JP2010069637A - 液体噴射装置、及び、ノズル検査パターン形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】検査対象ノズルのインク噴射不良を検査するためのノズル検査パターンを、透明色の媒体に、ユーザに視認され易くなるように形成する。
【解決手段】液体の色毎に設けられた複数のノズルを備え、該ノズルから液体を媒体に噴射するヘッドと、前記複数のノズルのうちの一を検査対象ノズルとして、該検査対象ノズルの液体噴射不良を検査するためのノズル検査パターンを、該検査対象ノズル及び前記複数のノズルのうちの該検査対象ノズルとは異なる他のノズルから噴射される液体を透明色の媒体上に重ねて着弾させて該透明色の媒体に形成する制御部と、を有する液体噴射装置。
【選択図】図１０

Description

本発明は、液体噴射装置、及び、ノズル検査パターン形成方法に関する。

液体の色毎に設けられた複数のノズルを備え、該ノズルから液体を媒体に噴射するヘッドと、前記複数のノズルのうちの一を検査対象ノズルとして、該検査対象ノズルの液体噴射不良を検査するためのノズル検査パターンを形成する制御部と、を有する液体噴射装置は既に知られている。かかる液体噴射装置のユーザは、上記ノズル検査パターンを視認して、ノズル目詰まり等により前記検査対象ノズルが液体噴射不良の状態にあるか否かを検査する（例えば、特許文献１参照）。
特開２００７−１６８１７３号公報

ところで、処々の事情により、上記ノズル検査パターンが透明色の媒体に形成される場合がある。例えば、透明色のフィルムシートに画像を印刷する印刷装置の場合、通常、該フィルムシートが被印刷媒体としてセットされている。かかる印刷装置においてノズル検査パターンを形成する場合には、既にセットされたフィルムシートを他の色の媒体（白色の普通紙など）に替えるのが煩雑であるので、該フィルムシートに前記ノズル検査パターンを形成することが考えられる。

しかしながら、透明色の媒体にノズル検査パターンを形成する場合、検査対象ノズルから噴射される液体の種類が透明色との関係で識別し難いものであると、前記ノズル検査パターンが視認され難くなってしまう虞がある。

本発明は、かかる課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、検査対象ノズルの液体噴射不良を形成するためのノズル検査パターンを、ユーザに視認され易くなるように透明色の媒体に形成することである。

上記の課題を解決するために、主たる発明は、（Ａ）液体の色毎に設けられた複数のノズルを備え、該ノズルから液体を媒体に噴射するヘッドと、（Ｂ）前記複数のノズルのうちの一を検査対象ノズルとして、該検査対象ノズルの液体噴射不良を検査するためのノズル検査パターンを、該検査対象ノズル及び前記複数のノズルのうちの該検査対象ノズルとは異なる他のノズルから噴射される液体を透明色の媒体上に重ねて着弾させて該透明色の媒体に形成する制御部と、（Ｃ）を有することを特徴とする液体噴射装置である。

本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

本明細書及び添付図面の記載により少なくとも次のことが明らかにされる。

先ず、（Ａ）液体の色毎に設けられた複数のノズルを備え、該ノズルから液体を媒体に噴射するヘッドと、（Ｂ）前記複数のノズルのうちの一を検査対象ノズルとして、該検査対象ノズルの液体噴射不良を検査するためのノズル検査パターンを、該検査対象ノズル及び前記複数のノズルのうちの該検査対象ノズルとは異なる他のノズルから噴射される液体を透明色の媒体上に重ねて着弾させて該透明色の媒体に形成する制御部と、（Ｃ）を有する液体噴射装置。かかる液体噴射装置では、検査対象ノズルのインク噴射不良を検査するためのノズル検査パターンを、ユーザに視認され易くなるように透明色の媒体に形成することが可能である。

また、上記の液体噴射装置において、前記制御部は、前記他のノズルから噴射される液体を前記透明色の媒体に着弾させて、該他のノズルから噴射される液体により構成される下地を形成した後に、前記検査対象ノズルから噴射される液体を前記下地上に着弾させて、該下地に取り囲まれ、かつ、前記検査対象ノズルから噴射される液体により構成される前記ノズル検査パターンを前記透明色の媒体に形成することとしてもよい。下地上にノズル検査パターンを形成することにより、該ノズル検査パターンはユーザに視認され易くなる。

また、上記の液体噴射装置において、前記検査対象ノズルから噴射される液体の色は有彩色であり、前記他のノズルから噴射される液体の色は白色であることとしてもよい。かかる場合には、有彩色の液体を噴射するノズルのノズル検査パターンを、よりユーザに視認され易くなるように形成することが可能である。

また、上記の液体噴射装置において、前記制御部は、前記検査対象ノズル及び前記他のノズルから噴射される液体を前記透明色の媒体上に重ねて着弾させることにより該液体を混合させて、前記検査対象ノズルから噴射される液体の色とは異なる色を有する前記ノズル検査パターンを前記透明色の媒体に形成することとしてもよい。かかる構成により、ノズル検査パターンの色を識別し易い色にして、該ノズル検査パターンをユーザに視認され易くなるように形成することが可能となる。

また、上記の液体噴射装置において、前記検査対象ノズルから噴射される液体の色相と、前記他のノズルから噴射される液体の色相は、互いに異なることとしてもよい。かかる構成により、ノズル検査パターンの色相を識別し易い色相にして、該ノズル検査パターンをユーザに視認され易くなるように形成することが可能となる。

さらに、液体の色毎に設けられた複数のノズルのうちの一を検査対象ノズルとして、該検査対象ノズルの液体噴射不良を検査するためのノズル検査パターンを透明色の媒体に形成するノズル検査パターン形成方法であって、前記複数のノズルのうちの前記検査対象ノズルとは異なる他のノズルから噴射される液体を前記媒体上に着弾させることと、前記検査対象ノズルから噴射される液体を前記他のノズルから噴射される液体と重ねて前記透明色の媒体上に着弾させることと、を有するノズル検査パターン形成方法も実現可能である。かかるノズル検査パターン形成方法により、検査対象ノズルの液体噴射不良を検査するためのノズル検査パターンを、ユーザに視認され易くなるように透明色の媒体に形成することが可能になる。

＝＝＝本実施形態の液体噴射装置の構成＝＝＝
本実施形態では、液体噴射装置の一例として、インクジェットプリンタ（以下、プリンタ１０）について説明する。本実施形態のプリンタ１０は、帯状に連続した媒体Ｓ（図２Ａ及び図２Ｂ参照）に、液体の一例としてのインクを噴射することにより、該媒体Ｓに画像を形成（印刷）する装置である。媒体Ｓのうちの画像が印刷された部分（印刷物）は、後に切り抜かれて用いられる。媒体Ｓは、ロール状に巻かれた状態でプリンタ１０にセットされ、画像が印刷される際に繰り出される。そして、印刷物となる画像は、媒体Ｓが連続する方向に連続的に印刷される。なお、インクについては、水性インク及び油性インクのいずれであってもよい。

また、本実施形態のプリンタ１０は、一例としての業務用プリンタであり、主に無色透明のフィルムシートを媒体Ｓとして印刷を行う。さらに、本実施形態のプリンタ１０では、ＣＭＹＫ各色のインク及び白インクが噴射される。この白インクは、フィルムシートに画像を印刷する際に、当該フィルムシートにベタ打ちして白色の背景画像を印刷するために用いられる。つまり、白インクにより構成される背景画像上にＣＭＹＫ各色のインクを重ね打ちすることにより、該背景画像の上に画像（本画像）を印刷することが可能である。なお、本実施形態の白インクは、他の色のインクと重ねられた際に当該他の色のインクと混合しない（滲み合うことがない）。さらに、白インクは、無機顔料を含んでおり遮光性を有する。したがって、フィルムシートのうち、白インクにより背景画像が形成された領域は、光を通さない。故に、白インクの上に重ねられた他の色のインクは視認され易くなる。

＜＜プリンタ１０の基本構成＞＞
プリンタ１０の基本構成について、図１乃至図３を参照しながら説明する。図１は、プリンタ１０の全体構成を示したブロック図である。図２Ａは、プリンタ１０の内部構成を横から見たときの模式図であり、図２Ｂは、プリンタ１０の内部構成を上方から見たときの模式図である。図３は、ノズルの配列を示す図である。

プリンタ１０は、図１に示すように、記録ユニット２０、搬送ユニット３０、メンテナンスユニット４０、検出器群５０、及び、制御部の一例としてのコントローラ６０等を有する。

記録ユニット３０は、画像を媒体Ｓに記録し、図２Ａ及び図２Ｂに示すように、キャリッジ２１、及び、ヘッド２２を有する。キャリッジ２１は、不図示の駆動機構によって搬送方向（後述）と交差した交差方向に往復移動する。

ヘッド２２は、ノズルが設けられた下面（以下、ノズル面）を備えている。このヘッド２２は、ノズル面を媒体Ｓに対向させた状態で前記ノズルからインクを媒体Ｓに噴射する。また、ヘッド２２は、キャリッジ２１に搭載されている。このため、ヘッド２２は、キャリッジ２１の移動に伴って該キャリッジ２１が移動する方向と同一の方向（すなわち、交差方向）に移動する。そして、ヘッド２２は、交差方向に移動することにより、ノズル面を媒体Ｓに対向させる。

ノズル面には、図３に示すように、インクの色毎に設けられた複数のノズル（本実施形態では、５色のノズル）が備えられている。当該複数のノズルの各々は、複数個（本実施形態では、ｘ個）形成されたノズル孔からなる。複数個のノズル孔は、搬送方向に沿って一定のノズルピッチで列をなして並んでいる。なお、各ノズル孔には、下流側のノズル孔ほど小さい数の番号が付されている（♯１〜♯ｘ）。例えば、ノズル孔♯１は、ノズル孔♯ｘよりも搬送方向の下流側に位置している。なお、各インク色間で互いに同じ番号のノズル孔は搬送方向において略同じ位置にある。

また、各ノズル孔には不図示のインクチャンバ及びピエゾ素子が設けられている。そして、ピエゾ素子の駆動によってインクチャンバが収縮・膨張されることにより、各ノズル孔から滴状のインクが噴射される。噴射された滴状のインクは、媒体Ｓに着弾するとドットを形成する。

搬送ユニット３０は、媒体Ｓを搬送方向に搬送するものである。ここで、搬送方向は、媒体Ｓが連続する方向である。搬送ユニット３０は、図２Ａに示すように、送りローラ３１と、送り出しローラ３２と、吸着テーブル３３を有する。プリンタ１０にセットされたロール状の媒体Ｓは、送りローラ３１により繰り出され、印刷可能な領域に向けて搬送される。当該印刷可能な領域では、媒体Ｓが、吸着テーブル３３に吸引されながら該吸着テーブル３３上に支持される。そして、媒体Ｓは、送り出しローラ３２により搬送方向の下流側に搬送される。これにより、画像が印刷された媒体Ｓが印刷可能な領域から搬送方向の下流側へ送り出される。最終的に、媒体Ｓ（具体的には、媒体Ｓのうち、画像が既に印刷された下流側端部）は、排出口(不図示)を通ってプリンタ１０の外に排出される。

メンテナンスユニット４０は、ノズルからのインク噴射が良好に維持されるように、各種のメンテナンス動作を行うためのものである。メンテナンスユニット４０は、図２Ｂに示すように、ヘッド２２の移動方向において、ノズル面が媒体Ｓと対向しない位置（非印刷位置であり、ヘッド２２の待機位置）にヘッド２２が位置する際に、該ヘッド２２の略真下に位置する。また、メンテナンスユニット４０は、図１に示すように、キャップ４１と吸引ポンプ４２を備えている。キャップ４１は、ヘッド２２のノズル面に当接してノズル（具体的には、各ノズル孔）を封止する。吸引ポンプ４２は、キャップ４１がノズル孔を封止した状態で作動する。これにより、キャップ４１の内空間が負圧状態になり、ノズル内のインクが吸引されて強制的に排出されるようになる。

以上のように、メンテナンスユニット４０は、キャップ４１にノズルを封止させた状態で吸引ポンプ４２によって該ノズル内のインクを強制排出する動作（クリーニング動作）を実行する。かかるクリーニング動作により、目詰まり等のためにインク噴射不良の状態となったノズルがクリーニングされる（すなわち、インク噴射不良が解消される）。なお、上記クリーニング動作には、キャップ４１にノズルを封止させた状態で吸引ポンプ４２を駆動してノズル内のインクを強制排出すること以外に、キャップ４１にノズルを封止させた状態で、各ノズル孔のピエゾ素子を駆動して当該各ノズル孔からインクを強制噴射すること（所謂フラッシング）も含まれる。

コントローラ６０は、メモリ６３に格納されているプログラムに従って、ＣＰＵ６２によりユニット制御回路６４を介してプリンタ１０の各ユニット（すなわち、記録ユニット２０、搬送ユニット３０、及び、メンテナンスユニット４０）を制御する。コントローラ６０は、インターフェイス６１を介してコンピュータ１１０と通信可能であり、コンピュータ１１０から印刷データを受信すると、該印刷データに基づいて各ユニットを制御して該印刷データに応じた画像を媒体Ｓに印刷する。なお、プリンタ１０内の状況は検出器群５０によって監視されており、検出器群５０は検出結果に応じた信号をコントローラ６０に向けて出力する。

＜＜印刷処理について＞＞
次に、プリンタ１０が実行する印刷処理について説明する。印刷処理は、コントローラ６０が、コンピュータ１１０からインターフェイス６１を介して、印刷命令を含む印刷データを受信するところから始まる。コントローラ６０は、受信した印刷データ中の各種コマンドの内容を解析しプリンタ１０の各ユニットを制御する。次に、コントローラ６０は、送りローラ３１によりロール状の媒体Ｓを繰り出して、該媒体Ｓを印刷可能な領域に供給する供給動作を行う。

次に、コントローラ６０は、ノズルからインクを断続的に噴射させて、媒体Ｓにドットを形成するドット形成動作を行う。ドットは、媒体Ｓ上に仮想的に定められた方形状の領域（以下、単位領域）にインク滴が着弾することにより形成される。なお、単位領域は、印刷解像度に応じて大きさや形が定められ、理想的にインク滴が噴射された場合、単位領域の中心位置にインク滴が着弾する。その後、インク滴が広がって単位領域にドットが形成される。なお、コントローラ６０は、ドット形成動作の際にヘッド２２を交差方向に移動させる。この結果、媒体Ｓには交差方向に沿うドット列（ラスタライン）が形成される。

次に、コントローラ６０は、送り出しローラ３２により、搬送方向において媒体Ｓをヘッド２２に対して相対的に移動させる搬送動作を行う。搬送動作により、先程のドット形成動作にて形成されたラスタラインの位置とは異なる位置に、次のドット形成動作時にてラスタラインを形成することが可能になる。そして、コントローラ６０がドット形成動作と搬送動作とを繰り返すことにより、ラスタラインが搬送方向に沿って複数形成される。

そして、コントローラ６０は、媒体Ｓに印刷するための印刷データがなくなるまでドット形成動作と搬送動作とを繰り返す。当該印刷データがなくなった時点で、媒体Ｓには前記印刷データに応じた画像が印刷されることになる。

＜＜コンピュータ１１０について＞＞
次に、プリンタ１０に接続されたコンピュータ１１０について説明する。コンピュータ１１０は、印刷データの他、プリンタ１０内で実行される各種動作（例えば、クリーニング動作）に対する実行命令をプリンタ１０に向けて出力する。このコンピュータ１１０には、図１に示すように、プリンタドライバ１１１やアプリケーションプログラム１１２等のプログラムがインストールされている。

プリンタドライバ１１１は、アプリケーションプログラム１１２から画像データを受け取り、この画像データを印刷データに変換し、印刷データをプリンタ１０に向けて出力する。印刷データは、印刷される画像（印刷画像）を構成する画素に関するデータ（以下、画素データ）を有する。この画素データは、例えば、ある画素に対応する単位領域に形成されるドットに関するデータ（ドットの色や大きさ等のデータ）である。

印刷データは、図４に示すように、プリンタドライバ１１１によって解像度変換処理（Ｓ００１）、色変換処理（Ｓ００２）、ハーフトーン処理（Ｓ００３）、及び、ラスタライズ処理（Ｓ００４）が順に実行されることにより生成される。図４は、印刷データを生成する流れを示す図である。

解像度変換処理は、アプリケーションプログラム１１２から出力されたＲＧＢ画像データの解像度を、指定された画質に対応する印刷解像度に変換する処理である。色変換処理は、解像度が変換されたＲＧＢ画像データをＣＭＹＫ４色分の画像データに変換する処理である。そして、各画像データを構成する複数の画素データは、それぞれ２５６段階の階調値で表される。

ハーフトーン処理は、画素データが示す多段階の階調値を、プリンタ１０で表現可能な少段階のドット階調値に変換する処理である。すなわち、ハーフトーン処理において、画素データが示す２５６段階の階調値が、４段階のドット階調値に変換される。具体的には、ドット階調値［００］に対応するドットなし、ドット階調値［０１］に対応する小ドットの形成、ドット階調値［１０］に対応する中ドットの形成、及び、ドット階調値［１１］に対応する大ドットの形成の４段階に変換される。その後、各ドットのサイズについてドット生成率が決められた上で、ディザ法・γ補正・誤差拡散法等を利用して、プリンタ１０がドットを分散して形成するように画素データが作成される。

ラスタライズ処理は、ハーフトーン処理で得られた画像データに関し、各ドットのデータ（ドット階調値のデータ）をプリンタ１０に転送すべきデータ順に変更する処理である。そして、ラスタライズ処理されたデータは、印刷データの一部として送信される。

なお、背景画像を形成し当該背景画像上に本画像を形成する場合、プリンタドライバ１１１は、上記手順により、本画像及び背景画像の印刷データを生成し、該印刷データをプリンタ１０に向けて送信する。

＜プリンタドライバ１１１による設定＞
プリンタドライバ１１１は、ユーザによる印刷条件の設定動作を受け付けるために、図５に示す設定画面１２０をコンピュータ１１０のディスプレイ（不図示）に表示する。図５は、設定画面１２０を示す図である。ユーザは、当該設定画面１２０を通じて、各種の印刷条件（印刷解像度、媒体Ｓの種類及びサイズ等）を選択することが可能である。そして、プリンタドライバ１１１は、選択された印刷条件に応じて印刷データを生成する。

また、設定画面１２０は、その設定内容の種類に応じて切替え可能である。図５に図示された設定画面１２０は、基本設定用の画面、用紙設定用の画面、レイアウト設定用の画面、及び、ユーティリティ設定用の画面に切替え可能である。ユーザは、設定画面１２０のうち、ユーティリティ設定用の画面（以下、ユーティリティ画面１２２）を通じて、後述するノズル検査パターンＮＰをプリンタ１０に印刷させることが可能である（図６参照）。更に、ユーザは、ユーティリティ画面１２２を通じて（具体的には、図６に図示されたクリーニングボタン１２２ｂをクリックすることによって）、メンテナンスユニット４０によるクリーニング動作を実行させることも可能である。

＝＝＝ノズル検査パターンについて＝＝＝
プリンタ１０を用いて媒体Ｓに画像を印刷する際、ノズルからインクが噴射されず、本来ドットが形成されるべき単位領域にドットが適切に形成されない場合がある。かかる現象は、ノズル抜け現象と呼ばれ、印刷画像の品質を低下させる一因である。このようなノズル抜け現象が発生することは、ノズル目詰まり等を原因としてノズルがインク噴射不良の状態にあることを意味する。

以上のようなノズル抜け現象による画像の品質の低下を回避するために、ユーザは、各ノズルが正常にインクを噴射できる状態にあるか否かを定期的に検査する。そして、検査対象ノズルのインク噴射不良を検査するにあたって、該検査対象ノズルから噴射されるインクを媒体Ｓに着弾させて該媒体Ｓにノズル検査パターンＮＰを形成する処理が行われる。ユーザは、ノズル検査パターンＮＰを視認する等して、検査対象ノズルがインク噴射不良の状態であるか否かについて検査する。すなわち、ノズル検査パターンＮＰとは、検査対象ノズルのインク噴射不良（液体噴射不良）を検査するためのパターンである。

ノズル検査パターンＮＰを形成する処理（以下、ノズル検査パターン形成処理とも言う）は、例えば、前述のクリーニング動作を実行してから媒体Ｓに画像を印刷した後に行われる。つまり、画像が印刷された際にノズルが適切にインクを噴射できる状態にあったことを確認するためにノズル検査パターンＮＰが形成される。換言すると、ノズル検査パターンＮＰは、印刷目的とする画像が媒体Ｓに印刷される際に付随して形成され、当該画像の印刷時にノズルが正常な状態にあったことを保証するために形成される。

以下、プリンタ１０を用いてノズル検査パターンＮＰを形成する方法の参考例（以下、単に参考例とも言う）について説明するとともに、参考例における課題について説明する。

＜＜参考例について＞＞
参考例について、図６、図７Ａ及び図７Ｂ、図８Ａ及び図８Ｂを参照しながら説明する。図６は、前述のユーティリティ画面１２２を示す図である。図７Ａは、ブラックインクノズルのインク噴射不良を検査するためのノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）を示した図である。図７Ｂは、ノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）を構成するブロックＢＰ（Ｋ）の一を拡大して示した図である。図８Ａ及び図８Ｂは、ノズル検査パターンＮＰを用いたノズル検査方法についての説明図であり、図８Ａは、ノズル検査パターンＮＰが適切に形成された場合の図であり、図８Ｂは、ノズル検査パターンＮＰの一部が欠落した場合の図である。

プリンタ１０のコントローラ６０は、ヘッド２３に備えられた複数のノズルのうちの一を検査対象ノズルとして、該検査対象ノズルから噴射されるインクを媒体Ｓに着弾させて該検査対象ノズルのノズル検査パターンＮＰを前記媒体Ｓに形成する。また、コントローラ６０は、前記複数のノズルの各々を検査対象ノズルとして、各々のノズル検査パターンＮＰを形成する。そして、参考例では、各ノズルのノズル検査パターンＮＰが、当該各ノズルから噴射されるインクにより単色印刷される。例えば、ブラックインクノズルのノズル検査パターンＮＰは、ブラックインクのみにより印刷される。

以下、参考例においてノズル検査パターンＮＰを形成する手順について説明する。なお、ノズル検査パターンＮＰの形成手順はノズル間で同様であるため、以下、ブラックインクノズルを検査対象ノズルとしてノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）を形成する場合を例に挙げて説明する。

先ず、ノズル検査パターンＮＰを形成するために、ユーザは、ユーティリティ画面１２２上に表示されたノズル検査ボタン１２２ａ（図６参照）をクリックする。このクリック操作により、プリンタドライバ１１１は、ユーザ要求を受け付けて、複数のノズルの各々のノズル検査パターンＮＰを形成するための印刷データを生成し、当該印刷データをプリンタ１０に向けて出力する。

コントローラ６０は、上記印刷データを受信すると、当該印刷データ中、ブラックインクノズルのノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）の印刷データに基づいて、前述のドット形成動作と搬送動作を繰り返す。つまり、コントローラ６０は、ブラックインクノズルから噴射されるブラックインクを媒体Ｓに着弾させることにより、ブラックインクノズルのノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）を形成する。ブラックインクノズルのノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）は、ブラックインクにより構成され、その色はブラックとなる。

また、ブラックインクノズルのノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）は、図７Ａに示すように、ブラックインクノズルを構成するノズル孔と同数（すなわち、ｘ個）のブロックＢＰ（Ｋ）からなる。より詳しく説明すると、図７Ａに示すように、矩形状のブロックＢＰ（Ｋ）が、ヘッド２２の移動方向に相当する方向において階段状に並び、かつ、搬送方向に相当する方向に沿って一定間隔毎に並んでいる。

各ブロックＢＰ（Ｋ）は、図７Ａに示すように、媒体Ｓの地色部分に取り囲まれている。すなわち、参考例では、媒体Ｓの地色部分に取り囲まれたノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）が形成される。ここで、地色部分とは、媒体Ｓのうち、コントローラ６０がインクを着弾させない単位領域により構成された部分である。

また、各ブロックＢＰ（Ｋ）は、ブラックインクノズルを構成する複数個のノズル孔の一と対応しており、当該対応したノズル孔から噴射されるブラックインクにより構成される。ブロックＢＰ（Ｋ）とブラックインクノズル孔との対応関係について説明すると、搬送方向において最も下流側に位置し、ヘッド２３の移動方向において最も一端側に位置したブロックＢＰ（Ｋ）は、＃１のノズル孔と対応している。また、図７Ａに示すように、ヘッド２３の移動方向において最も一端側に位置するブロックＢＰ（Ｋ）から見てｉ番目、搬送方向において最も下流側に位置するブロックＢＰ（Ｋ）から見てｋ番目のブロックＢＰ（Ｋ）は、＃１０（ｋ−１）＋ｉのノズル孔に対応している。

また、複数のブロックＢＰ（Ｋ）の一に着目すると、図７Ｂに示すように、ヘッド２２の移動方向に相当する方向に沿ってｐ個並び、かつ、搬送方向に相当する方向に沿ってｑ個並んだ複数のドットからなる。なお、参考例において、ブロックＢＰ（Ｋ）を構成する各ドットは、中ドットとなるように形成される。すなわち、プリンタドライバ１１１は、ノズル検査パターンの印刷データを生成する際、ノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）の画像データを構成する各画素データのドット階調値を［１０］に設定する。

また、１回のドット形成動作（ヘッド２３の移動範囲の一端から他端への移動動作）では、搬送方向に並ぶｑ個のドット群（各ドット群は、ヘッド２３の移動方向に並ぶｐ個のドットからなる）のうちの一のドット群が形成される。このため、搬送方向にｑ個のドット群を形成するためには（すなわち、ブロックＢＰ（Ｋ）を形成するためには）、ドット形成動作と搬送動作とを交互にｑ回繰り返すことになる。ブロックＢＰ（Ｋ）を形成する。この際、例えば、１個のドットが大きく、当該ドットが形成されたか否かを容易に確認できるようにブロックＢＰ（Ｋ）が形成されるのであれば、ｑが1でもあってもよい。かかる場合、１回のドット形成動作でブロックＢＰ（Ｋ）が形成されることになる。

以上のようなノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）が媒体Ｓに形成された後、ユーザは、当該ノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）を視認することによって、ブラックインクノズル（すなわち、検査対象ノズル）のインク噴射不良を検査する。なお、前述したように、ノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）が媒体Ｓの地色部分に取り囲まれている。このため、ユーザは、ノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）を視認する際に、該ノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）を構成するインクの色（すなわち、ブラック）と地色部分の色（すなわち、媒体Ｓ自身の色）とを対比することになる。

ブラックインクノズルの検査方法について具体的に説明すると、図８Ａに示すように、ブラックインクノズルのノズル孔と同数のブロックＢＰ（Ｋ）からなるノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）が形成された場合には、ブラックインクノズルが正常であると判断される。一方、図８Ｂに示すように、ノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）の一部が欠落した場合、ブラックインクノズルはインク噴射不良の状態にあると判断される。つまり、テストシートＴＳにおいて本来ノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）中のブロックＢＰ（Ｋ）が形成されるべき部分に、該ブロックＢＰ（Ｋ）が実際には形成されず当該部分がテストシートＴＳの地色のままである場合、当該形成されなかったブロックＢＰ（Ｋ）に対応するノズル孔においてノズル抜けが発生していると判断される。

＜＜参考例における課題について＞＞
以上のように、複数のノズル（５色のノズル）の各々を検査対象ノズルとし、当該各々のノズル検査パターンＮＰが媒体Ｓに形成（印刷）される。そして、参考例では、前述したように、検査対象ノズルのノズル検査パターンＮＰが、該検査対象ノズルから噴射されるインクのみにより形成される（すなわち、単色印刷される）。

一方、ノズル検査パターンＮＰが形成される媒体Ｓについては、その色が透明色である場合がある。具体的に説明すると、無色透明であるロール状のフィルムシートをセットして該フィルムシートに画像を印刷するプリンタ１０では、通常、該フィルムシートがセットされている。かかるプリンタ１０においてノズル検査パターンＮＰを形成する際に、既にセットされたフィルムシートを他の色の媒体（例えば、白色のロール紙）に取り替えることは煩雑である。特に、業務用プリンタのように大規模なプリンタ１０であるほど（換言すると、セットされるフィルムシート自体が大きいほど）、既にセットされたフィルムシートを他の色の媒体に取り替えることが煩雑になり作業時間も掛かる。このため、上記の類のプリンタ１０ではノズル検査パターンＮＰを無色透明のフィルムシートに形成する場合がある。

また、前述したように、目的印刷物の印刷に付随させて該目的印刷物の印刷品質の保証用にノズル検査パターンＮＰを形成する場合、前記目的印刷物が印刷された媒体Ｓに該ノズル検査パターンＮＰを形成して、印刷完了後も前記目的印刷物及び前記ノズル検査パターンＮＰの双方が同じ媒体Ｓにあることが望ましい。以上のような理由により、ノズル検査パターンＮＰを無色透明のフィルムシートに形成することになる。

ところで、検査対象ノズルのノズル検査パターンＮＰを透明色の媒体Ｓに形成する際に該検査対象ノズルから噴射されるインクのみを前記透明色の媒体Ｓに着弾させる場合（すなわち、ノズル検査パターンＮＰを単色印刷する場合）、前記検査対象ノズルから噴射されるインクの色によっては、該ノズル検査パターンＮＰが視認され難くなる場合がある。

つまり、複数のノズルの中には、透明色との関係において識別し難い色のインクが噴射されるノズルが存在する。例えば、透明色のフィルムシート上に有彩色のインク（特に、イエローインク）を直接着弾させた場合、当該インクを識別することは困難である。これは、フィルムシートが光を透過させる材質であるため、有彩色のインクを該フィルムシートに着弾させた場合、当該有彩色のインクは透けて見え難くなるためである。具体的に説明すると、フィルムシートに着弾させた有彩色のインクを視認するためには、前記フィルムシートを光にかざす等の手間を要する。

そして、ノズル検査パターンＮＰがユーザに視認され難くなると、該ノズル検査パターンＮＰを用いて検査されるノズル（検査対象ノズル）について、インク噴射不良の状態にあるか否かを適切に検査することが困難になってしまう。つまり、仮にノズル検査パターンＮＰが正常に形成されたとしても、該ノズル検査パターンＮＰが形成されなかったとユーザが誤認してしまう可能性がある（すなわち、ノズルが正常な状態にあるにも拘らずインク噴射不良の状態にあると判断される虞がある）。逆に、インク噴射不良によりノズル検査パターンＮＰの一部が実際には形成されなかったとしても、ユーザがノズル検査パターンＮＰの部分的な欠落に気づかず、インク噴射不良の状態にあるノズルを放置してしまう可能性もある。

以上のように、参考例では、透明色との間で識別し難い色のインクにより構成されるノズル検査パターンＮＰがユーザに視認され難くなるという課題が生じていた。これに対し、本実施形態のプリンタ１０では、ノズル検査パターンＮＰが形成される媒体Ｓの色が透明色であっても、該ノズル検査パターンＮＰをユーザに視認され易くなるように形成することが可能である。以下、本実施形態のノズル検査パターン形成方法について説明する。

＜＜本実施形態のノズル検査パターン形成方法＞＞
本実施形態のノズル検査パターン形成方法について、図９及び図１０を参照しながら説明する。図９は、本実施形態のノズル検査パターン形成処理の流れを示す図である。図１０は、本実施形態のノズル検査パターン形成処理において形成される各ノズル検査パターンＮＰを示す図である。なお、以下の説明では、地色が透明色（より具体的には、無色透明）であるフィルムシートを媒体Ｓとし、当該フィルムシートにノズル検査パターンＮＰを形成する場合について説明する。

本実施形態においてノズル検査パターンＮＰを形成する処理（ノズル検査パターン形成処理）は、図９に示すように、プリンタ１０のコントローラ６０がノズル検査パターンＮＰの印刷データをプリンタドライバ１１１から受信するところから始まる（Ｓ０１１）。印刷データは、参考例と同様、ユーザがノズル検査ボタン１２２ａをクリックしたことをトリガとして、プリンタドライバ１１１により生成される。

次に、プリンタ１０のコントローラ６０は、受信した前記印刷データに基づいてドット形成動作と搬送動作を繰り返し、検査対象ノズルのノズル検査パターンＮＰをフィルムシートに形成する。コントローラ６０は、複数のノズルの各々を検査対象ノズルとして、各々のノズル検査パターンＮＰをフィルムシートに形成する。

ここで、コントローラ６０は、ブラックインクノズル及び白インクノズルの各々のノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）、ＮＰ（Ｗ）を形成する場合（Ｓ０１２でＮｏ）、当該ノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）、ＮＰ（Ｗ）を単色印刷する（Ｓ０１３）。すなわち、コントローラ６０は、ブラックインクノズル及び白インクノズルを検査対象ノズルとする場合、該検査対象ノズルから噴射されるインクをフィルムシート上に直接着弾させて、該検査対象ノズルから噴射されるインクのみにより構成されるノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）、ＮＰ（Ｗ）を該フィルムシートに形成する。

一方、コントローラ６０は、有彩色のインクが噴射されるノズル（すなわち、シアンインクノズル、マゼンタインクノズル、イエローインクノズル）を検査対象ノズルとしてノズル検査パターンＮＰ（Ｃ）、ＮＰ（Ｍ）、ＮＰ（Ｙ）を形成する場合（Ｓ０１２でＹｅｓ）、検査対象ノズル及び複数のノズルのうちの該検査対象ノズルとは異なる他のノズルから噴射されるインクをフィルムシート上に重ねて着弾させる。

具体的に説明すると、コントローラ６０は、白インクノズルから噴射される白インクをフィルムシートに着弾させて、該白インクにより構成される背景画像ＢＧを形成する（Ｓ０１４）。その後、コントローラ６０は、背景画像ＢＧ上に検査対象ノズルから噴射されるインク（すなわち、有彩色のインク）を着弾させて、該検査対象ノズルから噴射されるインクにより構成されるノズル検査パターンＮＰ（Ｃ）、ＮＰ（Ｍ）、ＮＰ（Ｋ）を前記フィルムシートに形成する（Ｓ０１５）。ここで、白インクノズルは上記の他のノズルに相当する。換言すると、検査対象ノズルから噴射されるインクの色が有彩色であるときには、該検査対象ノズル及び他のノズルから噴射されるインクがフィルムシート上に重ねて着弾し、当該他のノズルから噴射されるインクの色としては白色が選択される。

背景画像ＢＧを形成する手順についてより詳しく説明する。コントローラ６０は、有彩色のインクが噴射されるノズルを検査対象ノズルとしてノズル検査パターンＮＰ（Ｃ）、ＮＰ（Ｍ）、ＮＰ（Ｙ）を形成するにあたり、フィルムシートの所定領域に白インクをベタ打ちする。この結果、当該所定領域に、白インクにより構成される背景画像ＢＧが形成される。なお、所定領域とは、有彩色のインクが噴射されるノズルのノズル検査パターンＮＰが形成された際に該ノズル検査パターンＮＰを包囲する略矩形状の領域である。また、前記背景画像ＢＧは、下地の一例であり、前記所定領域と同様の形状及びサイズを有する。

そして、コントローラ６０は、背景画像ＢＧを形成した後、該背景画像ＢＧ上に検査対象ノズルから噴射されるインク（すなわち、有彩色のインク）を着弾させて、前記検査対象ノズルのノズル検査パターンＮＰ（Ｃ）、ＮＰ（Ｍ）、ＮＰ（Ｙ）を該背景画像ＢＧ上に形成する。

以上のようにして形成された、有彩色のインクが噴射される各ノズルのノズル検査パターンＮＰ（Ｃ）、ＮＰ（Ｍ）、ＮＰ（Ｙ）は、当該各ノズルを構成するノズル孔と同数のブロックＢＰ（Ｃ）、ＢＰ（Ｍ）、ＢＰ（Ｙ）からなる。つまり、有彩色のインクが噴射される各ノズルのノズル検査パターンＮＰ（Ｃ）、ＮＰ（Ｍ）、ＮＰ（Ｙ）は、参考例において形成されたノズル検査パターンＮＰ（Ｃ）、ＮＰ（Ｍ）、ＮＰ（Ｙ）と略同様の形状を有する。

また、各ブロックＢＰ（Ｃ）、ＢＰ（Ｍ）、ＢＰ（Ｙ）は、図１０に示すように、背景画像ＢＧ上に浮島状に形成される。すなわち、本実施形態では、有彩色のインクが噴射されるノズルのノズル検査パターンＮＰ（Ｃ）、ＮＰ（Ｍ）、ＮＰ（Ｙ）が背景画像ＢＧに取り囲まれるように形成される。

そして、図１０及び図１１を比較すると分かるように、有彩色のインクが噴射される各ノズルのノズル検査パターンＮＰ（Ｃ）、ＮＰ（Ｍ）、ＮＰ（Ｙ）は、白地の背景画像ＢＧ上に形成されることにより視認され易くなる。これは、前述したように、有彩色のインクをフィルムシートに直接着弾させた場合に当該有彩色のインクは透けて見え難くなるのに対し、背景画像ＢＧ上に着弾させた場合には該背景画像ＢＧの遮光作用によって当該有彩色のインクが透けて見えることがなくなるためである。なお、図１１は、図１０と比較するための図であり、有彩色のインクが噴射される各ノズルのノズル検査パターンＮＰ（Ｃ）、ＮＰ（Ｍ）、ＮＰ（Ｙ）がフィルムシート上に直接印刷された場合の図である。

以上の手順により、コントローラ６０は、プリンタドライバ１１１から受信した印刷データが無くなるまでドット形成動作と搬送動作を繰り返す（Ｓ０１６）。そして、前記印刷データが無くなった時点で、ノズル検査パターン形成処理が終了する。

なお、本実施形態では白インクにより背景画像ＢＧを構成することとしたが、これに限定されるものではない。背景画像ＢＧを構成するインクとしては、遮光性を有するインクである限り他の色のインクであってもよい。但し、有彩色のインクが噴射されるノズルのノズル検査パターンＮＰ（Ｃ）、ＮＰ（Ｍ）、ＮＰ（Ｙ）を無色透明のフィルムシートに形成する際に該ノズル検査パターンＮＰ（Ｃ）、ＮＰ（Ｍ）、ＮＰ（Ｙ）を際立たせて見え易くする観点では、白インクにより背景画像ＢＧを構成することが好適である。

また、背景画像ＢＧを形成する際には、一部の白インクノズル孔においてノズル抜けが発生した場合の影響を回避するため、複数の白インクノズル孔から噴射される白インクをフィルムシートに着弾させることが望ましい。また、白インクが噴射される白インクノズルについては、背景画像ＢＧを形成する前に、インク噴射不良の状態にあるか否かを検査しておくことが望ましい。すなわち、背景画像ＢＧを形成する前に、白インクノズルのノズル検査パターンＮＰ（Ｗ）を形成し、当該ノズル検査パターンＮＰ（Ｗ）を視認しておくことが望ましい。

また、背景画像ＢＧを形成した後に、該背景画像ＢＧ上に有彩色のインクが噴射されるノズルのノズル検査パターンＮＰ（Ｃ）、ＮＰ（Ｍ）、ＮＰ（Ｋ）を形成するために、該背景画像ＢＧを形成した後に送りローラ２１及び送り出しローラ２２を反転方向に回転させてフィルムシートを搬送方向の下流側から上流側へ搬送することとしてもよい。これにより、フィルムシートのうちの背景画像ＢＧが形成された部分にヘッド２２のノズル面を対向させることが可能になる。

＝＝＝本実施形態のプリンタ１０の有効性＝＝＝
本実施形態のプリンタ１０では、コントローラ６０が、検査対象ノズルのノズル検査パターンＮＰを透明色の媒体Ｓに形成する際に該検査対象ノズル及び他のノズルから噴射されるインクを透明色の媒体Ｓ上に重ねて着弾させる。この結果、検査対象ノズルから噴射されるインクの色が透明色の間で識別し難い色であっても、該検査対象ノズルのノズル検査パターンＮＰを、ユーザに視認され易くなるように形成することが可能になる。

すなわち、上述したように、透明色のフィルムシートに画像を印刷するプリンタ１０では、通常、該フィルムシートが媒体Ｓとしてセットされており、ノズル検査パターン形成処理においても該フィルムシートが媒体Ｓとして用いられる。特に、業務用プリンタのような大型のプリンタ１０にフィルムシートを一旦セットした場合に、ノズル検査パターン形成処理だけのために前記フィルムシートを他の媒体（例えば、ロール紙）に取り替えるのは煩雑である。したがって、フィルムシートが媒体Ｓとしてセットされたプリンタ１０では、該フィルムシートにノズル検査パターンＮＰを形成する場合がある。

そして、ヘッド２２が備える複数のノズルの各々を検査対象ノズルとして各々のノズル検査パターンＮＰをフィルムシートのように透明色の媒体Ｓに形成する場合、前述したように、該検査対象ノズルから噴射されるインクの色によっては、透明色との関係で識別し難くなることがある。例えば、有彩色のインクは、透明色のフィルムシート上に着弾した場合には透けて見えるようになり、ユーザに識別され難くなる。そして、透明色との関係で識別され難い色のインクにより構成されるノズル検査パターンＮＰは、ユーザにとって視認し難くなる。

これに対し、本実施形態では、透明色との関係で識別し難い色のインクが噴射されるノズルを検査対象ノズルとしてノズル検査パターンＮＰを透明色の媒体Ｓに形成する際、該検査対象ノズル及び他のノズルから噴射されるインクを前記透明色の媒体Ｓ上に重ねて着弾させる。具体的に説明すると、本実施形態では、白インクノズル（他のノズル）から噴射される白インクを透明色の媒体Ｓ上に着弾させて、白インクにより構成される背景画像ＢＧを該透明色の媒体Ｓに形成する。その後、検査対象ノズルから噴射される有彩色のインクを背景画像ＢＧ上に着弾させて、該有彩色のインクにより構成されるノズル検査パターンＮＰ（Ｃ）、ＮＰ（Ｍ）、ＮＰ（Ｙ）を形成する。

透明色の媒体Ｓのうち、白インクにより背景画像ＢＧが形成された部分は、前述したように光を通さないため、当該背景画像ＢＧに着弾させたインクが透けて見えることがない。すなわち、有彩色のインクにより構成されるノズル検査パターンＮＰ（Ｃ）、ＮＰ（Ｍ）、ＮＰ（Ｙ）は、該ノズル検査パターンＮＰ（Ｃ）、ＮＰ（Ｍ）、ＮＰ（Ｙ）と透明色の媒体Ｓの間に遮光性を有する下地（すなわち、背景画像ＢＧ）が形成されることにより、ユーザに視認され易くなる。以上のように、本実施形態では、検査対象ノズルから噴射されるインクの色が透明色との関係で識別し難い色であっても、該検査対象ノズルのノズル検査パターンＮＰを、ユーザにとって視認され易くなるように形成することが可能である。

なお、本実施形態において、ブラックインクノズルを検査対象ノズルとして形成されるノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）については、背景画像ＢＧ上ではなく媒体Ｓ上に直接ブラックインクを着弾させることにより形成されることとした。すなわち、無彩色のインクであるブラックインクにより構成されるノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）は、背景画像ＢＧを下地とせずに形成されることとした。但し、これに限定されるものではなく、有彩色のインクにより構成されるノズル検査パターンＮＰ（Ｃ）、ＮＰ（Ｍ）、ＮＰ（Ｙ）と同様、ブラックインクにより構成されるノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）も背景画像ＢＧを下地として形成されることとしてもよい。つまり、プリンタ１０において使用される５色のインクのうち、背景画像ＢＧを構成するインク以外のインクを噴射するノズルを検査対象ノズルとする場合には、前記背景画像ＢＧを下地としてノズル検査パターンＮＰを形成することとしてもよい。ブラックインクは無彩色であるものの白インクと同程度の遮光性を備えていないので、該ブラックインクにより構成されるノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）を背景画像ＢＧ上に形成してより視認され易くしてもよい。

＝＝＝第二実施形態について＝＝＝
上記の実施形態（以下、第一実施形態）では、検査対象ノズルとは異なる他のノズルから噴射されるインクにより構成される背景画像ＢＧを形成した後に、該検査対象ノズルから噴射されるインクを背景画像ＢＧ上に着弾させることとした。すなわち、第一実施形態では、背景画像ＢＧ上に、検査対象ノズルから噴射されるインクにより構成されるノズル検査パターンＮＰを形成することとした。これにより、検査対象ノズルから噴射されるインクの色が透明色との関係で識別し難い色であっても、該検査対象ノズルのノズル検査パターンＮＰをユーザに視認され易くなるように形成することが可能になる。

但し、透明色との関係で識別し難い色のインクが噴射される検査対象ノズルのノズル検査パターンＮＰをユーザに視認され易くなるように形成する方法としては、上記内容に限定されるものではなく、他の例（以下、第二実施形態）も考えられる。以下、第二実施形態について説明する。なお、以下の説明では、第一実施形態と同様、透明色のフィルムシートを媒体Ｓとして用いる場合を例に挙げて説明する。

第二実施形態においても、第一実施形態と同様、透明色との関係で識別し難い色のインクが噴射されるノズルを検査対象ノズルとしてノズル検査パターンＮＰを形成する場合、該検査対象ノズル及び他のノズルから噴射されるインクをフィルムシート上に重ねて着弾させる。ここで、検査対象ノズルから噴射されるインクと、他のノズルから噴射されるインクとは、互いに色相が異なるインクであり、混合し合う（滲み合う）インクである。つまり、第二実施形態では、検査対象ノズル及び他のノズルから噴射されるインクをフィルムシート上に重ねて着弾させることにより、該インクを混合させることになる。

この結果、透明色との関係で識別し難い色のインクが噴射されるノズルを検査対象ノズルとして形成されるノズル検査パターンＮＰは、該検査対象ノズル及び他のノズルから噴射されるインクを混合させた色（すなわち、検査対象ノズルから噴射されるインクの色とは異なる色）を有することになる。

これにより、検査対象ノズルから噴射されるインクの色が透明色との関係で識別され難い色であっても、該検査対象ノズルのノズル検査パターンＮＰの色をより識別し易い色に変えることが可能となり、以って該ノズル検査パターンＮＰを、ユーザに視認され易くなるように形成することが可能になる。なお、検査対象ノズルから噴射されるインクと混合させるインクは、該検査対象ノズルから噴射されるインクと混合させたときの色と透明色とのコントラストを、該検査対象ノズルから噴射されるインクの色と透明色とのコントラストよりも大きくするインクである。

以下、第二実施形態において透明色との関係で識別され難い色のインクが噴射されるノズルを検査対象ノズルとしてノズル検査パターンＮＰを形成する手順について説明する。以下では、透明色との関係で最も識別し難い黄色のインク（イエローインク）を検査対象ノズルとしてノズル検査パターンＮＰを形成するケースを例に挙げて説明する。

第二実施形態において、コントローラ６０は、イエローインクノズルのノズル検査パターンＮＰをフィルムシートに形成するにあたり、イエローインクノズルから噴射されるインクと、シアンインクノズルから噴射されるシアンインクとをフィルムシート上に重ねて着弾させる。つまり、本ケースでは、シアンインクノズルが他のノズルに相当する。

より具体的に説明すると、コントローラ６０は、フィルムシートの所定の単位領域にシアンインクノズルから噴射されるシアンインクを着弾させた後、イエローインクノズルから噴射されるイエローインクを前記所定の単位領域に着弾させる。所定の単位領域とは、イエローインクノズルのノズル検査パターンＮＰの画像データを構成する画素データ、に対応する単位領域である。また、フィルムシート上に重ねて着弾させるイエローインク及びシアンインクは、搬送方向において同じ位置に位置するシアンインクノズル孔及びイエローインクノズル孔から噴射される。例えば、＃ｋのシアンインクノズル孔から噴射されたシアンインクが着弾した位置には、＃ｋのイエローインクノズル孔から噴射されるイエローインクが着弾する。なお、各インクをフィルムシートに着弾させる順番については上記の順番とは逆の順番であってもよい。

そして、フィルムシート上に重ねて着弾させたイエローインク及びシアンインクは混合するようになる。この結果、イエローインクノズルのノズル検査パターンＮＰとして、図１２Ａに示すような、イエローインクとシアンインクとを混合させた色相（暗い黄緑色）を有するノズル検査パターン（以下、混合ノズル検査パターンＮＰ（ＣＹ））がフィルムシートに形成される。図１２Ａは、混合ノズル検査パターンＮＰ（ＣＹ）を示す図である。なお、シアンインクとイエローインクを良好に混合させる上で、シアンインクをフィルムシートに着弾させるドット形成動作と、イエローインクを前記シアンインクが着弾した位置に着弾させるドット形成動作とが同一のドット形成動作である（すなわち、同一のパスである）ことが望ましい。

混合ノズル検査パターンＮＰ（ＣＹ）は、図１２Ａに示すように、イエローインクノズルを構成するノズル孔と同数のブロックＢＰ（以下、混合ブロックＢＰ（ＣＹ））からなる。なお、混合ブロックＢＰ（ＣＹ）は、それぞれ、イエローインクノズルを構成するイエローインクノズル孔の一と対応している。混合ブロックＢＰ（ＣＹ）とイエローインクノズル孔との対応関係については、上述した対応関係と同様である。

以上のように形成された混合ノズル検査パターンＮＰ（ＣＹ）は、透明色との関係でイエロー単色よりも識別し易い色（色相）を有する。この結果、イエローインクノズルのノズル検査パターンＮＰとして形成された混合ノズル検査パターンＮＰ（ＣＹ）は、図１２Ａ及び図１２Ｂを比較すると分かるように、イエローインクにて単色印刷されたノズル形成パターンＮＰ（Ｙ）よりも視認され易いものとなる。図１２Ｂは、図１２Ａと比較するための図であり、イエローインクノズルを検査対象ノズルとしてイエローインクにて単色印刷されたノズル検査パターンＮＰ（Ｙ）を示す図である。

上述のように、第二実施形態では、透明色との関係で識別し難い色のインクを噴射するノズルを検査対象ノズルとしてノズル検査パターンＮＰを形成する際に、該ノズル検査パターンＮＰの色を、前記検査対象ノズルから噴射されるインクの色とは異なる色、より具体的にはユーザにとってより識別し易い色に変える。これにより、前記ノズル検査パターンＮＰは、ユーザに視認され易くなるように形成されることになる。

なお、混合させるインク（具体的には、イエローインク及びシアンインク）の各々の混合比率については調整可能であることが望ましい。当該混合比率を適宜な値に調整することにより、両インクを混合させた色と媒体Ｓの色とのコントラストがより大きくなる場合があるためである。かかる場合には、混合ノズル検査パターンＮＰ（ＣＹ）を形成する際に、前記混合比率を適宜調整することが望ましい。

さらに、上記の手順によって形成された混合ノズル検査パターンＮＰ（ＣＹ）を視認することにより、イエローインクノズル（検査対象ノズル）及びシアンインクノズル（他のノズル）の双方のインク噴射不良を検査することが可能である。つまり、混合ノズル検査パターンＮＰ（ＣＹ）は、イエローインクノズルのノズル検査パターンＮＰであると同時に、シアンインクノズルのノズル検査パターンＮＰでもある。したがって、混合ノズル検査パターンＮＰ（ＣＹ）を形成すれば、シアンインクノズルのノズル検査パターンＮＰを改めて形成する必要が無くなるとともに、ユーザが効率良くノズル検査を行うことが可能となる。但し、これに限定されるものではなく、混合ノズル検査パターンＮＰ（ＣＹ）とは別に、シアンインクノズルのノズル検査パターンＮＰが形成されることとしてもよい。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
以上、上記実施の形態に基づき本発明に係る液体噴射装置、及び、ノズル検査パターン形成方法について説明したが、上記した発明の実施の形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定するものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは勿論である。

特に、検査対象ノズル及び他のノズルの各々から噴射されるインクの色については、上記実施形態に限定されるものではない。例えば、ヘッド２２のノズル面に、ＣＭＹＫ及び白色のノズルに加えて、ライトシアンインク（ＬＣ）を噴射するノズル、ライトマゼンタインク（ＬＭ）を噴射するノズル、ライトイエローインク（ＬＹ）を噴射するノズル、ライトブラックインク（ＬＫ）を噴射するノズル等が更に備えられていることとしてもよい。

上記のノズルから噴射されるインクのうち、例えば、ライトマゼンタインク（ＬＭ）は、透明色との関係で識別され難い色のインクである。このため、ライトマゼンタインク（ＬＭ）を噴射するノズルを検査対象ノズルとしてノズル検査パターンＮＰを透明色の媒体Ｓに形成する際には、該検査対象ノズル及び他のノズルから噴射されるインクを前記透明色の媒体Ｓ上に重ねて着弾させればよい。なお、他のノズルとしては、ライトイエローインク（ＬＹ）を噴射するノズルが望ましい。かかる場合には、ライトマゼンタインク（ＬＭ）を噴射するノズルのノズル検査パターンＮＰとして、ライトマゼンタよりも識別し易い色（ライトイエローインクとライトマゼンタインクを混合させた色であり、具体的には、ライトオレンジ）を有する検査パターンＮＰが形成されるようになる。

また、上記実施形態では、ノズル検査パターンＮＰが目的印刷物の印刷品質を保証するために該目的印刷物の印刷に付随させて形成されることとしたが、これに限定されるものではない。例えば、ノズル検査パターンＮＰの形成を、目的印刷物の印刷に付随させないで行うこととしてもよい。すなわち、プリンタ１０の印刷待機中、任意のタイミングでユーザがノズル検査ボタン１２２ａをクリックして、目的印刷物の印刷とは無関係に、前記プリンタ１０に対してノズル検査パターンＮＰを形成する指令が与えられることとしてもよい。

また、上記実施形態では、移動方向に移動するヘッド２２を有するプリンタ１０（所謂シリアルプリンタ）について説明したが、これに限定されるものではない。例えば、移動せずに固定位置に配置されたヘッド２２を有し、媒体Ｓの搬送方向と交差する方向に並ぶ複数のドットを一度に形成することが可能なプリンタ（所謂ラインプリンタ）にも本発明を具現化することが可能である。

また、上記実施形態では、液体噴射装置の一例としてのインクを噴射して画像を形成するプリンタ１０について説明したしたが、この限りではなく、インク以外の他の液体（液体以外にも、機能材料の粒子が分散されている液状体、ジェルのような液状体を含む）を噴射する液体噴射装置に具体化することもできる。

例えば、液晶ディスプレイ、ＥＬ（エレクトロルミネッセンス）ディスプレイ及び面発光ディスプレイの製造などに用いられる電極材や色材などの材料を分散または溶解のかたちで含む液体を噴射する液体噴射装置、バイオチップ製造に用いられる生体有機物を噴射する液体噴射装置、精密ピペットとして用いられ試料となる液体を噴射する液体噴射装置であってもよい。さらに、時計やカメラ等の精密機械にピンポイントで潤滑油を噴射する液体噴射装置、光通信素子等に用いられる微小半球レンズ（光学レンズ）などを形成するために紫外線硬化樹脂等の透明樹脂液を基板上に噴射する液体噴射装置、基板などをエッチングするために酸又はアルカリ等のエッチング液を噴射する液体噴射装置、ジェルを噴射する液状体噴射装置であってもよい。そして、これらのうちいずれか一種の液体噴射装置に本発明を適用することができる。

プリンタ１０の全体構成を示すブロック図である。 図２Ａは、プリンタ１０の内部構成の概略を示し、図２Ｂは、プリンタ１０の内部構成の断面図を示す。 ノズルの配列を示す図である。 印刷データを生成する流れを示す図である。 プリンタドライバ１１１の設定画面１２０を示す図である。 ユーティリティ画面１２２を示す図である。 図７Ａは、ノズル検査パターンＮＰ（Ｋ）を示す図である。図７Ｂは、一のブロックＢＰ（Ｋ）を拡大して示した図である。 図８Ａ及び図８Ｂは、ノズル検査パターンＮＰを用いたノズル検査方法についての説明図である。 本実施形態のノズル検査パターン形成処理の流れを示す図である。 本実施形態のノズル検査パターン形成処理において形成される各ノズル検査パターンＮＰを示す図である。 図１０と比較するための図である。 図１２Ａは、混合ノズル検査パターンＮＰ（ＣＹ）を示す図である。図１２Ｂは、図１２Ａと比較するための図である。

符号の説明

１０ プリンタ、２０ 記録ユニット、２１ キャリッジ、２２ ヘッド、
３０ 搬送ユニット、３１ 送りローラ、３２ 送り出しモータ、
３３ 吸着テーブル、４０ メンテナンスユニット、
４１ キャップ、４２ 吸引ポンプ、５０ 検出器群、５１ 測色器、
６０ コントローラ、６１ インターフェイス、
６２ ＣＰＵ、６３ メモリ、６４ ユニット制御回路、
１１０ コンピュータ、１１１ プリンタドライバ、
１１２ アプリケーションプログラム、１２０ 設定画面、
１２２ ユーティリティ画面、１２２ａ ノズル検査ボタン、
１２２ｂ クリーニングボタン、Ｓ 媒体

Claims (6)

1. 液体の色毎に設けられた複数のノズルを備え、該ノズルから液体を媒体に噴射するヘッドと、
   前記複数のノズルのうちの一を検査対象ノズルとして、該検査対象ノズルの液体噴射不良を検査するためのノズル検査パターンを、該検査対象ノズル及び前記複数のノズルのうちの該検査対象ノズルとは異なる他のノズルから噴射される液体を透明色の媒体上に重ねて着弾させて該透明色の媒体に形成する制御部と、
   を有することを特徴とする液体噴射装置。
2. 請求項１に記載の液体噴射装置において、
   前記制御部は、前記他のノズルから噴射される液体を前記透明色の媒体に着弾させて、該他のノズルから噴射される液体により構成される下地を形成した後に、前記検査対象ノズルから噴射される液体を前記下地上に着弾させて、該下地に取り囲まれ、かつ、前記検査対象ノズルから噴射される液体により構成される前記ノズル検査パターンを前記透明色の媒体に形成することを特徴とする液体噴射装置。
3. 請求項２に記載の液体噴射装置において、
   前記検査対象ノズルから噴射される液体の色は有彩色であり、
   前記他のノズルから噴射される液体の色は白色であることを特徴とする液体噴射装置。
4. 請求項１に記載の液体噴射装置において、
   前記制御部は、
   前記検査対象ノズル及び前記他のノズルから噴射される液体を前記透明色の媒体上に重ねて着弾させることにより該液体を混合させて、前記検査対象ノズルから噴射される液体の色とは異なる色を有する前記ノズル検査パターンを前記透明色の媒体に形成することを特徴とする液体噴射装置。
5. 請求項４に記載の液体噴射装置において、
   前記検査対象ノズルから噴射される液体の色相と、前記他のノズルから噴射される液体の色相は、互いに異なることを特徴とする液体噴射装置。
6. 液体の色毎に設けられた複数のノズルのうちの一を検査対象ノズルとして、該検査対象ノズルの液体噴射不良を検査するためのノズル検査パターンを透明色の媒体に形成するノズル検査パターン形成方法であって、
   前記複数のノズルのうちの前記検査対象ノズルとは異なる他のノズルから噴射される液体を前記媒体上に着弾させることと、
   前記検査対象ノズルから噴射される液体を前記他のノズルから噴射される液体と重ねて前記透明色の媒体上に着弾させることと、
   を有することを特徴とするノズル検査パターン形成方法。