JP5476010B2

JP5476010B2 - 空気入りタイヤの製造方法及び空気入りタイヤ

Info

Publication number: JP5476010B2
Application number: JP2009072378A
Authority: JP
Inventors: 博池上
Original assignee: Toyo Tire and Rubber Co Ltd
Current assignee: Toyo Tire Corp
Priority date: 2009-03-24
Filing date: 2009-03-24
Publication date: 2014-04-23
Anticipated expiration: 2029-03-24
Also published as: JP2010221571A

Description

本発明は、空気入りタイヤの製造方法及び空気入りタイヤに関し、特に、サイドウォール部に数種類のゴム材料を用いた空気入りタイヤの製造方法と、その空気入りタイヤに関するものである。

一般的に、空気入りタイヤを製造する場合には、インナーライナー、サイドウォール、トレッドなどの各タイヤ構成部材を未加硫の状態で貼り合わせてグリーンタイヤを成形し、これを金型に入れて加硫成形することで製造するようにしている。

空気入りタイヤの中には、ファッション性を高めるなどの目的で、サイドウォール部の外表面に白色ゴムが浮き出るようにして文字を形成したホワイトレタータイヤがある（例えば特許文献１）。また、このようにサイドウォール部の一部に白色ゴムを用い、外表面に白色ゴムのラインが現れるようにした空気入りタイヤには、ホワイトラインタイヤ、ホワイトリボンタイヤ等が存在する。

図８（ａ）は、空気入りタイヤの一例を示す子午線断面図である。また、図８（ｂ）は、図８（ａ）のサイドウォール部の拡大図を示す。一般に、ホワイトレタータイヤ、ホワイトラインタイヤ、ホワイトリボンタイヤ等は、図８（ｂ）に示すように、サイドウォール部の一部に、層状に配置した非汚染ゴムＢと白色ゴムＷの表面を覆うようにカバーゴムＳを一体成形した未加硫のタイヤ構成部材を貼り付けてグリーンタイヤを成形した後、加硫成形することにより製造される。その後、表面のカバーゴムＳの一部をバフ研磨などにより除去することで、白色ゴムＷによるホワイトレター、ホワイトライン、ホワイトリボン等がサイドウォール部に形成される。

特開２００２−２４１５４４号公報

図８（ｂ）のような３種類のゴムが一体成形されたタイヤ構成部材を成形ドラムに巻き付ける際には、タイヤ構成部材を一定の長さに切断し、巻き付け開始位置の先端部と、巻き付け終了位置の終端部とを接合させる。タイヤの径方向から見た接合部の拡大図を図９に示す。図のように、巻き付け開始位置の先端部と、巻き付け終了位置の終端部とは、接合しやすいようにともに斜めに切断されている。また、巻き付け開始位置の先端部と、切断された終端部とがより確実に接合するように少し重ねて貼り付けている。

しかし、３種類のゴムが一体成形されたタイヤ構成部材を切断すると、この切断面で違う色のゴム同士が混じってしまい、接合部において、白色ゴムＷが表面に出てしまうことがあり、外観品質が悪くなってしまう問題があった。また、切断面で違う色のゴム同士が混じることで、表面のカバーゴムＳを除去してホワイトレター、ホワイトライン、ホワイトリボン等を形成しようとした場合に、接合部において、カバーゴムＳや非汚染ゴムＢがホワイトレター、ホワイトライン、ホワイトリボン等の白色ゴムＷに混じるという問題もあった。

本発明は上記のような実情に鑑みてなされたもので、サイドウォール部に数種類のゴム材料を用いた空気入りタイヤを製造する場合に、接合部において互いのゴム材料が混じらず、外観品質に優れる空気入りタイヤの製造方法と、その空気入りタイヤを提供することである。

上記課題を解決するため本発明に係る空気入りタイヤの製造方法は、
サイドウォール部を成形するサイドウォール部成形工程を含む空気入りタイヤの製造方法であって、
前記サイドウォール部成形工程が、第１押出機により押し出された第１ゴム材料を成形ドラムに巻き付ける工程と、第２押出機により押し出された第２ゴム材料を前記第１ゴム材料の外表面に巻き付ける工程と、第３押出機により押し出された第３ゴム材料を前記第２ゴム材料の外表面に巻き付ける工程とを備え、
前記第１ゴム材料の巻き付け開始位置と、前記第２ゴム材料の巻き付け開始位置と、前記第３ゴム材料の巻き付け開始位置とを、タイヤ周方向にそれぞれずらすことを特徴とする。

かかる構成による空気入りタイヤの製造方法の作用・効果を説明する。サイドウォール部を成形するサイドウォール部成形工程は、第１押出機により押し出された第１ゴム材料を成形ドラムに巻き付ける工程と、第２押出機により押し出された第２ゴム材料を前記第１ゴム材料の外表面に巻き付ける工程と、第３押出機により押し出された第３ゴム材料を前記第２ゴム材料の外表面に巻き付ける工程とを備える。これらの第１〜第３ゴム材料を巻き付ける際、第１ゴム材料の巻き付け開始位置と、第２ゴム材料の巻き付け開始位置と、第３ゴム材料の巻き付け開始位置とを、タイヤ周方向にそれぞれずらすようにする。これにより、第１〜第３ゴム材料の巻き付け開始位置の先端部と巻き付け終了位置の終端部との接合部がタイヤ周方向にそれぞれ違う位置となる。したがって、この構成によれば、第１〜第３ゴム材料が一体成形されたタイヤ構成部材を切断して巻き付ける場合に比べ、第１〜第３ゴム材料の各ゴム材料を巻き付け終了位置でそれぞれ切断するので、切断する際にゴム材料同士が混じり合うことがなくなり、その結果、サイドウォール部に数種類のゴム材料を用いた空気入りタイヤを製造する場合に、接合部において互いのゴム材料が混じらず、外観品質に優れる空気入りタイヤを製造することができる。

なお、第１ゴム材料は、成形ドラムの外表面に直接巻き付けるだけではなく、すでに成形ドラムの外表面に別のゴム部材または構成部材が貼り付けられている場合には、その別のゴム部材または構成部材の外表面に巻き付けることもできる。

また、第１ゴム材料、第２ゴム材料、第３ゴム材料は、例えばそれぞれ色の違うゴム材料としてもよいし、硬さの違うゴム材料としてもよく、本発明においては、第１ゴム材料、第２ゴム材料、第３ゴム材料として任意のゴム材料を使用することができる。

本発明において、第１押出機、第２押出機、第３押出機を成形ドラムの回転方向に順にずらして配置することが好ましい。

第１押出機により押し出された第１ゴム材料は、回転する成形ドラムに巻き付けられるが、その巻き付け開始位置は、成形ドラムの回転に伴って回転方向に移動する。このとき、第２押出機を第１押出機よりも成形ドラムの回転方向にずらして配置しておくことで、第２押出機の前を第１ゴム材料の巻き付け開始位置が通過した後に、第２押出機から押し出された第２ゴム材料を第１ゴム材料の外表面に巻き付け開始することができる。同様に、第３押出機を第２押出機よりも成形ドラムの回転方向にずらして配置しておくことで、第３押出機の前を第２ゴム材料の巻き付け開始位置が通過した後に、第３押出機から押し出された第３ゴム材料を第２ゴム材料の外表面に巻き付け開始することができる。したがって、第１ゴム材料を成形ドラムに巻き付ける工程を完全に終了した後に、第２ゴム材料を第１ゴム材料の外表面に巻き付け開始し、さらに、第２ゴム材料を巻き付ける工程を完全に終了した後に、第３ゴム材料を第２ゴム材料の外表面に巻き付け開始するというように、第１〜第３ゴム材料を別々に巻き付ける必要がなくなり、接合部において互いのゴム材料が混じらず、外観品質に優れる空気入りタイヤをより短時間に製造することができる。

上記課題を解決するため本発明に係る空気入りタイヤは、
タイヤ周方向に巻き付けられた第１ゴム材料と、第１ゴム材料の外表面に巻き付けられた第２ゴム材料と、第２ゴム材料の外表面に巻き付けられた第３ゴム材料とを有するサイドウォール部を備える空気入りタイヤであって、
前記第１ゴム材料の巻き付け開始位置と、前記第２ゴム材料の巻き付け開始位置と、前記第３ゴム材料の巻き付け開始位置とが、タイヤ周方向にそれぞれずれていることを特徴とする。

かかる構成による空気入りタイヤの作用・効果を説明する。この空気入りタイヤは、タイヤ周方向に巻き付けられた第１ゴム材料と、第１ゴム材料の外表面に巻き付けられた第２ゴム材料と、さらに第２ゴム材料の外表面に巻き付けられた第３ゴム材料とを有するサイドウォール部を備える。これらの巻き付けられた第１〜第３ゴム材料が、第１ゴム材料の巻き付け開始位置と、第２ゴム材料の巻き付け開始位置と、第３ゴム材料の巻き付け開始位置とが、タイヤ周方向にそれぞれずれるようにする。これにより、第１〜第３ゴム材料の巻き付け開始位置の先端部と巻き付け終了位置の終端部との接合部がタイヤ周方向にそれぞれ違う位置となる。したがって、この構成によれば、第１〜第３ゴム材料が一体成形されたタイヤ構成部材を切断して巻き付ける場合に比べ、第１〜第３ゴム材料の各ゴム材料を巻き付け終了位置でそれぞれ切断するので、切断する際にゴム材料同士が混じり合うことがなくなり、その結果、サイドウォール部に数種類のゴム材料を用いた空気入りタイヤであっても、接合部において互いのゴム材料が混じらず、外観品質に優れる空気入りタイヤを提供することができる。

本発明に係る空気入りタイヤの一例を示す正面図および断面図空気入りタイヤを製造するための製造設備の構成の一例を示す模式図製造設備の制御システムの機能を示すブロック図サイドウォール部を成形する際の手順の一例を示すフローチャートゴム材料を成形ドラムに巻き付ける様子を示す概略図（ａ）は成形ドラムの回転角度と押出量との関係を示すグラフ、（ｂ）は成形ドラムの回転角度と、第１成型用口金と成形ドラムとの外表面までの距離との関係を示すグラフサイドウォール部を成形する様子を示す概略図空気入りタイヤの一例を示す子午線断面図タイヤの回転軸方向から見たタイヤ構成部材接合部の拡大図

＜空気入りタイヤ＞
図１は、本発明に係る空気入りタイヤの一例を示す図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面図である。空気入りタイヤＴは、ビード部、サイドウォール部、トレッド部など複数の構成部材により構成されるが、以下に述べる本発明に係るサイドウォール部の構成以外は、一般的なタイヤと同じであり、本発明はサイドウォール部を有する何れのタイヤにも適用することができる。

図１のように、本発明に係る空気入りタイヤＴのサイドウォール部には、非汚染ゴム（第１ゴム材料に相当）Ｂ、白色ゴム（第２ゴム材料に相当）Ｗ、黒色のカバーゴム（第３ゴム材料に相当）Ｓが層状に一定幅でタイヤ周方向に沿って連続して配されている。白色ゴムＷは、必ずしも両側のサイドウォール部に配されている必要はなく、少なくとも装着時に車両外側となる側に配されていればよい。

本発明に係る空気入りタイヤＴは、サイドウォール部の成形方法を除けば、従来公知の方法により成形することができる。このタイヤを加硫した後、カバーゴムＳをバフ研磨などで部分的に削り落とし、白色ゴムＷを露出させることで、サイドウォール部に白色の文字やライン等を形成することができる。

＜空気入りタイヤ製造設備の構成＞
図２は、本発明の空気入りタイヤＴを製造するための製造設備の構成の一例を示す模式図である。図２に示す製造設備は、第１押出機１、第２押出機２、第３押出機３、成形ドラム４及び制御装置５を備えている。

第１押出機１は、円筒形の第１バレル１ａと、第１バレル１ａの供給口に接続された第１ホッパー１ｂと、非汚染ゴムＢを混練して先端側に送り出す第１スクリュー１ｃと、第１スクリュー１ｃを回転駆動させる第１スクリュー用モータ１ｄとを有する。また、第２押出機２は、円筒形の第２バレル２ａと、第２バレル２ａの供給口に接続された第２ホッパー２ｂと、白色ゴムＷを混練して先端側に送り出す第２スクリュー２ｃと、第２スクリュー２ｃを回転駆動させる第２スクリュー用モータ２ｄとを有する。同様に、第３押出機３は、円筒形の第３バレル３ａと、第３バレルの供給口に接続された第３ホッパー３ｂと、黒色のカバーゴムＳを混練して先端側に送り出す第３スクリュー３ｃと、第３スクリュー３ｃを回転駆動させる第３スクリュー用モータ３ｄとを有する。なお、第１〜第３スクリュー用モータ１ｄ、２ｄ、３ｄは、後述するように制御装置５により制御される。

第１押出機１の押出方向先端側には第１ギアポンプ１０が接続され、第１ギアポンプ１０の先端側は第１成型用口金１１に接続されている。第２押出機２の押出方向先端側には第２ギアポンプ２０が接続され、第２ギアポンプ２０の先端側は第２成型用口金２１に接続されている。また、第３押出機３の押出方向先端側には第３ギアポンプ３０が接続され、第３ギアポンプ３０の先端側は第３成型用口金３１に接続されている。

第１押出機１、第２押出機２、第３押出機３は、図２のように成形ドラム４の回転方向に順にずらして配置されている。これにより、第１成型用口金１１、第２成型用口金２１、第３成型用口金３１も、成形ドラム４の回転方向に順にずれている。

第１、第２、第３ギアポンプ１０，２０，３０は、それぞれ１対の第１ギア１０ａ、第２ギア２０ａ、第３ギア３０ａを有しており、第１成型用口金１１、第２成型用口金２１、第３成型用口金３１に向けて出口側にそれぞれ非汚染ゴムＢ、白色ゴムＷ、カバーゴムＳを送り出す機能を有する。一対の第１ギア１０ａは、それぞれ第１ギア用モータ（不図示）によって回転駆動され、一対の第２ギア２０ａは、それぞれ第２ギア用モータ（不図示）によって回転駆動され、一対の第３ギア３０ａは、それぞれ第３ギア用モータ（不図示）によって回転駆動され、それらの回転数は、制御装置５により制御される。なお、図示の都合上、１対の第１ギア１０ａ、第２ギア２０ａ、第３ギア３０ａは、図２の上下方向に並べられているが、実際は平面方向（第１ギア１０ａ、第２ギア２０ａ、及び第３ギア３０ａの回転軸が図２の上下となる方向）に並べられる。

第１成型用口金１１、第２成型用口金２１、第３成型用口金３１は所定の断面形状を有しており、第１〜第３ギアポンプ１０，２０，３０から第１成型用口金１１、第２成型用口金２１、第３成型用口金３１に供給された非汚染ゴムＢ、白色ゴムＷ、カバーゴムＳは、それぞれ所定の断面形状となって連続的に押出成型される。

成形ドラム４は、サーボモータ４０（図３参照）によりＲ方向に回転可能に構成されている。サーボモータ４０の回転数は、制御装置５により制御される。成形ドラム４には、第１成型用口金１１を介して押出成型された非汚染ゴムＢが供給され、非汚染ゴムＢが貼り付いた状態で成形ドラム４をＲ方向に回転駆動することにより、非汚染ゴムＢを周方向に沿って巻き付けることができる。なお、成形ドラム４に供給された非汚染ゴムＢを圧着する不図示の圧着ローラを設けてもよい。また、非汚染ゴムＢの外表面に白色ゴムＷが貼り付いた状態で成形ドラム４をＲ方向に回転駆動することにより、白色ゴムＷを周方向に沿って巻き付けることができ、同様に、白色ゴムＷの外表面にカバーゴムＳが貼り付いた状態で成形ドラム４をＲ方向に回転駆動することにより、カバーゴムＳを周方向に沿って巻き付けることができる。

次に、本実施形態に係る製造設備の制御システムの機能に関して、図３のブロック図により説明する。制御装置５は、第１〜第３押出機１，２，３、第１〜第３ギアポンプ１０，２０，３０、成形ドラム４を制御するものであるが、ここでは、第３押出機３、第３ギアポンプ３０、成形ドラム４の制御について説明する。

第３押出機３の第３スクリュー用モータ３ｄの回転数は、制御装置５が有する第３スクリュー用モータ制御手段５１により制御される。第３ギア用モータ３２の回転数は、制御装置５が有する第３ギア用モータ制御手段５２により制御される。サーボモータ４０は、制御装置５が有するサーボモータ制御手段５３により制御される。

第３押出機３、第３ギアポンプ３０及び第３成型用口金３１は、一体として前後駆動装置３３により押出方向の前後に移動可能に構成されており、かかる移動も制御装置５の前後駆動装置制御手段５４によって制御される。

＜サイドウォール部成形方法＞
次に、上記の製造設備を用いてサイドウォール部を成形する方法について説明する。サイドウォール部成形工程は、第１押出機１により押し出された非汚染ゴムＢを成形ドラム４に巻き付ける工程と、第２押出機２により押し出された白色ゴムＷを非汚染ゴムＢの外表面に巻き付ける工程と、第３押出機３により押し出されたカバーゴムＳを白色ゴムＷの外表面に巻き付ける工程とを備える。初めに、第１押出機１により押し出された非汚染ゴムＢを成形ドラム４に巻き付ける工程のみについて説明する。

図４は、ゴム材料を成形ドラムに巻き付けてサイドウォール部を成形する際の手順の一例を示すフローチャートである。図５は、ゴム材料を成形ドラムに巻き付ける様子を示す概略図である。また、成形ドラム４の回転角度と非汚染ゴムＢの押出量との関係を図６（ａ）に示す。また、成形ドラム４の回転角度と、第１成型用口金１１と成形ドラム４との外表面までの距離との関係を図６（ｂ）に示す。この図６では、非汚染ゴムＢを巻き付け開始した時点での成形ドラム４の回転角度を０度としている。

まず、第１押出機１、第１ギアポンプ１０及び第１成型用口金１１が一体として前進し（＃１）、図５（ａ）に示すように第１成型用口金１１が成形ドラム４に近付けられる。このとき、第１成型用口金１１と、成形ドラム４との間には、所定の間隔Ｄ１（例えば、約１ｍｍ）が設けられる。なお、第１成型用口金１１が成形ドラム４に近付けられるタイミングは、非汚染ゴムＢが吐出されるまでに前記の所定間隔が設けられるものであれば、特に制限されない。

次に、前工程にて調整された非汚染ゴムＢのゴム材料が、第１押出機１の第１ホッパー１ｂに投入される。ここで、ゴム材料としては特に制限がなく、例えば、天然ゴム、スチレンーブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）などの汎用のゴム原料に、配合材料を常法にて混練し、加熱架橋を可能に調製したものが挙げられる。また、投入されるゴム材料の形状としては、特に制限がなく、例えば、リボン状、シート状、ペレット状などの形状が挙げられる。

第１ホッパー１ｂに投入されたゴム材料は、第１押出機１の第１スクリュー１ｃによって混練され、押出方向先端側に送り出されて第１ギアポンプ１０に供給される（＃２、３）。そして、第１ギアポンプ１０に供給されたゴム材料は、回転する一対の第１ギア１０ａによって、第１成型用口金１１に向けて出口側に送り出される（＃４）。

第１成型用口金１１に供給されたゴム材料は、所定の断面形状を有する非汚染ゴムＢとして押し出される（＃５）。図５（ｂ）のように押し出された非汚染ゴムＢの先端部が成形ドラム４の外表面に貼り付き、非汚染ゴムＢの巻き付け開始位置Ｂ１が固定された状態となると、図５（ｃ）のように、成形ドラム４の回転駆動が開始される（＃６）。

また、成形ドラム４の回転駆動の開始とほぼ同時に、第１ギア１０ａの回転数を制御することで、第１成型用口金１１から押し出される非汚染ゴムＢの押出量を徐々に増加させる（＃７）。さらに、非汚染ゴムＢの押出量の増加に伴い、図５（ｃ）のように第１成型用口金１１を徐々に後退させる（＃７）。

より具体的には、図６（ａ）のように、成形ドラム４の回転角度がθ度となるまで、非汚染ゴムＢの押出量を徐々に増加させ、Ｑ１とする。また、図６（ｂ）のように、成形ドラム４の回転角度がθ度となるまで第１成型用口金１１は徐々に後退し、第１成型用口金１１と成形ドラム４との外表面までの距離をＤ１から徐々に増加させてＤ２とする。その後は、押出量、距離の両者を一定の値Ｑ１，Ｄ２に保つ。これにより、非汚染ゴムＢの巻き付け開始位置Ｂ１の先端部は斜めになり、その後は、一定の厚みとなる（図６（ｃ），（ｄ）を参照）。

そして、非汚染ゴムＢの厚みを一定に保ったまま成形ドラム４は回転駆動され続け、図５（ｅ）に示すように、非汚染ゴムＢの巻き付け開始位置Ｂ１が第１成型用口金１１に近づくと、第１ギア１０ａの回転数を制御することで、第１成型用口金１１から押し出される非汚染ゴムＢの押出量を徐々に減少させる（＃８）。

より具体的には、図６（ａ）のように、成形ドラム４の回転角度が３６０°となるまでは非汚染ゴムＢの押出量をＱ１に保ち、回転角度が（３６０＋θ）度になるまでに、非汚染ゴムＢの押出量を徐々に減少させる。これにより、図６（ｆ）に示すように、非汚染ゴムＢの巻き付け終了位置の終端部は斜めとなり、巻き付け開始位置Ｂ１の先端部と重なることで接合部の厚みがその他の部分の厚みとほぼ同じとなる。

最後に、図５（ｇ）に示すように、第１成型用口金１１は後退して、成形ドラム４への非汚染ゴムＢの巻き付けが終了する（＃９）。

次いで、サイドウォール部成形工程全体を説明する。サイドウォール部成形工程は、第１押出機１により押し出された非汚染ゴムＢを成形ドラム４に巻き付ける工程と、第２押出機２により押し出された白色ゴムＷを非汚染ゴムＢの外表面に巻き付ける工程と、第３押出機３により押し出されたカバーゴムＳを白色ゴムＷの外表面に巻き付ける工程とを備えており、これらの工程を１工程ずつ順次行なうことでサイドウォール部を成形することもできる。

しかしながら、これらの工程を同時に行なうことにより、より短時間でサイドウォール部を成形することができる。なお、白色ゴムＷを巻き付ける工程も、カバーゴムＳを巻き付ける工程も、上述した非汚染ゴムＢを巻き付ける工程とほぼ同じである。

図７は、サイドウォール部を成形する様子を示す概略図である。初めに、第１押出機１により押し出された非汚染ゴムＢを巻き付ける工程を開始する（図７（ａ）参照）。次いで、非汚染ゴムＢの巻き付け開始位置Ｂ１が、第２押出機２（第２成型用口金２１）の前を通過した後に、第２押出機２から押し出された白色ゴムＷを非汚染ゴムＢの外表面に巻き付ける工程を開始する（図７（ｂ）参照）。次いで、白色ゴムＷの巻き付け開始位置Ｗ１が、第３押出機３（第３成型用口金３１）の前を通過した後に、第３押出機３から押し出されたカバーゴムＳを白色ゴムＷの外表面に巻き付ける工程を開始する（図７（ｃ）参照）。

その後、上述した巻き付け終了時の工程に従って、順に非汚染ゴムＢ、白色ゴムＷ、カバーゴムＳの巻き付けを終了することで、図１に示すように、非汚染ゴムＢの巻き付け開始位置Ｂ１と、白色ゴムＷの巻き付け開始位置Ｗ１と、カバーゴムＳの巻き付け開始位置Ｓ１とが、タイヤ周方向にそれぞれずれたサイドウォール部を成形することができる。

＜別実施形態＞
上記の実施形態では、成形ドラム４に対して、非汚染ゴムＢ、白色ゴムＷ、カバーゴムＳの順に巻き付ける例を示した。これは、いわゆるクラウンドラムと呼ばれる成形ドラム４を用いてグリーンタイヤを成形する場合の例である。これに対し、いわゆるフラットドラムと呼ばれる成形ドラム４を用いてグリーンタイヤを成形する場合には、カバーゴムＳ、白色ゴムＷ、非汚染ゴムＢの順で巻き付ける。フラットドラムによる成形では、ドラムに貼り付けたカバーゴムＳ、白色ゴムＷ、非汚染ゴムＢを、ドラム上に立ててセットされたビードフィラーの外表面に巻き付けるようにする。これにより、図１（ｂ）に示すようにカバーゴムＳがサイドウォール部の最表面に配置するようになる。なお、このフラットドラムを用いてグリーンタイヤを成形する場合には、カバーゴムＳが本発明の第１ゴム材料に相当し、白色ゴムＷが本発明の第２ゴム材料に相当し、非汚染ゴムＢが本発明の第３ゴム材料に相当することとなる。

本発明により成形されるサイドウォール部が有する非汚染ゴムＢ，白色ゴムＷ、カバーゴムＳの断面形状は、前述の実施形態に示したものに限られず、適宜設計可能である。

上記の実施形態では、第１〜第３押出機の３台を使用する例を示したが、本発明は４台以上の押出機を使用する場合にも適用することができる。

１第１押出機
２第２押出機
３第３押出機
４成形ドラム
５制御装置
１０第１ギアポンプ
１１第１成型用口金
２０第２ギアポンプ
２１第２成型用口金
３０第３ギアポンプ
３１第３成型用口金
Ｂ非汚染ゴム
Ｗ白色ゴム
Ｓカバーゴム

Claims

サイドウォール部を成形するサイドウォール部成形工程を含む空気入りタイヤの製造方法であって、
前記サイドウォール部成形工程が、第１押出機により押し出された第１ゴム材料を成形ドラムに巻き付ける工程と、第２押出機により押し出された第２ゴム材料を前記第１ゴム材料の外表面に巻き付ける工程と、第３押出機により押し出された第３ゴム材料を前記第２ゴム材料の外表面に巻き付ける工程とを備え、
前記第１ゴム材料の巻き付け開始位置と、前記第２ゴム材料の巻き付け開始位置と、前記第３ゴム材料の巻き付け開始位置とを、タイヤ周方向にそれぞれずらし、
それぞれの巻き付け開始位置において前記第１ゴム材料、前記第２ゴム材料、及び前記第３ゴム材料の押出量を徐々に増加させることにより巻き付け開始位置の先端部を斜めとし、その後は一定の厚みとし、それぞれの巻き付け終了位置において前記第１ゴム材料、前記第２ゴム材料、及び前記第３ゴム材料の押出量を徐々に減少させることにより巻き付け終了位置の終端部を斜めとして、巻き付け開始位置の先端部と重ねることで接合部の厚みをその他の部分の厚みと同じとすることを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
前記第１押出機、前記第２押出機、前記第３押出機を成形ドラムの回転方向に順にずらして配置することを特徴とする請求項１記載の空気入りタイヤの製造方法。