JP5529387B2 - 複合管およびその製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、複合管およびその製造方法に関する。
給水給湯などに用いられる架橋ポリエチレンやポリブテンなどの可撓性樹脂管において、断熱性が必要とされる場合には、樹脂管の外側にポリオレフィン系の発泡体を被覆して使用されている。しかしながら、施工前に樹脂管とポリオレフィン系の発泡体とが一体となっている複合管においては、施工時の引き摺りなどによる発泡体外面への傷付き、破れが生じやすく、また、継手を接続する際には発泡体のみを継手挿入分だけ切断する必要があり、施工に手間がかかると言うだけではなく、切断時に内側の樹脂管まで傷を付けるという問題がある。
そこで、ポリプロピレン７０〜９５質量％とゴム成分５〜３０質量％とから成る混合樹脂１００質量部に対し、気泡核剤０.１〜５質量部が配合されている樹脂組成物の発泡体で管体の外周が被覆されている複合管であって、前記発泡体の発泡倍率が２〜８倍であり、かつ連続気泡率が２０〜６０％であることを特徴とする複合管が既に提案されている（特許文献１）。
しかし、この複合管の場合、十分に軟質化されておらず、継手への接続時に発泡樹脂保護層の管端部分を管軸方向に裏返しに折り曲げて管本体の端部を露出させようとしたとき、引き裂き抵抗が大きく、作業性が悪い。また、表面での破泡が多いなど外観の点で問題がある。
しかし、この複合管の場合、十分に軟質化されておらず、継手への接続時に発泡樹脂保護層の管端部分を管軸方向に裏返しに折り曲げて管本体の端部を露出させようとしたとき、引き裂き抵抗が大きく、作業性が悪い。また、表面での破泡が多いなど外観の点で問題がある。
本発明は、上記事情に鑑みて、十分な断熱性能を備えていることは勿論のこと、発泡樹脂保護層が柔らかく、継手への接続作業が容易でかつ発泡樹脂保護層の外観形状に優れた複合管およびその製造方法を提供することを目的としている。
上記目的を達成するために、本発明にかかる複合管は、管本体と、管本体の周囲を囲繞する発泡樹脂保護層とを備える複合管であって、前記発泡樹脂保護層が、ポリプロピレンと、ゴム成分とを含み、ゴム成分がエチレン−プロピレン−ジエン共重合体またはスチレンブタジエン共重合体であり、ポリプロピレンの配合量が３０〜６０重量％である熱可塑性エラストマーを主成分とする樹脂組成物を押出発泡成形してなり、発泡倍率が１．５〜３．０倍であることを特徴とすることを特徴としている。
一方、本発明にかかる複合管の製造方法は、管本体の周囲に管本体の周囲を囲繞する発泡樹脂保護層を形成する複合管の製造方法において、ポリプロピレンと、ゴム成分とを含み、ゴム成分がエチレン−プロピレン−ジエン共重合体またはスチレンブタジエン共重合体であり、ポリプロピレンの配合量が３０〜６０重量％である上記熱可塑性エラストマーを主成分とする樹脂組成物に、熱可塑性エラストマー１００重量部に対して発泡剤を１．０〜１０重量部の割合で添加した発泡性組成物を管本体の周囲を囲繞するように押出成形して発泡させて得ることを特徴としている。
本発明の複合管は、上記のように、発泡樹脂保護層を構成する樹脂組成物中のポリプロピレンの配合量が、３０〜６０重量％に限定されるが、その理由は、ポリプロピレンの配合量が３０重量％未満では、耐熱性能に問題があり、６０重量％を超えると、発泡樹脂保護層の柔軟性が乏しくなるためである。
また、発泡倍率は、１．５〜３．０倍に限定されるが、発泡倍率が１．５倍未満であると、断熱性能が十分ではなく、３．０倍を超えると、表面での破泡があり、外観不良を招くためである。
また、上記熱可塑性エラストマーは、ポリプロピレン以外に、ゴム成分、オイル等を含む。
ゴム成分としては、特に限定されないが、エチレン・プロピレン・ジエン共重合体ゴム、エチレンプロピレンゴム、ポリイソブチレン、シス１，４ポリブタジエン、ブチルゴム、スチレンブチレンゴム、水素添加スチレンブチレンゴム、スチレン−エチレンブチレン−オレフィン結晶共重合体、オレフィン結晶−エチレンブチレン−オレフィン結晶共重合体、スチレンブタジエン共重合体、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体、スチレン・イソプレン・スチレンブロック共重合体、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロック共重合体等が挙げられ、エチレン・プロピレン・ジエン共重合体ゴム、スチレン系熱可塑性エラストマーが好適に用いられる。
オイルとしては、特に限定されないが、鉱油等が挙げられる。。
本発明の複合管は、上記のように、発泡樹脂保護層を構成する樹脂組成物中のポリプロピレンの配合量が、３０〜６０重量％に限定されるが、その理由は、ポリプロピレンの配合量が３０重量％未満では、耐熱性能に問題があり、６０重量％を超えると、発泡樹脂保護層の柔軟性が乏しくなるためである。
また、発泡倍率は、１．５〜３．０倍に限定されるが、発泡倍率が１．５倍未満であると、断熱性能が十分ではなく、３．０倍を超えると、表面での破泡があり、外観不良を招くためである。
また、上記熱可塑性エラストマーは、ポリプロピレン以外に、ゴム成分、オイル等を含む。
ゴム成分としては、特に限定されないが、エチレン・プロピレン・ジエン共重合体ゴム、エチレンプロピレンゴム、ポリイソブチレン、シス１，４ポリブタジエン、ブチルゴム、スチレンブチレンゴム、水素添加スチレンブチレンゴム、スチレン−エチレンブチレン−オレフィン結晶共重合体、オレフィン結晶−エチレンブチレン−オレフィン結晶共重合体、スチレンブタジエン共重合体、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体、スチレン・イソプレン・スチレンブロック共重合体、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロック共重合体等が挙げられ、エチレン・プロピレン・ジエン共重合体ゴム、スチレン系熱可塑性エラストマーが好適に用いられる。
オイルとしては、特に限定されないが、鉱油等が挙げられる。。
本発明において、熱可塑性エラストマーとしては、特に限定されないが、１８０℃溶融状態での高温張力が４０ｍＮ以上かつ破断時伸びが１００％以上のものを用いることが好ましい。すなわち、１８０℃溶融状態での高温張力が４０ｍＮ未満の熱可塑性エラストマーを用いた場合、十分な発泡倍率が得られないという問題が出る恐れがあり、破断時伸びが１００％未満の熱可塑性エラストマーを用いた場合、十分な発泡倍率が得られず、破泡するという問題が出る恐れがある。
上記樹脂組成物は、上記熱可塑性エラストマー以外に、必要に応じて溶融張力調整や目やに防止のための加工助剤を添加することが好ましい。
溶融張力調整用の加工助剤としては、特に限定されないが、ポリテトラフルオロエチレンが好ましい。
溶融張力調整用の加工助剤としては、特に限定されないが、ポリテトラフルオロエチレンが好ましい。
溶融張力調整用の加工助剤として、ポリテトラフルオロエチレンを用いた場合、その添加量は、特に限定されないが、熱可塑性エラストマー１００重量部に対し、ポリテトラフルオロエチレンを１〜５重量部とするが好ましい。
すなわち、ポリテトラフルオロエチレンの添加割合が、熱可塑性エラストマー１００重量部に対し、１重量部未満では、樹脂が押出機から押し出され、引き取られる際に張力不足で破断する恐れがあり、５重量部を超えると、熱可塑性エラストマーの特徴である柔軟性が失われる恐れがある。
すなわち、ポリテトラフルオロエチレンの添加割合が、熱可塑性エラストマー１００重量部に対し、１重量部未満では、樹脂が押出機から押し出され、引き取られる際に張力不足で破断する恐れがあり、５重量部を超えると、熱可塑性エラストマーの特徴である柔軟性が失われる恐れがある。
また、目やに防止用の加工助剤としては、特に限定されないが、エチレン・酢酸ビニル共重合体が好ましい。
目やに防止用の加工助剤として、エチレン・酢酸ビニル共重合体を用いた場合、その添加量は、特に限定されないが、熱可塑性エラストマー１００重量部に対し、エチレン・酢酸ビニル共重合体を５〜１５重量部とすることが好ましい。
すなわち、エチレン・酢酸ビニル共重合体の添加割合が、熱可塑性エラストマー１００重量部に対し、５．０重量部未満では、目やにが多量に発生し、生産性が低下する恐れがあり、１５重量部を超えると、熱可塑性エラストマーの特徴である耐熱性が失われる恐れがある。
目やに防止用の加工助剤として、エチレン・酢酸ビニル共重合体を用いた場合、その添加量は、特に限定されないが、熱可塑性エラストマー１００重量部に対し、エチレン・酢酸ビニル共重合体を５〜１５重量部とすることが好ましい。
すなわち、エチレン・酢酸ビニル共重合体の添加割合が、熱可塑性エラストマー１００重量部に対し、５．０重量部未満では、目やにが多量に発生し、生産性が低下する恐れがあり、１５重量部を超えると、熱可塑性エラストマーの特徴である耐熱性が失われる恐れがある。
さらに、上記樹脂組成物には、本発明の目的を阻害しない範囲で、顔料、無機充填材等の添加物を必要に応じて添加するようにしても構わない。
本発明の複合管において、管本体としては、特に限定されないが、ステンレス鋼管、銅管のような金属管や、架橋ポリエチレン管、ポリブテン管のような樹脂管、樹脂と金属との複合管が挙げられるが、架橋ポリエチレン管、ポリブテン管のような樹脂管が好ましい。
本発明の複合管において、管本体としては、特に限定されないが、ステンレス鋼管、銅管のような金属管や、架橋ポリエチレン管、ポリブテン管のような樹脂管、樹脂と金属との複合管が挙げられるが、架橋ポリエチレン管、ポリブテン管のような樹脂管が好ましい。
また、本発明の複合管においては、発泡樹脂保護層の上に非発泡樹脂層を備えていることが好ましい。
上記非発泡樹脂層は、発泡樹脂保護層の保護および表面平滑性を得るために設けられ、この目的を達成できれば、できるだけ厚さを薄くする方が好ましく、配管径や樹脂の種類によっても異なるが、コスト的なものを考慮すると０．２ｍｍ程度の厚さとすることが好ましい。
非発泡樹脂層を構成する樹脂としては、発泡樹脂保護層を構成する樹脂と相溶性があれば特に限定されないが、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、熱可塑性樹脂エラストマー等が挙げられる。
上記非発泡樹脂層は、発泡樹脂保護層の保護および表面平滑性を得るために設けられ、この目的を達成できれば、できるだけ厚さを薄くする方が好ましく、配管径や樹脂の種類によっても異なるが、コスト的なものを考慮すると０．２ｍｍ程度の厚さとすることが好ましい。
非発泡樹脂層を構成する樹脂としては、発泡樹脂保護層を構成する樹脂と相溶性があれば特に限定されないが、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、熱可塑性樹脂エラストマー等が挙げられる。
本発明の複合管の製造方法において、樹脂組成物に添加される発泡剤の添加量は、熱可塑性エラストマー１００重量部に対して発泡剤を１．０〜１０重量部に限定されるが、その理由は、発泡剤が１．０重量部未満であれば、１．５倍以上の発泡倍率のものが得られず、１０重量部を超えると、発泡倍率が３倍を超えてしまい、外観不良あるいは表面の強度不足により破れが生じやすくなるためである。
本発明の複合管の製造方法において使用される発泡剤としては、特に限定されず、たとえば、アゾジカルボンアミド、ヒドラゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸バリウム塩、ニトロソグアニジン、ｐ，ｐ, −オキシビスベンゼンスルホニルセミカルバジド、ベンゼンスルホニルヒドラジド、Ｎ，Ｎ, −ジニトロソペンタメチレンテトラミン、トルエンスルホニルヒドラジド、４，４−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、アゾビスイソブチロニトリル、炭酸水素ナトリウム等の熱分解型、熱膨張型発泡粒子等が挙げられ、これらの発泡剤が併用されても構わないが、少なくとも熱膨張型発泡粒子を使用することが好ましく、炭酸水素ナトリウムと熱膨張型発泡粒子との組み合わせがより好ましい。
なお、熱膨張型発泡粒子とは、特開２００６−４５５３２号公報に記載されているような、ラジカル重合性モノマーをエタン、エチレン、プパン、プロペン、ｎ−ブタン、ｉｓｏ−ブタン、ブテン、ｉｓｏ−ブテン、ｎ−ペンタン、ｉｓｏ−ペンタン、ｎ−へキサン、ヘプタン、石油エーテル、ｎ−オクタン、ｉｓｏ−オクタンなどの低分子量炭化水素；ＣＣｌ3Ｆ、ＣＣｌ2Ｆ2、ＣＣｌＦ3、ＣＣｌＦ2−ＣＣｌ2Ｆ等のクロロフルオロカーボン；テトラメチルシラン、トリメチルエチルシラン、トリメチルイソプロピルシラン、トリメチル−ｎ−プロピルシランなどのテトラアルキルシランなどの揮発性膨張剤の存在下懸濁重合させて得られる粒子であって、たとえば、松本油脂社製商品名マイクロスフェアーＦ等の市販品等が使用できる。
また、発泡樹脂保護層の上に非発泡樹脂層を設ける場合、発泡樹脂保護層を構成する樹脂組成物が固化する前に非発泡樹脂層を形成する樹脂組成物を発泡樹脂保護層を構成する樹脂組成物上に押出成形することが好ましい。
すなわち、発泡樹脂保護層と非発泡樹脂層は、熱接着していることが施工性、外観の点から好ましい。
すなわち、発泡樹脂保護層と非発泡樹脂層は、熱接着していることが施工性、外観の点から好ましい。
本発明にかかる複合管は、以上のように、管本体と、管本体の周囲を囲繞する発泡樹脂保護層とを備える複合管であって、前記発泡樹脂保護層が、ポリプロピレンと、ゴム成分とを含み、ゴム成分がエチレン−プロピレン−ジエン共重合体またはスチレンブタジエン共重合体であり、ポリプロピレンの配合量が３０〜６０重量％である熱可塑性エラストマーを主成分とする樹脂組成物を押出発泡成形してなり、発泡倍率が１．５〜３．０倍であるので、断熱性に優れるとともに、軟質で、継手への接続時に発泡樹脂保護層を切り取らずに、管端部の発泡樹脂保護層を簡単折り返して管本体の管端部を簡単に露出させて継手に接続できるようになる。また、外観が良好で、表面強度に優れたものとなる。
また、熱可塑性エラストマーとして、１８０℃溶融状態での高温張力が４０ｍＮ以上かつ破断時伸びが１００％以上のものを用いれば、効果的に発泡させることができ、原材料コストを低減できる。
樹脂組成物中に、ポリテトラフルオロエチレンを、熱可塑性エラストマー１００重量部に対し１〜５重量部の割合で添加すれば、外観がより向上する。
樹脂組成物中に、エチレン・酢酸ビニル共重合体を熱可塑性エラストマー１００重量部に対し５〜１５重量部の割合で添加すれば、外観がより向上する。
本発明にかかる複合管の製造方法は、発泡樹脂保護層を、ポリプロピレンと、ゴム成分とを含み、ゴム成分がエチレン−プロピレン−ジエン共重合体またはスチレンブタジエン共重合体であり、ポリプロピレンの配合量が３０〜６０重量％である上記熱可塑性エラストマーを主成分とする樹脂組成物に、熱可塑性エラストマー１００重量部に対して発泡剤を１．０〜１０重量部の割合で添加した発泡性組成物を管本体の周囲を囲繞するように押出成形して発泡させて得るようにしたので、本発明の複合管を容易に得られる。
また、発泡剤として、熱膨張性発泡粒子を用いるようにすれば、より表面形状に優れ、所定の発泡倍率にすることができる。
以下に、本発明を、その実施の形態をあらわす図面を参照しつつ詳しく説明する。
図１は、本発明の複合管の製造方法に用いる製造装置の１例をあらわしている。
図１は、本発明の複合管の製造方法に用いる製造装置の１例をあらわしている。
すなわち、図１に示すように、この複合管の製造装置は、第１押出機１、第１水槽２、第２押出機３、第２水槽４、巻き取り機５を備えている。
第１押出機１は、架橋ポリエチレンを管状体６ａにして連続的に押し出すようになっている。
第１水槽２は、第１押出機１から連続的に押し出される管状体６ａを冷却して管本体となる架橋ポリエチレン管６ｂとするようになっている。
第１押出機１は、架橋ポリエチレンを管状体６ａにして連続的に押し出すようになっている。
第１水槽２は、第１押出機１から連続的に押し出される管状体６ａを冷却して管本体となる架橋ポリエチレン管６ｂとするようになっている。
第２押出機３は、ポリプロピレンを３０〜６０重量％含有し１８０℃溶融状態での高温張力が４０ｍＮ以上かつ破断時伸びが１００％以上である熱可塑性エラストマーを主成分とするとともに、熱可塑性エラストマー１００重量部に対し、ポリテトラフルオロエチレンを１〜５重量部、エチレン・酢酸ビニル共重合体を５〜１５重量部それぞれ含む樹脂組成物に、熱可塑性エラストマー１００重量部に対して発泡剤を１．０〜１０重量部の割合で添加した発泡性組成物を連続的に送り出される架橋ポリエチレン管６ｂの周囲に連続的に管状にして押し出し発泡させて図２に示す断面形状の発泡樹脂保護層７ａを形成するようになっている。
第２水槽４は、発泡樹脂保護層７ａを冷却固化させて本発明の複合管７ｂを得るようになっている。
巻き取り機５は、上記のようにして連続的に成形される複合管７ｂをコイル状に巻き取るようになっている。
巻き取り機５は、上記のようにして連続的に成形される複合管７ｂをコイル状に巻き取るようになっている。
図３は、本発明の複合管の製造方法に用いる製造装置の他の例をあらわしている。
図３に示すように、この製造装置は、第２押出機３の下流側に第３押出機８を隣接して設け、第２押出機３から管状にして押出成形された未硬化状態の発泡性組成物層の上に非発泡樹脂層となる樹脂組成物を第３押出機８から管状にして押出成形するようにした以外は、上記製造装置と同様になっている。
すなわち、この製造装置によれば、図４に示すように、発泡樹脂保護層７ａの表面が非発泡樹脂層７ｃによって被覆された複合管７ｄを得ることができる。
図３に示すように、この製造装置は、第２押出機３の下流側に第３押出機８を隣接して設け、第２押出機３から管状にして押出成形された未硬化状態の発泡性組成物層の上に非発泡樹脂層となる樹脂組成物を第３押出機８から管状にして押出成形するようにした以外は、上記製造装置と同様になっている。
すなわち、この製造装置によれば、図４に示すように、発泡樹脂保護層７ａの表面が非発泡樹脂層７ｃによって被覆された複合管７ｄを得ることができる。
つぎに、本発明の具体的な実施例を比較例と対比させて説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
（実施例１）
図１に示す第１押出機１から外径１７．０ｍｍ、内径１２．８ｍｍの架橋ポリエチレン管６ａの周囲に第２押出機３からポリプロピレン５０重量％、エチレン・プロピレン・ジエン共重合体ゴム４０重量％、オイル（鉱油）１０重量％からなる熱可塑性エラストマー（三菱化学社製 商品名サーモラン、１８０℃溶融状態での高温張力が４５ｍＮ、破断時伸びが２００％）１００重量部に対し、発泡剤として炭酸水素ナトリウム０．５重量部、熱膨張型発泡粒子（松本油脂社製商品名マイクロスフェアーＦ、平均粒径２５μｍ）６．０重量部、加工助剤としてポリテトラフルオロエチレン（三菱レーヨン社製商品名マタプレンＡ−３０００）２．５重量部、エチレン・酢酸ビニル共重合体（東ソー社製商品名ウルトラセン）１５．０重量部を加えてなる発泡性樹脂組成物を金型クリアランス１．０ｍｍ、押出量３０．０ｋｇ／ｈｒで押出して架橋ポリエチレン管６ａの周囲に発泡樹脂保護層７ａを備えた呼び径２０の複合管７ｂを得た。
図１に示す第１押出機１から外径１７．０ｍｍ、内径１２．８ｍｍの架橋ポリエチレン管６ａの周囲に第２押出機３からポリプロピレン５０重量％、エチレン・プロピレン・ジエン共重合体ゴム４０重量％、オイル（鉱油）１０重量％からなる熱可塑性エラストマー（三菱化学社製 商品名サーモラン、１８０℃溶融状態での高温張力が４５ｍＮ、破断時伸びが２００％）１００重量部に対し、発泡剤として炭酸水素ナトリウム０．５重量部、熱膨張型発泡粒子（松本油脂社製商品名マイクロスフェアーＦ、平均粒径２５μｍ）６．０重量部、加工助剤としてポリテトラフルオロエチレン（三菱レーヨン社製商品名マタプレンＡ−３０００）２．５重量部、エチレン・酢酸ビニル共重合体（東ソー社製商品名ウルトラセン）１５．０重量部を加えてなる発泡性樹脂組成物を金型クリアランス１．０ｍｍ、押出量３０．０ｋｇ／ｈｒで押出して架橋ポリエチレン管６ａの周囲に発泡樹脂保護層７ａを備えた呼び径２０の複合管７ｂを得た。
（実施例２）
熱膨張型発泡粒子の配合量を４．０重量部、エチレン・酢酸ビニル共重合体の配合量を１０．０重量部とし、押出量を３７．５ｋｇ／ｈｒとした以外は、実施例１と同様にして複合管７ｂを得た。
熱膨張型発泡粒子の配合量を４．０重量部、エチレン・酢酸ビニル共重合体の配合量を１０．０重量部とし、押出量を３７．５ｋｇ／ｈｒとした以外は、実施例１と同様にして複合管７ｂを得た。
（実施例３）
熱可塑性エラストマーとして、ポリプロピレン３０重量％、エチレン・プロピレン・ジエン共重合体ゴム６０重量％、オイル１０重量％からなる熱可塑性エラストマー（住友化学社製 商品名住友ＴＰＥ、１８０℃溶融状態での高温張力が５０ｍＮ、破断時伸びが１１０％）を用いた以外は、実施例２と同様にして複合管７ｂを得た。
熱可塑性エラストマーとして、ポリプロピレン３０重量％、エチレン・プロピレン・ジエン共重合体ゴム６０重量％、オイル１０重量％からなる熱可塑性エラストマー（住友化学社製 商品名住友ＴＰＥ、１８０℃溶融状態での高温張力が５０ｍＮ、破断時伸びが１１０％）を用いた以外は、実施例２と同様にして複合管７ｂを得た。
（実施例４）
ポリテトラフルオロエチレンの配合量を１．５重量部とするとともに、押出量を５５．０ｋｇ／ｈｒとした以外は、実施例２と同様にして複合管７ｂを得た。
ポリテトラフルオロエチレンの配合量を１．５重量部とするとともに、押出量を５５．０ｋｇ／ｈｒとした以外は、実施例２と同様にして複合管７ｂを得た。
（実施例５）
炭酸水素ナトリウムの配合量を１．０重量部、熱膨張型発泡粒子の配合量を０．４重量部、ポリテトラフルオロエチレンの配合量を１．０重量部、エチレン・酢酸ビニル共重合体の配合量を１．０重量部とするとともに、金型クリアランスを１．５ｍｍ、押出量を１０．０ｋｇ／ｈｒした以外は、実施例１と同様にして複合管７ｂを得た。
炭酸水素ナトリウムの配合量を１．０重量部、熱膨張型発泡粒子の配合量を０．４重量部、ポリテトラフルオロエチレンの配合量を１．０重量部、エチレン・酢酸ビニル共重合体の配合量を１．０重量部とするとともに、金型クリアランスを１．５ｍｍ、押出量を１０．０ｋｇ／ｈｒした以外は、実施例１と同様にして複合管７ｂを得た。
（実施例６）
ポリテトラフルオロエチレンの配合量を１．０重量部とするとともに、押出量を３４．０ｋｇ／ｈｒとした以外は、実施例２と同様にして複合管７ｂを得た。
ポリテトラフルオロエチレンの配合量を１．０重量部とするとともに、押出量を３４．０ｋｇ／ｈｒとした以外は、実施例２と同様にして複合管７ｂを得た。
（比較例１）
熱膨張型発泡粒子の配合量を０重量部、ポリテトラフルオロエチレンの配合量を１．５重量部、エチレン・酢酸ビニル共重合体の配合量を０重量部とするとともに、金型クリアランスを１．５ｍｍ、押出量を４０．０ｋｇ／ｈｒした以外は、実施例１と同様にして複合管７ｂを得た。
熱膨張型発泡粒子の配合量を０重量部、ポリテトラフルオロエチレンの配合量を１．５重量部、エチレン・酢酸ビニル共重合体の配合量を０重量部とするとともに、金型クリアランスを１．５ｍｍ、押出量を４０．０ｋｇ／ｈｒした以外は、実施例１と同様にして複合管７ｂを得た。
（比較例２）
熱膨張型発泡粒子の配合量を１２．０重量部、ポリテトラフルオロエチレンの配合量を１．３重量部、エチレン・酢酸ビニル共重合体の配合量を２５．０重量部とするとともに、押出量を３０．０ｋｇ／ｈｒした以外は、実施例１と同様にして複合管７ｂを得た。
熱膨張型発泡粒子の配合量を１２．０重量部、ポリテトラフルオロエチレンの配合量を１．３重量部、エチレン・酢酸ビニル共重合体の配合量を２５．０重量部とするとともに、押出量を３０．０ｋｇ／ｈｒした以外は、実施例１と同様にして複合管７ｂを得た。
（比較例３）
熱膨張型発泡粒子の配合量を２．０重量部、ポリテトラフルオロエチレンの配合量を６．０重量部、エチレン・酢酸ビニル共重合体の配合量を１．０重量部とするとともに、金型クリアランスを１．５ｍｍ、押出量を５０．０ｋｇ／ｈｒした以外は、実施例１と同様にして複合管７ｂを得た。
熱膨張型発泡粒子の配合量を２．０重量部、ポリテトラフルオロエチレンの配合量を６．０重量部、エチレン・酢酸ビニル共重合体の配合量を１．０重量部とするとともに、金型クリアランスを１．５ｍｍ、押出量を５０．０ｋｇ／ｈｒした以外は、実施例１と同様にして複合管７ｂを得た。
（比較例４）
炭酸水素ナトリウムの配合量を１．０重量部、熱膨張型発泡粒子の配合量を０重量部、ポリテトラフルオロエチレンの配合量を１．０重量部、エチレン・酢酸ビニル共重合体の配合量を０重量部とするとともに、金型クリアランスを１．５ｍｍ、押出量を３３．０ｋｇ／ｈｒした以外は、実施例１と同様にして複合管７ｂを得た。
炭酸水素ナトリウムの配合量を１．０重量部、熱膨張型発泡粒子の配合量を０重量部、ポリテトラフルオロエチレンの配合量を１．０重量部、エチレン・酢酸ビニル共重合体の配合量を０重量部とするとともに、金型クリアランスを１．５ｍｍ、押出量を３３．０ｋｇ／ｈｒした以外は、実施例１と同様にして複合管７ｂを得た。
なお、熱可塑性エラストマーの溶融状態での張力および破断時伸びは、高温雰囲気での引張試験方法を用いて、以下の条件で測定した。
（測定条件）
測定温度 ：１８０℃
試料断面積：１６ｍｍ2
引張速度 ：４ｍ／ｍｉｎ
（測定条件）
測定温度 ：１８０℃
試料断面積：１６ｍｍ2
引張速度 ：４ｍ／ｍｉｎ
上記実施例１〜６、比較例１〜４で得られた複合管７ｂの発泡樹脂保護層の発泡倍率、断熱性能、施工性（破れ性）、外観を調べ、その結果を表１に示した。
なお、発泡倍率は、液浸法にて発泡体の比重を測定し、発泡前の比重との比を計算し、発泡倍率とした。
断熱性能は、５℃に調整された室内にて、管路に４５℃の温水を流し、十分に温度を安定させたのち、管路を遮断し、管路内の水温の経時的な変化を測定し、現行品（積水化学工業社製商品名エスロペックスＣＶ）より優れている場合○、同等の場合△、劣っている場合×とした。
施工性は、実際に現場施工されることを想定し、引きずりによる破れを目視にて確認し、現行品（積水化学工業社製商品名エスロペックスＣＶ、架橋ポリエチレン管の周囲を熱可塑性エラストマー保護層で囲繞した構造のもの）より優れている場合○、同等の場合△、劣っている場合×とした。
外観は、目視にて表面の滑らかさを確認し、現行品（積水化学工業社製商品名エスロペックスＣＶ）より優れている場合○、同等の場合△、劣っている場合×とした。
断熱性能は、５℃に調整された室内にて、管路に４５℃の温水を流し、十分に温度を安定させたのち、管路を遮断し、管路内の水温の経時的な変化を測定し、現行品（積水化学工業社製商品名エスロペックスＣＶ）より優れている場合○、同等の場合△、劣っている場合×とした。
施工性は、実際に現場施工されることを想定し、引きずりによる破れを目視にて確認し、現行品（積水化学工業社製商品名エスロペックスＣＶ、架橋ポリエチレン管の周囲を熱可塑性エラストマー保護層で囲繞した構造のもの）より優れている場合○、同等の場合△、劣っている場合×とした。
外観は、目視にて表面の滑らかさを確認し、現行品（積水化学工業社製商品名エスロペックスＣＶ）より優れている場合○、同等の場合△、劣っている場合×とした。
上記表１から、ポリプロピレンを３０〜６０重量％含有する熱可塑性エラストマーを主成分とする樹脂組成物を発泡倍率１．５〜３．０倍で発泡させた発泡樹脂保護層を設ければ、断熱性能、施工性、外観に優れたものとすることがよくわかる。
（実施例７）
図１に示す第１押出機１から外径１７．０ｍｍ、内径１２．８ｍｍの架橋ポリエチレン管６ａの周囲に第２押出機３からポリプロピレン５０重量％、エチレン・プロピレン・ジエン共重合体ゴム４０重量％、オイル（鉱油）１０重量％からなる熱可塑性エラストマー（三菱化学社製 商品名サーモラン、１８０℃溶融状態での高温張力が４２ｍＮ、破断時伸びが１２０％）１００重量部に対し、発泡剤として炭酸水素ナトリウム０．５重量部、熱膨張型発泡粒子（松本油脂社製商品名マイクロスフェアーＦ、平均粒径２５μｍ）４．０重量部、加工助剤としてポリテトラフルオロエチレン（三菱レーヨン社製商品名マタプレンＡ−３０００）１．５重量部、エチレン・酢酸ビニル共重合体（東ソー社製商品名ウルトラセン）１０．０重量部を加えてなる発泡性樹脂組成物を金型クリアランス１．０ｍｍ、押出量３０．０ｋｇ／ｈｒで押出して架橋ポリエチレン管６ａの周囲には発泡樹脂保護層７ａを備えた複合管７ｂを得た。
図１に示す第１押出機１から外径１７．０ｍｍ、内径１２．８ｍｍの架橋ポリエチレン管６ａの周囲に第２押出機３からポリプロピレン５０重量％、エチレン・プロピレン・ジエン共重合体ゴム４０重量％、オイル（鉱油）１０重量％からなる熱可塑性エラストマー（三菱化学社製 商品名サーモラン、１８０℃溶融状態での高温張力が４２ｍＮ、破断時伸びが１２０％）１００重量部に対し、発泡剤として炭酸水素ナトリウム０．５重量部、熱膨張型発泡粒子（松本油脂社製商品名マイクロスフェアーＦ、平均粒径２５μｍ）４．０重量部、加工助剤としてポリテトラフルオロエチレン（三菱レーヨン社製商品名マタプレンＡ−３０００）１．５重量部、エチレン・酢酸ビニル共重合体（東ソー社製商品名ウルトラセン）１０．０重量部を加えてなる発泡性樹脂組成物を金型クリアランス１．０ｍｍ、押出量３０．０ｋｇ／ｈｒで押出して架橋ポリエチレン管６ａの周囲には発泡樹脂保護層７ａを備えた複合管７ｂを得た。
（実施例８）
熱可塑性エラストマーとして、ポリプロピレン５５重量％、エチレン・プロピレン・ジエン共重合体ゴム３５重量％、オイル（鉱油）１０重量％からなる熱可塑性エラストマー（三菱化学社製 商品名サーモラン、１８０℃溶融状態での高温張力が５５ｍＮ、破断時伸びが１６０％）を用いた以外は、実施例６と同様にして複合管７ｂを得た。
熱可塑性エラストマーとして、ポリプロピレン５５重量％、エチレン・プロピレン・ジエン共重合体ゴム３５重量％、オイル（鉱油）１０重量％からなる熱可塑性エラストマー（三菱化学社製 商品名サーモラン、１８０℃溶融状態での高温張力が５５ｍＮ、破断時伸びが１６０％）を用いた以外は、実施例６と同様にして複合管７ｂを得た。
（実施例９）
熱可塑性エラストマーとして、ポリプロピレン５５重量％、エチレン・プロピレン・ジエン共重合体ゴム３５重量％、オイル（鉱油）１０重量％からなる熱可塑性エラストマー（三菱化学社製 商品名サーモラン、１８０℃溶融状態での高温張力が６３ｍＮ、破断時伸びが１０５％）を用いた以外は、実施例６と同様にして複合管７ｂを得た。
熱可塑性エラストマーとして、ポリプロピレン５５重量％、エチレン・プロピレン・ジエン共重合体ゴム３５重量％、オイル（鉱油）１０重量％からなる熱可塑性エラストマー（三菱化学社製 商品名サーモラン、１８０℃溶融状態での高温張力が６３ｍＮ、破断時伸びが１０５％）を用いた以外は、実施例６と同様にして複合管７ｂを得た。
（比較例５）
熱可塑性エラストマーとして、ポリプロピレン７５重量％、エチレン・プロピレン・ジエン共重合体ゴム１５重量％、オイル（鉱油）１０重量％からなる熱可塑性エラストマー（三菱化学社製 商品名サーモラン、１８０℃溶融状態での高温張力が７４ｍＮ、破断時伸びが４０％）を用いた以外は、実施例６と同様にして複合管７ｂを得た。
熱可塑性エラストマーとして、ポリプロピレン７５重量％、エチレン・プロピレン・ジエン共重合体ゴム１５重量％、オイル（鉱油）１０重量％からなる熱可塑性エラストマー（三菱化学社製 商品名サーモラン、１８０℃溶融状態での高温張力が７４ｍＮ、破断時伸びが４０％）を用いた以外は、実施例６と同様にして複合管７ｂを得た。
（比較例６）
熱可塑性エラストマーとして、ポリプロピレン１０重量％、エチレン・プロピレン・ジエン共重合体ゴム８０重量％、オイル（鉱油）１０重量％からなる熱可塑性エラストマー（三菱化学社製 商品名サーモラン、１８０℃溶融状態での高温張力が１５ｍＮ、破断時伸びが１９０％）を用いた以外は、実施例６と同様にして複合管７ｂを得た。
熱可塑性エラストマーとして、ポリプロピレン１０重量％、エチレン・プロピレン・ジエン共重合体ゴム８０重量％、オイル（鉱油）１０重量％からなる熱可塑性エラストマー（三菱化学社製 商品名サーモラン、１８０℃溶融状態での高温張力が１５ｍＮ、破断時伸びが１９０％）を用いた以外は、実施例６と同様にして複合管７ｂを得た。
上記実施例７〜９、比較例５,６で得られた複合管７ｂの発泡樹脂保護層７ａの発泡倍率を調べ、表２に示した。
上記表２から、熱可塑性エラストマーとして、１８０℃溶融状態での高温張力が４０ｍＮ以上かつ破断時伸びが１００％以上であるものを用いるようにすれば、２倍以上の発泡倍率の発泡樹脂保護層が安定して得られることがよくわかる。
（実施例１０）
図１に示す第１押出機１から外径１７．０ｍｍ、内径１２．８ｍｍの架橋ポリエチレン管６ａの周囲に第２押出機３からポリプロピレン４５重量％、スチレン・ブタジエン共重合体（三菱化学社製 商品名ラバロン）４５重量％、オイル（鉱油）１０重量％からなる熱可塑性エラストマー（１８０℃溶融状態での高温張力が５５ｍＮ、破断時伸びが１６０％）１００重量部に対し、発泡剤として炭酸水素ナトリウム０．５重量部、熱膨張型発泡粒子（松本油脂社製商品名マイクロスフェアーＦ、平均粒径２５μｍ）６．０重量部、加工助剤としてポリテトラフルオロエチレン（三菱レーヨン社製商品名マタプレンＡ−３０００）２．５重量部、エチレン・酢酸ビニル共重合体（東ソー社製商品名ウルトラセン）１５重量部を加えてなる発泡性樹脂組成物を金型クリアランス１．０ｍｍ、押出量３０．０ｋｇ／ｈｒで押出して架橋ポリエチレン管６ａの周囲に発泡樹脂保護層７ａを備えた呼び径２０の複合管７ｂを得た。
図１に示す第１押出機１から外径１７．０ｍｍ、内径１２．８ｍｍの架橋ポリエチレン管６ａの周囲に第２押出機３からポリプロピレン４５重量％、スチレン・ブタジエン共重合体（三菱化学社製 商品名ラバロン）４５重量％、オイル（鉱油）１０重量％からなる熱可塑性エラストマー（１８０℃溶融状態での高温張力が５５ｍＮ、破断時伸びが１６０％）１００重量部に対し、発泡剤として炭酸水素ナトリウム０．５重量部、熱膨張型発泡粒子（松本油脂社製商品名マイクロスフェアーＦ、平均粒径２５μｍ）６．０重量部、加工助剤としてポリテトラフルオロエチレン（三菱レーヨン社製商品名マタプレンＡ−３０００）２．５重量部、エチレン・酢酸ビニル共重合体（東ソー社製商品名ウルトラセン）１５重量部を加えてなる発泡性樹脂組成物を金型クリアランス１．０ｍｍ、押出量３０．０ｋｇ／ｈｒで押出して架橋ポリエチレン管６ａの周囲に発泡樹脂保護層７ａを備えた呼び径２０の複合管７ｂを得た。
（実施例１１）
熱膨張型発泡粒子の配合量を４．０重量部、エチレン・酢酸ビニル共重合体の配合量を１０．０重量部とし、押出量を３７．５ｋｇ／ｈｒとした以外は、実施例１０と同様にして複合管７ｂを得た。
熱膨張型発泡粒子の配合量を４．０重量部、エチレン・酢酸ビニル共重合体の配合量を１０．０重量部とし、押出量を３７．５ｋｇ／ｈｒとした以外は、実施例１０と同様にして複合管７ｂを得た。
（実施例１２）
熱可塑性エラストマーとして、ポリプロピレン５０重量％、スチレン・ブタジエン共重合体４０重量％、オイル１０重量％からなる熱可塑性エラストマー（１８０℃溶融状態での高温張力が４８ｍＮ、破断時伸びが１８０％）を用いた以外は、実施例１０と同様にして複合管７ｂを得た。
熱可塑性エラストマーとして、ポリプロピレン５０重量％、スチレン・ブタジエン共重合体４０重量％、オイル１０重量％からなる熱可塑性エラストマー（１８０℃溶融状態での高温張力が４８ｍＮ、破断時伸びが１８０％）を用いた以外は、実施例１０と同様にして複合管７ｂを得た。
（実施例１３）
熱膨張型発泡粒子の配合量を４．０重量部、エチレン・酢酸ビニル共重合体の配合量を１０．０重量部とし、押出量を３７．５ｋｇ／ｈｒとした以外は、実施例１２と同様にして複合管７ｂを得た。
熱膨張型発泡粒子の配合量を４．０重量部、エチレン・酢酸ビニル共重合体の配合量を１０．０重量部とし、押出量を３７．５ｋｇ／ｈｒとした以外は、実施例１２と同様にして複合管７ｂを得た。
（実施例１４）
熱可塑性エラストマーとして、ポリプロピレン５２重量％、スチレン・ブタジエン共重合体３８重量％、オイル１０重量％からなる熱可塑性エラストマー（１８０℃溶融状態での高温張力が４３ｍＮ、破断時伸びが２１０％）を用いた以外は、実施例１０と同様にして複合管７ｂを得た。
熱可塑性エラストマーとして、ポリプロピレン５２重量％、スチレン・ブタジエン共重合体３８重量％、オイル１０重量％からなる熱可塑性エラストマー（１８０℃溶融状態での高温張力が４３ｍＮ、破断時伸びが２１０％）を用いた以外は、実施例１０と同様にして複合管７ｂを得た。
（実施例１５）
熱膨張型発泡粒子の配合量を４．０重量部、エチレン・酢酸ビニル共重合体の配合量を１０．０重量部とし、押出量を３７．５ｋｇ／ｈｒとした以外は、実施例１４と同様にして複合管７ｂを得た。
熱膨張型発泡粒子の配合量を４．０重量部、エチレン・酢酸ビニル共重合体の配合量を１０．０重量部とし、押出量を３７．５ｋｇ／ｈｒとした以外は、実施例１４と同様にして複合管７ｂを得た。
（比較例７）
熱可塑性エラストマーとして、ポリプロピレン５重量％、スチレン・ブタジエン共重合体８５重量％、オイル１０重量％からなる熱可塑性エラストマー（１８０℃溶融状態での高温張力が８５ｍＮ、破断時伸びが５０％）を用いた以外は、実施例１０と同様にして複合管７ｂを得た。
熱可塑性エラストマーとして、ポリプロピレン５重量％、スチレン・ブタジエン共重合体８５重量％、オイル１０重量％からなる熱可塑性エラストマー（１８０℃溶融状態での高温張力が８５ｍＮ、破断時伸びが５０％）を用いた以外は、実施例１０と同様にして複合管７ｂを得た。
（比較例８）
熱可塑性エラストマーとして、ポリプロピレン７重量％、スチレン・ブタジエン共重合体８３重量％、オイル１０重量％からなる熱可塑性エラストマー（１８０℃溶融状態での高温張力が８４ｍＮ、破断時伸びが５５％）を用いた以外は、実施例１０と同様にして複合管７ｂを得た。
熱可塑性エラストマーとして、ポリプロピレン７重量％、スチレン・ブタジエン共重合体８３重量％、オイル１０重量％からなる熱可塑性エラストマー（１８０℃溶融状態での高温張力が８４ｍＮ、破断時伸びが５５％）を用いた以外は、実施例１０と同様にして複合管７ｂを得た。
（比較例９）
熱可塑性エラストマーとして、ポリプロピレン６５重量％、スチレン・ブタジエン共重合体２５重量％、オイル１０重量％からなる熱可塑性エラストマー（１８０℃溶融状態での高温張力が１０ｍＮ、破断時伸びが２５０％）を用いた以外は、実施例１０と同様にして複合管７ｂを得た。
熱可塑性エラストマーとして、ポリプロピレン６５重量％、スチレン・ブタジエン共重合体２５重量％、オイル１０重量％からなる熱可塑性エラストマー（１８０℃溶融状態での高温張力が１０ｍＮ、破断時伸びが２５０％）を用いた以外は、実施例１０と同様にして複合管７ｂを得た。
（比較例１０）
熱可塑性エラストマーとして、ポリプロピレン７５重量％、スチレン・ブタジエン共重合体１５重量％、オイル１０重量％からなる熱可塑性エラストマー（を用いた以外は、実施例１０と同様にして複合管７ｂを得た。
熱可塑性エラストマーとして、ポリプロピレン７５重量％、スチレン・ブタジエン共重合体１５重量％、オイル１０重量％からなる熱可塑性エラストマー（を用いた以外は、実施例１０と同様にして複合管７ｂを得た。
上記実施例１０〜１５、比較例７〜１０で得られた複合管７ｂの発泡樹脂保護層の発泡倍率、断熱性能、施工性（破れ性）、外観を上記と同様にして調べ、その結果を表３に示した。
上記表３から、熱可塑性エラストマーとして、１８０℃溶融状態での高温張力が４０ｍＮ以上かつ破断時伸びが１００％以上であるものを用いるようにすれば、２倍以上の発泡倍率の発泡樹脂保護層が安定して得られることがよくわかる。
（実施例１６）
図３に示す第２押出機３から実施例４と同様の発泡性樹脂組成物を実施例４と同条件で管状に押し出したのち、得られる発泡性樹脂組成物層の上に、ポリプロピレン５０重量％、エチレン・プロピレン・ジエン共重合体ゴム４０重量％、オイル（鉱油）１０重量％からなる熱可塑性エラストマー（三菱化学社製 商品名サーモラン、１８０℃溶融状態での高温張力が４５ｍＮ、破断時伸びが２００％）を第３押出機８から、非発泡樹脂層７ｃとなる上記熱可塑性エラストマーを０．２ｍｍ厚さとなるように押出して架橋ポリエチレン管６ａの周囲に発泡樹脂保護層７ａ及び０．２ｍｍの厚さの非発泡樹脂層７ｃを備えた呼び径２０の複合管７ｄを得た。
図３に示す第２押出機３から実施例４と同様の発泡性樹脂組成物を実施例４と同条件で管状に押し出したのち、得られる発泡性樹脂組成物層の上に、ポリプロピレン５０重量％、エチレン・プロピレン・ジエン共重合体ゴム４０重量％、オイル（鉱油）１０重量％からなる熱可塑性エラストマー（三菱化学社製 商品名サーモラン、１８０℃溶融状態での高温張力が４５ｍＮ、破断時伸びが２００％）を第３押出機８から、非発泡樹脂層７ｃとなる上記熱可塑性エラストマーを０．２ｍｍ厚さとなるように押出して架橋ポリエチレン管６ａの周囲に発泡樹脂保護層７ａ及び０．２ｍｍの厚さの非発泡樹脂層７ｃを備えた呼び径２０の複合管７ｄを得た。
（実施例１７）
図３に示す第２押出機３から実施例６と同様の発泡性樹脂組成物を実施例６と同条件で管状に押し出したのち、得られる発泡性樹脂組成物層の上に、ポリプロピレン５０重量％、エチレン・プロピレン・ジエン共重合体ゴム４０重量％、オイル（鉱油）１０重量％からなる熱可塑性エラストマー（三菱化学社製 商品名サーモラン、１８０℃溶融状態での高温張力が４５ｍＮ、破断時伸びが２００％）を第３押出機８から、非発泡樹脂層７ｃとなる上記熱可塑性エラストマーを０．２ｍｍ厚さとなるように押出して架橋ポリエチレン管６ａの周囲に発泡樹脂保護層７ａ及び０．２ｍｍの厚さの非発泡樹脂層７ｃを備えた呼び径２０の複合管７ｄを得た。
図３に示す第２押出機３から実施例６と同様の発泡性樹脂組成物を実施例６と同条件で管状に押し出したのち、得られる発泡性樹脂組成物層の上に、ポリプロピレン５０重量％、エチレン・プロピレン・ジエン共重合体ゴム４０重量％、オイル（鉱油）１０重量％からなる熱可塑性エラストマー（三菱化学社製 商品名サーモラン、１８０℃溶融状態での高温張力が４５ｍＮ、破断時伸びが２００％）を第３押出機８から、非発泡樹脂層７ｃとなる上記熱可塑性エラストマーを０．２ｍｍ厚さとなるように押出して架橋ポリエチレン管６ａの周囲に発泡樹脂保護層７ａ及び０．２ｍｍの厚さの非発泡樹脂層７ｃを備えた呼び径２０の複合管７ｄを得た。
上記実施例１６及び実施例１７で得られた複合管７ｄの発泡樹脂保護層の発泡倍率、断熱性能、施工性（破れ性）、外観を上記と同様にして調べ、その結果を実施例４及び実施例６と対比させて表４に示した。
上記表４から、発泡樹脂保護層の表面に非発泡樹脂層を設けるようにすれば、断熱性能だけでなく、施工性及び外観も向上することがよくわかる。
６ｂ 架橋ポリエチレン管（管本体）
７ａ 発泡樹脂保護層
７ｂ 複合管
７ｃ 非発泡樹脂層
７ｄ 複合管
７ａ 発泡樹脂保護層
７ｂ 複合管
７ｃ 非発泡樹脂層
７ｄ 複合管
Claims (6)
- 管本体と、管本体の周囲を囲繞する発泡樹脂保護層とを備え、
前記発泡樹脂保護層が、ポリプロピレンと、ゴム成分とを含み、
ゴム成分がエチレン−プロピレン−ジエン共重合体またはスチレンブタジエン共重合体であり、
前記ポリプロピレンの配合量が３０〜６０重量％である熱可塑性エラストマーを主成分とする樹脂組成物を押出発泡成形してなる複合管であって、
前記熱可塑性エラストマーが、１８０℃溶融状態での高温張力が４０ｍＮ以上かつ破断時伸びが１００％以上であるとともに、発泡樹脂保護層の発泡倍率が１．５〜３．０倍であることを特徴とする複合管。 - 樹脂組成物が、熱可塑性エラストマー１００重量部に対し、ポリテトラフルオロエチレンを１〜５重量部含む請求項１に記載の複合管。
- 樹脂組成物が熱可塑性エラストマー１００重量部に対し、エチレン・酢酸ビニル共重合体を５〜１５重量部含む請求項２に記載の複合管。
- 発泡樹脂保護層の上に非発泡樹脂層を備えている請求項１〜請求項３のいずれかに記載の複合管。
- 管本体の周囲に管本体の周囲を囲繞する発泡樹脂保護層を形成する複合管の製造方法において、
発泡樹脂保護層を、ポリプロピレンを３０〜６０重量％含有し、１８０℃溶融状態での高温張力が４０ｍＮ以上かつ破断時伸びが１００％以上である熱可塑性エラストマーを主成分とする樹脂組成物に熱可塑性エラストマー１００重量部に対して発泡剤を１．０〜１０重量部の割合で添加した発泡性組成物を管本体の周囲を囲繞するように押出成形して１．５〜３．０倍に発泡させて得ることを特徴とする複合管の製造方法。 - 発泡剤が、少なくとも熱膨張型発泡粒子を含む請求項５に記載の複合管の製造方法。
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