JP2010046991A - 液体噴射装置、及び、ノズル検査パターン形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 ノズルの液体噴射不良を適切に検査する。
【解決手段】 第一ノズル及び第二ノズルから互いに異なる色相の液体を媒体に噴射するヘッドと、前記第一ノズル及び前記第二ノズルから噴射される前記互いに異なる色相の液体を前記媒体上に重ねて着弾させることにより該互いに異なる色相の液体を混合させて、前記第一ノズルの液体噴射不良を検査するためのノズル検査パターンであって、該第一ノズルから噴射される液体の色相とは異なる色相を有するノズル検査パターンを形成する制御部と、を有する液体噴射装置。
【選択図】 図１０

Description

本発明は、液体噴射装置、及び、ノズル検査パターン形成方法に関する。

液体を噴射するノズルを備えるヘッドと、前記ノズルから液体を媒体に噴射することにより該ノズルの液体噴射不良を検査するためのノズル検査パターンを該媒体に形成する制御部と、を有する液体噴射装置は既に知られている。かかる液体噴射装置のユーザは、上記ノズル検査パターンを見て、ノズルの目詰まり等による該ノズルの液体噴射不良（所謂、ノズル抜け）を検査する（例えば、特許文献１参照）。
特開２００７−１６８１７３号公報

ところで、前記ノズルから噴射される液体の色が、前記ノズル検査パターンが形成される媒体の色（地色）に近い場合、ユーザにとって前記ノズル検査パターンを視認することが困難になってしまう。かかる場合には、ユーザがノズルの液体噴射不良を適切に検査することができなくなってしまう。
本発明は、かかる課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、ノズルの液体噴射不良を適切に検査することである。

上記の課題を解決するために、主たる発明は、（Ａ）第一ノズル及び第二ノズルから互いに異なる色相の液体を媒体に噴射するヘッドと、（Ｂ）前記第一ノズル及び前記第二ノズルから噴射される前記互いに異なる色相の液体を前記媒体上に重ねて着弾させることにより該互いに異なる色相の液体を混合させて、前記第一ノズルの液体噴射不良を検査するためのノズル検査パターンであって、該第一ノズルから噴射される液体の色相とは異なる色相を有するノズル検査パターンを形成する制御部と、（Ｃ）を有することを特徴とする液体噴射装置である。

本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

本明細書及び添付図面の記載により少なくとも次のことが明らかにされる。

先ず、（Ａ）第一ノズル及び第二ノズルから互いに異なる色相の液体を媒体に噴射するヘッドと、（Ｂ）前記第一ノズル及び前記第二ノズルから噴射される前記互いに異なる色相の液体を前記媒体上に重ねて着弾させることにより該互いに異なる色相の液体を混合させて、前記第一ノズルの液体噴射不良を検査するためのノズル検査パターンであって、該第一ノズルから噴射される液体の色相とは異なる色相を有するノズル検査パターンを形成する制御部と、（Ｃ）を有する液体噴射装置。

かかる液体噴射装置によれば、第一ノズルから噴射される液体の色が媒体の地色に近い場合であっても、ノズル検査パターンが、第一ノズルから噴射される液体の色相とは異なる色相を有するように形成されるため、ユーザにとって視認され易くなる。これにより、ノズル（第一ノズル）の液体噴射不良を適切に検査することが可能になる。

また、上記の液体噴射装置において、前記ヘッドは、前記第一ノズル及び前記第二ノズルが形成された面を備え、移動方向に移動して当該面を前記媒体に対向させ、前記制御部は、前記ヘッドが前記移動方向の一端から他端に向かって移動する期間中に、前記第一ノズル及び前記第二ノズルから噴射される前記互いに異なる色相の液体を前記媒体上に重ねて着弾させることにより該互いに異なる色相の液体を混合させることとしてもよい。かかる構成により、第一ノズル及び第二ノズルから噴射される互いに異なる色相の液体が適切に混合するようになる。

また、上記の液体噴射装置において、前記制御部は、前記媒体の地色部分に取り囲まれた前記ノズル検査パターンを形成することとしてもよい。かかるノズル検査パターンであれば、ユーザにとってより視認し易くなる。この結果、ノズル（第一ノズル）の液体噴射不良をより適切に検査することが可能になる。

また、上記の液体噴射装置において、前記第二ノズルから噴射される液体は、前記互いに色相の異なる液体が混合したときの色と前記媒体の地色とのコントラストを、前記第一ノズルから噴射される液体の色と前記地色とのコントラストよりも大きくする液体である。これにより、前記ノズル検査パターンがユーザにとって視認し易くなるように形成される。

また、上記の液体噴射装置において、前記ノズル検査パターンは、前記第一ノズル及び前記第二ノズルの双方の液体噴射不良を検査するためのノズル検査パターンであり、該第一ノズルから噴射される液体、及び、該第二ノズルから噴射される液体のいずれの色相とも異なる色相を有することとしてもよい。かかるノズル検査パターンが形成されることにより、ユーザは、ノズル検査パターンの視認作業をより効率良く行うことが可能になる。

さらに、（Ａ）互いに異なる色相の液体が噴射される第一ノズル及び第二ノズルのうちの一方のノズルから噴射される液体を媒体上に着弾させることと、（Ｂ）他方のノズルから噴射される液体を、前記媒体上に着弾させた前記一方のノズルから噴射される液体と重ねて着弾させることにより、前記互いに異なる色相の液体を混合させて、前記第一ノズルの液体噴射不良を検査するためのノズル検査パターンであって、該第一ノズルから噴射される液体の色相とは異なる色相を有するノズル検査パターンを形成することと、（Ｃ）を有するノズル検査パターン形成方法も実現可能である。かかるノズル検査パターン形成方法により、ユーザにとって視認し易いノズル検査パターンが形成される結果、ノズルの液体噴射不良を適切に検査することが可能になる。

＝＝＝本実施形態の液体噴射装置の構成＝＝＝
本実施形態では、液体噴射装置の一例として、インクジェットプリンタ（以下、プリンタ１０）について説明する。

＜＜プリンタ１０の基本構成＞＞
先ず、図１乃至図３を参照しながら、プリンタ１０の基本構成を説明する。図１は、プリンタ１０の全体構成を示すブロック図である。図２Ａは、プリンタ１０の内部構成の概略を示し、図２Ｂは、プリンタ１０の内部構成の断面図を示す。図２Ａには矢印にてヘッド２３の移動方向と媒体Ｓの搬送方向を、図２Ｂには矢印にて搬送方向を、それぞれ示している。図３は、ノズル孔の配列を示す図であり、同図には矢印にてヘッド２３の移動方向及び搬送方向を示している。

プリンタ１０は、液体の一例としてのインクを紙、布、フィルムシート等の媒体Ｓ（図２Ａ及び図２Ｂ参照）に噴射することにより、該媒体Ｓに画像を形成（印刷）する装置である。インクについては、水性インク及び油性インクのいずれであってもよい。本実施形態のプリンタ１０は、ＣＭＹＫ４色のカラーインクを噴射することにより、カラー画像を印刷する。また、プリンタ１０は、図１に示すように、記録ユニット２０、搬送ユニット３０、メンテナンスユニット４０、検出器群５０、及び、制御部の一例としてのコントローラ６０等を有する。

記録ユニット２０は、画像を媒体Ｓに記録し、図２Ａ及び図２Ｂに示すように、キャリッジ２１、キャリッジ移動機構２２、及び、ヘッド２３を有する。キャリッジ２１は、後述する搬送方向と交差したガイド軸２４に支持された状態で、キャリッジ移動機構２２によりガイド軸２４に沿って往復移動する。

ヘッド２３は、ノズルが形成された下面（以下、ノズル面）を備え、該ノズル面を媒体Ｓに対向させた状態で、キャリッジ２１に搭載されたインクカートリッジ２５から供給されるインクを前記ノズルから媒体Ｓに噴射するものである。また、ヘッド２３は、キャリッジ２１に搭載されており、キャリッジ２１の移動に伴って、該キャリッジ２１が移動する方向と同一方向に移動する。つまり、キャリッジ２１の移動方向がヘッド２３の移動方向に相当する。そして、ヘッド２３は、当該移動方向に移動することによりノズル面を媒体Ｓに対向させる。

また、図３に示すように、ヘッド２３のノズル面には、インク色別にノズル（本実施形態では、イエローインクノズル、マゼンタインクノズル、シアンインクノズル、及び、ブラックインクノズル）が形成されている。本実施形態のノズルは、インク色毎にそれぞれ複数個（本実施形態では、９０個）形成されたノズル孔からなる。当該複数のノズル孔は、ヘッド２３の移動方向と交差する方向（すなわち、後述の搬送方向）に一定のノズルピッチで列をなして並んでいる。なお、各ノズルのノズル孔については、下流側のノズル孔ほど小さい数の番号が付されている（♯１〜♯９０）。つまり、ノズル孔♯１は、ノズル孔♯９０よりも搬送方向の下流側に位置している。また、各インク色間で互いに同じ番号のノズル孔は搬送方向において略同じ位置にある。

また、各ノズル孔には不図示のインクチャンバ及びピエゾ素子が設けられ、当該ピエゾ素子の駆動によりインクチャンバが収縮・膨張されることにより、前記各ノズル孔から滴状のインクが噴射される。なお、ノズルからのインク噴射は、ヘッド２３がキャリッジ２１の移動に伴って移動方向に移動する間（本実施形態では、移動方向一端から他端に向けて移動する間）に実施される。そして、噴射された滴状のインクは、媒体Ｓに着弾するとドットを形成する。

搬送ユニット３０は、図２Ａ及び図２Ｂに示す搬送方向に媒体Ｓを搬送するためのものである。ここで、搬送方向は、各インク色のノズルにおいて当該ノズルを構成する複数のノズル孔が並んでいる方向に沿っている。この搬送ユニット３０は、図２Ａ及び図２Ｂに示すように、給紙ローラ３１と、搬送モータ３２と、搬送ローラ３３と、プラテン３４と、排紙ローラ３５と、を有する。媒体Ｓは、給紙ローラ３１によりプリンタ１０内に供給されると、搬送モータ３２の回転によって回転する搬送ローラ３３により、搬送方向において印刷可能な領域まで搬送される。その後、媒体Ｓは、プラテン３４に支持されながら規定の搬送量ずつ断続的に搬送され、最終的に排紙ローラ３５によりプリンタ１０外に排出される。

なお、本実施形態の搬送ユニット３０は、搬送ローラ３３を正回転方向とは反対の方向（反転方向）に回転させることにより、搬送方向の上流から下流へ搬送されてきた媒体Ｓを再び上流側へ戻すことが可能である。これにより、媒体Ｓの、あるノズル孔の下を既に通過した部分を、再び前記あるノズル孔の下に位置させて、当該部分に前記あるノズル孔から噴射されるインクを着弾させることが可能になる。かかる構成により、例えば、媒体Ｓにある色のインクで下地（背景画像）を形成した後、当該下地上に別の色のインクで画像を形成することも可能である。

メンテナンスユニット４０は、ヘッド２３からの媒体Ｓに対するインクの噴射が良好に維持されるように、各種のメンテナンス動作を行うためのものである。メンテナンスユニット４０は、図２Ａに示すように、ヘッド２３の移動方向において、ノズル面が媒体Ｓと対向しない位置（つまり、非印刷位置であり、ヘッド２３の待機位置でもある）にヘッド２３が位置する際に、該ヘッド２３の略真下に位置する。また、メンテナンスユニット４０は、図１に示すように、キャップ４１と吸引ポンプ４２を備えている。キャップ４１は、ヘッド２３のノズル面に当接してノズル（具体的には、各ノズル孔）を封止する。また、吸引ポンプ４２は、キャップ４１がノズルを封止した状態で作動し、該キャップ４１内を負圧状態にすることにより前記ノズル内のインクを吸引して強制的に排出する。

上記構成のメンテナンスユニット４０は、メンテナンス動作として、キャップ４１にノズルを封止させた状態で、吸引ポンプ４２によって当該ノズル内のインクを強制排出するクリーニング動作を実行する。かかるクリーニング動作の実行により、目詰まり等によってインク噴射不良の状態となったノズル孔がクリーニングされる（つまり、インク噴射不良が解消される）。なお、上記クリーニング動作には、キャップ４１にノズルを封止させた状態で吸引ポンプ４２を駆動してノズル内のインクを強制排出すること以外に、キャップ４１にノズルを封止させた状態で、各ノズル孔のピエゾ素子を駆動して当該各ノズル孔からインクを強制噴射すること（所謂フラッシング）も含まれる。

コントローラ６０は、メモリ６３に格納されているプログラムに従って、ＣＰＵ６２によりユニット制御回路６４を介してプリンタ１０の各ユニット（すなわち、記録ユニット２０、搬送ユニット３０、及び、メンテナンスユニット４０）を制御する。コントローラ６０は、インターフェイス６１を介してコンピュータ１１０と通信可能であり、コンピュータ１１０から印刷データを受信すると、該印刷データに基づいて各ユニットを制御して該印刷データに応じた画像を媒体Ｓに印刷する。なお、プリンタ１０内の状況は検出器群５０によって監視されており、検出器群５０は検出結果に応じた信号をコントローラ６０に向けて出力する。

＜＜印刷処理について＞＞
次に、プリンタ１０が実行する印刷処理について、図４を参照しながら説明する。図４は、印刷処理のフローチャートである。

印刷処理は、図４に示すように、コントローラ６０が、コンピュータ１１０からインターフェイス６１を介して、印刷命令を含む印刷データを受信するところから始まる（Ｓ００１）。そして、コントローラ６０は、受信した印刷データ中の各種コマンドの内容を解析し、プリンタ１０の各ユニットを制御する。次に、コントローラ６０は、媒体Ｓを給紙ローラ３１によりプリンタ１０内に供給してから、搬送ローラ３３により媒体Ｓを印刷開始位置（頭出し位置）に位置決めする給紙動作を行う（Ｓ００２）。

次に、コントローラ６０は、キャリッジ２１の移動に伴って移動するヘッド２３のノズルからインクを断続的に噴射させて、媒体Ｓにドットを形成するドット形成動作を行う（Ｓ００３）。ドットは、媒体Ｓ上に仮想的に定められた方形状の領域（以下、単位領域）にインク滴が着弾することにより形成される。なお、単位領域は、印刷解像度に応じて大きさや形が定められ、理想的にインク滴が吐出された場合、単位領域の中心位置にインク滴が着弾し、その後インク滴が広がって、単位領域にドットが形成される。そして、ドット形成動作では、移動中のヘッド２３のノズルからインクが断続的に噴射されるため、媒体Ｓには、ヘッド２３の移動方向に沿うドット列（ラスタライン）が、搬送方向に複数並んだ状態で形成される。

次に、コントローラ６０は、搬送ユニット３０により、搬送方向において媒体Ｓをヘッド２３に対して相対的に移動させる搬送動作を行う（Ｓ００４）。搬送動作により、先程のドット形成動作にて形成されたラスタラインの位置とは異なる位置に、次のドット形成動作時にてラスタラインを形成することが可能になる。そして、コントローラ６０がドット形成動作と搬送動作とを繰り返すことにより、ラスタラインが搬送方向において複数形成される。なお、本実施形態では、複数回のドット形成動作（以下、パス）により補完的にラスタラインを形成するインターレース方式が採用されている。

そして、コントローラ６０は、媒体Ｓに印刷するための印刷データがなくなるまでドット形成動作と搬送動作とを繰り返し、当該印刷データがなくなった時点で排紙の判断をする（Ｓ００５）。その後、コントローラ６０は、排紙ローラ３５により媒体Ｓをプリンタ１０外に排出する排紙動作を行う（Ｓ００６）。画像が印刷された媒体Ｓがプリンタ１０外に排出された後、コントローラ６０は、印刷を続行するか否かの判断を行う（Ｓ００７）。コントローラ６０は、次の媒体Ｓに印刷を行うのであれば、前述の給紙動作に戻って印刷を続行する。他方、次の媒体Ｓに印刷を行わないのであれば、印刷処理を終了する。

＜＜コンピュータ１１０について＞＞
次に、プリンタ１０に接続されたコンピュータ１１０について説明する。コンピュータ１１０は、印刷データの他、プリンタ１０内で実行される各種動作（例えば、クリーニング動作）に対する実行命令をプリンタ１０に向けて出力する。このコンピュータ１１０には、図１に示すように、プリンタドライバ１１１やアプリケーションプログラム１１２等のプログラムがインストールされている。

プリンタドライバ１１１は、アプリケーションプログラム１１２から画像データを受け取り、この画像データを印刷データに変換し、印刷データをプリンタ１０に向けて出力する。印刷データは、印刷される画像（印刷画像）を構成する画素に関するデータ（以下、画素データ）を有する。この画素データは、例えば、ある画素に対応する単位領域に形成されるドットに関するデータ（ドットの色や大きさ等のデータ）である。

以下、プリンタドライバ１１１による印刷データ生成処理について、図５を参照しながら説明する。図５は、印刷データ生成処理の説明図である。印刷データは、図５に示すように、プリンタドライバ１１１によって解像度変換処理（Ｓ０１１）、色変換処理（Ｓ０１２）、ハーフトーン処理（Ｓ０１３）、及び、ラスタライズ処理（Ｓ０１４）が実行されることにより生成される。

解像度変換処理は、アプリケーションプログラム１１２から出力されたＲＧＢ画像データの解像度を、指定された画質に対応する印刷解像度に変換する処理である。色変換処理は、解像度が変換されたＲＧＢ画像データをＣＭＹＫ４色分の画像データに変換する処理である。各画像データを構成する複数の画素データは、それぞれ２５６段階の階調値で表される。

ハーフトーン処理は、画素データが示す多段階の階調値を、プリンタ１０で表現可能な少段階のドット階調値に変換する処理である。すなわち、ハーフトーン処理において、画素データが示す２５６段階の階調値が、４段階のドット階調値に変換される。具体的には、ドット階調値［００］に対応するドットなし、ドット階調値［０１］に対応する小ドットの形成、ドット階調値［１０］に対応する中ドットの形成、及び、ドット階調値［１１］に対応する大ドットの形成の４段階に変換される。その後、各ドットのサイズについてドット生成率が決められた上で、ディザ法・γ補正・誤差拡散法等を利用して、プリンタ１０がドットを分散して形成するように画像データが作成される。

ラスタライズ処理は、ハーフトーン処理で得られた画像データに関し、各ドットのデータ（ドット階調値のデータ）をプリンタ１０に転送すべきデータ順に変更する処理である。そして、ラスタライズ処理されたデータは、印刷データの一部として送信される。

＜プリンタドライバ１１１による設定＞
プリンタドライバ１１１は、ユーザによる印刷条件の設定動作を受け付けるために、図６に示す設定画面１２０をコンピュータ１１０のディスプレイ（不図示）に表示する。図６は、設定画面１２０を示す図である。ユーザは、当該設定画面１２０を通じて、各種の印刷条件（印刷解像度、媒体Ｓの種類及びサイズ等）を選択することが可能である。そして、プリンタドライバ１１１は、選択された印刷条件に応じて印刷データを生成する。

また、設定画面１２０は、その設定内容の種類に応じて切替え可能である。図６に図示された設定画面１２０は、基本設定用の画面、用紙設定用の画面、レイアウト設定用の画面、及び、ユーティリティ設定用の画面に切替え可能である。ユーザは、設定画面１２０のうち、ユーティリティ設定用の画面（以下、ユーティリティ画面１２２）を通じて、ノズルの液体噴射不良を検査するためのノズル検査パターンをプリンタ１０に印刷させることが可能である。更に、ユーザは、ユーティリティ画面１２２を通じて、メンテナンスユニット４０によるノズルのクリーニング動作を実行させることも可能である。なお、ノズル検査パターンについては後述する。

＝＝＝ノズル検査パターンについて＝＝＝
プリンタ１０を用いて印刷処理により媒体Ｓに画像を印刷する際、ノズルからインクが噴射されず、媒体Ｓの、該ノズルから噴射されるインクによってドットが形成されるべき領域に、ドットが適切に形成されない場合がある。かかる現象は、ノズル抜け現象と呼ばれ、印刷画像の品質を低下させる一因である。このようなノズル抜け現象は、ノズル孔の目詰まり等を原因としてノズルがインク噴射不良の状態になることによって発生する。

以上のようなノズル抜け現象による画像の品質の低下を回避するために、ユーザは、定期的に各ノズルのインク噴射不良を検査し、必要により（すなわち、ノズルがインク噴射不良の状態にあると判断した場合）、前述のクリーニング動作を実行させる。そして、検査対象ノズルのインク噴射不良を検査するにあたって、該検査対象ノズルから噴射されるインクを所定の媒体（以下、テストシートＴＳ）に着弾させてテストシートＴＳにノズル検査パターンＮＰを形成する処理が行われている。ユーザは、ノズル検査パターンＮＰを視認する等して、検査対象ノズルがインク噴射不良の状態であるか否かについて検査する。

以下、プリンタ１０を用いてノズル検査パターンＮＰを形成する方法の参考例（以下、単に参考例とも言う）について説明するとともに、当該参考例での課題について説明する。

＜＜参考例について＞＞
参考例について、図７、図８Ａ〜図８Ｃ、図９Ａ及び図９Ｂを参照しながら説明する。図７は、前述したユーティリティ画面１２２を示す図である。図８Ａは、テストシートＴＳに形成された各ノズル検査パターンＮＰを示す図である。図８Ｂは、ノズル検査パターンＮＰを構成する複数のブロックＢＰの各々と、ノズル孔と、の対応関係についての説明図である。図８Ｃは、一のブロックＢＰを拡大して示した図である。なお、図８Ａ〜図８Ｃには、搬送方向に相当する方向（図中、単に搬送方向と表記）、及び、ヘッド２３の移動方向に相当する方向（図中、単に移動方向と表記）を矢印にて示している。図９Ａ及び図９Ｂは、ノズル検査パターンＮＰを用いたノズル検査方法についての説明図であり、図９Ａは、ノズル検査パターンＮＰが適切に形成された場合の図であり、図９Ｂは、ノズル検査パターンＮＰの一部が欠落した場合の図である。

プリンタ１０のコントローラ６０は、各ノズルから噴射されるインクをテストシートＴＳに着弾させて、当該各ノズルのインク噴射不良を検査するためのノズル検査パターンＮＰ（以下、各ノズルについてのノズル検査パターンＮＰとも言う）を形成する。そして、参考例に係るノズル検査パターンＮＰの形成方法では、各ノズルについてのノズル検査パターンＮＰが、当該各ノズルから噴射されるインクにより単色印刷される。例えば、ブラックインクノズルについてのノズル検査パターンは、ブラックインクのみにより単色印刷される。

参考例では、上記のノズル検査パターンＮＰが、各インク色別に形成される。すなわち、参考例では、４色のインクを使用するプリンタ１０において、図８Ａに示すようにノズル検査パターンＮＰが４色分形成（印刷）される。

参考例に係るノズル検査パターンＮＰの形成手順について説明する。ユーザは、ノズル検査パターンＮＰを形成するにあたり、プリンタ１０にテストシートＴＳをセットするとともに、ユーティリティ画面１２２上に表示されたノズル検査ボタン１２２ａ（図７参照）をクリックする。このクリック操作により、プリンタドライバ１１１は、ノズル検査パターン形成の実行に対するユーザ要求を受け付け、プリンタ１０に４色分のノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）、ＮＰ（Ｃ）、ＮＰ（Ｍ）、ＮＰ（Ｙ）を形成させるような命令を、プリンタ１０に向けて送信する。具体的に説明すると、プリンタドライバ１１１は、４色分のノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）、ＮＰ（Ｃ）、ＮＰ（Ｍ）、ＮＰ（Ｙ）をテストシートＴＳに形成するための印刷データを生成し、当該印刷データをプリンタ１０に向けて出力する。

コントローラ６０は、上記印刷データを受信すると、当該印刷データに基づいて、前述のドット形成動作と搬送動作を繰り返す。つまり、コントローラ６０は、各インク色別に、ノズルを構成するノズル孔の各々から噴射されるインク滴を、テストシートに着弾させる。これにより、テストシートＴＳには、４色分のノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）、ＮＰ（Ｃ）、ＮＰ（Ｍ）、ＮＰ（Ｙ）が印刷される。

４色分のノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）、ＮＰ（Ｃ）、ＮＰ（Ｍ）、ＮＰ（Ｙ）の各々について説明すると、図８Ａに示すように、矩形状のブロックＢＰ（Ｋ）、ＢＰ（Ｃ）、ＢＰ（Ｍ）、ＢＰ（Ｙ）が、ヘッド２３の移動方向に相当する方向において階段状にｍ個（図８Ａに示す例では、１０個）並び、かつ、搬送方向に相当する方向に沿って一定間隔毎にｎ個（図８Ａに示す例では、９個）並んでいる。すなわち、各ノズルについてのノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）、ＮＰ（Ｃ）、ＮＰ（Ｍ）、ＮＰ（Ｙ）は、当該各ノズルを構成するノズル孔と同数のブロックＢＰ（Ｋ）、ＢＰ（Ｃ）、ＢＰ（Ｍ）、ＢＰ（Ｙ）からなる。

ノズル検査パターンＮＰは、ユーザが視認することによってインク噴射不良の状態にあるか否かについて検査するノズル（すなわち、検査対象ノズル）、と対応している。そして、ノズル検査パターンＮＰの各ブロックＢＰは、検査対象ノズルを構成するノズル孔と対応している。

具体的に説明すると、搬送方向に相当する方向において最も下流側に位置し、ヘッド２３の移動方向に相当する方向において最も一端側に位置したブロックＢＰは、＃１のノズル孔と対応している（換言すると、＃１のノズル孔におけるインク噴射不良を検査するためのものである）。また、図８Ｂに示すように、ヘッド２３の移動方向に相当する方向において最も一端側に位置するブロックＢＰから見てｉ番目、搬送方向に相当する方向において最も下流側に位置するブロックＢＰから見てｋ番目のブロックＢＰは、＃１０（ｋ−１）＋ｉのノズル孔に対応している。

また、各ブロックＢＰは、図８Ｃに示すように、ヘッド２３の移動方向に相当する方向に沿ってｐ個並び、かつ、搬送方向に相当する方向に沿ってｑ個並んだ複数のドットからなる。なお、参考例において、ブロックＢＰを構成する各ドットは、中ドットとなるように形成される。すなわち、プリンタドライバ１１１は、ノズル検査パターン形成用の印刷データを生成する際、ノズル検査パターンＮＰの画像データを構成する各画素データのドット階調値を［１０］に設定する。

なお、１回のドット形成動作（ヘッド２３の移動範囲の一端から他端への移動動作）では、搬送方向に並ぶｑ個のドット群（各ドット群は、ヘッド２３の移動方向に並ぶｐ個のドットからなる）のうちの一のドット群が形成される。このため、搬送方向にｑ個のドット群を形成するためには（すなわち、ブロックＢＰを形成するためには）、ドット形成動作と搬送動作とを交互にｑ回繰り返すことになる。この際、例えば、１個のドットが大きく、当該ドットが形成されたか否かを容易に確認できるようにブロックＢＰが形成されるのであれば、ｑが1でもあってもよい。かかる場合、１回のドット形成動作でブロックＢＰが形成されることになる。

４色分のノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）、ＮＰ（Ｃ）、ＮＰ（Ｍ）、ＮＰ（Ｙ）がテストシートＴＳに形成された後、ユーザは、各ノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）、ＮＰ（Ｃ）、ＮＰ（Ｍ）、ＮＰ（Ｙ）を視認することによって、各インク色のノズルがインク噴射不良であるか否かを検査することになる。

ブラックインクノズルについてのノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）を例に挙げて具体的に説明すると、図９Ａに示すように、ブラックインクノズルを構成するノズル孔と同数のブロックＢＰ（Ｋ）からなるノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）が形成された場合には、ブラックインクノズルについては正常である（すなわち、インク噴射不良状態にあるノズル孔がない）と判断される。

一方、図９Ｂに示すように、ノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）の一部が欠落した場合、ブラックインクノズルはインク噴射不良の状態にあると判断される。つまり、テストシートＴＳにおいて本来ノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）中のブロックＢＰ（Ｋ）が形成されるべき部分に、該ブロックＢＰ（Ｋ）が実際には形成されず当該部分がテストシートＴＳの地色のままである場合、当該形成されなかったブロックＢＰ（Ｋ）に対応するノズル孔においてノズル抜けが発生していると判断される。

そして、ユーザは、インク噴射不良の状態のノズルが存在すると判断した際、ユーティリティ画面１２２上に表示されたクリーニングボタン１２２ｂ（図７参照）をクリックする。このクリック操作により、プリンタドライバ１１１は、クリーニング動作の実行に対するユーザ要求を受け付け、メンテナンスユニット４０によるクリーニング動作を実行させる命令を、プリンタ１０に向けて出力する。プリンタ１０のコントローラ６０は、当該命令を受信すると、上記クリーニング動作を実行する。

その後、クリーニング動作によってノズルのインク噴射不良が解消されたか否かを確認するために、当該クリーニング動作の実施後に、再度ノズル検査パターンＮＰをテストシートＴＳに印刷する。そして、ユーザは、ノズルのインク噴射不良が解消されたと確実に視認できるようになるまで、クリーニング動作と、ノズル検査パターンＮＰの形成と、を繰り返し実行させる。

＜＜参考例における課題について＞＞
参考例では、上記手順により、インク色毎にノズル検査パターンＮＰがテストシートＴＳに形成（印刷）される。また、参考例では、前述したように、各ノズルについてのノズル検査パターンＮＰとして、当該各ノズルから噴射されるインクの色と同じ色のパターンが形成される。つまり、各ノズルについてのノズル検査パターンＮＰは、当該各ノズルから噴射されるインクにて単色印刷される。

しかし、参考例においてテストシートＴＳに形成されたノズル検査パターンＮＰのうち、テストシートＴＳの色（地色）に近い色のインクにより形成されたノズル検査パターンＮＰは、ユーザにとって視認し難い。すなわち、ノズル検査パターンＮＰを形成するために用いられたインクの色と、テストシートＴＳの地色とのコントラストが小さいと、仮に適切にノズル検査パターンＮＰが形成されたとしても、ユーザは、当該ノズル検査パターンＮＰが形成されなかったと誤認してしまう（つまり、ノズルが正常な状態にあるにも拘らず、インク噴射不良の状態にあると判断してしまう）虞がある。逆に、インク噴射不良のためにノズル検査パターンＮＰの一部が実際には形成されなかったとしても、上記のコントラストが小さいために、ユーザが当該ノズル検査パターンＮＰの部分的な欠落に気づかないまま、インク噴射不良の状態にあるノズルを放置してしまう可能性もある。

より具体的に説明すると、例えば、ノズル検査パターンＮＰを印刷するテストシートＴＳとしては、安価な印刷媒体である白色の普通紙が利用される。かかる普通紙にノズル検査パターンＮＰを形成する場合、イエローインクにて形成されるノズル検査パターンＮＰ（すなわち、イエローインクノズルのインク噴射不良を検査するためのノズル検査パターンＮＰ）については、白色とイエローとのコントラストが比較的小さいので、他の３色のインク（マゼンタインク、シアンインク、ブラックインク）にて形成されるノズル検査パターンＮＰと比較して、視認し難くなる。特に、ノズル検査パターンＮＰの視認は、白熱灯や蛍光灯からの光（一般的な照明光）が照射されている環境下で行われるため、白地のテストシートＴＳに形成されたイエローのノズル検査パターンＮＰの視認が一層困難となる。これは、一般的な照明光の色と黄色（イエロー）はともに暖色系の色であり、当該一般的な照明光の下ではイエローが識別され難くなるためである。

以上のように、参考例において形成されたノズル形成パターンＮＰでは、ユーザがノズル（具体的には、テストシートＴＳの地色との間で識別し難い色のインクが噴射されるノズル）についてインク噴射不良を適切に検査できない虞がある。このような課題を解決すべく、本実施形態のプリンタ１０では、ユーザにとって視認し難い色のインクを噴射するノズルを検査するためのノズル検査パターンＮＰを、より視認し易くするためのノズル検査パターン形成方法を採用している。以下、本実施形態のノズル検査パターン形成方法について説明する。

＜＜本実施形態のノズル検査パターン形成方法＞＞
本実施形態のノズル検査パターン形成方法について、図１０〜図１２を参照しながら説明する。図１０は、本実施形態のノズル検査パターン形成方法によりノズル検査パターンＮＰを形成する処理（以下、ノズル検査パターン形成処理）の流れを示す図である。図１１は、本実施形態のノズル検査パターン形成処理によって形成された各ノズル検査パターンＮＰを示す図である。図１１には、搬送方向に相当する方向（図中、単に搬送方向と表記）、及び、ヘッド２３の移動方向に相当する方向（図中、単に移動方向と表記）を矢印にて示している。図１２は、後述する混合ノズル検査パターンＮＰ（ＣＹ）を構成するドットが形成される様子を示した図である。また、図１２中には、比較のために、参考例において形成されたイエローインクノズルについてのノズル検査パターンＮＰを構成するドットが併せて図示されている。

本実施形態のノズル検査パターン形成処理は、図１０に示すように、プリンタ１０のコントローラ６０が、ノズル検査パターン形成用の印刷データをプリンタドライバ１１１から受信するところから始まる（Ｓ０２１）。かかる印刷データは、参考例と同様、ユーザがユーティリティ画面１２２上のノズル検査ボタン１２２ａをクリックしたことをトリガとして、プリンタドライバ１１１により生成される（Ｓ０２３）。なお、以下の説明では、地色が白色であるテストシートＴＳに各ノズル検査パターンＮＰを形成する場合を例に挙げて説明する。

次に、コントローラ６０は、受信した前記印刷データに基づいて、ドット形成動作と搬送動作を繰り返し、各ノズル検査パターンＮＰをテストシートＴＳに形成する。ここで、テストシートＴＳに形成されるノズル検査パターンＮＰのうち、ブラックインクノズルについてのノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）、及び、マゼンタインクノズルについてのノズル検査パターンＮＰ（Ｍ）を形成する場合（Ｓ０２２でＮｏ）、当該ノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）、ＮＰ（Ｍ）は、参考例と同様の手順によって形成される（Ｓ２３）。

具体的に説明すると、コントローラ６０は、ブラックインクノズルについてのノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）を、該ブラックインクノズルから噴射されるブラックインクをテストシートＴＳ上に着弾させて形成する。すなわち、ブラックインクノズルについてのノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）は、図１１に示すように、ブラックインクで単色印刷される。同様に、コントローラ６０は、マゼンタインクノズルについてのノズル検査パターンＮＰ（Ｍ）を、該マゼンタインクノズルから噴射されるマゼンタインクをテストシートＴＳ上に着弾させることにより形成する（マゼンタインクで単色印刷する）。

一方、コントローラ６０は、イエローインクノズルについてのノズル検査パターンＮＰを形成する場合（Ｓ０２２でＹＥＳ）、該イエローインクノズルから噴射されるイエローインクと、シアンインクノズルから噴射されるシアンインクと、をテストシートＴＳ上に重ねて着弾させることにより、イエローインクとシアンインクを混合させる。すなわち、本実施形態において、コントローラ６０は、イエローインクノズルについてのノズル検査パターンＮＰをイエローインクで単色印刷するのではなく、イエローインクとシアンインクとを混合させて、イエローインクの色相とは異なる色相を有するように形成する。つまり、コントローラ６０は、イエローインクノズルについてのノズル検査パターンＮＰとして、イエローインクとシアンインクとを混合させた色相（暗い黄緑色）のノズル検査パターンＮＰ（以下、混合ノズル検査パターンＮＰ（ＣＹ））を形成する（Ｓ０２４）。

この結果、図１１に示すように、テストシートＴＳには、イエローインクノズルを構成するノズル孔と同数のブロック（以下、混合ブロックＢＰ（ＣＹ））からなる混合ノズル検査パターンＮＰ（ＣＹ）が形成されることになる。以下、混合ノズル検査パターンＮＰ（ＣＹ）の形成手順について説明する。

コントローラ６０は、イエローインクノズルについてのノズル検査パターンＮＰを形成するにあたり、ドット形成動作においてイエローインクとシアンインクとをテストシートＴＳ上に重ねて着弾させることにより両インクを混合させる。これにより、図１２に示すように、テストシートＴＳ（具体的には、混合ノズル検査パターンＮＰ（ＣＹ）の画像データを構成する各画素データ、と対応する各単位領域）上に、前記両インクを混合させた色相のドットが形成される。この結果、最終的に当該ドットからなる混合ノズル検査パターンＮＰ（ＣＹ）が、テストシートＴＳに形成される。

なお、コントローラ６０は、１回のドット形成動作（１パス）の間に、イエローインクとシアンインクとを混合させた色相のドットをテストシートＴＳに形成する。すなわち、コントローラ６０は、ヘッド２３が移動方向の一端から他端に向かって移動する期間中に、シアンインクノズルから噴射されるシアンインク、及び、イエローインクノズルから噴射されるイエローインクを、テストシートＴＳ上に重ねて着弾させることにより、両インクを混合させる。

より具体的に説明すると、ヘッド２３が該ヘッド２３の移動範囲の一端を出た後、コントローラ６０は、所定の単位領域に、シアンインクノズルから噴射されるシアンインクを着弾させる。ここで、所定の単位領域とは、混合ノズル検査パターンＮＰ（ＣＹ）の画像データを構成する画素データ、に対応する単位領域のことである。

その後、ヘッド２３が移動範囲の他端に向けて更に移動し当該他端に到達するまで期間内に、イエローインクノズルが前記所定の単位領域と対向する位置に位置するようになる。この際、コントローラ６０は、イエローインクノズルからイエローインクを噴射させて、該イエローインクを、前記所定の単位領域に着弾させる。すなわち、コントローラ６０は、シアンインクノズルから噴射されるシアンインクを前記所定の単位領域に着弾させたドット形成動作、と同じドット形成動作において、イエローインクノズルから噴射されるイエローインクを前記所定の単位領域に着弾させる。なお、テストシートＴＳ上に重ねて着弾させるイエローインク及びシアンインクは、搬送方向において互いに同じ位置に位置するシアンインクノズル孔及びイエローインクノズル孔から噴射されるものである（分かり易く述べると、＃ｋのイエローインクノズル孔から噴射されるイエローインクは、＃ｋのシアンインクノズル孔から噴射されるシアンインクと重ねられる）。

そして、同一の単位領域に重ねて着弾されたシアンインク及びイエローインクは、混合するようになる。かかる混合現象について詳しく説明すると、前記単位領域に着弾したシアンインクは、濡れ広がりながらテストシートＴＳの表層中に浸透していく。これにより、シアン単色のドットが前記単位領域に形成される（図１２参照）。その後、イエローインクが、既に前記単位領域に着弾したシアンインクと重なるように当該単位領域に着弾すると、シアンインクと同様、濡れ広がりながら前記表層中に浸透していく。これにより、前記表層中においてシアンインク及びイエローインクが混ざり合い（つまり、滲み合い）、結果として、シアンインクとイエローインクとを混合させた色相のドットが前記単位領域に形成されるようになる。そして、当該ドットは、図１２に示すように、イエロー単色のドット（すなわち、参考例において形成されたイエローインクノズルについてのノズル検査パターンＮＰを構成するドット）よりも識別し易い色相を有するようになる。

なお、本実施形態では、混合させるシアンインク及びイエローインクの噴射量（換言すると、着弾量）が互いに略等量になるように設定されている。具体的に説明すると、シアンインク及びイエローインクの各々の噴射量は、当該各々がテストシートＴＳに着弾した際に中ドットを形成するように設定されている。したがって、シアンインク及びイエローインクの双方をテストシートＴＳ上に重ねて着弾させることにより、当該双方を混合させたときには、中ドットよりも幾分大きいドットが形成されるようになる。

上記のように、本実施形態では、コントローラ６０は、１パスの間に、イエローインク及びシアンインクをテストシートＴＳ上に重ねて着弾させることより該イエローインク及びシアンインクを混合させる。これにより、イエローインクとシアンインクとを適切に混合させることが可能になる。具体的に説明すると、イエローインク及びシアンインクの一方のインクをテストシートＴＳに着弾させるパスと、他方のインクを前記一方のインクに重ねて着弾させるパスとが異なる場合、当該他方のインクが着弾するまでの間に前記一方のインクが乾いてしまい、両インクが混合し難くなる可能性がある。これに対して、本実施形態では、１パスの間に、イエローインク及びシアンインクをテストシートＴＳ上に重ねて着弾させるため、他方のインクを一方のインクに重ねて着弾させる前に当該一方のインクが乾いてしまうことがなく、両インクを良好に混合させることが可能になる。

なお、本実施形態では、ヘッド２３の移動方向におけるノズル面でのイエローインクノズル及びシアンインクノズルの配置位置関係（図３参照）の都合により、シアンインクをテストシートＴＳ上に着弾させてから、イエローインクをテストシートＴＳ上に着弾させた前記シアンインクと重ねて着弾させることとしたが、これに限定されるものではない。例えば、前記配置位置関係が異なる場合（具体的には、ヘッド２３の移動方向においてイエローインクノズルがシアンインクノズルよりも他端側に配置されている場合）には、イエローインクをテストシートＴＳ上に着弾させてから、シアンインクをテストシートＴＳ上に着弾させた該イエローインクに重ねて着弾させることとしてもよい。

そして、ノズル検査パターン形成用の印刷データが無くなるまでコントローラ６０がドット形成動作及び搬送動作を繰り返した時点で（Ｓ０２５）、ノズル検査パターン形成処理が終了する。以上のような手順により、ブラックインクノズルについてのノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）、マゼンタインクノズルについてのノズル検査パターンＮＰ（Ｍ）、及び、混合ノズル検査パターンＮＰ（ＣＹ）がテストシートＴＳに形成される。

上記の手順によりテストシートＴＳ上に形成された各ノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）、ＮＰ（Ｍ）、ＮＰ（ＣＹ）は、図１１に示すように、参考例の場合と同様の形状をなしている。すなわち、各ノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）、ＮＰ（Ｍ）、ＮＰ（ＣＹ）には、矩形状のブロックＢＰ（Ｋ）、ＢＰ（Ｍ）、ＢＰ（ＣＹ）が、ヘッド２３の移動方向に相当する方向において階段状に並び、かつ、搬送方向に相当する方向に沿って一定間隔毎に並んでいる。また、各ノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）、ＮＰ（Ｍ）、ＮＰ（ＣＹ）を構成するブロックＢＰ（Ｋ）、ＢＰ（Ｍ）、ＢＰ（ＣＹ）は、それぞれ、検査対象となるノズルの各ノズル孔と対応している。ブロックＢＰとノズル孔との対応関係については、参考例における対応関係と同様である。

また、本実施形態では、図１１に示すように、各ノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）、ＮＰ（Ｍ）、ＮＰ（ＣＹ）は、搬送方向に相当する方向において略同一の位置に形成される。また、ヘッド２３の移動方向に相当する方向において、一端側から、ブラックインクノズルについてのノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）、マゼンタインクノズルについてのノズル検査パターンＮＰ（Ｍ）、及び、混合ノズル検査パターンＮＰ（ＣＹ）の順に並んでいる。但し、各ノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）、ＮＰ（Ｍ）、ＮＰ（ＣＹ）の形成位置については、上記の位置に限定されるものではない。

また、ノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）、ＮＰ（Ｍ）、ＮＰ（ＣＹ）を構成するブロックＢＰ（Ｋ）、ＢＰ（Ｍ）、ＢＰ（ＣＹ）の周囲には、テストシートＴＳの地色部分（白色部分）が存在する。地色部分とは、テストシートＴＳのうち、コントローラ６０がノズル検査パターンＮＰを形成しない部分（すなわち、コントローラ６０がインクを着弾させない単位領域により構成された部分）である。すなわち、コントローラ６０は、ノズル検査パターン形成処理において、テストシートＴＳの地色部分に取り囲まれたノズル検査パターンＮＰを形成する。故に、ユーザが後にノズル検査パターンＮＰを視認する際には、該ノズル検査パターンＮＰの色と地色部分の色（すなわち、テストシートＴＳ自身の色）とを対比することになる。

ところで、本実施形態のノズル検査パターン形成処理でテストシートＴＳに形成されるノズル検査パターンＮＰの数は、インク色の数よりも少なくなっている。つまり、参考例において形成されるノズル検査パターンＮＰの数よりも少なくなっている。これは、混合ノズル検査パターンＮＰ（ＣＹ）が、イエローインクノズルについてのノズル検査パターンＮＰと、シアンインクノズルについてのノズル検査パターンＮＰと、を兼ねているためである。すなわち、コントローラ６０は、イエローインクノズル及びシアンインクノズルの双方のインク噴射不良を検査するためのノズル検査パターンＮＰとして、イエローインク及びシアンインクのいずれの色相とも異なる色相（暗い黄緑色）を有している混合ノズル検査パターンＮＰ（ＣＹ）を形成する。

したがって、ユーザは、混合ノズル検査パターンＮＰ（ＣＹ）を視認することにより、当該混合ノズル検査パターンＮＰに対応したイエローインクノズル及びシアンインクノズル（すなわち、混合ノズル検査パターンＮＰ（ＣＹ）を形成するためにインク噴射を行ったイエローインクノズル及びシアンインクノズル）の双方について、同時に、インク噴射不良の状態にあるか否かを検査することになる。

なお、上記の場合に限定されるものではなく、イエローインクノズルについてのノズル検査パターンＮＰとして混合ノズル検査パターンＮＰ（ＣＹ）を形成し、シアンインクノズルについてのノズル検査パターンＮＰ（すなわち、シアンインクをテストシートＴＳに着弾させて該シアンインクで単色印刷されるノズル検査パターンＮＰ）を別途形成することとしてもよい。すなわち、ユーザがイエローインクノズル及びシアンインクノズルの双方について、別々に検査することとしてもよい。なお、具体的な検査方法については、次項で説明する。

＜＜本実施形態のノズル検査方法＞＞
ノズル検査パターン形成処理の終了後、ユーザは、テストシートＴＳ上に形成された各ノズル検査パターンＮＰを視認することにより、ノズルの検査（すなわち、インク噴射不良の状態にあるか否かの確認）を行う。以下、本実施形態のノズル検査方法について説明する。

４色のノズルのうち、ブラックインクノズル及びマゼンタインクノズルについては、参考例に係るノズル検査方法と同様の手順で、対応するノズル検査パターンＮＰを視認することにより検査される。一方、イエローインクノズル及びシアンインクノズルについては、混合ノズル検査パターンＮＰ（ＣＹ）を視認することにより検査される。

具体的に説明すると、イエローインクノズル及びシアンインクノズルの各々のノズル孔と同数（すなわち、９０個）の混合ブロックＢＰ（ＣＹ）からなる混合ノズル検査パターンＮＰ（ＣＹ）が形成された場合には、イエローインクノズル及びシアンインクノズルが双方とも正常であると判断される。

反対に、一部又は全部の混合ブロックＢＰ（ＣＹ）が適切に形成されなかった場合、イエローインクノズル（あるいは、シアンインクノズル）がインク噴射不良の状態にあると判断される。つまり、混合ノズル検査パターンＮＰ（ＣＹ）中に適切に形成されない混合ブロックＢＰ（ＣＹ）がある場合、当該混同ブロックＢＰ（ＣＹ）に対応するイエローインクノズル孔（あるいは、シアンインクノズル孔）においてノズル抜けが発生していると判断される。ここで、混合ブロックＢＰ（ＣＹ）が適切に形成されない場合とは、該混合ブロックＢＰ（ＣＹ）の色相が、イエローインク及びシアンインクを混合させた色相にならない場合（つまり、イエロー単色かシアン単色である場合、若しくは、テストシートＴＳの地色のままとなる場合）である。

各ノズル検査パターンＮＰの視認について詳しく説明すると、前述したように、各ノズル検査パターンＮＰはテストシートＴＳの地色部分に取り囲まれているので、ユーザは、該各ノズル検査パターンＮＰの色と地色部分の色とを対比することにより、該各ノズル検査パターンＮＰが適切に形成されたか否かを視認する。かかる場合、ノズル検査パターンＮＰの周囲（より具体的には、ブロックＢＰの周囲）が無色（例えば、白色）となるので、当該ノズル検査パターンＮＰの色がユーザにとって識別し易くなり、ノズル検査パターンＮＰの視認作業も容易になる。

また、前述したように、混合ノズル検査パターンＮＰ（ＣＹ）は、イエローインクノズルについてのノズル検査パターンＮＰと、シアンインクノズルについてのノズル検査パターンＮＰと、を兼ねており、ユーザは、イエローインクノズル及びシアンインクノズルの双方について同時に検査することが可能である。これにより、効率良く各ノズル検査パターンＮＰを視認することが可能になる。つまり、イエローインクノズル及びシアンインクノズルの双方について別々に検査する場合（すなわち、イエローインクノズルについてのノズル検査パターンＮＰと、シアンインクノズルについてのノズル検査パターンＮＰと、がそれぞれ個別に形成された場合）と比較して、ユーザがノズル検査パターンＮＰを視認する時間が短くなる。

以上の手順により行われるノズル検査方法において、４色のノズルのうち、１色以上のノズルがインク噴射不良の状態にあると判断されたとき、ユーザは、ユーティリティ画面１２２のクリーニングボタン１２２ｂ（図７参照）をクリックすることにより、プリンタドライバ１１１を介して、プリンタ１０のコントローラ６０に、クリーニング動作の実行を要求することになる。かかる場合、コントローラ６０は、ユーザ要求に応答して上記クリーニング動作を実行する。

なお、本実施形態のクリーニング動作では、ヘッド２３のノズル面に形成された全てのノズルをクリーニングする（つまり、全ノズルに対してインクの強制排出を実行する）。但し、これに限定されるものではなく、４色のノズルのうち、インク噴射不良の状態にあるノズルに対してクリーニング動作を実行する（すなわち、ノズル単位でクリーニング動作を実行する）こととしてもよい。あるいは、ノズル抜けが発生していると判断されたノズル孔に対してのみ、クリーニング動作を実行することとしてもよい。具体的に説明すると、例えば、ユーザが上記クリーニングボタン１２２ｂをクリックした後、プリンタドライバ１１１が、図１３に示すようなクリーニング設定画面１２３を表示し、ユーザが設定した条件（クリーニング動作の対象となるノズルの種類、及び、ノズル孔の範囲）に応じたクリーニング動作を実行させることとしてもよい。図１３は、クリーニング設定画面１２３を示した図である。

クリーニング動作が実行された後、ユーザは、前述したように、再度ノズル検査パターン形成処理をプリンタ１０のコントローラ６０に実行させ、ノズルのインク噴射不良が解消されたと確実に視認できるようになるまでクリーニング動作及びノズル検査パターン形成処理を繰り返し実行させる。

＝＝＝本実施形態のプリンタ１０の有効性について＝＝＝
本実施形態では、上述したように、コントローラ６０が、第一ノズル及び第二ノズルから噴射される互いに異なる色相のインクをテストシートＴＳ上に重ねて着弾させることにより、該互いに異なる色相のインクを混合させて、第一ノズルの液体噴射不良を検査するためのノズル検査パターンＮＰを形成する。この結果、当該ノズル検査パターンＮＰは、第一ノズルから噴射されるインクの色相とは異なる色相（より詳しくは、第一ノズルから噴射されるインクと第二ノズルから噴射されるインクとを混合させた色相）を有するようになる。

ここで、本実施形態に係る第一ノズルとは、他のノズルと比較して、よりテストシートＴＳの地色に近い色のインクを吐出するノズルであり、イエローインクノズルが第一ノズルに相当する。一方、第二ノズルとは、第一ノズルから噴射されるインクとは互いに色相の異なるインクを噴射するノズルである。そして、第二ノズルから噴射されるインクは、第一ノズルから噴射されるインクと混合したときの色とテストシートＴＳの地色とのコントラストを、該第一ノズルから噴射されるインクの色と前記地色とのコントラストよりも大きくするインクである。

さらに、本実施形態において、第二ノズルから噴射されるインクは、第一ノズルから噴射されるインクとは色相が異なるインクのうち、第一ノズルから噴射されるインクと混合させたときの色とテストシートＴＳの地色とのコントラストを、最も大きくするインクである。具体的に説明すると、本実施形態では、イエローインク（第一ノズルから噴射されるインク）とは異なる色相のインクは、マゼンタインクとシアンインクである。マゼンタとイエローとを混合させたときの色相は赤色（暖色系の色）であり、シアンとイエローとを混合させたときの色相は暗い黄緑色（寒色系の色）である。ここで、シアンインクの方が、イエローインクと混合させたときの色とテストシートＴＳの地色とのコントラストをより大きくする。したがって、本実施形態では、シアンインクを噴射するシアンインクノズルが第二ノズルに相当する。

そして、本実施形態では、上述したように、第一ノズルであるイエローインクノズルのインク噴射不良を検査するためのノズル検査パターンＮＰとして、イエローインクとシアンインクとを混合させた色相（暗い黄緑色）の混合ノズル検査パターンＮＰ（ＣＹ）が形成される。かかる混合ノズル検査パターンＮＰ（ＣＹ）であれば、白色のテストシートＴＳに形成された後に一般的な照明光が照射されている環境下で視認される場合であっても、ユーザにとって視認し易くなる。これにより、ユーザは、イエローインクノズルのインク噴射不良を適切に検査することが可能になる。

なお、本実施形態では、テストシートＴＳ上に重ねて着弾させるシアンインク及びイエローインクの量が、両インク間で互いに略等量になるように（具体的には、各インクを単独で単位領域に着弾させたときに中ドットが形成されるように）設定されていることとした。つまり、第一ノズルから噴射されるインク及び第二ノズルから噴射されるインクをテストシートＴＳ上にて混合させたとき、各インクの混合比率は略５０％となる。但し、これに限定されるものではない。例えば、第一ノズルから噴射されるインク及び第二ノズルから噴射されるインクのうちの一方を他方よりも多くテストシートＴＳ上に着弾させることとしてもよい。

このように第一ノズルから噴射されるインク、及び、第二ノズルから噴射されるインクの各々の噴射量を変えて各インクの混合比率を適宜な値に調整することにより、第一ノズルから噴射されるインクと第二ノズルから噴射される液体とを混合させた色とテストシートＴＳの地色とのコントラストを、より大きくさせることが可能な場合がある。かかる場合には、第一ノズルについてのノズル検査パターンＮＰがユーザにとってより視認し易くなるように、第一ノズル及び第二ノズルの各々から噴射されるインクの混合比率を適宜調整することが望ましい。

また、前述したように、イエローインクノズルについてのノズル検査パターンＮＰとして形成される混合ノズル検査パターンＮＰ（ＣＹ）は、シアンインクノズルについてのノズル検査パターンＮＰと、を兼ねている。この結果、ユーザは、イエローインクノズル及びシアンインクノズルの双方について同時に検査することが可能である。換言すると、ユーザが視認するノズル検査パターンＮＰの数が少なくなる。したがって、ユーザがノズル検査パターンＮＰを視認するために要する時間を短縮することが可能になる。さらに、テストシートＴＳにおいてノズル検査パターンＮＰを形成するために確保しなければならない面積についても小さくすることが可能である。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
以上、上記実施の形態に基づき本発明に係る液体噴射装置、及び、ノズル検査パターン形成方法について説明したが、上記した発明の実施の形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定するものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは勿論である。

また、上記実施形態では、第一ノズルがイエローインクを噴射するイエローインクノズルであり、第二ノズルがシアンインクを噴射するシアンインクノズルである場合を例に挙げて説明した。但し、第一ノズル及び第二ノズルがそれぞれ噴射するインクの色相については、上記実施形態に限定されるものではない。

具体的に説明すると、例えば、ヘッド２３のノズル面に、ＣＭＹＫの４色分のノズルに加えて、ライトシアン（ＬＣ）のインクを噴射するノズル、ライトマゼンタ（ＬＭ）のインクを噴射するノズル、ライトイエロー（ＬＹ）のインクを噴射するノズル、が形成された構成が考えられる。ライトマゼンタは白色の媒体上に着弾させた場合に識別され難い色であるため、ライトマゼンタインクを噴射するノズルについてのノズル検査パターンＮＰ、を白色のテストシートＴＳにライトマゼンタインクで単色印刷すると、当該ノズル検査パターンＮＰはユーザにとって視認し難くなる。

そこで、ライトマゼンタインクを噴射するノズルのノズル検査パターンＮＰを、白色のテストシートＴＳに形成する場合、例えば、ライトイエローインクと前記ライトマゼンタインクとをテストシートＴＳ上に重ねて着弾させることにより両インクを混合させれば、ユーザにとってライトマゼンタよりも識別し易い色相（具体的には、ライトオレンジ）を有するノズル検査パターンＮＰが形成される。つまり、ライトマゼンタインクを噴射するノズルを第一ノズルとした場合、ライトイエローインクを噴射するノズルが第二ノズルとなる。

なお、ヘッド２３のノズル面には、上記の色のノズル以外にも、例えば、ダークイエロー（ＤＹ）のインクを噴射するノズル、ライトブラック（ＬＫ）のインクを噴射するノズル等が形成されていてもよい。

また、上記実施形態では、移動方向に移動するヘッド２３を有するプリンタ１０（所謂シリアルプリンタ）について説明したが、これに限定されるものではない。例えば、移動せずに固定位置に配置されたヘッド２３を有し、媒体Ｓの搬送方向と交差する方向に並ぶ複数のドットを一度に形成することが可能なプリンタ（所謂ラインプリンタ）にも本発明を具現化することが可能である。

また、上記実施形態では、液体噴射装置の一例としてのインクを噴射して画像を形成するプリンタ１０について説明したしたが、この限りではなく、インク以外の他の液体（液体以外にも、機能材料の粒子が分散されている液状体、ジェルのような液状体を含む）を噴射する液体噴射装置に具体化することもできる。

例えば、液晶ディスプレイ、ＥＬ（エレクトロルミネッセンス）ディスプレイ及び面発光ディスプレイの製造などに用いられる電極材や色材などの材料を分散または溶解のかたちで含む液体を噴射する液体噴射装置、バイオチップ製造に用いられる生体有機物を噴射する液体噴射装置、精密ピペットとして用いられ試料となる液体を噴射する液体噴射装置であってもよい。さらに、時計やカメラ等の精密機械にピンポイントで潤滑油を噴射する液体噴射装置、光通信素子等に用いられる微小半球レンズ（光学レンズ）などを形成するために紫外線硬化樹脂等の透明樹脂液を基板上に噴射する液体噴射装置、基板などをエッチングするために酸又はアルカリ等のエッチング液を噴射する液体噴射装置、ジェルを噴射する液状体噴射装置であってもよい。そして、これらのうちいずれか一種の液体噴射装置に本発明を適用することができる。

プリンタ１０の全体構成を示すブロック図である。 図２Ａは、プリンタ１０の内部構成の概略を示し、図２Ｂは、プリンタ１０の内部構成の断面図を示す。 ノズル孔の配列を示す図である。 印刷処理のフローチャートである。 印刷データ生成処理の説明図である。 プリンタドライバ１１１の設定画面１２０を示す図である。 ユーティリティ画面１２２を示す図である。 テストシートＴＳに形成された各ノズル検査パターンＮＰを示す図である。 ノズル検査パターンＮＰを構成する複数のブロックＢＰの各々と、ノズル孔と、の対応関係についての説明図である。 一のブロックＢＰを拡大して示した図である。 図９Ａ及び図９Ｂは、ノズル検査パターンＮＰを用いたノズル検査方法についての説明図である。 本実施形態のノズル検査パターン形成処理の流れを示す図である。 本実施形態のノズル検査パターン形成処理により形成された各ノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）、ＮＰ（Ｍ）、ＮＰ（ＣＹ）を示す図である。 混合ノズル検査パターンＮＰ（ＣＹ）を構成するドットが形成される様子を示した図である。 クリーニング設定画面１２３を示した図である。

符号の説明

１０ プリンタ、
２０ 記録ユニット、２１ キャリッジ、２２ キャリッジ移動機構、
２３ ヘッド、２４ ガイド軸、２５ インクカートリッジ、
３０ 搬送ユニット、３１ 給紙ローラ、３２ 搬送モータ、
３３ 搬送ローラ、３４ プラテン、３５ 排紙ローラ、
４０ メンテナンスユニット、４１ キャップ、４２ 吸引ポンプ
５０ 検出器群、６０ コントローラ、６１ インターフェイス、
６２ ＣＰＵ、６３ メモリ、６４ ユニット制御回路、
１１０ コンピュータ、１１１ プリンタドライバ、
１１２ アプリケーションプログラム、１２０ 設定画面、
１２２ ユーティリティ画面、１２２ａ ノズル検査ボタン、
１２２ｂ クリーニングボタン、１２３ クリーニング設定画面、
Ｓ 媒体、ＴＳ テストシート

Claims (6)

1. 第一ノズル及び第二ノズルから互いに異なる色相の液体を媒体に噴射するヘッドと、
   前記第一ノズル及び前記第二ノズルから噴射される前記互いに異なる色相の液体を前記媒体上に重ねて着弾させることにより該互いに異なる色相の液体を混合させて、前記第一ノズルの液体噴射不良を検査するためのノズル検査パターンであって、該第一ノズルから噴射される液体の色相とは異なる色相を有するノズル検査パターンを形成する制御部と、
   を有することを特徴とする液体噴射装置。
2. 請求項１に記載の液体噴射装置において、
   前記ヘッドは、前記第一ノズル及び前記第二ノズルが形成された面を備え、移動方向に移動して当該面を前記媒体に対向させ、
   前記制御部は、前記ヘッドが前記移動方向の一端から他端に向かって移動する期間中に、前記第一ノズル及び前記第二ノズルから噴射される前記互いに異なる色相の液体を前記媒体上に重ねて着弾させることにより該互いに異なる色相の液体を混合させることを特徴とする液体噴射装置。
3. 請求項１又は請求項２のいずれかに記載の液体噴射装置において、
   前記制御部は、前記媒体の地色部分に取り囲まれた前記ノズル検査パターンを形成することを特徴とする液体噴射装置。
4. 請求項１乃至請求項３のいずれかに記載の液体噴射装置において、
   前記第二ノズルから噴射される液体は、前記互いに色相の異なる液体が混合したときの色と前記媒体の地色とのコントラストを、前記第一ノズルから噴射される液体の色と前記地色とのコントラストよりも大きくする液体であることを特徴とする液体噴射装置。
5. 請求項１乃至請求項４のいずれかに記載の液体噴射装置において、
   前記ノズル検査パターンは、前記第一ノズル及び前記第二ノズルの双方の液体噴射不良を検査するためのノズル検査パターンであり、該第一ノズルから噴射される液体、及び、該第二ノズルから噴射される液体のいずれの色相とも異なる色相を有することを特徴とする液体噴射装置。
6. 互いに異なる色相の液体が噴射される第一ノズル及び第二ノズルのうちの一方のノズルから噴射される液体を媒体上に着弾させることと、
   他方のノズルから噴射される液体を、前記媒体上に着弾させた前記一方のノズルから噴射される液体と重ねて着弾させることにより、前記互いに異なる色相の液体を混合させて、前記第一ノズルの液体噴射不良を検査するためのノズル検査パターンであって、該第一ノズルから噴射される液体の色相とは異なる色相を有するノズル検査パターンを形成することと、
   を有することを特徴とするノズル検査パターン形成方法。