JP5490962B2 - トレーシール装置および方法 - Google Patents

Description

本発明は、トレーシール装置に関する。本明細書において、「トレー」の語は、フィルムがヒートシールされる上向き開口部を有する、あらゆる容器をいう。

食品産業では、ヒートシールされるトレーに食品を包装することが一般的に行われており、これは、特に新鮮な果物では高い処理能力が要求されるので、高速で行われる必要がある。従来の装置においては、トレーは、コンベアに沿って送り出され、食品が詰められ、そして、通常は一群のトレーが、ヒートシール用のツールを有するトレーシール機へと供給される。ツールは、上部に加熱プレートを有する。プレートは、ヒートシール可能なフィルム（ヒートシーラブルフィルム）と各トレーの縁部とに係合し、そのフィルムをトレーにヒートシールする。その後、トレーはトレーシール機から取り出される。

処理能力を向上するために、ツインレーン装置を提供することが知られている。その一例としては、英国バーミンガムのイシダ・ヨーロッパで製造販売されているＱＸ−１１００が挙げられる。この装置には、２つのトレーシールレーンを実質的に形成する、１対のコンベアを備える。使用中に、トレーは、コンベアによって、それぞれのレーンに沿ってトレーシール機へと同期して送り出される。そして、複数組の複数のトレーが、それぞれの把持アームによって、トレーシール機へと同時に移送される。そして、フィルムが２組の複数のトレーに同時にシールされ、次にそれらのトレーは、トレーシール機から取り出される。理解される通り、これにより、事実上、シングルレーン装置の処理能力の２倍となる。

特に生鮮食品包装産業においては、種々の異なるタイプの被包装製品の注文に、迅速に応える必要があるという課題がある。したがって、包装会社は、高い処理能力に対するニーズはあまり重要でない程度の比較的少量の（トレーの）、１の生鮮食品製品の包装と、他の生鮮食品製品の包装と、を求められる場合がある。現在のところ、解決方法の１つは、ツインレーントレーシール機を用いて、それぞれのレーンへのトレーの送出をバランスさせることである。

具体的には、２つのレーンで異なるサイズのトレー用のツールを用いながら、正常運転において両側のリフトツールが完全に同期するように、シール用のツールのリフターにトレーを供給するそれぞれのコンベアの速度をバランスさせる。この結果、トレーシール機は、両方のレーンを連続的に運転できる。

共通のツールを接近させる独立したツインレーン装置では、ツールの接近動作は、各レーンに対するトレーの送出に応じて行われる。特に、デュアルレーンシール機が第１および第２レーンＡおよびＢを備え、レーンＡがトレーで満たされ、レーンＡにおいて次のトレーが近づいてくると、次のトレーを受け入れることができるよう、装置のサイクルを完了しなければならない。この時、レーンＢではトレーが欠落した状態となる場合があり得るため、最後のインプレッション（型）のスイッチをオフとしなければならなくなる。

当該技術分野では、刃物に異常が検出された（例えば、刃物の切れ味が落ちた）場合に、あるいは、ヒータが故障していて、その時に、その位置にトレーが押し上げられることを避けなければならない場合に、機械式スイッチを用いて、特定のインプレッション（型）の切断工具のスイッチを手動でオフとすることが知られている。装置が稼動している場合には、この手動スイッチを切り替えることができない。トレーは、スイッチがオフされたインプレッション（型）には供給することができないので、その後、装置は常にトレーが一つ足りない状態となり、その結果、生産性が低下する。

本発明の第１の様態では、ツインレーントレーシール機の運転方法が提供される。ツインレーントレーシール機は、１対のコンベアと、１対の移送機構と、を備える。１対のコンベアは、トレーをヒートシール用のツールへ搬送するそれぞれのレーンに沿って配置される。各移送機構は、コンベアのそれぞれから、ヒートシール用の前記ツールへと、所定の複数のトレーを、同時に、かつ、所定の間隔を離して移送する。ヒートシール用のツールは、個別に操作可能なヒータを複数有する。各ヒータは、使用時に、ツールにおいて、それぞれのトレーと並んで配置される。運転方法は、移送機構によって移送される一群のトレーからトレーが欠落していると判断する判断ステップと、ツールにおいてトレーが欠落している位置と並んで配置されるヒータを作動させないステップと、を備える。

１の態様では、ツールにおいて、トレーが欠落していると判断された位置と並んで配置されるヒータを作動させないステップには、トレーをシールする際にヒータを移動させないことを含む。

他の態様では、ツインレーントレーシール機は、更に、フィルム供給装置と、１対の下部支持部材と、共通の上部プレートまたは１対の上部プレートと、下部支持部材を選択的に移動させる手段と、を備える。フィルム供給装置は、それぞれのヒートシール可能なフィルム（ヒートシーラブルフィルム）を、各トレー送出レーンに沿って、シール用のツールに供給する。下部支持部材のそれぞれは、コンベアのそれぞれに沿って配置され、その上に、１つ以上のトレーを移送できる。共通の上部プレートまたは１対の上部プレートは、使用時に下部支持部材上の各トレーとそれぞれ並んで配置されるヒータを有する。下部支持部材を選択的に移動させる手段は、下部支持部材上のトレーを対応するフィルムと接触させるように、上部プレートに向かって、下部支持部材を選択的に移動させる。ツールにおいて、トレーが欠落していると判断された位置と並んで配置されるヒータを作動させないステップには、それぞれの下部支持部材が上部プレートに向かって動かされるときに、フィルムに向かってそのヒータを移動させないことを含む。

他の態様では、ツールにおいてトレーが欠落していると判断された位置と並んで配置されるヒータを作動させないステップには、好ましくはヒータに電力を供給しないことによって、ヒータに熱を供給しないことを含む。

好ましくは、前記制御手段は、コンベア上でトレーが欠落していることを検知するよう動作可能なトレーのセンサを含む。１の態様では、センサは、前記コンベアによって搬送されるトレーによって光ビームが遮られるのを検出するよう動作可能な光検出回路を含む。他の態様では、前記センサは、所定のトレーの重量に対応する重量閾値を超えた場合にトレーを検出するように構成された重量検出器を含む。ある態様では、前記センサは、寸法および／または質量の異なるトレーを検出できるように構成可能である。

更なる態様では、前記制御手段は、複数のトレーが欠落していると判断し、ツールにおいて複数のトレーが欠落していると判断された位置と並んで配置されるヒータを作動させないよう動作可能である。

本発明の更なる観点では、ツインレーントレーシール機を提供する。ツインレーントレーシール機は、１対のコンベアと、１対の移送機構と、制御手段と、を備える。１対のコンベアは、トレーをヒートシール用のツールへと搬送するそれぞれのレーンに沿って配置される。各移送機構は、コンベアのそれぞれから、ヒートシール用の前記ツールへと、所定の複数のトレーを、同時に、かつ、所定の間隔を離して移送する。ヒートシール用のツールは、個別に操作可能なヒータを複数有する。各ヒータは、使用時に、ツールにおいて、それぞれのトレーと並んで配置される。制御手段は、移送機構によって移送される一群のトレーからトレーが欠落していることを判断し、ツールにおいて、トレーが欠落していると判断された位置と並んで配置されるヒータを作動させないよう、動作可能である。

１の態様において、ツールにおいてトレーが欠落していると判断された位置と並んで配置されるヒータを作動させないステップには、トレーをシールする際にヒータを移動させないことを含む。

他の態様では、ツインレーントレーシール機は、フィルム供給装置と、１対の下部支持部材と、１対の上部プレートと、選択的に下部支持部材を移動させる手段と、を更に備える。フィルム供給装置は、それぞれのヒートシール可能なフィルム（ヒートシーラブルフィルム）を、各トレー送出レーンに沿って、シール用のツールに供給する。下部支持部材のそれぞれは、コンベアのそれぞれに沿って配置され、その上に、１つ以上のトレーを移送できる。上部プレートは、使用時に下部支持部材上の各トレーとそれぞれ並んで配置されるヒータを有する。下部支持部材を選択的に移動させる手段は、下部支持部材上のトレーを対応するフィルムと接触させるように、上部プレートに向かって、下部支持部材を選択的に移動させる。ツールにおいて、トレーが欠落していると判断された位置と並んで配置されるヒータを作動させないことには、それぞれの下部支持部材が上部プレートに向かって動かされるときに、フィルムに向かってそのヒータを移動させないことを含む。

他の態様では、ツールにおいて、トレーが欠落していると判断された位置と並んで配置されるヒータを作動させないステップには、好ましくはヒータに電力を供給しないことによって、ヒータに熱を供給しないことを含む。

好ましくは、前記判断は、コンベアレーンの少なくとも一方からのトレーの欠落を検出するように配置された１つ以上のセンサを用いて実行される。１の態様では、前記判断は、前記コンベアによって搬送されるトレーによって光ビームが遮られるのを検出するよう動作可能な光検出回路を有するセンサによって実行される。他の態様では、前記判断は、所定のトレーの重量に対応する重量閾値を超えた場合にトレーを検出するように構成された重量検出器を有するセンサによって、実行される。

更なる態様では、前記判断は、寸法および／または質量の異なるトレーを検出できるよう構成可能であるセンサによって実行される。

他の態様では、前記判断には、複数のトレーが欠落していると判断することを含む。前記作動させないことには、ツールにおいて複数のトレーが欠落していると判断された位置と並んで配置されるヒータを作動させないことを含む。

理解されるように、上記様態にかかる本発明は、従来技術に対していくつかの利点を有する。例えば、上記観点にかかる本発明によれば、トレーがトレーシール用のツールの最後の位置から欠落している場合、自動で検知でき、例えばその欠落しているトレーに対応するトレー位置のそれぞれに向かってインプレッション（型）を駆動しないことによって、シール機の上部ツールの、対応するインプレッション（刃物およびヒータ）を作動させないことができる。したがって、トレーが欠落していても、生産運転を中断することなく、あるいは、一方のレーンを他方のレーンに対して遅延させることなく、装置の運転を継続できる。

本発明の実施の態様を、添付の図面を参照して説明し、従来技術と対比する。

本発明の一実施形態にかかるトレーシール機を備える食品包装システムの概略図である。 異なるトレーサイズがそれぞれのレーンにおいて用いられている本発明の一実施形態におけるデュアルレーントレーシール機の斜視図である。 ４つのトレーがすべて存在する場合の、コンベアおよびシール用のツールの内容を上方から見て描写したブロック図である。 図３ａに示した状況において、トレーが存在するか否かを判断するために実行されるステップを示すフローチャートである。 ３番目のトレー位置からトレーが欠落している場合の、コンベアおよびシール用のツールの内容を示したブロック図である。 図４ａに示した状況においてトレーが欠落していることを検知するステップと、３番目のトレー位置のインプレッション（型）を作動させないステップと、をそれぞれ示すフローチャートである。 ２つのレーン間で送出がアンバランスとなった結果、第２レーンにおいてトレーが欠落している状態の、図２に示したデュアルレーントレーシール機の斜視図である。

まず、図１には、ツイントレーデネスター（トレー分配器）１と、ツインレーンコンベア２とを有する食品包装システム１００が図示されている。２台のコンピュータ組合せ計量器（ＣＣＷ）３ａおよび３ｂと、トレーシール機６とが搬送経路に沿って配置される。ＣＣＷ３ａおよび３ｂは製品を計量し分配するよう動作可能である。トレーシール機は、搬送経路に沿って搬送されたトレーをシールするよう動作可能である。トレーは、ツインレーンコンベア２から搬送経路へと搬送され、シールされる。

食品包装システムは、２つのレーンを有する。２つのレーンに沿って、トレーは搬送され、充填され、シールされる。トレーは、通常は、ネストに供給され、ツイントレーデネスター１のそれぞれのトレーカセット内に配置される。本実施形態においては、トレーデネスターは、トレー表面との接触を最小化するため、スクロールデネスターであるが、当該技術分野において既知の他の従来のデネスターを用いることも可能であることは理解されるであろう。トレーは、デネスターの第１および第２トレーカセット１ａおよび１ｂから取り出され、一定間隔でコンベア３ａおよび３ｂ上に供給される。取り出されたトレーは、コンベア３ａおよび３ｂに沿って互いに均等に間隔をあけて配置される。ツイントレーデネスター１は、トレーをそれぞれ第１および第２トレーカセットに保持する。前記カセットは、それぞれ、同一寸法の、あるいは、異なる寸法のトレーを保持する。

デネスター１によって配置されたトレーは、ツインレーンコンベア２によってそれぞれのＣＣＷ３ａおよび３ｂに向かって搬送される。コンベア２のレーンは、それぞれのコンピュータ組合せ計量器（ＣＣＷ）３ａおよび３ｂの下方を通過する。各ＣＣＷ３ａおよび３ｂは、所定量の製品を計量するよう構成される。製品の所定量は、各ＣＣＷが上方に配置されるレーンの、トレーの寸法に対応するよう選択される。ＣＣＷ３ａおよび３ｂの下方には、それぞれの往復動分配システム４ａおよび４ｂが配置される。各分配システムは、対応するＣＣＷの下方に位置し、ＣＣＷから供給された製品が分配システムの配送ヘッド５ａおよび５ｂに受け取られるように配置されている。分配システムは、通過するトレーの上方でヘッド５ａおよび５ｂの位置を往復動させるよう揺動させることが可能であり、これにより、製品がトレー全体に均一に分配される。このように、ツインレーン上を通過する各トレーには、それぞれのレーンにおいて用いられているトレーサイズに対応する量の製品が均一に詰められる。

ＣＣＷ３ａおよび３ｂの下方を通過した後に、食品が詰められたトレーは、トレーシール機６に向かって搬送される。図２に、トレーシール機６をより詳細に示す。

図に示すように、トレーシール機６は、（ツインコンベア２の第１および第２レーンにそれぞれ対応する）第１および第２リフター６１および６２と、リフター６１および６２の上方に位置する共通プレートを有するシングルシールツールと、を備える。リフター６１および６２は、それぞれのリフターを他方とは独立して上昇／下降できる独立した機構を有する。独立した機構は、ソフトウェアまたはハードウェアコントローラーを介してコンピュータ制御されて動作可能である。共通の上部プレートは、第１または第２リフターによって運ばれるトレーと並ぶように配置される、第１セットおよび第２セットのインプレッション（型）を備える。第１および第２セットのインプレッション（型）は、対応するレーンによって搬送される所定のトレーサイズの寸法に適合するカッターを有する。第１および第２フィルム送出システムは、対応するフィルムロールからフィルムのリーム（ream）を独立して受け取り、送出システムからのフィルムがそれぞれの第１および第２リフターに沿って並んで配置されるように、受け取ったフィルムをシール用のツールの下方に送出する。本実施形態において、送出システムは１組の機械式ローラを備える。機械式ローラは、フィルムロールからフィルムのリーム（ream）をシール機の下の所望位置へと送り、そして使用済みフィルムロールへと巻き取るよう配置される。

次に、図２を参照して、トレーシール機６の動作を説明する。食品が詰められたトレーは、コンベアの第１および第２レーンに沿って、スペーシングコンベア６６の対応するレーン６６ａおよび６６ｂ上を搬送される。スペーシングコンベアは、コンベアに沿って所定の間隔でトレーを配置するため、起動および停止する。スペーシングコンベアは、それに対応するトレーリフター６１ａまたは６１ｂと同じトレー容量を有するサイズである。ある一定の時間が経過した後、スペーシングコンベア６６のレーン６６ａおよび６６ｂのそれぞれは、メインコンベア２から搬送されたトレーで満たされる。中間コンベアがトレーで満たされると、第１および第２把持アーム（図示せず）は、トレーで満たされた中間コンベアレーン６６ａおよび６６ｂから、第１および第２リフター６１ａおよび６１ｂ上へと、それぞれトレーを同時に前進させる。同時に、把持アームは、第１および第２リフター６１ａおよび６１ｂ上にあるすべてのトレーを、搬出コンベア６７のそれぞれのレーン６７ａおよび６７ｂ上へと同時に移送する。

トレーがそれぞれのリフターに配置されると、トレーシール工程が行われる。それによって、トレーはフィルムロール６４ａおよび６４ｂからのフィルムのリーム（ream）と接触するように前進させられ、シール用のツール６２の下面の対応するインプレッション（型）が作動して、トレーとフィルムとのアセンブリに向かって押し付けられる。インプレッション（型）は、トレーの縁部の周囲のフィルムを加熱してフィルムをトレーの縁部にシールするとともに、カッターにより周辺のフィルムを切り取ってフィルムをフィルムのリーム（ream）から切り離す。こうしてシールされたトレーが配置されたリフターは、その後、元の位置へと下降させられる。トレーシール工程が実行される間に、スペーシングコンベア６６のレーン６６ａおよび６６ｂは、新たなトレーで満たされる。こうして、把持アームによって、シールされたトレーが搬出コンベア６７に移動されることによってサイクルが完了するとともに、把持アームによって、新たなシールされていないトレーが中間コンベア６６からトレーリフター６１ａおよび６１ｂへと同時に移送される。

例示の実施形態において、第１レーン２ｂには、第２レーン２ｂのトレーより小さな寸法のトレーが配置されており、同じサイズのリフター６１ａおよび６１ｂにトレーが配置されると、第１リフター６１ａには５つトレーが横方向に間隔をあけて配置され、第２リフター６２ａには４つのトレーが配置される。リフター６１ａおよび６１ｂへのトレーの送出バランスを保つために、例えば、第１レーン２ａは５０トレー／分の速度で運転させ、第２レーン２ｂを４０トレー／分で運転させることができる。こうして、トレーリフターは、トレーが連続的にシールされ、中断することがないよう、毎分１０回のシールサイクルを実行するように構成される。

リフター６１ａおよび６１ｂは連結され、あるいは、同期して制御され、シールサイクル中に同時に上昇させられる。いずれかのレーンにおいて、トレーの送出にエラー又は中断が発生しうるため、送出がアンバランスとなることが予測される。そのような状況においては、トレーシールのサイクルが中断しないよう、装置を運転させ続けることが必要である。さもなければ、一方のレーンの速度が他方のレーンのために落とされれば遅延が発生して効率が落ち、あるいは、例えば第２スペーシングコンベア６６ｂにおいて、トレーの蓄積が問題となるであろう。

従来のシステムでは、特定のインプレッション（型）を作動させなくすることができる手動スイッチを設けることが知られている。

各トレー位置に対応するインプレッション（型）は、手動スイッチによって独立して制御可能であり、どのインプレッション（型）も個別にスイッチをオフにすることができ、これにより、リフターが上昇した時に、その位置ではフィルムは加熱されず切断もされない。図示した例では、位置６８ｂ、６８ｃ、６８ｄおよび６８ｅの、４つのトレーに対応するインプレッション（型）は作動させ、位置６８ａに対応するインプレッション（型）は、生産を停止するために、手動でスイッチをオフにすることができるであろう。

しかしながら、この場合は、生産を停止し、問題のあるインプレッション（型）のスイッチを切り、そして生産を再開する必要がある。これにより、装置を停止せずに、処理能力を維持することが重要な生産サイクルにおいて、遅延と非効率とを生じる。さらに、単発で発生するトレーの欠落を認識し取り扱うための機構がない。

この問題を解決するために、本発明の具体的な一実施形態においては、いずれかのまたは両方のコンベアに隣接して、図３ａに示すように、センサが配置される。センサ３０には、例えば、コンベアの経路に交わる向きの光ビームの遮断を検出することにより、通過するトレーの欠落を検出する光センサを含む。理解されるように、他のタイプの位置センサ、例えば、重量センサや、その他のタイプの、トレーの存在又は欠落を検出するのに適したセンサまたは手段を、用いることもできる。センサ３０は、トレーシール機に装備されたツールに対応するトレーの、特定のサイズまたは特定のタイプを効率よく検出できるよう構成可能であることが好ましい。

図３ａに示す状況は、図２のコンベアレーン２ｂと関連しており、レーンにおいて４つのトレーを受け取るよう、シール用のツールが構成されている。隣接するレーン２ａは同様の検知手段および制御手段を有することができ、あるいは、共通のセンサおよび共通の制御手段を用いることもできる。図３ａは、４つのトレーで全数が満たされているコンベア２ｂのコンベア部３１と、トレーが移送されて４つのトレーで全数が満たされているシール用のツール３２と、を上から見た図である。トレーをコンベアに沿って動かす方向は、矢印３３で示している。

図３ｂのフローチャートは、欠落したトレーがあるか否かを判断するための動作の際に実行されるステップを示している。

ステップ３０１では、センサ３０は、シール用のツールにおいて、位置１（コンベア３１から最も遠いトレー位置に対応）に配置されるべきトレーがあるか否かを判断する検知動作を実行する。検知の結果は、後述するように、シール用のツール３２のインプレッション（型）の作動を制御する制御手段（図示せず）に、提供される。

ステップ３０２では、コンベアはトレー１を前進させ、そして、トレー２が先にトレー１が配置されていた位置に入る。

ステップ３０３では、センサ３０は、トレー２を検出しようとする。図３ａに示された状況ではトレー２が存在するので、トレーは検出され、その結果は制御手段に送信される。次に、トレー１および２は、コンベアによって前進させられ（ステップ３０４）、そしてトレー３が先にトレー２が配置されていた位置に運ばれる。

ステップ３０５では、トレー３に対して検出プロセスが実行される。トレー３が存在するので、ステップ３０６では、先と同様にトレー１、２および３が動かされ、トレー４が先にトレー３が配置されていた位置に運ばれる。

ステップ３０７では、先のトレーに対してと実質的に同様に、センサ３０により４番目のトレーの検出が行われる。ステップ３０８では、全てのトレーが前進させられ、シール用のツール３２の前段のコンベア部３１に配置される。

最後に、ステップ３０９では、すべてのトレーが把持部によってシール用のツールへと前方に移送される。ステップ３１０では、４つのトレーすべてがシールされ、それらトレーは把持アームによってツール外へと移送される。

次に図４ａを参照して、４つのトレーの列から３番目のトレーが欠落している場合について説明する。図は、トレーが欠落している状態４１にあるコンベア２ｂと、トレー３の位置のトレーが欠落した状態４２でトレーが移送されたシール用のツールと、を上から見た図である。矢印４３は、コンベア４１に沿ったトレーの搬送方向を示している。

図４ｂは、トレーが欠落している場合に行われる動作ステップを概説するフローチャートである。トレー１および２は両方ともコンベア上に存在するので、ステップ４０１〜４０４は、先の例のステップ３０１〜３０４と同様に実行される。

しかし、ステップ４０４においてトレー１および２が前進させられた後、先にトレー２が配置されていた位置に入れられるべき３番目のトレーがない。したがって、ステップ４０５では、検出プロセスが実行され、トレー３が欠落していると判断される。検出結果は制御手段に送信される。制御手段は、トレー３が欠落していることを示すデータを受信し、シールの際にシール用のツールにおいて３番目のトレーに対応するインプレッション（型）を作動させないことを認識する。これは、好ましくは、シールの際に、インプレッション（型）がフィルムに向かって駆動されないようにすることで達成される（つまり、トレーが欠落していなければ、トレーとフィルムのアセンブリが行われる）。あるいは（または加えて）、インプレッション（型）のヒータは、加熱を行わないようにスイッチがオフされてもよい。これにより、フィルムに向かって押し付けられたとしても、作動させられていないインプレッション（型）と接触するフィルム部分は加熱されない。

次のステップ４０６では、トレー１および２は前進させられ、そして、トレー４は、前のステップにおいてトレー３が配置されるはずであった位置に運ばれる。ステップ４０７では、検出が実行され、４番目のトレーがあると判断される。制御手段は、４番目のトレーに対応するインプレッション（型）の作動を維持すべきであると認識する（つまり、インプレッション（型）は、シールの際に、フィルムとトレーのアセンブリに向かって駆動させられる）。

ステップ４０８では、トレー１、２および４は前進させられ、シール機の前段のコンベア部４１上で、対応する把持アームと並ぶような、それぞれの位置に配置される。

ステップ４０９では、トレーは、把持アームによってシール用のツールへと移送される。最後に、ステップ４１０では、シールが実行される。トレー３に対応するインプレッション（型）が制御手段によって作動されていないので、生産を通常通り継続できる。

ツインレーンの一方で、１つより多いトレーが欠落しており、他方では、トレーが全数満たされている状況においては、特定のレーンにおいて任意の数のインプレッション（型）を作動させないことが可能であることが有用であると理解できるであろう。

図５は、図２のトレーシール機において、レーン２ａの最後の（つまり、ツールの前段のコンベアに最も近い）位置にトレーがない状態の斜視図である。この状況では、図４ａおよび図４ｂに示したものと同様に動作が進行するが、センサは、トレー５（５つのうちの）がコンベアレーン２ａから欠落していることを検知する。

さらなる実施形態においては、リフターに次のサイクルのトレーが補充されると、制御機構は、ロール６４ａから通常の５つ分の長さではなく４つ分の長さのフィルムが送り出されるような制御信号を出力することが望ましい。これにより、位置６８ａに対応するインプレッション（型）の下方の未使用のフィルムが、浪費されることがない。

上記の実施形態においては、ツインレーントレーシール機は、互いに同期して動作する複数のリフターと１つのシール用のツールを有していたが、本発明は、例えばイシダ・ヨーロッパで製造販売されているＱＸ−１１００などのシングルリフターを有するシール機にも適用可能である。また、本発明は、例えば、それぞれのレーンのリフターおよび／またはシール用のツールが独立して動作可能なシール機にも同じく適用可能であることが理解できるであろう。このような構成は、トレーの送出がアンバランスであってもよいという利点を有し、作業に対する生産要求によっては望ましい場合がある。

また、上述の実施形態においては、トレーシール機は共通の上部プレートを有し、それぞれのトレー送出レーンに対応するトレーリフターが共通の上部プレートに向かって上昇している。しかしながら、他の実施形態においては、各リフターは個別の対応する上部プレートを有している。これは、例えばトレーシール用のツールの製造を簡単化する上で好ましい。

Claims (18)

1. トレーをヒートシール用のツールへと搬送するそれぞれのトレー送出レーンに沿って配置される、１対のコンベアと、
   それぞれが、前記コンベアのそれぞれから、各々が使用時に前記ツールにおいてそれぞれのトレーと並んで配置される個別に操作可能な複数のヒータを有するヒートシール用の前記ツールへと、複数のトレーを、同時に、かつ、所定の間隔を離して移送する、１対の移送機構と、
   前記移送機構によって移送される一群のトレーからトレーが欠落していることを判断し、前記ツールにおいて、トレーが欠落していると判断された位置と並んで配置される前記ヒータを作動させないよう動作可能な制御手段と、
   を備えるツインレーントレーシール機。
2. 前記ツールにおいて、トレーが欠落していると判断された位置と並んで配置される前記ヒータを作動させないことには、トレーをシールする際に前記ヒータを移動させないことを含む、
   請求項１に記載のツインレーントレーシール機。
3. それぞれのヒートシール可能なフィルムを、各前記トレー送出レーンに沿って、シール用の前記ツールに供給するフィルム供給装置と、
   それぞれが、前記コンベアのそれぞれに沿って配置され、その上に１つ以上のトレーを移送することのできる、１対の下部支持部材と、
   使用時に、前記下部支持部材上の各トレーとそれぞれ並んで配置される前記ヒータを有する、共通の上部プレートまたは１対の上部プレートと、
   前記下部支持部材上のトレーを対応する前記フィルムと接触させるように、それぞれの前記上部プレートに向かって、前記下部支持部材を選択的に移動させる手段と、
   を更に備え、
   前記ツールにおいて、トレーが欠落していると判断された位置と並んで配置される前記ヒータを作動させないことには、それぞれの前記下部支持部材が前記上部プレートに向かって動かされるときに、前記フィルムに向かってそのヒータを移動させないことを含む、
   請求項２に記載のツインレーントレーシール機。
4. 前記ツールにおいて、トレーが欠落していると判断された位置と並んで配置される前記ヒータを作動させないことには、好ましくは前記ヒータに電力を供給しないことによって、前記ヒータに熱を供給しないことを含む、
   前記いずれかの請求項に記載のツインレーントレーシール機。
5. 前記制御手段は、前記コンベア上でトレーが欠落していることを検知するよう動作可能なトレーのセンサを有する、
   前記いずれかの請求項に記載のツインレーントレーシール機。
6. 前記センサは、前記コンベアによって搬送されるトレーによる光ビームの遮断を検出するよう動作可能な光検出回路を有する、
   請求項５に記載のツインレーントレーシール機。
7. 前記センサは、所定のトレーの重量に対応する重量閾値を超えた場合にトレーを検出するように構成された重量検出器を有する、
   請求項４に記載のツインレーントレーシール機。
8. 前記センサは、寸法および／または質量の異なるトレーを検出するよう構成可能である、
   請求項５から７のいずれかに記載のツインレーントレーシール機
9. 前記制御手段は、複数のトレーが欠落していることを判断し、前記ツールにおいて、複数のトレーが欠落していると判断された位置と並んで配置される前記ヒータを作動させないよう、動作可能である、
   請求項１から８のいずれかに記載のツインレーントレーシール機。
10. ツインレーントレーシール機の運転方法であって、
    前記ツインレーントレーシール機は、
    トレーをヒートシール用のツールへと搬送するそれぞれのレーンに沿って配置される、１対のコンベアと、
    それぞれが、前記コンベアのそれぞれから、ヒートシール用の前記ツールへと、所定の複数のトレーを、同時に、かつ、所定の間隔を離して移送する１対の移送機構と、
    を有し、
    ヒートシール用の前記ツールは、個別に操作可能なヒータを複数有し、
    各前記ヒータは、使用時に前記ツールにおいてそれぞれのトレーと並んで配置されるものであって、
    前記移送機構によって移送される一群のトレーからトレーが欠落していることを判断するステップと、
    前記ツールにおいて、トレーが欠落していると判断された位置と並んで配置される前記ヒータを作動させないステップと、
    を備える方法。
11. 前記ツールにおいて、トレーが欠落していると判断された位置と並んで配置される前記ヒータを作動させないステップには、トレーをシールする際に前記ヒータを移動させないことを含む、
    請求項１０に記載の方法。
12. 前記ツインレーントレーシール機は、
    それぞれのヒートシール可能なフィルムを、各トレー送出レーンに沿って、シール用の前記ツールに供給するフィルム供給装置と、
    それぞれが、前記コンベアのそれぞれに沿って配置され、その上に１つ以上のトレーを移送することのできる、１対の下部支持部材と、
    使用時に、前記下部支持部材上の各トレーとそれぞれ並んで配置される前記ヒータを有する１対の上部プレートと、
    前記下部支持部材上のトレーを対応する前記フィルムと接触させるように、前記上部プレートに向かって前記下部支持部材を選択的に移動させる手段と、
    を更に有し、
    前記ツールにおいて、トレーが欠落していると判断された位置と並んで配置される前記ヒータを作動させないステップには、それぞれの前記下部支持部材が前記上部プレートに向かって動かされるときに、前記フィルムに向かって前記ヒータを移動させないことを含む、
    請求項１１に記載の方法。
13. 前記ツールにおいて、トレーが欠落していると判断された位置と並んで配置される前記ヒータを作動させないステップには、好ましくは前記ヒータに電力を供給しないことによって、前記ヒータに熱を供給しないことを含む、
    請求項１０から１２のいずれかに記載のツインレーントレーシール機。
14. 前記判断は、前記コンベアのレーンの少なくとも一方からのトレーの欠落を検出するよう配置された１つ以上のセンサを用いて実行される、
    請求項１０から１３のいずれかに記載の方法。
15. 前記判断は、前記コンベアによって搬送されるトレーによる光ビームの遮断を検出するよう動作可能な光検出回路を有するセンサを用いて実行される、
    請求項１４に記載の方法。
16. 前記判断は、所定のトレーの重量に対応する重量閾値を超えた場合にトレーを検出するように構成された重量検出器を有するセンサを用いて実行される、
    請求項１５に記載の方法。
17. 前記判断は、寸法および／または質量の異なるトレーを検出できるよう構成可能であるセンサを用いて実行される、
    請求項１４から１６のいずれかに記載の方法。
18. 前記判断には、複数のトレーが欠落していることを判断することを含み、
    前記作動させないステップには、前記ツールにおいて、複数のトレーが欠落していると判断された位置と並んで配置される前記ヒータを作動させないことを含む、
    請求項１４から１７のいずれかに記載の方法。

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