、検査に要するインク量が増大してしまう点である。

本発明は、上記課題の少なくとも一部を解決するためのものであり、以下の形態または適用例として実現できる。

適用例１：第１の色のインクと、前記第１の色とは異なる第２の色のインクとにより、検査用媒体に検査パターンを形成する印刷部と、
前記第１の色のインクによるドット形成の検査を、前記検査パターンが形成された前記検査用媒体の領域のうち、前記第１の色とは異なる第１の領域色を有する第１の領域において行い、前記第２の色のインクによるドット形成の検査を、前記検査パターンが形成された前記検査用媒体の領域のうち、前記第２の色とも前記第１の領域色とも異なる第２の領域色を有する第２の領域において行う検査部とを備える。

この適用例によれば、下地を印刷する必要がないので、吐出するインク量を増大させずに検査が実行できる。第１の色および第２の領域色は、互いに同じでも異なっていても良い。第２の色および第１の領域色についても同じである。印刷部および検査部は、第１及び第２の色に加えて、他の色のインクによるドットを対象としても良い。

適用例２：適用例１に記載の印刷装置であって、
前記検査用媒体は、透明な媒体の裏面に、前記第２の領域色を有する部材が接着されて構成され、
前記第１の領域は、前記透明な媒体の表面において、前記部材が接着されていない領域に対向する領域であり、
前記第２の領域は、前記透明な媒体の表面において、前記部材が接着された領域に対向する領域である。
この適用例によれば、透明な媒体を素にして、検査用媒体を簡単に作製できる。なお、検査用媒体の媒体は、透明であることにより、第２の色のインクについてのドット形成の検査を、第２の領域色にて行える程度の透明度を有しておれば良い。

適用例３：適用例１又は適用例２に記載の印刷装置であって、
前記検査部は、前記検査用媒体を走査方向に走査することによって、単位検査範囲による検査を複数回実行し、
前記第１及び第２の領域は、前記走査により、前記検査部に対して、前記走査方向に沿って、交互かつ等間隔に現れるように配置され、
前記単位検査範囲の前記走査方向の長さは、前記第１または第２の領域の前記走査方向の長さの半分以下である。
この適用例によれば、第１及び第２の領域を効率的に使用できる。第１及び第２の領域それぞれに、少なくとも１つの単位検査範囲が収まるからである。

適用例４：
適用例３に記載の印刷装置であって、
前記検査パターンの前記走査方向の長さは、前記単位検査範囲の前記走査方向の長さの２．５倍以上である。

この適用例によれば、第１及び第２の領域の配置に対して、検査パターンの位置合わせをするのが不要となる。第１及び第２の領域それぞれに収まった少なくとも１つの単位検査範囲の端から端までに、検査パターンが形成されるからである。

適用例５：適用例１から適用例４の何れか１つに記載の印刷装置であって、
前記第２の色は、白色または透明色である。
先の適用例は、このようにしても良い。

適用例６：適用例１から適用例５の何れか１つに記載の印刷装置であって、
前記第２の領域色は、黒色である。
先の適用例は、このようにしても良い。

適用例７：第１の色のインクと、前記第１の色とは異なる第２の色のインクとにより、検査用媒体に検査パターンを形成し、
前記第１の色のインクによるドット形成の検査を、前記検査パターンが形成された前記検査用媒体の領域のうち、前記第１の色とは異なる第１の領域色を有する第１の領域において行い、
前記第２の色のインクによるドット形成の検査を、前記検査パターンが形成された前記検査用媒体の領域のうち、前記第２の色とも前記第１の領域色とも異なる第２の領域色を有する第２の領域において行う検査方法。

適用例８：第１の色のインクと、前記第１の色とは異なる第２の色のインクとにより、検査用媒体に検査パターンを形成し、
前記第１の色のインクによるドット形成の検査を、前記検査パターンが形成された前記検査用媒体の領域のうち、前記第１の色とは異なる第１の領域色を有する第１の領域において行い、
前記第２の色のインクによるドット形成の検査を、前記検査パターンが形成された前記検査用媒体の領域のうち、前記第２の色とも前記第１の領域色とも異なる第２の領域色を有する第２の領域において行うことを印刷装置に実行させるためのプログラム。

上記の何れの適用例も、他の形態によって実現できる。例えば、上記プログラムを記憶する一時的でない記憶媒体などが考えられる。

プリンターの概略構成図。 検査用フィルムを示す図。 検査処理を示すフローチャート。 検査用フィルムのパターンと、検査パターンと、読み取り範囲との関係を示す図。 検査パターン長さＤが満たすと好ましい関係を説明するための図。

１．プリンター１０の構成（図１、図２）：
図１は、プリンター１０の概略構成を示す説明図である。プリンター１０はインクジェット式のラインプリンターである。プリンター１０は、制御ユニット２０、プリントヘッド５１〜５６（プリントヘッド５３〜５６は図示を省略）、搬送機構６０、読み取り機構７０を備える。

搬送機構６０は、搬送ローラー６２と搬送モーター６４とプラテン６６とを備える。搬送モーター６４は、搬送ローラー６２を回転させることによって印刷媒体Ｐを搬送する。

プリントヘッド５１はブラック（Ｋ）、プリントヘッド５２はシアン（Ｃ）、プリントヘッド５３はマゼンタ（Ｍ）、プリントヘッド５４はイエロー（Ｙ）、プリントヘッド５５はホワイト（Ｗ）、プリントヘッド５６はクリア（ＣＬ：透明色）のインクを吐出する。シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、ブラック（Ｋ）のインクを総称して、通常インクと言う。ホワイト（Ｗ）、クリア（ＣＬ）のインクを総称して、特殊インクと言う。

プリントヘッド５１〜５６は、ラインヘッドであり、それぞれが複数のヘッドを内部に備える。各ヘッドは、印刷媒体Ｐと向かい合う面（下面）にノズルを有する。ノズルは、各ヘッドにおいてジグザグ（千鳥足）に配列している。各ヘッドも、プリントヘッド５１〜５６の内部においてジグザグに配列している。このような構成によって、印刷媒体Ｐの搬送方向に直交する方向（以下「ライン方向」と言う。）の解像度として６００ｄｐｉを実現する。

個々のノズルは、ピエゾ方式によってインク滴を吐出する。このインク滴の吐出によって、印刷媒体Ｐ上に各色のドットが形成される。このドット形成によって、通常の印刷時には、印刷媒体Ｐに、入力された画像データに対応する画像が印刷される。一方、後述する不良ノズルの検査時には、印刷媒体Ｐとしての検査用フィルム１００（図２参照）に、所定の検査パターンが印刷される。

読み取り機構７０は、後述する検査処理において用いられるものであり、読み取りセンサー７２と光源７４とを備える。光源７４は、読み取りセンサー７２の読み取り位置に白色光を照射するＬＥＤである。読み取りセンサー７２は、読み取り位置における反射光を受光する受光素子である。この受光素子は、ＲＧＢの光それぞれの受光強度を測定するカラーＣＣＤである。ＲＧＢの光それぞれの受光強度を測定することによって、何れの色についても、精度良く検査ができる。読み取りセンサー７２のライン方向の解像度は、ドット形成の解像度と同じ６００ｄｐｉである。

制御ユニット２０は、図示しないＣＰＵとＲＡＭとＲＯＭとを備え、プリントヘッド５１〜５６や搬送機構６０の動作を制御する。制御ユニット２０には、印刷に関する種々の操作を行うための操作パネル３０や、液晶ディスプレイ４０等種々のインターフェイスや周辺機器が接続されている。

２．検査用フィルム１００（図２）：
図２は、検査用フィルム１００を示す。図２（Ａ）は、検査用フィルム１００を表面（印刷面）から見た図、図２（Ｂ）は、検査用フィルム１００を、検査用フィルム１００の搬送方向および厚さ方向に直交する方向から見た図である。

検査用フィルム１００は、無色透明な透明フィルム１１０の裏面に、複数の黒色の剥離紙１２０が貼り付けられた構成をしている。剥離紙１２０それぞれは、搬送方向の長さが長さＬであり、剥離紙１２０同士の間隔も長さＬとなるように貼り付けられている。

図２（Ａ）に示すように、剥離紙１２０が貼り付けられていない領域に対向する領域を白領域、剥離紙１２０が貼り付けられた領域に対向する領域を黒領域と呼ぶ。これらにより、検査用フィルム１００を読み取りセンサー７２側から観察すると、白領域と黒領域とによって、検査用フィルム１００の表面が構成される。

図２（Ｂ）において、剥離紙１２０による凹凸は、大きく示されている。これは図示のために、透明フィルム１１０と剥離紙１２０との厚さを厚く示したものであり、実際の凹凸は、検査用フィルム１００の搬送に支障がない程度に小さいものである。

３．不良ノズル検査（図３）：
図３は、検査処理を示すフローチャートである。検査処理の目的は、プリントヘッド５１〜５６に備えられた各ノズルからのインクの吐出状態の異常（以下「ノズル不良」とも言う。）を検出することである。ノズル不良の状態としては、例えば、ノズル内で固化したインクによってノズルが詰まり、規定のインク量よりも少ない量のインクが吐出される状態、若しくは全く出ない状態、又は規定のインク量よりも多い量のインクが吐出される状態などがある。この他、ノズルが何らかの原因で変形し、規定の方向にインクを吐出していない状態が挙げられる。検査処理の実行主体は、制御ユニット２０である。検査処理の開始の契機は、操作パネル３０を介して、検査処理の開始指示が入力されたことである。

処理が開始されると、まず、印刷媒体Ｐとしてセットされた検査用フィルム１００に、プリントヘッド５１〜５６と搬送機構６０とを用いて検査パターンの印刷を実行する（ステップＳ１０）。

図４は、検査パターンを示す。図４に示すように、検査パターンは、複数のドットによって形成される。図４（Ａ）（Ｂ）それぞれに示された検査パターンは、何れか１色によるものであり、ライン方向の一部について示すものである。図４に示すように、検査パターンの搬送方向の長さＤは、Ｔ＝２．５Ｌである。このパターンを、各色について順に形成していく。検査パターンの開始位置は、白領域と黒領域との何れでも構わないし、領域内における位置も問わない。

次に、印刷媒体Ｐに印刷された検査パターンを、読み取りセンサー７２を用いて順に読み取る（ステップＳ２０）。１単位分の読み取り長さＴは、Ｔ＝０．５Ｌである。この１単位分の読み取りを連続的に実行する。図４に示した（ａ）〜（ｍ）は、１単位分の読み取り範囲を示す。読み取り開始位置は、パターンの形成開始位置と同様に、白領域と黒領域との何れでも構わないし、領域内における位置も問わない。

最後に、各色について良否判定を行い（ステップＳ３０）、検査処理を終える。この良否判定は、各色について、最も多数のドットが形成されていることが、より精度良く示される１単位分の読み取り結果（以下「最適結果」と言う。）に基づいて行う。何れの色のインクを検査しているかの識別は、読み取りセンサーにおけるＲＧＢそれぞれの受光強度の比率に基づき行う。ただし、ホワイトとクリアとの識別は、受光強度の比率に基づくと難しいので、検査パターンの形成順序に基づき識別する。

上記最適結果は、図４（Ａ）に示した場合、通常インクについては読み取り範囲（ｅ）であり、特殊インクについては読み取り範囲（ｃ）である。読み取り範囲（ａ）（ｆ）の読み取り結果は、読み取り範囲内においてドットが形成されていない個所があるので、最適結果にはならない。読み取り範囲（ｂ）（ｄ）の読み取り結果は、読み取り範囲が白領域と黒領域とに跨っているので、最適結果にはならない。残った読み取り範囲（ｃ）（ｅ）について、通常インクの場合は白領域である読み取り範囲（ｅ）の方がより精度が良くなり、特殊インクの場合は黒領域である読み取り範囲（ｃ）の方がより精度が良くなるので、これらが最適結果として採用される。

図４（Ｂ）に示した場合、通常インクについては読み取り範囲（ｊ）が最適結果となり、特殊インクについては読み取り範囲（ｈ）が最適結果となる。読み取り範囲（ｇ）（ｍ）の読み取り結果は、読み取り範囲内においてドットが形成されていない個所があるので、最適結果にはならない。読み取り範囲（ｉ）（ｋ）の読み取り結果は、読み取り範囲が白領域と黒領域とに跨っているので、最適結果にはならない。残った読み取り範囲（ｈ）（ｊ）について、通常インクの場合は白領域の読み取り範囲（ｊ）の方がより精度が良くなり、特殊インクの場合は黒領域の読み取り範囲（ｈ）の方がより精度が良くなるので、これらが最適結果として採用される。

４．効果：
上記実施形態によれば、何れの色のインクを吐出するノズルについても精度良く検査ができる。通常インクについては白領域、特殊インクについては黒領域において取得した結果に基づき、検査を行うからである。

本実施形態の場合、通常インクとしてのブラックインクと黒領域との色が同じであり、特殊インクとしてのクリアインクと白領域とが同じ色であるので、とりわけ大きな効果が得られる。ただし、この効果は、このようにインク色と領域色とが同じになる場合に限って得られる訳ではなく、検査の精度を低下させるような近い色の組み合わせが存在する場合にも得られる。

さらに、検査パターンを形成するためのインク吐出のみで良いので、余分なインク吐出が不要となる。さらに、検査用フィルム１００は、透明フィルム１１０に剥離紙１２０を貼り付けて作製するので、安価かつ簡単に用意できる。

さらに、検査用フィルム１００の白領域と黒領域との配置に対して、検査パターンの範囲と、読み取り範囲とを位置合わせするのが不要なので、検査を簡易に実行できる。元々ラインプリンターは、このような位置合わせが難しいので、この効果は、特にプリンター１０に有益である。

位置合わせが不要となるように、本実施形態においては、次の２つの条件を満たすようにした。１つ目の条件（以下「条件１」と言う。）は、各色の検査パターンの読み取り範囲の内で、白領域と黒領域とを跨がずに、白領域に収まった読み取り範囲（以下「白読み取り範囲」と言う。）と黒領域に収まった読み取り範囲（以下「黒読み取り範囲」と言う。）とが少なくとも１つずつ存在することである。

２つ目の条件（以下「条件２」と言う。）は、条件１が満たされることを前提にして、白読み取り範囲の内、検査パターンの範囲に収まったもの（以下「白検査範囲」と言う。）と、黒読み取り範囲の内、検査パターンの範囲に収まったもの（以下「黒検査範囲」と言う。）とが少なくとも１つずつ存在することである。白検査範囲における検査結果が、通常インクについての最適結果となり、黒検査範囲における検査結果が特殊インクについての最適結果となる。

条件１が満たされるためには、Ｔ＜Ｌが満たされれば良い。Ｔ＜Ｌが満たされれば、読み取りを繰り返していくことによって、いつかは白読み取り範囲と黒読み取り範囲とが少なくとも１つずつは出現する。さらに言えば、白領域と黒領域とがそれぞれα個（αは自然数）に渡る領域において、白読み取り範囲と黒読み取り範囲とが少なくとも１つずつ出現する条件は、下記式［１］である。
Ｔ≦｛α／（１＋α）｝Ｌ…［１］
本実施形態においては、α＝１においても式［１］が成立するように、Ｔ＝Ｌ／２を採用した。α＝１においても式［１］が成立すると言うことは、白領域それぞれと黒領域それぞれとに、少なくとも１つの読み取り範囲が収まることになる。

一方、条件２が満たされるためには、上記式［１］に加え、下記式［２］が満たされれば良い。
Ｄ≧２αＬ＋Ｔ…［２］
式［２］について図５を用いて説明する。

図５は、検査パターン長さＤが満たすと好ましい条件、具体的には上記条件２について説明するための図である。図５（Ａ）は、検査パターン長さＤ、並びに白領域および黒領域の位置関係を示す。図５（Ａ）に示された検査用フィルム１００は模式化されており、図中の「黒」は黒領域、「白」は白領域を示す。

白検査範囲と黒検査範囲との少なくとも何れか１つが出現する条件は、式［１］が満たされることに加え、下記式［３］が満たされることである。
Ｄ≧（２α−１）Ｌ…［３］
出現するのが白検査範囲であるとした場合、式［３］を満たせば、検査パターンが形成された範囲に、白領域がα個含まれることになる。白領域がα個あれば、式［１］も満たされることによって、白読み取り範囲が少なくとも１つ含まれる。よって、白領域をα個含むように、つまり図５（Ａ）に中央領域として示された領域に渡って検査パターンを形成すれば、白検査範囲が少なくとも１つ出現する。

それに対して黒領域は、中央領域に（α−１）個含まれる。中央領域に黒読み取り範囲が含まれていれば、その黒読み取り範囲が黒検査範囲となる。一方、中央領域に黒読み取り範囲が含まれていない場合は、中央領域の両隣である端領域Ａと端領域Ｂとの少なくとも一方において、黒検査範囲が出現すれば良い。

図５（Ｂ）は、中央領域に黒読み取り範囲が含まれていない場合において、中央領域の図示を省略し、端領域Ａ，Ｂを拡大した図である。中央領域に黒読み取り範囲が含まれていない場合は、端領域Ａ及び端領域Ｂは、何れも黒読み取り範囲を含む。なぜなら、中央領域と端領域Ａとに含まれる黒領域はα個であり、この中に少なくとも１個は黒読み取り範囲が含まれるからである。中央領域と端領域Ｂとについても同じである。

且つ、端領域Ａ及び端領域Ｂは、読み取り範囲の配置が互いに同じになる。なぜなら、端領域Ａ及び端領域Ｂは２α個離れた関係にあり、読み取り範囲の配置はα個毎に同じものが出現するからである。ここでは、端領域Ａ，Ｂにおいて、図の左端から距離Ｑの位置が、読み取り範囲の左端であるとする。Ｑは任意の値である。

図５（Ｂ）に示すように、端領域Ａと端領域Ｂとの少なくとも一方の黒読み取り範囲が黒検査範囲となるためには、下記式［４］を満たせば良い。
Ｄ−（２α−１）Ｌ≧｛Ｔ＋（Ｌ−Ｑ−Ｔ）｝＋（Ｑ＋Ｔ）…［４］
式［４］を整理すると、上記式［２］が得られる。

図５（Ｂ）は、検査パターン長さＤの左端が端領域Ａの読み取り範囲の左端に一致している場合を示している。このような場合でなくても、式［２］を満たすときは、端領域Ａと端領域Ｂとの少なくとも一方の黒読み取り範囲が、黒検査範囲になる。なお、この関係は、距離Ｑの値に依存しない。

本実施形態は、式［２］にα＝１とＴ＝Ｌ／２とを代入して得られるＤ≧２．５Ｌに基づき、使用するインクをできるだけ減らすため、Ｄ＝２．５Ｌとした。

５．実施形態と適用例との対応関係：
ステップＳ１０が印刷部を、ステップＳ２０，３０が検査部をそれぞれ実現するためのソフトウェアに相当する。

６．他の形態：
本発明の実施形態は、先述した実施形態に限られず、発明の技術的範囲を逸脱しない範囲における種々の形態が採用され得る。例えば、発明の概要の欄に記載した各形態中の技術的特徴に対応する実施形態の技術的特徴は、先述した課題の一部または全部を解決するために、或いは、先述の効果の一部または全部を達成するために、適宜、差し替えや組み合わせを行うことができる。その技術的特徴は、必須なものとして説明されていなければ、適宜、削除できる。この他、例えば、以下のものが考えられる。

検査対象のノズルが吐出するインクの色、並びに検査用フィルム１００の各領域の色および形状は、実施形態と異なっていても良い。インクの色、各領域の色ともに、２以上であれば数を問わない。領域の形状は、走査することによって異なる領域が出現するようになっていれば、どのようなものでも良い。

検査用媒体は、検査用フィルム１００でなくても良い。透明フィルム１１０と剥離紙１２０とを用いなくとも、領域毎に色が異なる構成であれば良い。例えば、透明でない印刷媒体に対して、印刷面（表面）に異なる色の印刷媒体などを貼り付けても良い。或いは、異なる色を予め印刷しておいても良い。

実施形態に例示した数値は、変更しても良い。例えば、検査パターン長さＤと、読み取り長さＴと、白領域および黒領域の長さＬとの関係を変更しても良い。例えば、実施形態に示した不等式を満たす範囲内で、値を変更しても良い。例えば、式［２］の等号が成立する場合、つまりＤ＝２αＬ＋Ｔが満たされる場合、検査が正常に実行できるための余裕度が小さい。そこで、Ｄを大きくしても良い。例えば、α＝１、Ｔ＝Ｌ／２の場合に、Ｄ≧３Ｌとしても良い。また、黒領域と白領域との長さを同じにする必要はない。

プリンターは、シリアルヘッドによるシリアルタイプでも良い。この場合、シリアルヘッドの走査方向に白領域と黒領域とが交互に出現するように、検査用フィルムを構成すると良い。
光源は、蛍光灯、キセノンランプなどでも良い。
ＣＣＤラインセンサーの解像度は、プリントヘッドのライン方向の解像度以上であれば良い。

１０…プリンター
２０…制御ユニット
３０…操作パネル
４０…液晶ディスプレイ
５１…プリントヘッド
５２…プリントヘッド
５３…プリントヘッド
５４…プリントヘッド
５５…プリントヘッド
５６…プリントヘッド
６０…搬送機構
６２…搬送ローラー
６４…搬送モーター
６６…プラテン
７０…読み取り機構
７２…読み取りセンサー
７４…光源
１００…検査用フィルム
１１０…透明フィルム
１２０…剥離紙
Ｐ…印刷媒体

Claims (8)

1. 第１の色のインクと、前記第１の色とは異なる第２の色のインクとにより、検査用媒体に検査パターンを形成する印刷部と、
   前記第１の色のインクによるドット形成の検査を、前記検査パターンが形成された前記検査用媒体の領域のうち、前記第１の色とは異なる第１の領域色を有する第１の領域において行い、前記第２の色のインクによるドット形成の検査を、前記検査パターンが形成された前記検査用媒体の領域のうち、前記第２の色とも前記第１の領域色とも異なる第２の領域色を有する第２の領域において行う検査部と
   を備える印刷装置。
2. 請求項１に記載の印刷装置であって、
   前記検査用媒体は、透明な媒体の裏面に、前記第２の領域色を有する部材が接着されて構成され、
   前記第１の領域は、前記透明な媒体の表面において、前記部材が接着されていない領域に対向する領域であり、
   前記第２の領域は、前記透明な媒体の表面において、前記部材が接着された領域に対向する領域である
   印刷装置。
3. 請求項１又は請求項２に記載の印刷装置であって、
   前記検査部は、前記検査用媒体を走査方向に走査することによって、単位検査範囲による検査を複数回実行し、
   前記第１及び第２の領域は、前記走査により、前記検査部に対して、前記走査方向に沿って、交互かつ等間隔に現れるように配置され、
   前記単位検査範囲の前記走査方向の長さは、前記第１または第２の領域の前記走査方向の長さの半分以下である
   印刷装置。
4. 請求項３に記載の印刷装置であって、
   前記検査パターンの前記走査方向の長さは、前記単位検査範囲の前記走査方向の長さの２．５倍以上である
   印刷装置。
5. 請求項１から請求項４の何れか１つに記載の印刷装置であって、
   前記第２の色は、白色または透明色である
   印刷装置。
6. 請求項１から請求項５の何れか１つに記載の印刷装置であって、
   前記第２の領域色は、黒色である
   印刷装置。
7. 第１の色のインクと、前記第１の色とは異なる第２の色のインクとにより、検査用媒体に検査パターンを形成し、
   前記第１の色のインクによるドット形成の検査を、前記検査パターンが形成された前記検査用媒体の領域のうち、前記第１の色とは異なる第１の領域色を有する第１の領域において行い、
   前記第２の色のインクによるドット形成の検査を、前記検査パターンが形成された前記検査用媒体の領域のうち、前記第２の色とも前記第１の領域色とも異なる第２の領域色を有する第２の領域において行う
   検査方法。
8. 第１の色のインクと、前記第１の色とは異なる第２の色のインクとにより、検査用媒体に検査パターンを形成し、
   前記第１の色のインクによるドット形成の検査を、前記検査パターンが形成された前記検査用媒体の領域のうち、前記第１の色とは異なる第１の領域色を有する第１の領域において行い、
   前記第２の色のインクによるドット形成の検査を、前記検査パターンが形成された前記検査用媒体の領域のうち、前記第２の色とも前記第１の領域色とも異なる第２の領域色を有する第２の領域において行う
   ことを印刷装置に実行させるためのプログラム。

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