JP2010058360A - 液体噴射装置、及び、ノズル検査パターン形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 ノズルの液体噴射不良を適切に検査する。
【解決手段】 第一ノズル及び第二ノズルから互いに異なる色の第一液体及び第二液体を
媒体に噴射するヘッドと、前記第二ノズルから噴射される前記第二液体を前記媒体に着弾
させた後に、前記第一ノズルから噴射される前記第一液体を前記第二液体上に着弾させて
、前記第一ノズルの液体噴射不良を検査するための、前記第一液体により構成されるノズ
ル検査パターンを形成する制御部と、を有する液体噴射装置。
【選択図】 図１０

Description

本発明は、液体噴射装置、及び、ノズル検査パターン形成方法に関する。

ノズルから液体を噴射するヘッドと、該ノズルから噴射される液体を媒体に噴射するこ
とにより、該ノズルの液体噴射不良を検査するためのノズル検査パターンを該媒体に形成
する制御部と、を有する液体噴射装置は既に知られている。かかる液体噴射装置のユーザ
は、上記ノズル検査パターンを視認して、ノズルの目詰まり等による該ノズルの液体噴射
不良（所謂、ノズル抜け）を検査する（例えば、特許文献１参照）。
特開２００７−１６８１７３号公報

ところで、ノズルから噴射される液体の色と、該ノズルの液体噴射不良を検査するため
のノズル検査パターンが形成される媒体の色（地色）と、が近いとき、前記ノズル検査パ
ターンがユーザに視認され難くなる場合がある。特に、前記液体の色と地色が同じ色であ
る場合には、前記ノズル検査パターンがより一層視認され難くなる。この結果、ユーザが
前記ノズルの液体噴射不良を適切に検査することができない虞がある。

本発明は、かかる課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、ノズル
の液体噴射不良を適切に検査することである。

上記の課題を解決するために、主たる発明は、
第一ノズル及び第二ノズルから互いに異なる色の第一液体及び第二液体を媒体に噴射す
るヘッドと、
前記第二ノズルから噴射される前記第二液体を前記媒体に着弾させた後に、
前記第一ノズルから噴射される前記第一液体を前記第二液体上に着弾させて、前記第一
ノズルの液体噴射不良を検査するための、前記第一液体により構成されるノズル検査パタ
ーンを形成する制御部と、
を有することを特徴とする液体噴射装置である。本発明の他の特徴については、本明細
書及び添付図面の記載により明らかにする。

本明細書及び添付図面の記載により少なくとも次のことが明らかにされる。

先ず、本発明の液体噴射装置は、
第一ノズル及び第二ノズルから互いに異なる色の第一液体及び第二液体を媒体に噴射す
るヘッドと、
前記第二ノズルから噴射される前記第二液体を前記媒体に着弾させた後に、
前記第一ノズルから噴射される前記第一液体を前記第二液体上に着弾させて、前記第一
ノズルの液体噴射不良を検査するための、前記第一液体により構成されるノズル検査パタ
ーンを形成する制御部と、を有する。かかる液体噴射装置によれば、第一ノズルから噴射
される第一液体の色が媒体の地色と同じ色であっても、該第一液体により構成されるノズ
ル検査パターンを用いて第一ノズルの液体噴射不良を適切に検査することが可能になる。

また、上記の液体噴射装置において、前記媒体は白色の用紙であり、前記第一液体は白
色の液体であることとしてもよい。第一ノズルから白色の第一液体が噴射される構成にお
いて、該第一液体により構成されるノズル検査パターンをより低コストで形成した場合に
、該ノズル検査パターンを用いて前記第一ノズルの液体噴射不良を適切に検査することが
可能になる。

また、上記の液体噴射装置において、前記制御部は、前記第二ノズルから噴射される前
記第二液体を前記媒体に着弾させて、該第二液体により構成され、前記ノズル検査パター
ンと同じパターンを有する下地を形成した後に、前記第一ノズルから噴射される前記第一
液体を前記下地上に着弾させて、該下地を覆い隠す前記ノズル検査パターンを形成するこ
ととしてもよい。かかる構成により、第二液体の消費量を削減することが可能になる。

また、上記の液体噴射装置において、前記ノズル検査パターンは、前記第一ノズルから
噴射される前記第一液体のドットからなり、前記下地は、前記第二ノズルから噴射される
前記第二液体のドットからなり、前記制御部は、前記第一液体のドットを前記第二液体の
ドットよりも大きく形成することとしてもよい。かかる構成により、第二液体の消費量を
より一層削減することが可能になる。

また、上記の液体噴射装置において、前記制御部は、前記第二ノズルから噴射される前
記第二液体を前記媒体に着弾させて、該第二液体により構成される下地を形成した後に、
前記第一ノズルから噴射される前記第一液体を前記下地上に着弾させて、該下地に取り囲
まれる前記ノズル検査パターンを形成することとしてもよい。かかる構成であれば、ノズ
ル検査パターンが際立つようになり、ユーザにとって視認し易くなる。

さらに、互いに異なる色の第一液体及び第二液体が噴射される第一ノズル及び第二ノズ
ルのうちの該第二ノズルから噴射される前記第二液体を媒体に着弾させることと、前記第
一ノズルから噴射される前記第一液体を前記第二液体上に着弾させて、前記第一ノズルの
液体噴射不良を検査するための、前記第一液体により構成されるノズル検査パターンを形
成することと、を有するノズル検査パターン形成方法も実現可能である。かかる方法によ
って形成されたノズル検査パターンであれば、第一ノズルから噴射される第一液体の色が
媒体の地色と同じ色であっても、該ノズル検査パターンを用いて第一ノズルの液体噴射不
良を適切に検査することが可能になる。

＝＝＝本実施形態の液体噴射装置の構成＝＝＝
本実施形態では、液体噴射装置の一例として、インクジェットプリンタ（以下、プリン
タ１０）について説明する。

＜＜プリンタ１０の基本構成＞＞
先ず、図１乃至図３を参照しながら、プリンタ１０の基本構成を説明する。図１は、プ
リンタ１０の全体構成を示すブロック図である。図２Ａは、プリンタ１０の内部構成の概
略を示し、図２Ｂは、プリンタ１０の内部構成の断面図を示す。図２Ａには矢印にてヘッ
ド２３の移動方向と媒体Ｓの搬送方向を、図２Ｂには矢印にて搬送方向を、それぞれ示し
ている。図３は、ノズルの配列を示す図であり、同図には矢印にてヘッド２３の移動方向
及び搬送方向を示している。

プリンタ１０は、液体の一例としてのインクを紙、布、フィルムシート等の媒体Ｓ（図
２Ａ及び図２Ｂ参照）に噴射することにより、該媒体Ｓに画像を形成（印刷）する装置で
ある。インクについては、水性インク及び油性インクのいずれであってもよい。プリンタ
１０は、ＣＭＹＫ４色のカラーインクを噴射することにより、カラー画像を印刷する。

さらに、本実施形態のプリンタ１０は、ＣＭＹＫ４色のカラーインクに加えて、白イン
クを噴射する。この白インクは、例えば、媒体Ｓとして無色透明のフィルムシートを用い
た場合に、当該フィルムシートにベタ打ちして背景画像を印刷するためのインクである。
つまり、本実施形態では、白インクにより構成される背景画像の上にＣＭＹＫ４色のカラ
ーインクを重ね打ちすることにより、当該背景画像の上にカラー画像を印刷することが可
能である。なお、本実施形態に係る白インクは、他のインクと重ねられた際に当該他のイ
ンクと混合することがない（滲み合うことがない）。

プリンタ１０は、図１に示すように、記録ユニット２０、搬送ユニット３０、メンテナ
ンスユニット４０、検出器群５０、及び、制御部の一例としてのコントローラ６０等を有
する。

記録ユニット２０は、画像を媒体Ｓに記録し、図２Ａ及び図２Ｂに示すように、キャリ
ッジ２１、キャリッジ移動機構２２、及び、ヘッド２３を有する。キャリッジ２１は、後
述する搬送方向と交差したガイド軸２４に支持された状態で、キャリッジ移動機構２２に
よりガイド軸２４に沿って往復移動する。

ヘッド２３は、ノズルが形成された下面（以下、ノズル面）を備え、該ノズル面を媒体
Ｓに対向させた状態で、キャリッジ２１に搭載されたインクカートリッジ２５から供給さ
れるインクを前記ノズルから媒体Ｓに噴射するものである。また、ヘッド２３は、キャリ
ッジ２１に搭載されており、キャリッジ２１の移動に伴って、該キャリッジ２１が移動す
る方向と同一方向に移動する。つまり、キャリッジ２１の移動方向がヘッド２３の移動方
向に相当する。そして、ヘッド２３は、当該移動方向に移動することによりノズル面を媒
体Ｓに対向させる。

また、図３に示すように、ヘッド２３のノズル面には、インク色別にノズル（本実施形
態では、イエローインクノズル、マゼンタインクノズル、シアンインクノズル、ブラック
インクノズル、及び、白インクノズル）が形成されている。本実施形態のノズルは、イン
ク色毎にそれぞれ複数個（本実施形態では、９０個）形成されたノズル孔からなる。当該
複数のノズル孔は、ヘッド２３の移動方向と交差する方向（すなわち、後述の搬送方向）
に一定のノズルピッチで列をなして並んでいる。なお、各ノズルのノズル孔については、
下流側のノズル孔ほど小さい数の番号が付されている（♯１〜♯９０）。つまり、ノズル
孔♯１は、ノズル孔♯９０よりも搬送方向の下流側に位置している。なお、各インク色間
で互いに同じ番号のノズル孔は搬送方向において略同じ位置にある。

また、各ノズル孔には不図示のインクチャンバ及びピエゾ素子が設けられ、当該ピエゾ
素子の駆動によりインクチャンバが収縮・膨張されることにより、前記各ノズル孔から滴
状のインクが噴射される。なお、ノズルからのインク噴射は、ヘッド２３がキャリッジ２
１の移動に伴って移動方向に移動する間（本実施形態では、移動方向一端から他端に向け
て移動する間）に実施される。そして、噴射された滴状のインクは、媒体Ｓに着弾すると
ドットを形成する。

搬送ユニット３０は、図２Ａ及び図２Ｂに示す搬送方向に媒体Ｓを搬送するためのもの
である。ここで、搬送方向は、各インク色のノズルにおいて当該ノズルを構成する複数の
ノズル孔が並んでいる方向に沿っている。この搬送ユニット３０は、図２Ａ及び図２Ｂに
示すように、給紙ローラ３１と、搬送モータ３２と、搬送ローラ３３と、プラテン３４と
、排紙ローラ３５と、を有する。媒体Ｓは、給紙ローラ３１によりプリンタ１０内に供給
されると、搬送モータ３２の回転によって回転する搬送ローラ３３により、搬送方向にお
いて印刷可能な領域まで搬送される。その後、媒体Ｓは、プラテン３４に支持されながら
規定の搬送量ずつ断続的に搬送され、最終的に排紙ローラ３５によりプリンタ１０外に排
出される。

なお、本実施形態の搬送ユニット３０は、搬送ローラ３３を正回転方向とは反対の方向
（反転方向）に回転させることにより、搬送方向の上流から下流へ搬送されてきた媒体Ｓ
を再び上流側へ戻すことが可能である。これにより、媒体Ｓの、あるノズル孔の下を既に
通過した部分を、再び前記あるノズル孔の下に位置させて、当該部分に前記あるノズル孔
から噴射されるインクを着弾させることが可能になる。かかる構成により、例えば、媒体
Ｓにある色のインクで背景画像を印刷した後、他の色のインクで当該背景画像上に画像を
形成することが可能である。

メンテナンスユニット４０は、ヘッド２３からの媒体Ｓに対するインクの噴射が良好に
維持されるように、各種のメンテナンス動作を行うためのものである。メンテナンスユニ
ット４０は、図２Ａに示すように、ヘッド２３の移動方向において、ノズル面が媒体Ｓと
対向しない位置（つまり、非印刷位置であり、ヘッド２３の待機位置でもある）にヘッド
２３が位置する際に、該ヘッド２３の略真下に位置する。また、メンテナンスユニット４
０は、図１に示すように、キャップ４１と吸引ポンプ４２を備えている。キャップ４１は
、ヘッド２３のノズル面に当接してノズル（具体的には、各ノズル孔）を封止する。また
、吸引ポンプ４２は、キャップ４１がノズルを封止した状態で作動し、該キャップ４１内
を負圧状態にすることにより前記ノズル内のインクを吸引して強制的に排出する。

上記構成のメンテナンスユニット４０は、メンテナンス動作として、キャップ４１にノ
ズルを封止させた状態で、吸引ポンプ４２によって当該ノズル内のインクを強制排出する
クリーニング動作を実行する。かかるクリーニング動作の実行により、目詰まり等によっ
てインク噴射不良の状態となったノズルがクリーニングされる（インク噴射不良が解消さ
れる）。なお、上記クリーニング動作には、キャップ４１にノズルを封止させた状態で吸
引ポンプ４２を駆動してノズル内のインクを強制排出すること以外に、キャップ４１にノ
ズルを封止させた状態で、各ノズル孔のピエゾ素子を駆動して当該各ノズル孔からインク
を強制噴射すること（所謂フラッシング）も含まれる。

コントローラ６０は、メモリ６３に格納されているプログラムに従って、ＣＰＵ６２に
よりユニット制御回路６４を介してプリンタ１０の各ユニット（すなわち、記録ユニット
２０、搬送ユニット３０、及び、メンテナンスユニット４０）を制御する。コントローラ
６０は、インターフェイス６１を介してコンピュータ１１０と通信可能であり、コンピュ
ータ１１０から印刷データを受信すると、該印刷データに基づいて各ユニットを制御して
該印刷データに応じた画像を媒体Ｓに印刷する。なお、プリンタ１０内の状況は検出器群
５０によって監視されており、検出器群５０は検出結果に応じた信号をコントローラ６０
に向けて出力する。

＜＜印刷処理について＞＞
次に、プリンタ１０が実行する印刷処理について、図４を参照しながら説明する。図４
は、印刷処理のフローチャートである。

印刷処理は、図４に示すように、コントローラ６０が、コンピュータ１１０からインタ
ーフェイス６１を介して、印刷命令を含む印刷データを受信するところから始まる（Ｓ０
０１）。そして、コントローラ６０は、受信した印刷データ中の各種コマンドの内容を解
析し、プリンタ１０の各ユニットを制御する。次に、コントローラ６０は、媒体Ｓを給紙
ローラ３１によりプリンタ１０内に供給してから、搬送ローラ３３により媒体Ｓを印刷開
始位置（頭出し位置）に位置決めする給紙動作を行う（Ｓ００２）。

次に、コントローラ６０は、キャリッジ２１の移動に伴って移動するヘッド２３のノズ
ルからインクを断続的に噴射させて、媒体Ｓにドットを形成するドット形成動作を行う（
Ｓ００３）。ドットは、媒体Ｓ上に仮想的に定められた方形状の領域（以下、単位領域）
にインク滴が着弾することにより形成される。なお、単位領域は、印刷解像度に応じて大
きさや形が定められ、理想的にインク滴が噴射された場合、単位領域の中心位置にインク
滴が着弾し、その後インク滴が広がって、単位領域にドットが形成される。そして、ドッ
ト形成動作では、移動中のヘッド２３のノズルからインクが断続的に噴射されるため、媒
体Ｓには、ヘッド２３の移動方向に沿うドット列（ラスタライン）が、搬送方向に複数並
んだ状態で形成される。

次に、コントローラ６０は、搬送ユニット３０により、搬送方向において媒体Ｓをヘッ
ド２３に対して相対的に移動させる搬送動作を行う（Ｓ００４）。搬送動作により、先程
のドット形成動作にて形成されたラスタラインの位置とは異なる位置に、次のドット形成
動作時にてラスタラインを形成することが可能になる。そして、コントローラ６０がドッ
ト形成動作と搬送動作とを繰り返すことにより、ラスタラインが搬送方向において複数形
成される。なお、本実施形態では、複数回のドット形成動作（以下、パス）により補完的
にラスタラインを形成するインターレース方式が採用されている。

そして、コントローラ６０は、媒体Ｓに印刷するための印刷データがなくなるまでドッ
ト形成動作と搬送動作とを繰り返し、当該印刷データがなくなった時点で排紙の判断をす
る（Ｓ００５）。その後、コントローラ６０は、排紙ローラ３５により媒体Ｓをプリンタ
１０外に排出する排紙動作を行う（Ｓ００６）。画像が印刷された媒体Ｓがプリンタ１０
外に排出された後、コントローラ６０は、印刷を続行するか否かの判断を行う（Ｓ００７
）。コントローラ６０は、次の媒体Ｓに印刷を行うのであれば、前述の給紙動作に戻って
印刷を続行する。他方、次の媒体Ｓに印刷を行わないのであれば、印刷処理を終了する。

＜＜コンピュータ１１０について＞＞
次に、プリンタ１０に接続されたコンピュータ１１０について説明する。コンピュータ
１１０は、印刷データの他、プリンタ１０内で実行される各種動作（例えば、クリーニン
グ動作）に対する実行命令をプリンタ１０に向けて出力する。このコンピュータ１１０に
は、図１に示すように、プリンタドライバ１１１やアプリケーションプログラム１１２等
のプログラムがインストールされている。

プリンタドライバ１１１は、アプリケーションプログラム１１２から画像データを受け
取り、この画像データを印刷データに変換し、印刷データをプリンタ１０に向けて出力す
る。印刷データは、印刷される画像（印刷画像）を構成する画素に関するデータ（以下、
画素データ）を有する。この画素データは、例えば、ある画素に対応する単位領域に形成
されるドットに関するデータ（ドットの色や大きさ等のデータ）である。

以下、プリンタドライバ１１１による印刷データ生成処理について、図５を参照しなが
ら説明する。図５は、印刷データ生成処理の説明図である。印刷データは、図５に示すよ
うに、プリンタドライバ１１１によって解像度変換処理（Ｓ０１１）、色変換処理（Ｓ０
１２）、ハーフトーン処理（Ｓ０１３）、及び、ラスタライズ処理（Ｓ０１４）が実行さ
れることにより生成される。

解像度変換処理は、アプリケーションプログラム１１２から出力されたＲＧＢ画像デー
タの解像度を、指定された画質に対応する印刷解像度に変換する処理である。色変換処理
は、解像度が変換されたＲＧＢ画像データをＣＭＹＫ４色分の画像データに変換する処理
である。そして、各画像データを構成する複数の画素データは、それぞれ２５６段階の階
調値で表される。

ハーフトーン処理は、画素データが示す多段階の階調値を、プリンタ１０で表現可能な
少段階のドット階調値に変換する処理である。すなわち、ハーフトーン処理において、画
素データが示す２５６段階の階調値が、４段階のドット階調値に変換される。具体的には
、ドット階調値［００］に対応するドットなし、ドット階調値［０１］に対応する小ドッ
トの形成、ドット階調値［１０］に対応する中ドットの形成、及び、ドット階調値［１１
］に対応する大ドットの形成の４段階に変換される。その後、各ドットのサイズについて
ドット生成率が決められた上で、ディザ法・γ補正・誤差拡散法等を利用して、プリンタ
１０がドットを分散して形成するように画素データが作成される。

ラスタライズ処理は、ハーフトーン処理で得られた画像データに関し、各ドットのデー
タ（ドット階調値のデータ）をプリンタ１０に転送すべきデータ順に変更さする処理であ
る。そして、ラスタライズ処理されたデータは、印刷データの一部として送信される。

なお、背景画像を形成し当該背景画像上に画像（本画像）を形成する場合、プリンタド
ライバ１１１は、上記手順により、本画像の印刷データ、及び、背景画像の印刷データの
双方を生成し、当該双方をプリンタ１０に向けて送信する。

＜プリンタドライバ１１１による設定＞
プリンタドライバ１１１は、ユーザによる印刷条件の設定動作を受け付けるために、図
６に示す設定画面１２０をコンピュータ１１０のディスプレイ（不図示）に表示する。図
６は、設定画面１２０を示す図である。ユーザは、当該設定画面１２０を通じて、各種の
印刷条件（印刷解像度、媒体Ｓの種類及びサイズ等）を選択することが可能である。そし
て、プリンタドライバ１１１は、選択された印刷条件に応じて印刷データを生成する。

また、設定画面１２０は、その設定内容の種類に応じて切替え可能である。図６に図示
された設定画面１２０は、基本設定用の画面、用紙設定用の画面、レイアウト設定用の画
面、及び、ユーティリティ設定用の画面に切替え可能である。ユーザは、設定画面１２０
のうち、ユーティリティ設定用の画面（以下、ユーティリティ画面１２２）を通じて、ノ
ズルの液体噴射不良を検査するためのノズル検査パターンをプリンタ１０に印刷させるこ
とが可能である。更に、ユーザは、ユーティリティ画面１２２を通じて、メンテナンスユ
ニット４０によるクリーニング動作を実行させることも可能である。なお、ノズル検査パ
ターンについては後述する。

＝＝＝ノズル検査パターンについて＝＝＝
プリンタ１０を用いて印刷処理により媒体Ｓに画像を印刷する際、あるノズルからイン
クが噴射されず、媒体Ｓの、前記あるノズルから噴射されるインクによってドットが形成
されるべき単位領域に、ドットが適切に形成されない場合がある。かかる現象は、ノズル
抜け現象と呼ばれ、印刷画像の品質を低下させる一因である。このようなノズル抜け現象
は、ノズル孔の目詰まり等を原因としてノズルがインク噴射不良の状態になることによっ
て発生する。

以上のようなノズル抜け現象による画像の品質の低下を回避するために、ユーザは、定
期的に各ノズルのインク噴射不良を検査し、必要により（すなわち、ノズルがインク噴射
不良の状態にあると判断した場合）、前述のクリーニング動作を実行させる。そして、検
査対象ノズルのインク噴射不良を検査するにあたって、該検査対象ノズルから噴射される
インクを所定の媒体（以下、テストシートＴＳ）に着弾させてテストシートＴＳにノズル
検査パターンＮＰを形成する処理が行われている。ユーザは、ノズル検査パターンＮＰを
視認する等して、検査対象ノズルがインク噴射不良の状態であるか否かについて検査する
。

以下、従プリンタ１０を用いてノズル検査パターンＮＰを形成する方法の参考例（以下
、単に参考例とも言う）について説明するとともに、当該参考例での課題について説明す
る。

＜＜参考例について＞＞
参考例について、図７、図８Ａ及び図８Ｂ、図９Ａ及び図９Ｂを参照しながら説明する
。図７は、前述したユーティリティ画面１２２を示す図である。図８Ａは、ブラックイン
クノズルのインク噴射不良を検査するためのノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）を示した図で
ある。図８Ｂは、ノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）を構成するブロックＢＰ（Ｋ）を拡大し
て示した図である。なお、図８Ａ及び図８Ｂ中には、搬送方向に相当する方向（図中、単
に搬送方向と表記）、及び、ヘッド２３の移動方向に相当する方向（図中、単に移動方向
と表記）を矢印にて示している。図９Ａ及び図９Ｂは、ノズル検査パターンＮＰを用いた
ノズル検査方法についての説明図であり、図９Ａは、ノズル検査パターンＮＰが適切に形
成された場合の図であり、図９Ｂは、ノズル検査パターンＮＰの一部が欠落した場合の図
である。

プリンタ１０のコントローラ６０は、各ノズルから噴射されるインクをテストシートＴ
Ｓに着弾させて、当該各ノズルのインク噴射不良を検査するためのノズル検査パターンＮ
Ｐ（以下、各ノズルについてのノズル検査パターンＮＰとも言う）を形成する。そして、
参考例では、各ノズルについてのノズル検査パターンＮＰは、当該各ノズルから噴射され
るインクにより単色印刷される。例えば、ブラックインクノズルについてのノズル検査パ
ターンは、ブラックインクのみにより単色印刷される。

また、参考例では、上記のノズル検査パターンＮＰが各インク色別に形成される。参考
例に係るノズル検査パターンＮＰの形成手順は、インク色間で同様であるため、以下、ブ
ラックインクノズルについてのノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）を例に挙げて説明する。

参考例では、ブラックインクノズルを始めとする各インク色のノズルについてのノズル
検査パターンＮＰを形成するにあたり、ユーザは、プリンタ１０にテストシートＴＳをセ
ットするとともに、ユーティリティ画面１２２上に表示されたノズル検査ボタン１２２ａ
（図７参照）をクリックする。このクリック操作により、プリンタドライバ１１１は、ノ
ズル検査パターン形成の実行に対するユーザ要求を受け付け、プリンタ１０にノズル検査
パターンＮＰを形成させるような命令を、該プリンタ１０に向けて送信する。すなわち、
プリンタドライバ１１１は、各インク色のノズル検査パターンＮＰをテストシートＴＳに
形成するための印刷データを生成し、当該印刷データをプリンタ１０に向けて出力する。

コントローラ６０は、上記印刷データを受信すると、当該印刷データ中、ブラックイン
クノズルについてのノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）の印刷データに基づいて、前述のドッ
ト形成動作と搬送動作を繰り返す。つまり、コントローラ６０は、ブラックインクノズル
から噴射されるブラックインクをテストシートＴＳに着弾させることにより、ブラックイ
ンクノズルについてのノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）を形成する。

ブラックインクノズルについてのノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）は、ブラックインクに
より構成され、その色はブラックインクの色（すなわち、ブラック）となる。また、ブラ
ックインクノズルについてのノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）は、図８Ａに示すように、ブ
ラックインクノズルを構成するノズル孔と同数（本実施形態では、９０個）のブロック、
からなる。より詳しく説明すると、図８Ａに示すように、矩形状のブロックＢＰ（Ｋ）が
、ヘッド２３の移動方向に相当する方向において階段状にｍ個（図８Ａに示す例では、１
０個）並び、かつ、搬送方向に相当する方向に沿って一定間隔毎にｎ個（図８Ａに示す例
では、９個）並んでいる。

ノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）は、ユーザが視認することによりインク噴射不良の状態
にあるか否かについて検査するノズル（すなわち、検査対象のノズルであり、具体的には
ブラックインクノズル）と対応している。そして、ノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）の各ブ
ロックＢＰは、検査対象であるブラックインクノズルを構成するブラックインクノズル孔
と対応している。当該対応関係について説明すると、搬送方向に相当する方向において最
も下流側に位置し、ヘッド２３の移動方向に相当する方向において最も一端側に位置した
ブロックＢＰ（Ｋ）は、＃１のブラックインクノズル孔と対応している（換言すると、＃
１のブラックインクノズル孔のインク噴射不良を検査するためのものである）。また、図
８Ａに示すように、ヘッド２３の移動方向に相当する方向において最も一端側に位置する
ブロックＢＰ（Ｋ）から見てｉ番目、搬送方向に相当する方向において最も下流側に位置
するブロックＢＰ（Ｋ）から見てｋ番目のブロックＢＰ（Ｋ）は、＃１０（ｋ−１）＋ｉ
のブラックインクノズル孔に対応している。

また、ノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）を構成する複数のブロックＢＰ（Ｋ）の一に着目
すると、図８Ｂに示すように、ヘッド２３の移動方向に相当する方向に沿ってｐ個並び、
かつ、搬送方向に相当する方向に沿ってｑ個並んだ複数のドットからなる。なお、参考例
において、ブロックＢＰを構成する各ドットは、中ドットとなるように形成される。すな
わち、プリンタドライバ１１１は、ノズル検査パターン形成用の印刷データを生成する際
、ノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）の画像データを構成する各画素データのドット階調値を
［１０］に設定する。

なお、１回のドット形成動作（ヘッド２３の移動範囲の一端から他端への移動動作）で
は、搬送方向に並ぶｑ個のドット群（各ドット群は、ヘッド２３の移動方向に並ぶｐ個の
ドットからなる）のうちの一のドット群が形成される。このため、搬送方向にｑ個のドッ
ト群を形成するためには（すなわち、ブロックＢＰを形成するためには）、ドット形成動
作と搬送動作とを交互にｑ回繰り返すことになる。この際、例えば、１個のドットが大き
く、当該ドットが形成されたか否かを容易に確認できるようにブロックＢＰが形成される
のであれば、ｑが1でもあってもよい。かかる場合、１回のドット形成動作でブロックＢ
Ｐが形成されることになる。

以上のようなノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）がテストシートＴＳに形成された後、ユー
ザは、当該ノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）を視認することによって、ブラックインクノズ
ルのインク噴射不良を検査することになる。具体的に説明すると、図９Ａに示すように、
ブラックインクノズルを構成するノズル孔と同数のブロックＢＰ（Ｋ）からなるノズル検
査パターンＮＰ（Ｋ）が形成された場合には、ブラックインクノズルについては正常であ
る（すなわち、インク噴射不良状態にあるブラックインクノズル孔がない）と判断される
。

一方、図９Ｂに示すように、ノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）の一部が欠落した場合、ブ
ラックインクノズルはインク噴射不良の状態にあると判断される。つまり、テストシート
ＴＳにおいて本来ノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）中のブロックＢＰ（Ｋ）が形成されるべ
き部分に、該ブロックＢＰ（Ｋ）が実際には形成されず、当該部分がテストシートＴＳの
地色のままである場合、当該形成されなかったブロックＢＰ（Ｋ）に対応するノズル孔に
おいてノズル抜けが発生していると判断される。

そして、ユーザは、インク噴射不良の状態のノズルが存在すると判断した際、ユーティ
リティ画面１２２上に表示されたクリーニングボタン１２２ｂ（図７参照）をクリックす
る。このクリック操作により、プリンタドライバ１１１は、クリーニング動作の実行に対
するユーザ要求を受け付け、メンテナンスユニット４０によるクリーニング動作を実行さ
せる命令を、プリンタ１０に向けて出力する。プリンタ１０のコントローラ６０は、当該
命令を受信すると、上記クリーニング動作を実行する。

その後、クリーニング動作によってノズルのインク噴射不良が解消されたか否かを確認
するために、当該クリーニング動作の実施後に、再度ノズル検査パターンＮＰをテストシ
ートＴＳに印刷する。そして、ユーザは、ノズルのインク噴射不良が解消されたと確実に
視認できるようになるまで、クリーニング動作と、ノズル検査パターンＮＰの形成と、を
繰り返し実行させる。

＜＜参考例での課題について＞＞
参考例では、上記手順により、インク色毎にノズル検査パターンＮＰがテストシートＴ
Ｓに形成（印刷）される。また、参考例では、前述したように、各ノズルについてのノズ
ル検査パターンＮＰとして、当該各ノズルから噴射されるインクの色と同じ色のパターン
が形成される。つまり、各ノズルについてのノズル検査パターンＮＰは、当該各ノズルか
ら噴射されるインクにて単色印刷される。

また、参考例では、各ノズルについてのノズル検査パターンＮＰを形成するため、当該
各ノズルから噴射されるドットが直接テストシートＴＳ上に着弾していた。このような方
法により形成されたノズル検査パターンＮＰについては、当該ノズル検査パターンＮＰの
色とテストシートＴＳの色（地色）とが近いと、ユーザが視認し難くなってしまう。特に
、前記地色と同じ色のインクによって形成されたノズル検査パターンＮＰについては、よ
り視認され難くなる。例えば、地色が白色であるテストシートＴＳに、白インクより構成
されるノズル検査パターンＮＰ（つまり、白インクノズルについてのノズル検査パターン
ＮＰ（Ｗ））が形成された場合、ユーザにとって、当該ノズル検査パターンＮＰを肉眼で
視認することは困難である。かかる状況について、以下、より詳しく説明する。

ヘッド２３のノズル面に白インクノズルが形成された構成のプリンタ１０では、前述し
たように、透明のフィルムシートに背景画像を印刷するために白インクが使用される。そ
して、白インクノズルについても、他のインク色のノズルと同様、インク噴射不良の状態
であるか否かを検査するためにノズル検査パターンＮＰを形成する。一方、ノズル検査パ
ターンＮＰを形成する際に要するコストを抑える目的により、一般的に、安価な白色の用
紙（例えば、普通紙）がテストシートＴＳとして用いられる。

しかしながら、白色の用紙であるテストシートＴＳに白インクを着弾させて白インクノ
ズルについてのノズル検査パターンＮＰ（Ｗ）が形成される場合、ユーザにとって、肉眼
で当該ノズル検査パターンＮＰ（Ｗ）を視認することは困難である。つまり、ノズル検査
パターンＮＰの色とテストシートＴＳの地色とのコントラストが小さいので、仮にノズル
検査パターンＮＰ（Ｗ）が正常に形成されたとしても、当該ノズル検査パターンＮＰ（Ｗ
）が形成されなかったとユーザが誤認してしまう可能性が高い（つまり、ノズルが正常な
状態にあるにも拘らずインク噴射不良の状態にあると判断される虞がある）。逆に、イン
ク噴射不良のためにノズル検査パターンＮＰ（Ｗ）の一部が実際には形成されなかったと
しても、上記コントラストが小さいので、ユーザがノズル検査パターンＮＰ（Ｗ）の部分
的な欠落に気づかないまま、インク噴射不良の状態にある白インクノズルを放置してしま
う可能性もある。

以上のように、参考例においてテストシートＴＳに形成されたノズル形成パターンＮＰ
では、ユーザがノズル（具体的には、テストシートＴＳの地色と同じ色のインクが噴射さ
れるノズル）についてインク噴射不良を適切に検査できない虞がある。特に、上述したよ
うに、白インクノズルについてのノズル検査パターンＮＰが白色のテストシートＴＳに白
インクにより単色印刷された場合、当該白インクノズルのインク噴射不良を検査すること
は、より困難である。以上のような課題を解決すべく、本実施形態のプリンタ１０では、
テストシートＴＳの地色と同じ色のインクを噴射するノズルについてのノズル検査パター
ンＮＰについて、ノズル検査に適するように形成する方法を採用している。以下、本実施
形態のノズル検査パターン形成方法について説明する。

＜＜本実施形態のノズル検査パターン形成方法＞＞
本実施形態のノズル検査パターン形成方法について、図１０〜図１２を参照しながら説
明する。

図１０は、本実施形態のノズル検査パターン形成方法によりノズル検査パターンＮＰを
形成する処理（以下、ノズル検査パターン形成処理）の流れを示す図である。図１１Ａ及
び図１１Ｂは、ノズル検査パターン形成処理において白インクノズルについてのノズル検
査パターンＮＰを形成する手順についての説明図である。図１１Ａ及び図１１Ｂには、搬
送方向に相当する方向（図中、単に搬送方向と表記）、及び、ヘッド２３の移動方向に相
当する方向（図中、単に移動方向と表記）を矢印にて示している。図１２Ａは、後述する
下地片ＵＰを示す図である。図１２Ｂは、白インクノズルについてのノズル検査パターン
ＮＰ（Ｗ）を構成するブロックＢＰ（Ｗ）を示す図である。

以下の説明では、地色が白色である用紙（具体的には、普通紙）をテストシートＴＳと
して用い、該テストシートＴＳにノズル検査パターンＮＰを形成する場合を例に挙げて説
明する。

本実施形態のノズル検査パターン形成処理は、図１０に示すように、プリンタ１０のコ
ントローラ６０が、ノズル検査パターン形成用の印刷データを、プリンタドライバ１１１
から受信するところから始まる（Ｓ０２１）。かかる印刷データは、参考例と同様、ユー
ザがユーティリティ画面１２２上のノズル検査ボタン１２２ａをクリックしたことをトリ
ガとして、プリンタドライバ１１１により生成される。次に、プリンタ１０のコントロー
ラ６０は、受信した前記印刷データに基づいて、ドット形成動作と搬送動作を繰り返し、
各ノズル検査パターンＮＰをテストシートＴＳに形成する。そして、本実施形態のノズル
検査パターン形成処理では、参考例と同様、各ノズルについてのノズル検査パターンＮＰ
が、当該各ノズルから噴射されるインクによって構成される。

ここで、コントローラ６０は、ＣＭＹＫ４色の各ノズルについてのノズル検査パターン
ＮＰを形成する場合（Ｓ０２２でＮｏ）、当該ノズル検査パターンＮＰを参考例に係る手
順と同様の手順によって形成する（Ｓ０２３）。具体的に説明すると、コントローラ６０
は、ＣＭＹＫ４色の各ノズルについてのノズル検査パターンＮＰを形成する場合、当該各
ノズルから噴射されるインクをテストシートＴＳ上に直接着弾させる。例えば、ブラック
インクノズルについてのノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）を形成する場合には、該ブラック
インクノズルから噴射されるブラックインクをテストシートＴＳに直接着弾させる。

一方、コントローラ６０は、白インクノズルについてのノズル検査パターンＮＰ（Ｗ）
を形成する場合（Ｓ０２２でＹＥＳ）、当該白インクノズルから噴射される白インクを直
接テストシートＴＳに着弾させてしまうと、ユーザにとって、当該白インクノズルについ
てのノズル検査パターンＮＰ（Ｗ）を視認することが困難となる。そこで、本実施形態の
ノズル検査パターン形成処理では、白インクを着弾させる前に他の色のインクを着弾させ
、当該他の色のインク上に白インクを着弾させて、白インクノズルについてのノズル検査
パターンＮＰ（Ｗ）を形成する。

具体的に説明すると、コントローラ６０は、テストシートＴＳ上の所定の単位領域に、
ブラックインクノズルから噴射されるブラックインクを着弾させる（Ｓ０２４）。ここで
、所定の単位領域とは、白インクノズルについてのノズル検査パターンＮＰ（Ｗ）の画像
データを構成する画素データ、と対応する単位領域である。この結果、図１１Ａに示すよ
うに、本来白インクノズルについての検査パターンＮＰ（Ｗ）が形成される領域に、ブラ
ックインクにより構成された下地パターンＵＧが形成されるようになる。下地パターンＵ
Ｇ上には、後に、白インクが重ね打ちされることにより、白インクノズルについてのノズ
ル検査パターンＮＰ（Ｗ）が形成される。すなわち、下地パターンＵＧとは、白インクノ
ズルについてのノズル検査パターンＮＰ（Ｗ）を形成するための下地である。

下地パターンＵＧについて図１１Ａを参照しながら詳しく説明する。下地パターンＵＧ
は、ノズル検査パターンＮＰと略同様の形状を有し、白インクノズルを構成するノズル孔
と同数の下地片ＵＰにより構成されている。下地パターンＵＧにおいて、各下地片ＵＰは
、ノズル検査パターンＮＰにおける各ブロックＢＰの並び方と略同様の並び方にて並んで
いる。具体的に説明すると、矩形状の下地片ＵＰが、ヘッド２３の移動方向に相当する方
向において階段状にｍ個並び、かつ、搬送方向に相当する方向に沿って一定間隔毎にｎ個
並んでいる。

また、各下地片ＵＰに着目すると、当該各下地片ＵＰは、テストシートＴＳ上の前記所
定の単位領域に着弾させたブラックインク、によって形成されるドット（以下、ブラック
インクのドット）からなる。なお、本実施形態では、図１２Ａに示すように、ブラックイ
ンクドットが小ドットとなるように、前記所定の単位領域におけるブラックインクの着弾
量（換言すると、噴射量）が設定されている。

コントローラ６０は、下地パターンＵＧを形成した後、該下地パターンＵＧの各下地片
ＵＰ上に白インクを着弾させて、白インクノズルについてのノズル検査パターンＮＰ（Ｗ
）を形成する（Ｓ０２５）。つまり、本実施形態では、コントローラ６０が、ブラックイ
ンクノズルから噴射されるブラックインクをテストシートＴＳに着弾させた後に、白イン
クノズルから噴射される白インクを前記ブラックインク上に重ねて着弾させる（重ね打ち
する）ことにより前記白インクノズルについてのノズル検査パターンＮＰ（Ｗ）を形成す
る。

ここで、白インクは、前述したように、他の色のインクと混合することがない。そして
、他の色のインク上に白インクを重ね打ちすると、当該他の色のインクと白インクとが重
なり合う部分の色が、当該他の色から白色に塗り替えられることになる。つまり、下地パ
ターンＵＧを構成するブラックインクのドットのうち、白インクが重ねられる部分の上に
は、該ブラックインク上に着弾した白インクによってドット（以下、白インクのドット）
が形成される。この結果、各下地片ＵＰ上に、白インクのドットからなるノズル検査パタ
ーンＮＰ（すなわち、白インクノズルについてのノズル検査パターンＮＰ（Ｗ））、を構
成する各ブロックＢＰ（Ｗ）が形成されることになる。

つまり、本実施形態のノズル検査パターン形成処理においても、参考例と同様、白イン
クノズルについてのノズル検査パターンＮＰ（Ｗ）は、検査対象のノズルである白インク
ノズルが噴射する白インクによって形成される（換言すると、白インクにより印刷される
）。

なお、白インクノズルについてのノズル検査パターンＮＰ（Ｗ）は、他のインク色のノ
ズルについてのノズル検査パターンＮＰと同様、矩形状であり、白インクノズルを構成す
るノズル孔と同数のブロックＢＰ（Ｗ）により構成される。当該ノズル検査パターンＮＰ
（Ｗ）では、各ブロックＢＰ（Ｗ）が、ヘッド２３の移動方向に相当する方向において階
段状に並び、かつ、搬送方向に相当する方向に沿って一定間隔毎に並んでいる。また、ノ
ズル検査パターンＮＰ（Ｗ）を構成する各ブロックＢＰ（Ｗ）は、白インクノズルを構成
する各ノズル孔と対応している。各ブロックＢＰ（Ｗ）と白インクノズル孔との対応関係
については、上述した対応関係と同様である。

また、本実施形態において、コントローラ６０は、白インクノズルについてのノズル検
査パターンＮＰ（Ｗ）を、下地パターンＵＧと同じ形状及びサイズとなるように、該下地
パターンＵＧ上に形成する。換言すると、下地パターンＵＧは、その上に形成される白イ
ンクノズルについてのノズル検査パターンＮＰ（Ｗ）と同じパターンを有する下地である
。そして、コントローラ６０は、白インクノズルについてのノズル検査パターンＮＰ（Ｗ
）として、下地パターンＵＧを覆い隠すパターンを形成する。この結果、テストシートＴ
Ｓ上の所定の単位領域に形成されるドット（白インクノズルについてのノズル検査パター
ンＮＰ（Ｗ）の画像データを構成する画素データ、と対応する単位領域に形成されるドッ
ト）が、ブラックインクのドットから白インクのドットに変化する。

より具体的に説明すると、コントローラ６０は、下地パターンＵＧ（より具体的には、
各下地片ＵＰ）を構成する各ブラックインクのドット上に、白インクを着弾させて白イン
クのドットを形成する際に、該白インクドットが中ドットとなるように、前記白インクを
着弾させる。すなわち、コントローラ６０は、白インクのドットをブラックインクのドッ
トよりも大きくなるように形成する。これにより、図１２Ｂに示すように、ブラックイン
クのドット上に白インクのドットが形成されると、該白インクのドットが前記ブラックイ
ンクのドットを覆い隠すようになる。したがって、図１１Ｂに示すように、白インクノズ
ルについてのノズル検査パターンＮＰ（Ｗ）が、下地パターンＵＧを覆い隠すようになる
。より詳しくは、当該ノズル検査パターンＮＰ（Ｗ）を構成する各ブロックＢＰ（Ｗ）が
、下地パターンＵＧを構成する複数の下地片ＵＰのうち、対応している下地片ＵＰを覆い
隠すようになる。

なお、本実施形態では、白インクのドットが中ドットとなるように、ブラックインク上
に重ねられて着弾する前記白インクの着弾量（換言すると、噴射量）が設定されているが
、これに限定されるものではない。コントローラ６０は、白インクのドットがブラックイ
ンクのドットよりも大きくなる限り、各インクのドットを上記以外のサイズで形成しても
よい（例えば、ブラックインクのドットが中ドットに、白インクのドットが大ドットにな
るように、それぞれのドットが形成されてもよい）。

以上の手順により、コントローラ６０は、プリンタドライバ１１１から受信した印刷デ
ータに従ってドット形成動作と搬送動作を繰り返し、インク色毎に、ノズル検査パターン
ＮＰを形成する。そして、前記印刷データが無くなるまでドット形成動作と搬送動作を繰
り返した時点で（Ｓ０２６）、ノズル検査パターン形成処理が終了する。

ノズル検査パターン形成処理が終了した時点で、テストシートＴＳには、５色分のノズ
ル検査パターンＮＰ（Ｋ）、ＮＰ（Ｃ）、ＮＰ（Ｍ）、ＮＰ（Ｙ）、ＮＰ（Ｗ）が形成さ
れている。当該５色分のノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）、ＮＰ（Ｃ）、ＮＰ（Ｍ）、ＮＰ
（Ｙ）、ＮＰ（Ｗ）は、図１１Ｂに示すように、搬送方向に相当する方向において略同一
の位置に位置し、ヘッド２３の移動方向に相当とする方向において一端側から、図１１Ｂ
に示す順にて並んでいる。但し、ノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）、ＮＰ（Ｃ）、ＮＰ（Ｍ
）、ＮＰ（Ｙ）、ＮＰ（Ｗ）の形成位置については上記の位置に限定されるものではない
。

＜＜本実施形態のノズル検査方法＞＞
ノズル検査パターン形成処理の終了後、ユーザは、テストシートＴＳ上に形成された各
ノズル検査パターンＮＰを用いてノズルの検査（すなわち、インク噴射不良の状態にある
か否かの確認）を行う。以下、本実施形態のノズル検査方法について説明する。

５色のノズルのうち、ＣＭＹＫ４色のノズルについては、参考例において形成されたノ
ズル検査パターンＮＰを用いたノズル検査方法と同様の手順で、対応するノズル検査パタ
ーンＮＰを視認することにより検査される。白インクノズルについては、ＣＭＹＫのイン
ク色のノズルの場合とは異なる手順によって検査を行う。具体的に説明すると、白インク
ノズルについてのノズル検査パターンＮＰ（Ｗ）が下地パターンＵＧを覆い隠している場
合、白インクノズルは全て正常であると判断される。換言すると、テストシートＴＳ上の
、白インクノズルについてのノズル検査パターンＮＰ（Ｗ）が形成される範囲内において
、下地パターンＵＧが視認されない場合、白インクノズルは正常であると判断される。

反対に、白インクノズルについてのノズル検査パターンＮＰ（Ｗ）が、下地パターンＵ
Ｇを覆い隠せていない場合、白インクノズルがインク噴射不良の状態にあると判断される
。つまり、ノズル検査パターンＮＰ（Ｗ）中に下地パターンＵＧ（より具体的には、下地
片ＵＰ）を覆い隠せていないブロックＢＰ（Ｗ）が存在している場合、当該ブロックＢＰ
（Ｗ）に対応する白インクノズル孔において、ノズル抜けが発生していると判断される。

なお、下地パターンＵＧを構成するインクが噴射されるノズル（本実施形態では、ブラ
ックインクノズル）がインク噴射不良の状態である場合が想定され得る。このことを考慮
して、白インクノズルについて上記手順により検査する場合には、事前に、下地パターン
ＵＧを構成するインクが噴射されるノズルが正常な状態（適切にインクを噴射できる状態
）にあることを確認してから白インクノズルについてのノズル検査パターンＮＰ（Ｗ）を
形成することが好ましい。あるいは、下地パターンＵＧの各下地片ＵＰを、異なる複数の
ノズル孔から噴射されるインクにより形成することとしてもよい。また、各下地片ＵＰを
、白インクノズルについてのノズル検査パターンＮＰ（Ｗ）が有するブロックＢＰ（Ｗ）
のうち、前記各下地片ＵＰと対応するブロックＢＰ（Ｗ）よりも一回り大きいサイズとな
るように形成して、下地パターンＵＰが適切に形成されたか否かを判定し易くすることと
してもよい。以上のような対処策を講じておけば、上記手順による白インクノズルについ
ての検査が適切に行われる。

以上の手順により行われるノズル検査方法において、５色のノズルのうち、１色以上の
ノズルがインク噴射不良の状態にあると判断されたとき、ユーザは、ユーティリティ画面
１２２のクリーニングボタン１２２ｂ（図７参照）をクリックすることにより、プリンタ
ドライバ１１１を介して、プリンタ１０のコントローラ６０に、クリーニング動作の実行
を要求することになる。かかる場合、コントローラ６０は、ユーザ要求に応答して上記ク
リーニング動作を実行する。

なお、本実施形態のクリーニング動作では、ヘッド２３のノズル面に形成された全ての
ノズルをクリーニングする（つまり、全ノズルに対してインクの強制排出を実行する）。
但し、これに限定されるものではなく、５色のノズルのうち、インク噴射不良の状態にあ
るノズルに対してクリーニング動作を実行することとしてもよい。あるいは、ノズル抜け
が発生していると判断されたノズル孔に対してのみ、クリーニング動作を実行することと
してもよい。具体的に説明すると、例えば、ユーザが上記クリーニングボタン１２２ｂを
クリックした後、プリンタドライバ１１１が、図１３に示すようなクリーニング設定画面
１２３を表示し、ユーザが設定した条件（クリーニング動作の対象となるノズルの種類、
及び、ノズル孔の範囲）に応じたクリーニング動作を実行させることとしてもよい。図１
３は、クリーニング設定画面１２３を示した図である。

クリーニング動作が実行された後、ユーザは、前述したように、再度ノズル検査パター
ン形成処理をプリンタ１０のコントローラ６０に実行させ、ノズルのインク噴射不良が解
消されたと確実に視認できるようになるまで、クリーニング動作及びノズル検査パターン
形成処理を繰り返し実行させる。

なお、ノズル検査パターン形成処理において、前述の下地パターンＵＧを形成するにあ
たり、該下地パターンＵＧを構成するブラックインク、を噴射するブラックインクノズル
については、該下地パターンＵＧを形成する事前に検査することが望ましい。

＝＝＝本実施形態のプリンタ１０の有効性について＝＝＝
本実施形態では、上述したように、コントローラ６０が、互いに異なる色の第一液体及
び第二液体が噴射される第一ノズル及び第二ノズルのうちの該第二ノズルから噴射される
前記第二液体をテストシートＴＳに着弾させた後、前記第一ノズルから噴射される前記第
一液体を前記第二液体上に着弾させて、前記第一ノズルの液体噴射不良を検査するための
、前記第一液体により構成されるノズル検査パターンＮＰを形成する。

ここで、本実施形態に係る第一液体は、５色のインクのうち、テストシートＴＳの地色
により近い色のインクであり、当該インクを噴射するノズルが第一ノズルに相当する。本
実施形態のように白色の用紙をテストシートＴＳとする場合、白インクが第一液体に相当
し、白インクノズルが第一ノズルに相当する。一方、第二液体は、５色のインクのうち、
前記第一液体とは互いに色の異なるインクであり、当該インクを噴射するノズルが第二ノ
ズルである。そして、第二液体は、その色とテストシートＴＳの地色とのコントラストが
、第一液体の色と該地色とのコントラストよりも大きいインクである。なお、第二液体に
ついては、該第二液体の色と前記地色とのコントラストが大きいものほど望ましく、本実
施形態のように白色の用紙をテストシートＴＳとする場合、ブラックインクが第二液体と
して好適である（換言すると、ブラックインクノズルは第二ノズルの一例である）。

そして、本実施形態では、上述したように、第一ノズルである白インクノズルのインク
噴射不良を検査するためのノズル検査パターンＮＰ（Ｗ）を形成するにあたり、第二ノズ
ルであるブラックインクノズルから噴射されるブラックインクをテストシートＴＳに着弾
させる。その後、テストシートＴＳに着弾したブラックインク上に白インクを着弾させて
、該白インクにより構成されるノズル検査パターンＮＰ（Ｗ）を形成する。

つまり、本実施形態では、前記ノズル検査パターンＮＰ（Ｗ）を形成するために、白イ
ンクをテストシートＴＳに直接着弾させるのではなく、該白インクとテストシートＴＳと
の間にブラックインクを介在させる。換言すると、白インクにより構成されるノズル検査
パターンＮＰ（Ｗ）は、下地（上記の説明では、下地パターンＵＧ）上に形成されること
になる。かかる下地上に前記ノズル検査パターンＮＰ（Ｗ）を形成する結果、該ノズル検
査パターンＮＰ（Ｗ）が正常に形成されたか否かを容易に判断することが可能になる。

具体的に説明すると、上記の説明では、白インクノズルについてのノズル検査パターン
ＮＰ（Ｗ）が白インクのドット（第一液体のドット）からなり、下地パターンＵＧがブラ
ックインクドット（第二液体のドット）からなる。そして、ノズル検査パターンＮＰ（Ｗ
）が下地パターンＵＧを覆い隠すように形成される。この結果、ノズル検査パターンＮＰ
（Ｗ）が下地パターンＵＧを覆い隠している場合には、該ノズル検査パターンＮＰ（Ｗ）
が正常に形成され、白インクノズルが正常な状態にあると判断される。反対に、ノズル検
査パターンＮＰ（Ｗ）が下地パターンＵＧの一部若しくは全部を覆い隠してない場合（す
なわち、下地パターンＵＧが視認される場合）、該ノズル検査パターンＮＰ（Ｗ）が正常
に形成されず、白インクノズルがインク噴射不良の状態にあると判断される。

ここで、ブラックはテストシートＴＳとのコントラストが大きい色であるため、ユーザ
にとって、下地パターンＵＧが覆い隠されているか否かを確認することは容易である。こ
のため、白インクノズルについてのノズル検査パターンＮＰ（Ｗ）が正常に形成されたか
否か、すなわち、白インクノズルがインク噴射不良の状態にあるか否かを判断することも
容易になる。この結果、地色が白色であるテストシートＴＳに、白インクにより構成され
るノズル検査パターンＮＰ（Ｗ）を形成する場合であっても、該ノズル検査パターンＮＰ
（Ｗ）を用いて白インクノズルのインク噴射不良を適切に検査することが可能となる。

＝＝＝ノズル検査パターン形成処理の変更例について＝＝＝
上記の実施形態では、ブラックインクにより構成されノズル検査パターンＮＰ（Ｗ）と
同一のパターンを有する下地、すなわち下地パターンＵＧを形成した後、白インクにより
該下地パターンＵＧを覆い隠すノズル検査パターンＮＰ（Ｗ）を形成する例（以下、本件
例）について説明した。そして、本件例では、下地パターンＵＧが覆い隠されているか否
かを視認することにより、白インクノズルのインク噴射不良を検査することとした。但し
、下地、及び、該下地上に形成されるノズル検査パターンＮＰを用いた検査方法について
は、本件例に限定されるものではなく、他の例（以下、変更例）も考えられる。

以下、図１４を参照しながら、ノズル検査パターン形成処理の変更例について説明する
。図１４は、変更例に係るノズル検査パターン形成処理において形成される背景画像ＢＧ
、及び、白インクノズルについてのノズル検査パターンＮＰ（Ｗ）を示す図である。なお
、以降の説明において、本件例と重複する記載については省略する。

本変更例に係るノズル検査パターン形成処理では、白インクノズルについてのノズル検
査パターンＮＰ（Ｗ）を形成する事前にブラックインクノズルから噴射されるブラックイ
ンクをテストシートＴＳに着弾させて該ブラックインクにより構成される下地を形成する
。そして、当該下地上に白インクを着弾させて、該白インクにより構成されるノズル検査
パターンＮＰ（Ｗ）を形成する。かかる点において、本変更例は本件例と共通する。

一方、本変更例に係るノズル検査パターン形成処理では、コントローラ６０が、テスト
シートＴＳの所定領域にブラックインクをベタ打ちして、ブラックインクにより構成され
る背景画像ＢＧを前記テストシートＴＳに形成する。ここで、所定領域とは、白インクノ
ズルについてのノズル検査パターンＮＰ（Ｗ）が形成された際に該ノズル検査パターンＮ
Ｐ（Ｗ）を包囲する略矩形状の領域である。そして、当該所定領域に形成される背景画像
ＢＧは、ブラックインクにより構成される下地の一例であり、前記所定領域と同様の形状
及びサイズを有する。

かかる背景画像ＢＧが形成された後、コントローラ６０は、当該背景画像ＢＧ上に白イ
ンクノズルから噴射される白インクを着弾させて、白インクノズルについてのノズル検査
パターンＮＰ（Ｗ）を形成する。ここで、ノズル検査パターンＮＰ（Ｗ）を構成する各ブ
ロックＢＰ（Ｗ）は、図１４に示すように、背景画像ＢＧ上に浮島状に形成される。すな
わち、本変更例において形成される白インクノズルについてのノズル検査パターンＮＰ（
Ｗ）は、下地を完全に覆い隠すものでなく、背景画像ＢＧに取り囲まれるように形成され
る。

なお、背景画像ＢＧを形成する際には、一部のブラックインクノズル孔においてノズル
抜けが発生した場合の影響を回避するため、複数のブラックインクノズル孔から噴射され
るブラックインクをテストシートＴＳに着弾させて前記背景画像ＢＧを形成することが望
ましい。また、背景画像ＢＧ上に白インクノズルについてのノズル検査パターンＮＰ（Ｗ
）を形成するために、例えば、背景画像ＢＧが形成された後に、搬送ローラ３３を反転方
向に回転させて、テストシートＴＳを、搬送方向において前記背景画像ＢＧ上に白インク
ノズルについてのノズル検査パターンＮＰ（Ｗ）が形成される位置まで、下流側から上流
側に搬送することとしてもよい。あるいは、背景画像ＢＧが形成された後にテストシート
ＴＳを排紙し、該テストシートＴＳを再度プリンタ１０内に給紙してもよい。

以上の手順により、白インクノズルについてのノズル検査パターンＮＰ（Ｗ）は、本件
例の場合と同様、白インクノズルを構成するノズル孔と同数のブロックＢＰ（Ｗ）により
構成される。また、各ブロックＢＰ（Ｗ）は矩形状であり、ヘッド２３の移動方向に相当
する方向において階段状に並び、かつ、搬送方向に相当する方向に沿って一定間隔毎に並
んでいる。

そして、白インクノズルについてのノズル検査パターンＮＰ（Ｗ）が形成された後、ユ
ーザは、当該白インクノズルを検査するにあたり、白インクノズルについてのノズル検査
パターンＮＰ（Ｗ）を視認することになる。この際、ユーザは、背景画像ＢＧの色（すな
わち、ブラック）と、白インクノズルについてのノズル検査パターンＮＰ（Ｗ）の色（す
なわち、白）とを対比する。白インクノズルについてのノズル検査パターンＮＰ（Ｗ）は
、白色のテストシートＴＳ上に直接形成される場合には目立たないのでユーザにとって視
認し難いが、背景画像ＢＧ上に形成される場合には際立つようになるので、ユーザにとっ
て視認し易くなる。つまり、白インクノズルについてのノズル検査パターンＮＰ（Ｗ）の
色と背景画像ＢＧの色とのコントラストが大きいため、ユーザは、当該ノズル検査パター
ンＮＰ（Ｗ）を容易に視認することができるようになり、以って、白インクノズルのイン
ク噴射不良を適切に検査することが可能になる。

このように、本変更例では、白インクノズルについてのノズル検査パターンＮＰ（Ｗ）
を、下地である背景画像ＢＧに取り囲まれるように形成することで、当該ノズル検査パタ
ーンＮＰ（Ｗ）を際立たせてユーザにとって視認し易くする。これにより、ユーザは、他
のインク色のノズルを検査する場合と略同様の手順で、白インクノズルを検査することが
可能になる。かかる点においては、変更例の方が本件例よりも望ましい。

一方、本件例では、白インクノズルについてのノズル検査パターンＮＰ（Ｗ）を、下地
である下地パターンＵＧを覆い隠すように形成する。換言すると、下地パターンＵＧは、
前記ノズル検査パターンＮＰ（Ｗ）により覆い隠されるように形成される。この結果、本
件例において下地（下地パターンＵＧ）を形成するために要するブラックインクの消費量
は、変更例において下地（背景画像ＢＧ）を形成するために要するブラックインクの消費
量よりも少なくなる。つまり、本件例は、インクの消費量を削減できる点で変更例よりも
望ましい。また、本件例では、コントローラ６０が、ノズル検査パターンＮＰ（Ｗ）を構
成する白インクのドットを、下地パターンＵＧを構成するブラックインクのドットよりも
大きくなるように形成する。これにより、下地を形成するために要するブラックインクの
消費量を更に削減することが可能になる。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
以上、上記実施の形態に基づき本発明に係る液体噴射装置、及び、ノズル検査パターン
形成方法について説明したが、上記した発明の実施の形態は、本発明の理解を容易にする
ためのものであり、本発明を限定するものではない。本発明は、その趣旨を逸脱すること
なく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは勿論である。

また、上記実施形態では、第一液体が白インクであり、第二液体がブラックインクであ
ることとし（つまり、第一ノズルが白インクノズルであり、第二ノズルがブラックインク
ノズルであることとし）、白色のテストシートＴＳに、白インクにより構成されるノズル
検査パターンＮＰ（Ｗ）を形成する場合を例に挙げて説明した。但し、第一液体、第二液
体、及び、テストシートＴＳの地色については、上記実施形態に限定されるものではない
。第一液体の色とテストシートＴＳの地色とのコントラストと比較して、第二液体の色と
該地色とのコントラストの方がより大きくなる限り、他の色であってもよい。

例えば、第一液体が白インクであり、白色のテストシートＴＳに、白インクにより構成
されるノズル検査パターンＮＰ（Ｗ）を形成する場合、第二液体としてマゼンタインクを
用いてもよい。すなわち、マゼンタインクを白色のテストシートＴＳに着弾させた後、該
マゼンタインク上に白インクを着弾させて、該白インクにより構成されるノズル検査パタ
ーンＮＰ（Ｗ）を形成することとしてもよい。

また、第一液体がブラックインクであり、黒色のテストシートＴＳに、ブラックインク
により構成されるノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）を形成する場合、第二液体として用いる
インクは白インクが好適である。すなわち、白インクを黒色のテストシートＴＳに着弾さ
せた後、該白インク上にブラックインクを着弾させて、該ブラックインクにより構成され
るノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）を形成すれば、ユーザは、前記ブラックインクを噴射す
るノズルのインク噴射不良を適切に検査することが可能になる。

また、ヘッド２３のノズル面には、ＣＭＹＫ４色のノズルと白インクノズルとが形成さ
れていることとしたが、当該ノズル面に、ライトシアン（ＬＣ）のインクを噴射するノズ
ル、ライトマゼンタ（ＬＭ）のインクを噴射するノズル、ライトイエロー（ＬＹ）のイン
クを噴射するノズル、ダークイエロー（ＤＹ）のインクを噴射するノズル、ライトブラッ
ク（ＬＫ）のインクを噴射するノズル等が更に形成されていてもよい。そして、上記ノズ
ル中の一のノズル（第一ノズル）についてのノズル検査パターンＮＰを、該一のノズルか
ら噴射されるインク（第一液体）の色に近い色のテストシートＴＳに形成する場合には、
該テストシートＴＳの地色とのコントラストがより大きい色のインクを第二液体とし、該
インクが噴射されるノズルを第二ノズルとすればよい。

また、上記実施形態では、移動方向に移動するヘッド２３を有するプリンタ１０（所謂
シリアルプリンタ）について説明したが、これに限定されるものではない。例えば、移動
せずに固定位置に配置されたヘッド２３を有し、媒体Ｓの搬送方向と交差する方向に並ぶ
複数のドットを一度に形成することが可能なプリンタ（所謂ラインプリンタ）にも本発明
を具現化することが可能である。

また、上記実施形態では、液体噴射装置の一例としてのインクを噴射して画像を形成す
るプリンタ１０について説明したしたが、この限りではなく、インク以外の他の液体（液
体以外にも、機能材料の粒子が分散されている液状体、ジェルのような液状体を含む）を
噴射する液体噴射装置に具体化することもできる。

例えば、液晶ディスプレイ、ＥＬ（エレクトロルミネッセンス）ディスプレイ及び面発
光ディスプレイの製造などに用いられる電極材や色材などの材料を分散または溶解のかた
ちで含む液体を噴射する液体噴射装置、バイオチップ製造に用いられる生体有機物を噴射
する液体噴射装置、精密ピペットとして用いられ試料となる液体を噴射する液体噴射装置
であってもよい。さらに、時計やカメラ等の精密機械にピンポイントで潤滑油を噴射する
液体噴射装置、光通信素子等に用いられる微小半球レンズ（光学レンズ）などを形成する
ために紫外線硬化樹脂等の透明樹脂液を基板上に噴射する液体噴射装置、基板などをエッ
チングするために酸又はアルカリ等のエッチング液を噴射する液体噴射装置、ジェルを噴
射する液状体噴射装置であってもよい。そして、これらのうちいずれか一種の液体噴射装
置に本発明を適用することができる。

プリンタ１０の全体構成を示すブロック図である。 図２Ａは、プリンタ１０の内部構成の概略を示し、図２Ｂは、プリンタ１０の内部構成の断面図を示す。 ノズルの配列を示す図である。 印刷処理のフローチャートである。 印刷データ生成処理の説明図である。 プリンタドライバ１１１の設定画面１２０を示す図である。 ユーティリティ画面１２２を示す図である。 テストシートＴＳに形成されたノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）を示す図である。 一のブロックＢＰ（Ｋ）を拡大して示した図である。 図９Ａ及び図９Ｂは、ノズル検査パターンＮＰを用いたノズル検査方法についての説明図である。 本実施形態のノズル検査パターン形成処理の流れを示す図である。 本実施形態のノズル検査パターン形成処理において白インクノズルについてのノズル検査パターンＮＰを形成する手順についての第一説明図である。 本実施形態のノズル検査パターン形成処理において白インクノズルについてのノズル検査パターンＮＰを形成する手順についての第二説明図である。 図１２Ａは、下地片ＵＰを示す図である。図１２Ｂは、白インクノズルについてのノズル検査パターンＮＰ（Ｗ）を構成するブロックＢＰ（Ｗ）を示す図である。 クリーニング設定画面１２３を示した図である。 変更例に係るノズル検査パターン形成処理において形成される背景画像ＢＧ、及び、白インクノズルについてのノズル検査パターンＮＰ（Ｗ）を示す図である。

符号の説明

１０ プリンタ、
２０ 記録ユニット、２１ キャリッジ、２２ キャリッジ移動機構、
２３ ヘッド、２４ ガイド軸、２５ インクカートリッジ、
３０ 搬送ユニット、３１ 給紙ローラ、３２ 搬送モータ、
３３ 搬送ローラ、３４ プラテン、３５ 排紙ローラ、
４０ メンテナンスユニット、４１ キャップ、４２ 吸引ポンプ
５０ 検出器群、６０ コントローラ、６１ インターフェイス、
６２ ＣＰＵ、６３ メモリ、６４ ユニット制御回路、
１１０ コンピュータ、１１１ プリンタドライバ、
１１２ アプリケーションプログラム、１２０ 設定画面、
１２２ ユーティリティ画面、１２２ａ ノズル検査ボタン、
１２２ｂ クリーニングボタン、１２３ クリーニング設定画面、
Ｓ 媒体、ＴＳ テストシート

Claims (6)

1. 第一ノズル及び第二ノズルから互いに異なる色の第一液体及び第二液体を媒体に噴射す
   るヘッドと、
   前記第二ノズルから噴射される前記第二液体を前記媒体に着弾させた後に、
   前記第一ノズルから噴射される前記第一液体を前記第二液体上に着弾させて、前記第一
   ノズルの液体噴射不良を検査するための、前記第一液体により構成されるノズル検査パタ
   ーンを形成する制御部と、
   を有することを特徴とする液体噴射装置。
2. 請求項１に記載の液体噴射装置において、
   前記媒体は白色の用紙であり、
   前記第一液体は白色の液体であることを特徴とする液体噴射装置。
3. 請求項１又は請求項２のいずれか１項に記載の液体噴射装置において、
   前記制御部は、
   前記第二ノズルから噴射される前記第二液体を前記媒体に着弾させて、該第二液体によ
   り構成され、前記ノズル検査パターンと同じパターンを有する下地を形成した後に、
   前記第一ノズルから噴射される前記第一液体を前記下地上に着弾させて、該下地を覆い
   隠す前記ノズル検査パターンを形成することを特徴とする液体噴射装置。
4. 請求項３に記載の液体噴射装置において、
   前記ノズル検査パターンは、前記第一ノズルから噴射される前記第一液体のドットから
   なり、
   前記下地は、前記第二ノズルから噴射される前記第二液体のドットからなり、
   前記制御部は、前記第一液体のドットを前記第二液体のドットよりも大きく形成するこ
   とを特徴とする液体噴射装置。
5. 請求項１又は請求項２のいずれか１項に記載の液体噴射装置において、
   前記制御部は、
   前記第二ノズルから噴射される前記第二液体を前記媒体に着弾させて、該第二液体によ
   り構成される下地を形成した後に、
   前記第一ノズルから噴射される前記第一液体を前記下地上に着弾させて、該下地に取り
   囲まれる前記ノズル検査パターンを形成することを特徴とする液体噴射装置。
6. 互いに異なる色の第一液体及び第二液体が噴射される第一ノズル及び第二ノズルのうち
   の該第二ノズルから噴射される前記第二液体を媒体に着弾させることと、
   前記第一ノズルから噴射される前記第一液体を前記第二液体上に着弾させて、前記第一
   ノズルの液体噴射不良を検査するための、前記第一液体により構成されるノズル検査パタ
   ーンを形成することと、
   を有することを特徴とするノズル検査パターン形成方法。