JP5483597B2 - ローラの製造方法 - Google Patents

Description

この発明は、ローラの製造方法に関し、さらに詳しくは、厚さ均一性に優れた端部コート層を有するローラを製造できるローラの製造方法に関する。

種々の分野で円筒状の各種ローラが用いられている。例えば、画像形成装置等に装着され得るローラとして、金属製又は樹脂製の円筒状ローラ、軸体の外周に配置された弾性体を有する弾性ローラ等が挙げられる。このような円筒状ローラとして、具体的には、静電潜像が形成される感光ドラム等があり、弾性ローラとして、具体的には、感光ドラムに現像剤を供給する現像ローラ、感光ドラムから残存現像剤を除去するクリーニングローラ、記録体に転写された現像剤を記録体に転写させる定着ローラ及び加圧ローラ、記録体を搬送する搬送ローラ等がある。

このような各種ローラには、種々の目的で、その外周面における軸線方向の端部に外周面とは異なる表面層例えばコート層等を有しているものがある。例えば、現像ローラの端部から現像剤の漏出を防止することを目的として端部コート層を有する現像ローラがある。このような現像ローラとして、例えば、特許文献１には、「電子写真方法で外周面にトナーを保持して現像領域に搬送する現像ローラにおいて、回転可能に保持されるローラ部材と、上記ローラ部材の外周面の現像領域部に形成されてトナーを保持する導電材質からなる導電部材と、上記導電部材の端部に形成されてトナーの付着を防止する非導電材質からなる非導電部材と、からなることを特徴とする現像ローラ」が記載されている。

端部コート層を有するローラは、通常、端部コート層を形成するローラ原体を作製し、このローラ原体における外周面の端部に端部コート層の形成液を塗布した後に硬化して製造される。端部コート層を形成するローラ原体の形成領域に形成液を塗布する方法としては、例えば、ローラ原体における形成領域以外の領域（中央部領域とも称する。）をマスクして形成液を刷毛塗り方法、スプレー塗布方法、浸漬塗布方法等の公知の塗布方法で塗布する方法が挙げられる。

特開２００４−１９１４３０号公報

ところで、マスク等を用いてローラ原体の外周面に形成液を塗布すると、マスクとローラ原体との隙間に毛管現象による形成液の浸入、マスク自体の位置精度のばらつき等に起因して、形成液の塗布状態、及び、マスクとの境界近傍の位置精度が不均一になることがある。また、形成液を均一な塗布状態で位置精度よく塗布できてもマスクを除去する際に均一な塗布状態又は位置精度が損なわれることがある。そして、塗布状態及び位置精度が不均一になると、形成される端部コート層、特にその中央部領域側端部は、中央部領域との大きな段差、及び／又は、カスレが生じることがある。このように、マスクを用いて端部コート層を形成すると、形成される端部コート層、特に中央部領域側端部は厚さ均一性が大きく低下することがある。さらに、マスキングを精度良く貼り付ける手段と貼り付ける時間とを要し、またマスキングを除去する作業も必要になって、マスクを用いる方法は必ずしも大量生産に適しているとは言えない。

この発明は、厚さ均一性に優れた端部コート層を有するローラを製造できるローラの製造方法を提供することを、目的とする。

前記課題を解決するための第１の手段として、
請求項１は、周方向に一巡する端部コート層を有するローラの製造方法であって、水平面に対して０〜７５°の角度となるように配置されたリボンの幅方向の複数箇所に、前記リボンの表面に対して略並行に対向する開口端面の表面積Ｓ１と前記開口端面に開口する吐出口の開口面積Ｓ２との面積比（Ｓ１／Ｓ２）が１．２〜５であるノズルから前記端部コート層の形成液を吐出して前記リボンに含浸させる工程と、ローラ原体において前記端部コート層が形成される形成領域の中央側境界線よりも端部側に前記リボンが位置するように前記リボンを前記形成領域に接触させる工程と、前記接触させる工程の後に前記リボンを前記中央側境界線に到達するまで移動させる工程と、前記移動させる工程の後に前記リボンが前記形成領域の端縁に到達するまで逆方向に移動させる工程と、前記形成領域に塗布された前記形成液を硬化させる工程とを有することを特徴とするローラの製造方法である。

前記課題を解決するための第２の手段として、
請求項２は、前記逆方向に移動させる工程において、前記リボンの中央側端縁が前記端縁を超えて外側に移動させた後に前記リボンを離脱させる工程を有することを特徴とする請求項１に記載のローラの製造方法である。

この発明に係るローラの製造方法は、形成液を特定のノズルで吐出してリボンに含浸させる工程と、リボンを中央側境界線に到達するまで移動させる工程と、リボンを逆方向に移動させる工程と、形成液を硬化させる工程とを有しているから、簡潔にいうと、水平面に対して０〜７５°の角度で配置され、かつ前記面積比（Ｓ１／Ｓ２）が１．２〜５であるノズルから複数箇所に吐出された形成液を含浸したリボンをローラ原体の形成領域に接触させた状態で中央側境界線に到達するまで移動させた後に逆方向に移動させるから、実質的に均一な塗布厚で形成領域の中央側境界線まで高い位置精度で形成液を塗布できる。

したがって、この発明によれば、中央部領域との段差が小さくカスレのない、すなわち厚さ均一性に優れた端部コート層を有するローラを製造できるローラの製造方法を提供することができる。

図１は、この発明に使用されるローラの製造装置の一例を示す概略正面図である。 図２は、図１におけるＡ−Ａ断面を示す概略断面図である。 図３は、この発明に使用されるローラの製造装置における吐出部材の一例を説明する概略説明図であり、図３（ａ）はリボン側から吐出部材のノズルを透視した状態を示す概略透視図であり、図３（ｂ）はリボンの延在方向下流側から見たときの吐出部材のノズルとリボンとの配置関係を示す概略図であり、図３（ｃ）は吐出部材のノズルの吐出端面を示す説明図である。 図４は、この発明に係るローラの製造方法におけるリボンの接触状態及び移動状態を説明する説明図であり、図４（ａ）はリボンを形成領域に接触させた状態を説明する説明図であり、図４（ｂ）はリボンを中央側境界線まで移動させた状態を説明する説明図であり、図４（ｃ）はリボンの端部側端縁が形成領域の端縁に一致するまでリボンを移動させた状態を説明する説明図であり、図４（ｄ）はリボンの中央側端縁が形成領域の端縁を超えて外側に位置するまでリボンを移動させた状態を説明する図であり、図４（ｅ）はリボンを離脱させた状態を説明する説明図である。 図５は、この発明に係るローラの製造方法で製造されるローラの一例を示す概略斜視図である。 図６は、この発明に係るローラの製造方法に用いられるローラ原体の一例を示す概略斜視図である。 図７は、この発明に使用されるローラの製造装置の別の一例を示す概略図である。

この発明に使用されるローラの製造装置及びこの発明に係るローラの製造方法において製造されるローラは周方向に一巡する端部コート層を有している。このような端部コート層を有するローラとして、例えば、画像形成装置に用いられる各種の画像形成装置用ローラが挙げられ、好適には、現像剤漏れを防止するために現像剤シール部材が配設された現像装置又は画像形成装置に装着される現像ローラが挙げられる。

このようなローラの一例として、例えば、図５に示されるように、軸体３２と、軸体３２の外周面に配置された弾性層３３と、弾性層３３の両端部に配置された端部コート層３４Ａ及び３４Ｂとを有するローラ３１が挙げられる。軸体３２は、芯金とも称され、例えば、軸線方向に沿って均一な外径を有する棒状体とされる。この軸体３２は、例えば、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼、真鍮若しくはこれらの合金等の金属、熱可塑性樹脂若しくは熱硬化性樹脂等の樹脂、及び前記樹脂等に導電性付与剤としてカーボンブラック又は金属粉体等を配合した導電性樹脂等の材料で形成されている。この軸体３２の外周面はメッキ処理されていてもよい。弾性層３３は、後述するゴム組成物で軸体３２の外周面に形成され、好ましくは１０〜９０のＪＩＳ Ａ硬度（ＪＩＳ Ｋ６２５３）を有している。この弾性層３３の厚さは、１ｍｍ以上であるのが好ましく、２ｍｍ以上であるのがより好ましく、８ｍｍ以下であるのが好ましく、５ｍｍ以下であるのがより好ましい。端部コート層３４Ａ及び３４Ｂは、図５に示されるように、弾性層３３の軸線方向の端部それぞれに周方向に一巡するように、形成されている。端部コート層３４Ａ及び３４Ｂの軸線方向の長さ及び厚さはローラ３１の用途等に応じて適宜に設定される。前記軸線方向の長さは、例えば、５〜１５ｍｍであり、前記厚さは、薄く形成され、具体的には、通常０．５〜５μｍとすることができる。端部コート層３４Ａ及び３４Ｂは、各種樹脂で形成され、ローラ３１の用途等に応じて適宜の樹脂、例えば、現像剤漏れを防止するための現像ローラとしてローラ３１を使用する場合には、ウレタン樹脂、フッ素樹脂等が選択される。

この発明に使用されるローラの製造装置は、周方向に一巡する端部コート層を有するローラ、例えば、図５に示されるローラ３１を製造する装置である。この発明に使用されるローラの製造装置は、ローラ原体の外周面、例えば、弾性層の外周面における軸線方向の端部に、端部コート層を形成可能な形成液を塗布する塗布する装置であって「形成液塗布装置」とも称することができる。この発明に使用されるローラの製造装置は、所望により、形成液が乾燥固化又は硬化するまで静置することもできる。この発明に使用されるローラの製造装置は、例えば、図７に概略的に示されるように、塗布した形成液を強制的に硬化させる硬化手段９例えば乾燥機等を備えることもできる。

この発明に使用されるローラの製造装置（以下、この発明に係る装置と称することがある。）は、支持部材と位置決め部材と回転機構とリボンと吐出部材とを備え、この吐出部材の複数のノズルそれぞれが１．２〜５の面積比（Ｓ１／Ｓ２）を有していることを特徴とする。この発明に係る装置は、この特徴によって、形成領域に形成液を実質的に均一な塗布厚で塗布でき、塗布された形成液を硬化すると、端部コート層の端部は中央部領域との段差が小さくカスレもほとんど生じることなく、厚さの均一な端部コート層を高い位置精度で形成できる。ここで、「段差」とは、製造されるローラにおける端部コート層の最高部と端部コート層が形成されていないローラの外周面との高度差であり、端部コート層の最大厚さと称することもできる。「カスレ」とは、製造されるローラにおいて、端部コート層が所定の厚さで形成されるべき部分に所定の厚さよりも薄く形成されること、又は、全く形成されないことであり、端部コート層に形成厚さの小さな部分が生じていることである。前記「段差」と前記「カスレ」とは厚さが所定値よりも大きいか小さいかという相反する形成不良であり、両者を纏めて塗布厚さ又は形成厚さの均一性不良と称することもできる。前記「段差」と前記「カスレ」とは相反する形成不良であるが、いずれも、端部コート層の中央側、特に、中央側端縁近傍に形成されることが多い。端部コート層の中央側端縁近傍に「カスレ」及び／又は「段差」が生じると、端部コート層の中央側端縁は周方向に沿ってその表面が「蛇行」し、端部コート層の寸法精度及び位置精度が低下する。したがって、「段差が小さくカスレのない端部コート層」は「厚さ均一性、寸法精度及び位置精度に優れた端部コート層」ということができる。

この発明に係る装置の一例（以下、ローラ製造装置１と称することがある。）を、図面を参照して、具体的に説明する。このローラ製造装置１は、図１及び図２に示されるように、基台７と、基台７の両端縁それぞれに互いに対面するように略垂直に立設形成された側板７ａと、基台７上に固定され、ローラ原体３６を好ましくは水平に軸支する支持部材２と、支持部材２に支持されたローラ原体３６の軸線Ｃ方向の軸支位置を位置決めする位置決め部材３と、支持部材２に支持されたローラ原体３６をその軸線Ｃ周りに回転させる回転機構４と、支持部材２に支持されたローラ原体３６の上方に水平面に対して０〜７５°の角度となるように配置されたリボン５と、支持部材２に支持されたローラ原体３６と反対側に面するリボン５の一表面５ａ側に配置され、この一表面５ａに対して間隔をおいて、かつリボン５の幅方向に沿って配列された複数のノズル２１及び２２を有する吐出する吐出部材６と、側板７ａに水平に渡設され、吐出部材６及びリボン５を軸線Ｃ方向に移動させる移動手段８とを備えている。

このローラ製造装置１において、基台７から支持部材２に支持されたローラ原体３６に向かう方向（図１及び図２において紙面の上側）を上方と称し、その逆方向を下方と称することがある。

基台７は、支持部材２、位置決め部材３、回転機構４及び側板７ａ等を設置できればその形状等は特に限定されず、また側板７ａは移動手段８を渡設して支持できればその形状等は特に限定されない。ローラ製造装置１においては、基台７は側板７ａ等の設置面が矩形形状で平坦になっており、側板７ａは平板状の側壁になっている。

支持部材２は、図１に示されるように、互いに対面するように基台７上に設置された第１支持部材２ａ及び第２支持部材２ｂを有している。第１支持部材２ａと第２支持部材２ｂとの間隔は、支持するローラ原体３６に形成する端部コート層間距離、具体的には、支持するローラ原体３６の弾性層３３の軸線長さよりも長く設定されている。第１支持部材２ａ及び第２支持部材２ｂは共に同寸法の壁状をなしており、図２に示されるように、その自由端部すなわち上方端部に基台７に向かって尖形となる三角柱状の切欠支持部２ｃを有している。この切欠支持部２ｃは自由端部に形成された２つの切欠側面２ｄでローラ原体３６の軸体３２を担持する。

位置決め部材３は、端部コート層を高い位置精度で形成するのに貢献し、支持部材２に支持されたローラ原体３６の軸線Ｃ方向の軸支位置を位置決めする機能を有している。この位置決め部材３は、図１に示されるように、支持部材２と側壁７ａとの間にそれぞれ配置され、軸線Ｃ方向に先後進可能になっている。この位置決め部材３は、具体的には、後述する駆動手段１３及び軸受部材１４それぞれの回転軸に設けられた円筒体であり、その自由端側に円錐状の凹部３ａが形成されている。この位置決め部材３は、所謂「逆センターチャック」と称され、その凹部３ａがローラ原体３６における軸体３２の端縁に当接して、１対の位置決め部材３の凹部３ａで軸体３２を軸線Ｃ方向から挟んで保持することによって、軸体３２のセンター出しすると共に保持する軸体３２の位置を正確に決めることができる。したがって、ローラ製造装置１において、位置決め部材３の少なくとも一方、好ましくは両方は軸線Ｃ方向に移動可能でかつ固定可能に駆動手段１３及び軸受部材１４に連設されている。なお、製造装置１において、位置決め部材３は、駆動手段１３及び軸受部材１４の回転軸に設けられており、後述する回転機構４の一部を構成している。

回転機構４は、図１に示されるように、側壁７ａと支持部材２との間に第１支持部材２ａ及び第２支持部材２ｂを挟むように配置された第１回転機構１１と第２回転機構１２とを有している。第１回転機構１１は基台７上に設置された駆動手段１３例えばモータを有し、その回転軸に位置決め部材３が設けられ、第２回転機構１２は基台７上に設置された軸受部材１４を有し、その回転軸に位置決め部材３が設けられている。すなわち、第２回転機構１２に設けられた位置決め部材３は第１回転機構１１に設けられた位置決め部材３の回転に従動して回転するように構成されている。回転機構４は、ローラ原体３６を、その軸線Ｃ周りに、例えば、４００〜１０００ｒｐｍ、好ましくは５００〜９００ｒｐｍ、特に好ましくは６００〜８００ｒｐｍの回転数で回転させることができる。

リボン５は、図示しない送出ローラと吐出部材６と図示しない巻取ローラとに略Ｌ字状に張架されて、支持部材２に支持されたローラ原体３６の上方すなわちローラ原体３６の外周面に対して半径方向の延長先上に配置されている。リボン５は、図１等に示されるように、帯状体又はテープ状であり、さらにいうと薄地細幅の繊維結合体である。このリボン５は、形成しようとする端部コート層の幅すなわち軸線Ｃ方向長さよりも小さな幅を有しているのが、リボン５を軸線Ｃ方向に移動させやすく、形成液を均一に塗布できるうえ、ローラ製造装置１の小型化に資する点で好ましく、例えば、形成しようとする端部コート層の幅に対して７０％以上１００％未満の幅を有しているのが特に好ましい。なお、リボン５の移動容易性及びローラ製造装置１の小型化をそれほど考慮しないのであれば、リボン５は形成しようとする端部コート層の幅よりも大きな幅を有していてもよい。このようにリボン５は長尺状になっている。送出ローラ、吐出部材６及び巻取ローラに張架されたリボン５は、図２によく示されるように、リボン５の長手方向における、ローラ原体３６の形成領域３７Ａ及び３７Ｂに接触する部分が水平面Ｌに対して０〜７５°の角度θとなるように配置されている。角度θが前記範囲内にあると、含浸した形成液を形成領域３７Ａ及び３７Ｂに均一に塗布することができ、この発明の目的を達成できる。この発明の目的をよく達成できる点で、角度θは１０〜４５°であるのが好ましく、２５〜３５°であるのが特に好ましい。

リボン５は、その構成繊維が脱落せず、含浸した形成液が目詰まりしないものであればよく、例えば、ニットが好適に用いられ、クリーンルーム内で使用されるもの等が好適に用いられ、より具体的には、テクノス株式会社製の「テクノワイパー（同社ホームページ：ｈｔｔｐ：／／ｗｗｗ．ｃｌｅａｎ−ｔｅｃｈｎｏｓ．ｃｏ．ｊｐ参照）」等が挙げられる。

このリボン５は、無塵性であるのが好ましく、例えば、「ＩＥＳ−ＲＰ−ＣＣ−０３３−８７−Ｔ Ｈｅｎｋｅｌ Ｄｒｕｍ Ｍｅｔｈｏｄ Ｎ＝１０ （２４ｃｍ×２４ｃｍ １枚当り）」に準拠した方法における素材発塵データ気中発生粒子（粒径サイズ５μｍ以上）数が０．１以下であるのが好ましい。また、リボン５は（３００±３０）％の保水性を有しているのが好ましい。ここで、保水性は、リボンを純水に５ｓｅｃ間浸し、引き上げ５ｓｅｃ後の質量の、純水に浸水前の質量に対する割合を百分率（％）で表したものであり、具体的には、式：［（浸水後の質量）／（浸水前の質量）］×１００（％）で算出される。このリボン５は、例えば１５５±１５ｇ／ｍ^２の目付を有しているのが好ましく、０．３６±０．０３ｍｍの厚さを有しているのが好ましい。

リボン５を形成する素材としては、公知の各繊維を特に限定されず挙げることができるが、好ましくは、ポリエステル、ナイロン、ポリプロピレン、ポリエチレン及びこれらから選択される複数の素材が挙げられる。なお、複数の素材を用いる場合の各素材の使用割合は特に限定されず、適宜に選択される。

リボン５は、素材となるマイクロファイバーの長繊維を溶断処理することにより、カット面からの毛羽立ちと発塵とが実質的に無い表面状態であるのが好ましい。例えば、前記長繊維を加熱した刃物、レーザー又は超音波等で溶断処理した後に純水洗浄仕上げを行うと、毛羽立ちと発塵とがほとんど無い表面状態とすることができる。

吐出部材６は、図１及び図２に示されるように、後述する移動手段８の渡り軌条８ａが挿通され、支持部材２に支持されたローラ原体３６と反対側に面するリボン５の一表面５ａ側、すなわち、支持部材２に支持されるローラ原体３６よりも上方に軸線Ｃ方向に沿って前後進可能に配置されている。そして、この吐出部材６は、ローラ原体３６に近接又は離間するように上下方向に移動可能になっている。吐出部材６は、図２によく示されるように、その先端部にリボン５が張り渡され、その先端部で折り返された状態にリボン５が張架されている。このローラ製造装置１においては、吐出部材６で折り返された部分から長手方向下流側のリボン５がローラ原体３６に接触する。

この吐出部材６は、図２及び図３に示されるように、その内部に２つのノズル２１及び２２を収納している。第１ノズル２１及び第２ノズル２２は、図２、図３（ａ）及び図３（ｂ）に示されるように、吐出部材６の筐体内に、リボン５の一表面５ａに対して間隔をおいて配置されており、かつ、リボン５の幅方向に沿って間隔をおいて並列配列されている。第１ノズル２１及び第２ノズル２２は、より具体的には、その開口端面２３が一表面５ａに略並行に対向すると共にこの一表面５ａに対して間隔をおいて吐出部材６の筐体内に配置され、かつ、リボン５の幅方向に沿って間隔をおいて吐出部材６の筐体内に並列配列されている。したがって、吐出部材６はノズルヘッドと称することもできる。一表面５ａと開口端面２３との間隔は１．５〜２．５ｍｍとなるように設定されている。そして、第１ノズル２１及び第２ノズル２２は、１つの吐出口２４を有しており、図３（ａ）及び図３（ｂ）に示されるように、その吐出口２４は同一線上となるように、対向配置されたリボン５の幅方向に沿って直列に配列されている。このとき、吐出口２４から吐出される形成液が、ローラ原体３６の形成領域３７Ａ及び３７Ｂにリボン５に接触するまでに、少なくともリボン５の中央側端縁まで含浸するように、形成液の粘度及び吐出量、リボン５の保水量及び幅、前記間隔、吐出から接触までの時間等を考慮して、２つのノズル２１及び２２の配置位置が調整されている。具体的には、リボン５の両端縁まで形成液が浸透し、かつ、端縁から形成液が漏れないように２つのノズル２１及び２２が配置されており、より具体的には、リボン５の幅が例えば１０ｍｍである場合には２つのノズル２１及び２２の中心軸線間隔距離が４ｍｍになるように、２つのノズル２１及び２２が配置されている。なお、第１ノズル２１及び第２ノズル２２が対面しているリボン５の一表面５ａの反対側の表面（他表面）５ｂがローラ原体３６の形成領域３７Ａ及び３７Ｂに接触する領域である。

第１ノズル２１及び第２ノズル２２は、吐出される形成液がリボン５の少なくとも中央側端縁まで速やかに含浸するように形成されている。この例においては、吐出口２４から吐出される形成液の液滴が半径方向に大きくなるように、開口端面２３が大きく形成されている。より具体的には、第１ノズル２１及び第２ノズル２２は、図３（ｂ）に示されるように、先端部近傍が半径方向に膨出した鍔部２５を有する薄肉の管体で、その軸線方向に貫通する移送路２６を有している。移送路２６の端縁は断面略円形の吐出口２４となっている。そして、第１ノズル２１及び第２ノズル２２は、図３（ｃ）に示されるように、移送路２６の吐出口２４の開口面積Ｓ２と開口端面２３の表面積Ｓ１（Ｓ２を含む）との面積比（Ｓ１／Ｓ２）が１．２〜５．０に設定されている。面積比（Ｓ１／Ｓ２）がこの範囲内に設定されていると、吐出された形成液が速やかに大きな液滴になり、リボン５の少なくとも中央側端縁まで速やかに含浸して、形成液を形成領域３７Ａ及び３７Ｂに均一な塗布厚で塗布できる。また、形成液が速やかに含浸するから、形成液の吐出からリボン５の形成領域３７Ａ又は３７Ｂへの接触までの時間を短縮でき生産性が高くなる。これらの効果により一層優れる点で、前記面積比（Ｓ１／Ｓ２）は２〜４であるのが好ましく、２．５〜３．５であるのが特に好ましい。

第１ノズル２１及び第２ノズル２２は、リボン５の中央側端縁まで含浸するように、形成液をリボン５に向けて吐出し、好ましくは同期してほぼ同量の形成液を１回、すなわち１滴吐出する。このときの吐出量は、リボン５の保水性等を考慮して適宜に設定され、例えば、１つの端部コート層３４Ａ又は３４Ｂを形成するのに必要な塗布量に対して１．２〜１．８倍（質量比）に設定されている。第１ノズル２１及び第２ノズル２２それぞれには、図示しない形成液貯留槽から伸びる移送管（図示しない）が接続されており、その途中に加圧タンク及び／又は吐出量調整機構例えばマイクロディスペンサー（共に図示しない。）等が介装されている。

移動手段８は、図１に示されるように、吐出部材６を貫通した状態で側板７ａに水平に渡設された渡り軌条８ａと、渡り軌条８ａ上で吐出部材６を軸線Ｃ方向に前後進移動させる動力源（図示しない。）とを有している。渡り軌条８ａは棒状体であり、上下方向に前後進するように側板７ａに設けられており、自身の前後進によって吐出部材６をローラ原体３６に対して前後進させる。動力源は例えばモータ等を特に限定されることなく用いることができる。

このローラ製造装置１は、常温で硬化する形成液を用いる装置の一例であるが、例えば図７に示されるように、吐出する形成液に応じて形成液を硬化する硬化手段９例えば乾燥機等を備えていてもよい。この発明に係る装置の別の一例（以下、ローラ製造装置２と称することがある。）は、図７に示されるように、位置決め支持部材３’、回転機構４、リボン５及び吐出部材６に加えて、塗布した形成液を硬化する硬化手段９例えば乾燥機、紫外線照射装置等を備えている。ローラ製造装置２は、例えば、加熱硬化する形成液、紫外線で硬化する形成液を用いることができ、硬化手段９は、形成液及び形成液に含まれる樹脂成分に応じて適宜の乾燥機が選択され、例えば、送風乾燥機、加熱乾燥機、紫外線照射装置等が挙げられる。硬化手段９を備えたローラ製造装置２において、形成液が塗布されたローラ原体３６を乾燥機に搬入する手段は特に限定されず、例えば、ロボットアーム又は手動でローラ原体３６を位置決め部材３から取り外して硬化手段９に搬入してもよく、また、位置決め部材３に支持されたローラ原体３６の周囲に硬化手段９が搬送されるように構成されていてもよい。なお、このローラ製造装置２は、図７に示されるように、ローラ製造装置１の支持部材２及び位置決め部材３に代えて、軸線Ｃ方向に前後進してローラ原体３６の軸体３２を軸線方向から押圧して挟持すると共にその位置を決める位置決め支持部材３’を備えていること以外はローラ製造装置１と基本的に同様である。したがって、この位置決め支持部材３’は支持部材２及び位置決め部材３の一体部材ということもできる。

このローラ製造装置１及び２は、前記したように、支持部材２と位置決め部材３と回転機構４とリボン５と吐出部材６とを備え、又は、位置決め支持部材３’と回転機構４とリボン５と吐出部材６とを備え、この吐出部材６のノズル２１及び２２それぞれが１．２〜５．０の面積比（Ｓ１／Ｓ２）を有しているから、水平面に対して０〜７５°の角度で配置され、かつ吐出部材６から吐出された形成液を含浸したリボン５をローラ原体３６の形成領域３７Ａ及び３７Ｂに接触させた状態で軸線Ｃ方向に移動させることができる。したがって、このローラ製造装置１及び２は、後述する、この発明に係るローラの製造方法に好適に用いられる。

この発明に係るローラの製造方法は、周方向に一巡する端部コート層を有するローラの製造方法であって、水平面に対して０〜７５°の角度となるように配置されたリボンの幅方向の複数箇所にリボンの表面に対して略並行に対向する開口端面の表面積Ｓ１と開口端面に開口する吐出口の開口面積Ｓ２との面積比（Ｓ１／Ｓ２）が１．２〜５であるノズルから端部コート層の形成液を吐出してリボンに含浸させる工程と、ローラ原体において前記端部コート層が形成される形成領域の中央側境界線よりも端部側にリボンが位置するようにリボンを形成領域に接触させる工程と、この工程の後にリボンを中央側境界線に到達するまで移動させる工程と、この工程の後にリボンが形成領域の端縁に到達するまで逆方向に移動させる工程と、形成領域に塗布された形成液を硬化させる工程とを有することを特徴とする。

このように、この発明に係るローラの製造方法は、リボンを前記のように移動させつつ形成液を形成領域に塗布するから、形成領域の中央側境界線にまで形成液を塗布できると共にリボンの移動によって塗布された形成液がレベリングされるから、形成液を高い厚さ精度及び寸法精度で塗布できる。したがって、この発明に係るローラの製造方法は、高い厚さ精度及び寸法精度で塗布された形成液を硬化して成る、段差が小さくカスレもほとんど生じない端部コート層を有するローラを製造できる。

この発明に係るローラの製造方法として、ローラ製造装置１を用いた製造方法（以下、ローラ製造方法と称することがある。）を例に挙げて、説明する。なお、ローラ製造装置２を用いた製造方法も基本的に同様である。

ローラ製造方法を実施するには、ローラ製造装置１、ローラ原体及び形成液等を準備する。ローラ製造装置１は前記した通りである。ローラ原体として、例えば、図６に示されるローラ原体３６を準備する。このローラ原体３６は、軸体３２の外周面に形成された円筒状の弾性層３３を備えてなるローラであればよく、弾性層３３は導電性を有していてもいなくてもよい。ローラ原体３６を作製するには、まず軸体３２を準備する。この軸体３２は、例えば、各種金属又は各種樹脂等を用いて公知の方法により所望の形状に作製される。軸体３２の外周面には従来公知のプライマーを塗布してもよい。この軸体３２の外周面に成形金型又は押出機等を用いて弾性層３３を形成する材料を配置し、適宜の硬化条件でこの材料を硬化するとローラ原体３６を製造できる。このような材料としてゴムを含有し、所望により、導電性付与剤、発泡剤及び／又は各種添加剤を含有するゴム組成物を挙げることができる。前記ゴムは、例えば、シリコーン若しくはシリコーン変性ゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム（エチレンプロピレンジエンゴムを含む。）、スチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、天然ゴム、アクリルゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、エピクロルヒドリンゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴム等のゴムが挙げられるが、シリコーン若しくはシリコーン変性ゴムが、耐熱性及び帯電特性等に優れる点で、好ましい。シリコーンゴムを含有するシリコーンゴム組成物として、例えば、例えば、特開２００８−０５８６２２号公報に記載の「付加硬化型ミラブル導電性シリコーンゴム組成物」、例えば、特開２００８−０５８６２２号公報に記載の「付加硬化型液状導電性シリコーンゴム組成物」等が好適に挙げられる。

また、端部コート層３４Ａ及び３４Ｂを形成する形成液を準備する。この形成液は端部コート層３４Ａ及び３４Ｂを形成する樹脂又はこの樹脂を形成するモノマーを含有する樹脂組成物である。樹脂組成物に含有される樹脂は、端部コート層３４Ａ及び３４Ｂに要求される特性に応じて適宜に選択され、例えば、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂、フッ素樹脂、アクリル樹脂、アルキッド樹脂、アルキッド樹脂変性物、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリアミド樹脂等が挙げられる。この樹脂組成物には通常用いられる各種添加剤を含有していてもよく、各種添加剤として、例えば、鎖延長剤、触媒、界面活性剤、難燃剤、着色剤、充填剤、可塑剤、安定剤、離型剤、導電性付与剤等が挙げられる。この形成液の粘度（２４℃）は、１０〜２５０ｍＰａ・ｓであるのが好ましく、２５〜１００ｍＰａ・ｓであるのがより好ましく、５０〜７０ｍＰａ・ｓであるのが特に好ましい。形成液の粘度は、粘度測定器、例えば、商品名「ＳＶ−１０」（株式会社エー・アンド・デイ製）を用いて、２４℃の環境下で測定できる。

ローラ製造方法においては、まず、図１に破線で示されるように、準備したローラ原体３６を支持部材２に支持する。ローラ原体３６の軸体３２を支持部材２の切欠支持部２ｃに載置すると、２つの切欠側面２ｄで軸体３２が支持される。

ローラ製造方法においては、次いで、支持したローラ原体３６を軸線Ｃ方向に位置決めする。ローラ原体３６の位置決めは、位置決め部材３を軸線Ｃ方向に前後進させて、１組の位置決め部材３の各凹部３ａで軸体３２を軸線Ｃ方向から挟持すると共に、ローラ原体３６の形成領域３７Ａ及び３７Ｂが所定の軸線位置に配置された状態で位置決め部材３を固定して、実行される。

ローラ製造方法においては、このようにしてローラ原体３６を位置決めした後に、ローラ原体３６を回転させる。すなわち、駆動手段１３を起動させて、ローラ原体３６を、例えば、４００〜１０００ｒｐｍ、好ましくは５００〜９００ｒｐｍ、特に好ましくは６００〜８００ｒｐｍの回転数で回転させる。ローラ原体３６の回転方向は、いずれの方向でもよいが、図２の矢印で示されるように、ローラ原体３６の最上位から降下するときにリボン５に接触する方向に回転させるのがよい。

ローラ製造方法においては、リボン５に形成液を含浸させる工程を行う。この含浸工程が実施される順序は特に限定されず、ローラ原体３６の位置決め工程の前後でも同時でもよく、また、ローラ原体３６の回転工程の前後でも同時でもよい。

ローラ製造方法において、含浸工程は、これから形成しようとする端部コート層３４Ａ又は３４Ｂの幅よりも小さな幅を好ましくは有し、水平面に対して０〜７５°の角度となるように配置されたリボン５の幅方向の複数箇所に、リボン５の表面に対して略並行に対向する開口端面２３の表面積Ｓ１と開口端面２３に開口する吐出口２４の開口面積Ｓ２との面積比（Ｓ１／Ｓ２）が１．２〜５．０であるノズル２１及び２２から、端部コート層３４Ａ又は３４Ｂの形成液を吐出して、行われる。すなわち、ローラ製造装置１において、リボン５は、これから形成しようとする端部コート層３４Ａ又は３４Ｂの幅よりも小さな幅を好ましくは有しており、前記送出ローラと吐出部材６と前記巻取ローラとで水平面Ｌに対して０〜７５°の角度となるように配置され、吐出部材６は一表面５ａに対して間隔をおいて、かつリボン５の幅方向に沿って配列されたノズル２１及び２２を有しているから、このノズル２１及び２２から形成液をリボン５に向けて吐出すると、前記含浸工程が実施される。

このようにして形成液をリボンに向けて吐出すると、形成液は前記したように開口端面２３で半径方向に大きな液滴となるように吐出され、吐出圧及び／又は自重で開口端面２３及び吐出口２４から噴射又は落下する。そうすると、噴射又は落下された形成液は、大きな表面積のままリボン５の一表面５ａに移行して速やかにその半径方向に拡がり、リボン５の両端縁すなわち中央側端縁５ｃ及び端部側端縁５ｄまで速やかに浸透する。このようにして形成液をリボン５の少なくとも中央側端縁５ｃまで含浸させることができる。なお、各ノズル２１及び２２から吐出される形成液の吐出液は当量であるのが好ましく、その合計吐出量は、適宜に決定され、例えば、端部コート層１つを形成するのに必要な塗布量に対して１．２〜３．０倍程度に設定できる。

ローラ製造方法においては、形成液がリボン５の少なくとも中央側端縁５ｃまで含浸した後に、図４（ａ）に示されるように、形成領域３７Ａにおける中央側境界線３８Ａよりも端部３９Ａ側にリボン５、好ましくはその中央側端縁５ｃが位置するように、この例においては形成領域３７Ａのほぼ中央に、リボン５を形成領域３７Ａに接触させる。ローラ製造装置１においては、渡り軌条８ａごと前記送出ローラ及び前記巻取ローラと共にリボン５をローラ原体３６に近接させてリボン５における他表面５ｂの形成液が浸透した領域を形成領域３７Ａに接触させる。このとき、リボン５は、少なくとも形成液を塗布する間は前記範囲の角度θを保持しており、回転するローラ原体３６における形成領域３７Ａがその最上位から降下する過程で、接触する。このときの接触圧力はリボン５の張架状態が大きく変化しない程度の圧力であればよく、形成領域３７Ａにリボン５がわずかに接触する程度に設定することもできる。なお、図４は、リボン５の接触状態及び移動状態を理解しやすいように、リボン５と形成領域３７Ａとの接触部の接線方向から見た状態を示している。

ローラ製造方法においては、次いで、図４（ｂ）に示されるように、リボン５を、その中央側端縁５ｃが中央側境界線３８Ａに到達するまで、軸線Ｃ方向に沿って、移動手段８によって、移動させる。そうすると、リボン５の少なくとも中央側端縁５ｃまで含浸した形成液は、他表面５ｂでレベリングされつつ中央側端縁５ｃで中央側境界線３８Ａまで塗布される。このとき、リボン５の移動によって、特に中央側境界線３８Ａ近傍にレベリングされた状態で形成液が塗布されるから、形成液はほぼ均一な塗布厚になる。この工程におけるリボン５の移動速度は、特に限定されないが、例えば、１〜１３ｍｍ／ｓであるのが好ましく、１．６〜１３ｍｍ／ｓであるのがより好ましく、２．１〜１３ｍｍ／ｓであるのが特に好ましい。ローラ製造方法において、この移動工程中にリボン５はその長手方向すなわち張架方向に移動することなく、すなわち巻取られることなく、同一の他表面５ｂが形成領域３７Ａに接触している。なお、中央側端縁５ｃが中央側境界線３８Ａに到達した後のリボン５と形成領域３７Ａとの接触時間は、特に限定されず、例えば、０．１〜１．０秒程度にすることができる。

ローラ製造方法においては、次いで、図４（ｃ）に示されるように、リボン５を、その端部側端縁５ｄが形成領域３７Ａの端縁３９Ａに到達するまで、軸線Ｃ方向に沿って前記移動方向と逆方向に、移動手段８によって、移動させる。そうすると、リボン５の端部側端縁５ｄまで含浸した形成液は、他表面５ｂでレベリングされつつ端部側端縁５ｄで形成領域３７Ａの端縁３９Ａまで塗布される。このとき、リボン５の移動によって、特に端縁３９Ａ近傍にレベリングされた状態で形成液が塗布されるから、形成液はほぼ均一な塗布厚になる。この工程における逆方向への移動速度は、前記移動させる工程における移動速度よりも遅いのが好ましい。すなわち、リボン５を中央側境界線３８Ａまで移動させるときの移動速度は相対的に速く、リボン５を端縁３９Ａ方向に移動させるときの移動速度は比較的遅くするのが好ましい。このように移動速度を調整すると、中央側境界線３８Ａ近傍にカスレが実質的になくより均一な厚さで形成液を塗布できる。逆方向への移動速度は、特に限定されないが、例えば、０．５〜１０ｍｍ／ｓであるのが好ましく、０．５〜６ｍｍ／ｓであるのがより好ましく、０．５〜４ｍｍ／ｓであるのが特に好ましい。ローラ製造方法において、この逆方向への移動工程中にリボン５はその長手方向すなわち張架方向に移動することなく、すなわち巻取られることなく、同一の他表面５ｂが形成領域３７Ａに接触している。なお、端部側端縁５ｄが端縁３９Ａに到達した後にリボン５を停止させることなく同方向にリボン５を引き続き移動させてもよく、また、端部側端縁５ｄが端縁３９Ａに到達した後にリボン５の移動を一旦停止してもよい。リボン５の移動を一旦停止する場合には、端部側端縁５ｄが端縁３９Ａに到達した後のリボン５と形成領域３７Ａとの接触時間は、特に限定されず、例えば、１〜５秒間程度にすることができる。

ローラ製造方法においては、好ましくは、リボン５の逆方向への移動工程において、図４（ｄ）に示されるように、リボン５の中央側端縁５ｃが端縁３９Ａを超えて形成領域３７Ａの軸線Ｃ方向外側に到達するまでリボン５を移動させると、図４（ｄ）及び図４（ｅ）に示されるように、塗布された形成液が全体にわたってレベリングされて塗布厚の均一性がより高い水準まで向上する。このときのリボン５の移動速度は端部側端縁５ｄが端縁３９Ａに到達までリボン５が移動するときの前記移動速度の範囲内から決定される。そして、リボン５をこのように移動させた後にリボン５を離脱させると、通常接触式塗布方法で重大な問題となるリボン５の剥離跡が残存しなくなり、塗布された形成液の厚さ均一性をさらに高めることができる。

このようにしてローラ原体３６の形成領域３７Ａに形成液を塗布した後に、形成領域３７Ｂにも同様にして形成液を塗布する。なお、形成領域３７Ｂに形成液を塗布する場合には、リボンの中央側端縁５ｃ及び端部側端縁５ｄは形成領域３７Ａに形成液を塗布する場合の反対側になる。

ローラ製造方法においては、次いで、形成領域３７Ａ及び３７Ｂそれぞれに塗布された形成液を硬化する。形成液の硬化は、塗布された形成液に応じて選択され、例えば、放置（常温硬化）、加熱硬化、紫外線照射等の硬化方法が選択される。

このようにして形成領域３７Ａ及び３７Ｂに端部コート層３４Ａ及び３４Ｂが形成される。形成される端部コート層３４Ａ及び３４Ｂは実質的に均一な塗布厚で高い位置精度で塗布された形成液を硬化して成るから、中央部領域との段差が小さくその中央部領域側にカスレが実質的に存在せず、高い厚さ均一性及び位置度を有している。また、端部コート層３４Ａ及び３４Ｂはその平均厚さと最高部又は最低部との差も小さくなっている。さらに、ローラ製造方法においては、複数のローラ原体３６を用いてローラを製造しても同様に厚さ均一性に優れた端部コート層３４Ａ及び３４Ｂを形成できるから、厚さ均一性及び位置精度の高い端部コート層を有するローラ原体を再現性よく高い生産性で製造できる。

この発明に使用されるローラの製造装置及びこの発明に係るローラの製造方法は、前記した実施例に限定されることはなく、本願発明の目的を達成することができる範囲において、種々の変更が可能である。

例えば、ローラ製造装置１及び２並びにローラ製造方法において、駆動手段１３を備えた第１回転機構１１がローラ原体３６を回転させ、軸受部材１４を備えた第２回転機構１２がローラ原体３６を介して従動回転するように、構成されているが、この発明において、第１回転機構及び第２回転機構は同様に構成され、第１回転機構と第２回転機構とが同期して回転するように構成されていてもよい。

ローラ製造装置１及び２並びにローラ製造方法において、位置決め部材３の少なくとも一方が軸線Ｃ方向に移動可能でかつ固定可能に駆動手段１３に連設されているが、この発明において、第１回転機構及び第２回転機構の少なくとも一方が軸線Ｃ方向に移動可能でかつ固定可能に基台に設置されていてもよい。

ローラ製造装置１及び２並びにローラ製造方法において、位置決め部材３は所謂「逆センターチャック」機構が採用されているが、この発明において、位置決め部材は、所謂「センターチャック」、所謂「コレットチャック」具体的には「押しコレットチャック」及び「引きコレットチャック」、所謂「マグレットチャック」等が採用されていてもよい。前記「センターチャック」は、筒体の自由端面に円錐状突出部を有し、この円錐状突出部で軸体の端面を支持して固定する機構であり、前記「コレットチャック」は、軸体が挿入される穴を有し、その中心から放射状に切込みを入れた筒（コレットと称する）に軸体を差し込んで筒の外側からテーパ等で締め付けて固定する機構である。

ローラ製造装置１及び２並びにローラ製造方法において、リボン５は、形成しようとする端部コート層３４Ａ及び３４Ｂの幅よりも小さな幅を有しているが、この発明において、リボンは形成しようとする端部コート層の幅と同じ幅を有していても大きな幅を有していてもよい。これらの場合には、リボンの端部側端縁近傍を形成領域に接触しないようにして形成液を塗布することによって、端部コート層の幅よりも小さな幅を有するリボンを用いた前記態様と基本的に同様の効果が得られる。

ローラ製造装置１及び２並びにローラ製造方法において、リボン５は、送出ローラと吐出部材６と巻取ローラとに略Ｌ字状に張架されているが、この発明において、リボンは角度θが前記範囲内にあれば、送出ローラと吐出部材と巻取ローラとに張架されていなくてもよく、例えば、送出ローラと巻取ローラとで直線状に張架されていてもよい。

ローラ製造装置１及び２並びにローラ製造方法において、吐出部材６は上下方向に前後進可能になっているが、この発明においては、吐出部材に代えて、又は、吐出部材と共に、基台も上下方向に前後進可能に構成されていてもよい。

ローラ製造装置１及び２並びにローラ製造方法において、吐出部材６は第１ノズル２１及び第２ノズル２２を備えているが、この発明において、吐出部材は３以上のノズルを備えていてもよい。

また、ローラ製造装置１及び２並びにローラ製造方法において、吐出部材６はそれぞれ別体に形成され、互いに離間するように配置された第１ノズル２１及び第２ノズル２２を備えているが、この発明において、吐出部材は一体に形成された複数のノズル、換言すると、１つの開口端面に複数の吐出口を有するノズルを備えていてもよい。

さらに、ローラ製造装置１及び２並びにローラ製造方法において、第１ノズル２１及び第２ノズル２２は吐出部材６の筐体内にリボン５の幅方向に一直線上に直列に配列されているが、この発明において、ノズルは吐出部材の筐体内にリボンの幅方向に一直線状ではなく、リボンの長手方向に前後して配列されてもよい。

ローラ製造装置１及び２並びにローラ製造方法において、第１ノズル２１及び第２ノズル２２は略円形の吐出口を有しているが、この発明において、ノズルの吐出口は楕円形、多角形、スリット状等であってもよい。

ローラ製造装置１及び２並びにローラ製造方法において、第１ノズル２１及び第２ノズル２２は鍔部２５を有しているが、この発明において、ノズルは面積比（Ｓ１／Ｓ２）が１．２〜５．０になる限り、鍔部を有している必要はなく、例えば、肉厚の管状体とすることができる。

ローラ製造装置１及び２並びにローラ製造方法において、移動手段８は動力源を備えているが、この発明において、移動手段は動力源を備えず手動で移動されるように構成されていてもよい。

ローラ製造方法において、リボン５は形成領域３７Ａ及び３７Ｂを１往復して形成液を塗布しているが、この発明において、リボンを移動させる工程と逆方向に移動させる工程とを複数回繰り返してリボンを複数回往復移動させて形成液を塗布してもよい。

（実施例１）
ローラ原体３６を準備した。すなわち、無電解ニッケルメッキ処理が施された軸体３２（ＳＵＭ２２製、直径１０ｍｍ、長さ２７５ｍｍ）をエタノールで洗浄し、その表面にシリコーン系プライマー（商品名「プライマーＮｏ．１６」、信越化学工業株式会社製）を塗布した。プライマー処理した軸体３２を、ギヤオーブンを用いて、１５０℃の温度にて１０分焼成処理した後、常温にて３０分以上冷却し、軸体３２の表面にプライマー層を形成した。

平均組成式：Ｒ_ｎＳｉＯ_{（４−ｎ）／２}（Ｒは同一又は異なっていてもよい置換又は非置換の一価炭化水素基、好ましくは炭素原子数１〜１２、より好ましくは炭素原子数１〜８の一価炭化水素基であり、ｎは１．９５〜２．０５の正数である。）を満たすメチルビニルシリコーン生ゴム（商品名「ＫＥ−７８ＶＢＳ」、信越化学工業株式会社製）１００質量部と、前記平均組成式：Ｒ_ｎＳｉＯ_{（４−ｎ）／２}を満たすジメチルシリコーン生ゴム（商品名「ＫＥ−７６ＶＢＳ」、信越化学工業株式会社製）２０質量部と、カーボンブラック（商品名「アサヒサーマル」、旭カーボン株式会社製）１０質量部と、煙霧質シリカ系充填材（商品名「ＡＥＲＯＳＩＬ ＯＸ−５０」、平均一次粒径４０ｎｍ、嵩密度１．３ｇ／ｃｍ^３、日本アエロジル株式会社製）１５質量部と、白金系触媒（商品名「Ｃ−１９Ａ」、信越化学工業株式会社製）０．５質量部と、オルガノハイドロジェンポリシロキサン（商品名「Ｃ−１９Ｂ」、信越化学工業株式会社製）２．０質量部とを混合し、加圧ニーダーで混練して、特開２００８−０５８６２２号公報に記載の「付加硬化型ミラブル導電性シリコーンゴム組成物」に相当する付加硬化型ミラブル導電性シリコーンゴム組成物を調製した。

次いで、プライマー層を形成した軸体３２と調製した付加硬化型ミラブル導電性シリコーンゴム組成物とをクロスヘッド型押出成形機にて一体分出し、ギヤオーブンを用いて２５０℃、３０分間加熱した。その後、さらに、ギヤオーブンを用いて、２００℃で４時間にわたって二次加熱し、常温にて２４時間放置した。このようにして、軸体３２の外周面に弾性層３３を有するローラ原体３６を作製した。

図１〜図３に示されるローラ製造装置１を準備した。このローラ製造装置１において、リボン５は、商品名「テクノワイパーＣＲＮ５００」（テクノス株式会社製、無塵性として前記方法による素材発塵データ気中発生粒子数：０．０、前記保水性：３００％、目付け：１５５ｇ／ｍ^２、厚み：０．３６ｍｍ、幅：１．０ｃｍ（形成しようとする端部コート層の幅に対して９３％）、素材：ポリエステル６０％及びナイロン４０％）であり、送出ローラ、吐出部材６及び巻取ローラに張架力：２０ｇ／１０ｍｍ幅で水平面Ｌに対する角度θが３０°となるように略Ｌ字状に張架した。吐出部材６は、図１及び図２に示されるように、その筐体内にリボン５の幅方向に沿って吐出口２４の中心軸が位置直線となるように並列配列された２つのノズル２１及び２２を備えていた。ノズル２１及び２２の鍔部２３は外径２．６ｍｍ、移送路２６の直径は１．５ｍｍで、鍔部２３の外周面同士の間隙は１．５ｍｍで、表面積Ｓ１は５．３１ｍｍ^２、開口面積Ｓ２は１．７７ｍｍ^２、面積比（Ｓ１／Ｓ２）が３．０であった。吐出部材６において、リボン５の一表面５ａと開口端面２３との間隔は１．５ｍｍで、各ノズルにおける吐出口２４の中心位置はリボン５の端縁から内側に３．０ｍｍの位置であった。

端部コート層３４Ａ及び３４Ｂを形成する形成液を準備した。具体的には、イソシアネート（トリレンジイソシアネート付加物、商品名「Ｄ−１０３Ｈ」、三井武田ケミカル株式会社製）８６質量部、ポリオール（ポリエステルポリオール、商品名「Ｕ−２５」、三井武田ケミカル株式会社製）１００質量部、導電性付与剤（商品名「トーカブラック ＃７５００」、東海カーボン株式会社製）１５質量部、シリコーンオイル（商品名「Ｘ−２２−４２７２」、信越化学株式会社製）６質量部及び疎水性シリカ（商品名「ＮｉＳｉＩＬ ＳＳ−７０」、東ソー・シリカ株式会社製）８質量部を混練してウレタン樹脂組成物を形成液として調製した。このウレタン樹脂組成物の粘度（２４℃）は粘度測定器（商品名「ＳＶ−１０」）で測定したところ、６２．２ｍＰａ・ｓであった。

作製したローラ原体３６を支持部材２に支持させ、位置決め部材３でローラ原体３６の形成領域３７Ａ及び３７Ｂが所定位置に配置されるように、ローラ原体３６を位置決めした。次いで、駆動手段１３を起動させて、図２の矢印で示される方向にローラ原体３６を６００ｒｐｍで回転させた。

一方、準備した形成液を形成液貯留槽に収容して移送管を経由させて各ノズル２１及び２２に供給し、合計０．０３ｃｃ（端部コート層３４Ａを形成するのに必要な塗布量に対して１．８倍）の形成液を半分ずつ各ノズル２１及び２２の吐出口２４から吐出し、リボン５に移行させた後、３秒放置して、形成液をリボン５の両端縁まで含浸させた。

次いで、吐出部材６を回転しているローラ原体３６に向けて前進させて、図４（ａ）に示されるように、リボン５を形成領域３７Ａのほぼ中央に接触圧力０．１５ＭＰａで接触させて０．５秒間放置した。なお、リボン５は弾性層３３の最上位点から周方向に０．３ｃｍの位置に接触していた。次いで、図４（ｂ）に示されるように、リボン５を、その中央側端縁５ｃが中央側境界線３８Ａに到達するまで軸線Ｃ方向に沿って１０ｍｍ／ｓの移動速度で移動させ、この接触状態を０．２秒間維持した。引き続き、図４（ｃ）に示されるように端部側端縁５ｄが形成領域３７Ａの端縁３９Ａに一致するまで軸線Ｃ方向に沿って３ｍｍ／ｓの移動速度で移動させ、リボン５を停止することなくさらに同方向に、端部側端縁５ｄが端縁３９Ａを通過して図４（ｄ）に示されるように中央側端縁５ｃが端縁３９Ａの軸線Ｃ方向外側に到達するまで、３ｍｍ／ｓの移動速度で移動させた後、リボン５を後退させた。このようにして形成領域３７Ａに形成液を硬化後の厚さが５μｍとなるように塗布した。

次いで、形成液が含浸していない部分がノズル２１及び２２に対面するまでリボン５を巻取って送出した後に形成領域３７Ａと同様にして形成領域３７Ｂに形成液を塗布した。

次いで、両形成領域３７Ａ及び３７Ｂに形成液が塗布されたローラ原体３６を図示しない加熱器に搬送して、１５０℃で３０分間加熱処理してウレタン樹脂組成物を硬化させて端部コート層３４Ａ及び３４Ｂを有するローラ３１を製造した。

（実施例２〜５）
前記角度θが第１表に示す角度になるようにリボン５を張架したこと以外は実施例１と基本的に同様にして各ローラ３１をそれぞれ製造した。

（実施例６）
２つのノズル２１及び２２を有する前記吐出部材６に代えて、リボン５の幅方向に沿って吐出口２４の中心軸が一直線となるように並列配列された３つのノズルを有する吐出部材を用いたこと以外は実施例１と基本的に同様にして各ローラ３１をそれぞれ製造した。なお、３つのノズルは鍔部３３の外周面同士の間隙がそれぞれ１．０ｍｍで各ノズルにおける吐出口の中心位置はリボン５の端縁からそれぞれ１．４ｍｍ、５．０ｍｍ及び１．４ｍｍの位置であった。

（実施例７〜１０）
前記ノズル２１及び２２に代えて、面積比（Ｓ１／Ｓ２）が第１表に示す値を有するノズルを用いたこと以外は実施例１と基本的に同様にして各ローラ３１をそれぞれ製造した。なお、実施例７のノズルは鍔部３３の外径が２．１２ｍｍ、表面積Ｓ１が３．５４ｍｍ^２、開口面積Ｓ２が１．７７ｍｍ^２であり、実施例８のノズルは鍔部３３の外径が３．０ｍｍ、表面積Ｓ１が７．０８ｍｍ^２、開口面積Ｓ２が１．７７ｍｍ^２であり、実施例９のノズルは鍔部３３の外径が１．６４ｍｍ、表面積Ｓ１が２．１２ｍｍ^２、開口面積Ｓ２が１．７７ｍｍ^２であり、実施例１０のノズルは鍔部３３の外径が３．３６ｍｍ、表面積Ｓ１が８．８５ｍｍ^２、開口面積Ｓ２が１．７７ｍｍ^２であった。

（比較例１）
前記角度θが８０°になるようにリボン５を張架したこと以外は実施例１と基本的に同様にしてローラを製造した。

（比較例２）
２つのノズル２１及び２２を有する前記吐出部材６に代えて、リボン５の幅方向の中央に吐出口２４の中心軸が位置するように配置された１つのノズルを有する吐出部材を用いたこと以外は実施例１と基本的に同様にしてローラを製造した。

（比較例３及び４）
前記ノズル２１及び２２に代えて、面積比（Ｓ１／Ｓ２）が第１表に示す値を有するノズルを用いたこと以外は実施例１と基本的に同様にして各ローラをそれぞれ製造した。なお、比較例３のノズルは鍔部３３の外径が１．５７ｍｍ、表面積Ｓ１が１．９６ｍｍ^２、開口面積Ｓ２が１．７７ｍｍ^２であり、比較例４のノズルは鍔部３３の外径が３．６８ｍｍ、表面積Ｓ１が１０．６２ｍｍ^２、開口面積Ｓ２が１．７７ｍｍ^２であった。

（比較例５）
前記リボン５に代えて長尺状のスポンジ体を用いたこと以外は実施例１と基本的に同様にして各ローラをそれぞれ製造した。このスポンジ体は素材が発泡ウレタンであり、寸法はリボン５と同一であった。

（カスレ評価）
このようにして製造した各ローラにおいて、端部コート層３４Ａ及び３４Ｂそれぞれにおける中央部領域側端部のカスレの有無を目視で確認した。評価は、中央部領域側端部にカスレがまったく確認できなかった場合を「◎」とし、機能面でまったく支障がない程度のカスレが僅かに確認できた場合を「○」とし、機能面で支障がない程度のカスレを確認できた場合を「△」とし、機能面で支障があるほどのカスレを確認できた場合を「×」とした。

（段差評価）
製造した各ローラにおいて、中央部領域と端部コート層３４Ａ及び３４Ｂそれぞれにおける中央部領域側端部との段差（厚さを含む。）を周方向の複数箇所で測定し、これらの算術平均値を段差として算出した。算出された段差が５±０．０５μｍであった場合を「○」とし、段差が５±０．０５μｍを超えた場合を「×」とした。

なお、ローラ製造装置１に代えてローラ製造装置２を用いて実施例１から１０及び比較例１〜５と同様にして各ローラをそれぞれ製造すれば第１表とほぼ同様の結果が得られることが理解できる。

１、１’ ローラ製造装置
２ 支持部材
３ 位置決め部材
３’ 位置決め支持部材
４ 回転機構
５ 不織布
６ 吐出部材（ノズルヘッド）
７ 基台
８ 移動手段
９ 硬化手段
２１ 第１ノズル
２２ 第２ノズル
２３ 開口端面
２４ 吐出口
Ｌ 水平面
Ｃ 軸線

Claims (2)

1. 周方向に一巡する端部コート層を有するローラの製造方法であって、
   水平面に対して０〜７５°の角度となるように配置されたリボンの幅方向の複数箇所に、前記リボンの表面に対して略並行に対向する開口端面の表面積Ｓ１と前記開口端面に開口する吐出口の開口面積Ｓ２との面積比（Ｓ１／Ｓ２）が１．２〜５であるノズルから前記端部コート層の形成液を吐出して前記リボンに含浸させる工程と、
   ローラ原体において前記端部コート層が形成される形成領域の中央側境界線よりも端部側に前記リボンが位置するように前記リボンを前記形成領域に接触させる工程と、
   前記接触させる工程の後に前記リボンを前記中央側境界線に到達するまで移動させる工程と、
   前記移動させる工程の後に前記リボンが前記形成領域の端縁に到達するまで逆方向に移動させる工程と、
   前記形成領域に塗布された前記形成液を硬化させる工程と
   を有することを特徴とするローラの製造方法。
2. 前記逆方向に移動させる工程において、前記リボンの中央側端縁が前記端縁を超えて外側に移動させた後に前記リボンを離脱させる工程を有することを特徴とする請求項１に記載のローラの製造方法。

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