JP2014000722A - 環状ゴム部材の成形方法および環状ゴム部材の成形設備 - Google Patents
環状ゴム部材の成形方法および環状ゴム部材の成形設備 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2014000722A JP2014000722A JP2012137663A JP2012137663A JP2014000722A JP 2014000722 A JP2014000722 A JP 2014000722A JP 2012137663 A JP2012137663 A JP 2012137663A JP 2012137663 A JP2012137663 A JP 2012137663A JP 2014000722 A JP2014000722 A JP 2014000722A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rubber
- base
- layer
- forming
- peripheral side
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 229920001971 elastomer Polymers 0.000 title claims abstract description 138
- 239000005060 rubber Substances 0.000 title claims abstract description 138
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 26
- 238000000465 moulding Methods 0.000 title claims abstract description 26
- 125000004122 cyclic group Chemical group 0.000 title abstract description 6
- 238000004804 winding Methods 0.000 claims abstract description 38
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims abstract description 35
- 230000008569 process Effects 0.000 claims abstract description 3
- 238000010070 extrusion (rubber) Methods 0.000 claims description 11
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 claims description 3
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 claims description 2
- 239000000758 substrate Substances 0.000 abstract 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 7
- 230000008859 change Effects 0.000 description 4
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 4
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 description 3
- 239000005062 Polybutadiene Substances 0.000 description 2
- 239000000470 constituent Substances 0.000 description 2
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 2
- 229920003049 isoprene rubber Polymers 0.000 description 2
- 238000004898 kneading Methods 0.000 description 2
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 2
- 229920002857 polybutadiene Polymers 0.000 description 2
- 244000043261 Hevea brasiliensis Species 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 238000004132 cross linking Methods 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 1
- 238000005304 joining Methods 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 229920003052 natural elastomer Polymers 0.000 description 1
- 229920001194 natural rubber Polymers 0.000 description 1
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 1
- 230000002265 prevention Effects 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- 238000009751 slip forming Methods 0.000 description 1
- 229920003048 styrene butadiene rubber Polymers 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
- B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
- B29D30/0681—Parts of pneumatic tyres; accessories, auxiliary operations
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
- B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C48/92—Measuring, controlling or regulating
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
- B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
- B29D30/52—Unvulcanised treads, e.g. on used tyres; Retreading
- B29D30/58—Applying bands of rubber treads, i.e. applying camel backs
- B29D30/60—Applying bands of rubber treads, i.e. applying camel backs by winding narrow strips
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
- B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
- B29D30/52—Unvulcanised treads, e.g. on used tyres; Retreading
- B29D30/58—Applying bands of rubber treads, i.e. applying camel backs
- B29D30/62—Applying bands of rubber treads, i.e. applying camel backs by extrusion or injection of the tread on carcass
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Tyre Moulding (AREA)
Abstract
【課題】巻き付け数を低減することで寸法精度のバラつきやエア入りを抑制しつつ、設備の負担を軽減することができる環状ゴム部材の成形方法および環状ゴム部材の成形設備を提供する。
【解決手段】押出機1の先端側に設けた口金2を介してシート状ゴムSRを連続的に押し出すとともに、その押し出したシート状ゴムSRを回転支持体3に巻き付けることで、複数の層が厚み方向に重なった積層体を形成する工程を有し、相対的に内周側に位置する層51を形成する段階から、相対的に外周側に位置する層52を形成する段階へ移行する際に、口金2の開口幅を変化させて、幅寸法が相違する層を厚み方向に重ねる。
【選択図】図9
【解決手段】押出機1の先端側に設けた口金2を介してシート状ゴムSRを連続的に押し出すとともに、その押し出したシート状ゴムSRを回転支持体3に巻き付けることで、複数の層が厚み方向に重なった積層体を形成する工程を有し、相対的に内周側に位置する層51を形成する段階から、相対的に外周側に位置する層52を形成する段階へ移行する際に、口金2の開口幅を変化させて、幅寸法が相違する層を厚み方向に重ねる。
【選択図】図9
Description
本発明は、押出成形したゴムを回転支持体に巻き付けて積層体を形成する工程を含む環状ゴム部材の成形方法と、それに使用される成形設備に関する。
従来、タイヤ製造に用いられるトレッドゴム(環状ゴム部材の一例)は、その断面形状に対応する開口が形成された口金を介してゴムを押し出し、該ゴムを回転支持体に巻き付けてタイヤ周長に相当する長さで切断し、端部同士をジョイントすることで成形される(例えば、特許文献1)。しかし、この方法では、種々のサイズに対応した口金を準備する必要があり、段取り替えの作業が増して生産性が低下するうえ、端部同士の重なりによる大きな段差がジョイント部に形成されて、ユニフォミティが悪化するという問題があった。
これに対し、細幅のリボン状ゴムを押出成形して回転支持体に巻き付け、そのリボン状ゴムの積層体により環状ゴム部材を成形する方法が公知である(例えば、特許文献2)。これによれば、口金の種類や段取り替えの作業が少なくて済むうえ、ユニフォミティを向上できる。しかし、この方法では、断面の小さいリボン状ゴムを幾重にも巻き付けることから、寸法精度のバラつきやエア入りを生じる恐れがあった。また、口金の開口が小さいために内部圧力が高くなり、設備の負担が増す傾向にあった。
本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、巻き付け数を低減することで寸法精度のバラつきやエア入りを抑制しつつ、設備の負担を軽減することができる環状ゴム部材の成形方法および環状ゴム部材の成形設備を提供することにある。
上記目的は、下記の如き本発明により達成することができる。即ち、本発明に係る環状ゴム部材の成形方法は、押出機の先端側に設けた口金を介してシート状ゴムを連続的に押し出すとともに、その押し出したシート状ゴムを回転支持体に巻き付けることで、複数の層が厚み方向に重なった積層体を形成する工程を有し、相対的に内周側に位置する層を形成する段階から、相対的に外周側に位置する層を形成する段階へ移行する際に、前記口金の開口幅を変化させて、幅寸法が相違する層を厚み方向に重ねるものである。
この方法では、シート状ゴムを巻き付けている途中で口金の開口幅を変化させ、幅寸法が相違する層を厚み方向に重ねることから、例えば図5(B)のような積層体からなる環状ゴム部材の成形に資する。のみならず、リボン状ゴムを巻き付ける従来工法に比べて、巻き付け数が低減されるとともに、口金の出口開口が比較的大きいものになる。それ故、寸法精度のバラつきやエア入りを抑制できるとともに、内部圧力が高くならずに設備の負担を軽減できる。
本発明に係る環状ゴム部材の成形方法では、前記口金の開口幅を狭めることで、相対的に外周側に位置する層を、相対的に内周側に位置する層よりも幅狭に形成することが好ましい。これにより、図5に例示したような外周側に向かって幅狭となる形状の環状ゴム部材を適切に成形できる。
本発明に係る環状ゴム部材の成形方法では、最も内周側に位置する層が、前記積層体よりなる環状ゴム部材の内周面全体を構成し、最も外周側に位置する層が、前記積層体よりなる環状ゴム部材の外周面全体を構成することが好ましい。この場合にはシート状ゴムの断面が相応に大きいことから、巻き付け数が大幅に低減されるとともに、口金の出口開口も大きくなる。その結果、寸法精度のバラつきやエア入りを良好に抑制できるとともに、設備の負担を効果的に軽減できる。
本発明に係る環状ゴム部材の成形方法では、前記口金の開口端部を厚み方向に対して傾斜させ、前記積層体を構成する複数の層の側面を傾斜させるとともに、前記積層体の側面を全体として平坦に形成するものでもよい。これによって、環状ゴム部材をより精度良く成形できる。
本発明に係る環状ゴム部材の成形方法では、前記積層体を形成する工程が、前記口金を前記回転支持体に近接させ、押し出したシート状ゴムの先端部を前記回転支持体に貼り付けたうえで巻き付けを開始し、前記口金と前記回転支持体との間隔を拡げながらゴム押出量を徐々に増加させた後、前記間隔を保持してシート状ゴムを巻き付け、最も内周側に位置する層を形成する段階と、巻き付け開始位置の外周側でゴム押出量を徐々に減少させて巻き付けを終了し、最も外周側に位置する層を形成する段階とを含むことが好ましい。
かかる方法によれば、最も内周側に位置する層を形成するに際し、シート状ゴムの巻き付け開始位置でゴムの厚みを徐々に大きくできる。それでいて、最も外周側に位置する層を形成するに際し、巻き付け開始位置の外周側でゴムの厚みを徐々に小さくでき、そこが巻き付け終了位置となる。その結果、積層体の厚みが均一となり、環状ゴム部材を精度良く成形できる。
また、本発明に係る環状ゴム部材の成形設備は、ゴムを連続的に送り出す押出機と、前記押出機の先端側に設けられた口金と、前記口金を介して押し出されたゴムが巻き付けられる回転支持体と、前記押出機や前記回転支持体の動作を制御する制御装置とを備える環状ゴム部材の成形設備において、前記口金を介してシート状ゴムが押し出され、そのシート状ゴムを前記回転支持体に巻き付けることで、複数の層が厚み方向に重なった積層体を形成可能に構成され、前記口金に内蔵された可動片の動作が前記制御装置により制御されるとともに、その可動片の変位に応じて前記口金の開口幅が変化し、相対的に内周側に位置する層を形成する段階から、相対的に外周側に位置する層を形成する段階へ移行する際に、前記口金の開口幅を変化させて、幅寸法が相違する層を厚み方向に重ねるように制御されるものである。
この設備では、シート状ゴムを巻き付けている途中で口金の開口幅を変化させ、幅寸法が相違する層を厚み方向に重ねることから、例えば図5(B)のような積層体からなる環状ゴム部材の成形に資する。のみならず、リボン状ゴムを巻き付ける従来工法に比べて、巻き付け数が低減されるとともに、口金の出口開口が比較的大きいものになる。それ故、寸法精度のバラつきやエア入りを抑制できるとともに、内部圧力が高くならずに設備の負担を軽減できる。
本発明の実施形態について、図面を参照しながら説明する。
図1に示す成形設備は、ゴムを連続的に送り出す押出機1と、押出機1の先端側に設けられた口金2と、口金2を介して押し出されたゴムが巻き付けられる回転支持体3と、押出機1や回転支持体3の動作を制御する制御装置4とを備える。押出機1は、図2のように、筒状のバレル11と、バレル11の供給口に接続されたホッパー12と、ゴムを混練して先端側に送り出すスクリュー13と、スクリュー13を回転駆動させるモータ14と、ゴムを口金2へと送り込む定容量式ポンプとしてのギアポンプ15とを有する。
ギアポンプ15は、不図示のモータにより回転駆動される一組のギア16を有する。スクリュー13やギア16の回転数は、インバータを搭載した制御装置4により連動して制御され、ゴム押出量の不要な変動が抑えられる。本実施形態のギアポンプ15は、バレル11の先端に取り付けられる外付け式であるが、バレル11の内部に組み込まれる内蔵式でも構わない。図2では、図示の便宜上、一組のギア16を上下に並べて描いているが、実際には平面方向(ギア16の回転軸が図2の上下となる方向)に並べられる。
図3,4のように、口金2は、下側本体21と、それに載置される上側本体22とを有し、それらの間にゴム流路23が形成されている。押出機1よりギアポンプ15を介して送り出されたゴムは、ゴム流路23を経由して扁平な出口開口を通過し、開口幅Wに対応した幅寸法を有するシート状ゴムとして押し出される。口金2は、出口開口の幅方向両側に配置された一対の可動片24を内蔵し、シート状ゴムを押出成形する最中においても、その可動片24の変位に応じて開口幅Wを変化可能に構成されている。
可動片24は、送りネジやモータなどで構成される不図示の移動機構により幅方向WDへ変位自在に設けられ、その動作(具体的には移動する方向や距離、速度)は制御装置4によって制御される。可動片24は口金2の先端面から突出せず、本実施形態では先端面に対して面一であることから、後述のように口金2を回転支持体3に近接させるうえで都合がよい。可動片24は、幅方向WDに延びたガイド溝25に嵌入されており、上側本体22を載置した状態(図3参照)でも取り外して簡単に交換できる。
回転支持体3は、軸31を中心としてR方向に回転可能な成形ドラムにより構成され、これを回転駆動させる不図示のモータを備えている。また、回転支持体3は、押出機1に対して押出方向EDの前後に相対的に移動可能に構成されている。本実施形態では、押出機移動装置17により押出機1を移動させる例を示すが、これに代えてまたは加えて回転支持体3を移動させ、それにより押出機1を回転支持体3に近付けたり遠ざけたりしてもよい。押出機1の移動や回転支持体3の回転数は、制御装置4により制御される。
次に、上記の成形設備を用いて環状ゴム部材を成形する方法について説明する。本実施形態では、押出成形したシート状ゴムを回転支持体3に直接供給して巻き付け、図5(A)に示すような断面台形状のトレッドゴム5(環状ゴム部材の一例)を成形する例を示す。尚、本発明により成形される環状ゴム部材は、トレッドゴムに限られるものではなく、他のタイヤ構成部材としての環状ゴム部材や、タイヤ構成部材ではない環状ゴム部材にも適用することが可能である。
詳しくは後述するが、この方法は、押出機1の先端側に設けた口金2を介してシート状ゴムを連続的に押し出すとともに、その押し出したシート状ゴムを回転支持体3に螺旋状に巻き付けることで、図5(B)に示すような複数(本実施形態では4つ)の層51〜54が厚み方向に重なった積層体を形成する工程を有する。層51〜54は、一枚のシート状ゴムを巻き付けることで内周側(図5の下側)から順次に形成され、この積層体によってトレッドゴム5が成形される。
また、積層体を形成する工程では、相対的に内周側に位置する層を形成する段階から、相対的に外周側に位置する層を形成する段階へ移行する際に、口金2の開口幅Wを変化させる。即ち、層51の形成段階から層52の形成段階への移行、層52の形成段階から層53の形成段階への移行、層53の形成段階から層54の形成段階への移行に際し、可動片24を変位させて開口幅Wを変化させる。これにより、幅寸法が相違する層が厚み方向に重ねられる。
以下、図6〜11を参照しながら、トレッドゴム5を成形する具体的な手順について説明する。この図6〜11では、説明の便宜上、平面図における口金2に対し、ゴム流路23と一対の可動片24を描いている。
まずは、図6のように押出機1を押出方向EDの前方へ移動させ、口金2を回転支持体3に近接させる。口金2と回転支持体3との間隔D1は、押し出したシート状ゴムの先端部が回転支持体3に貼り付くように設定され、好ましくは0.1mm以下である。間隔D1が0.1mm以下であれば、巻き付け開始時のゴムの厚みを0.5mm以下にできるため有益である。口金2は、その出口開口からゴムが押し出され始めるまでに間隔D1が設定されるようなタイミングで回転支持体3に近付けられる。
この段階において、一対の可動片24は比較的に幅方向外側に配置され、層51の幅寸法に対応した開口幅W1が設定される。口金2に充填されているゴムRは、ホッパー12に投入されたゴム材料がスクリュー13で混練され、ギアポンプ15により口金2へと送り出されたものである。ゴム材料としては、天然ゴム、スチレンーブタジエンゴム(SBR)、ブタジエンゴム(BR)、イソプレンゴム(IR)などの汎用のゴム原料に、配合材料を常法にて混練し、加熱架橋を可能に調製したものが例示される。
続いて、図7に示すように、口金2からシート状ゴムSRを押し出し、その先端部が回転支持体3の外表面に貼り付いたら、回転支持体3を回転させて巻き付けを開始する。そして、回転支持体3の回転と略同時に押出機1を後退させ、口金2と回転支持体3との間隔を拡げながらゴム押出量を徐々に増加させる。かかるゴム押出量の増加は、スクリュー13やギア16の回転数を制御することで円滑に実行される。その後、間隔D2を保持してシート状ゴムSRを一定の厚みで巻き付け、最も内周側に位置する層51を形成する。
このように、シート状ゴムSRを回転支持体3の外表面に擦り付けるようにして巻き付けを開始することで、層51を形成するに際し、その巻き付け開始位置でのゴムの厚みを徐々に大きくできる。口金2と回転支持体3との間隔D2は、間隔D1よりも大きく、層51の厚みに対応した寸法に設定される。回転支持体3が一回転する間のゴム押出量は、シート状ゴムSRの厚みや幅、周長により求められる層51のボリュームが得られるように調整される。
次に、相対的に内周側に位置する層51を形成する段階から、相対的に外周側に位置する層52を形成する段階へ移行するに際して、つまりは図8のように回転支持体3が一回転して口金2が巻き付け開始位置に差し掛かるに際して、一対の可動片24を変位させることで口金2の開口幅を狭め、層52の幅寸法に対応した開口幅W2を設定する。これにより、相対的に外周側に位置する層52を、相対的に内周側に位置する層51よりも幅狭に形成する。
図9に示すように、二周目の巻き付けにより層52を形成する際には、巻き付け開始位置の外周側において押出機1を更に後退させる。口金2と回転支持体3との間隔D3は、間隔D2よりも大きく、層51に層52を加えた厚みに対応した寸法に設定される。また、一周目の巻き付けと同様に、二周目の巻き付けにおいても、回転支持体3が一回転する間のゴム押出量は、シート状ゴムSRの厚みや幅、周長により求められる層52のボリュームが得られるように調整される。
上記と同様に、三周目の巻き付けでは、図10のように、層52の外周に、それよりも幅狭の層53が形成される。口金2には層53の幅寸法に対応した開口幅W3が設定され、これは、層52を形成する段階から層53を形成する段階へ移行するに際して、開口幅W2を狭めたものである。口金2と回転支持体3との間隔D4は、間隔D3よりも大きく、層51に層52と層53を加えた厚みに対応した寸法に設定されている。
上記と同様に、最終となる四周目の巻き付けでは、図11のように、層53の外周に、それよりも幅狭の層54が形成される。口金2には層54の幅寸法に対応した開口幅W4が設定され、これは、層53を形成する段階から層54を形成する段階へ移行するに際して、開口幅W3を狭めたものである。口金2と回転支持体3との間隔D5は、間隔D4よりも大きく、層51に層52と層53と層54を加えた厚みに対応した寸法に設定されている。
最終周の巻き付けでは、口金2と回転支持体3との間隔D5を維持しつつ、巻き付け開始位置の外周側(巻き付け終了位置)でゴム押出量を徐々に減少させて巻き付けを終了し、最も外周側に位置する層54を形成する。かかるゴム押出量の減少は、スクリュー13やギア16の回転数を制御することで円滑に実行される。このように、シート状ゴムSRを擦り切るようにして巻き付けを終了することで、層54を形成するに際しては、その巻き付け終了位置でのゴムの厚みを徐々に小さくできる。その結果、図12のように積層体の厚みが均一となり、ユニフォミティの向上や剥離の防止といった効果が得られる。
本実施形態では、最終周の巻き付けにおいて、巻き付け終了位置で口金2と回転支持体3との間隔D5を維持する例を説明したが、シート状ゴムSRの巻き付けを終了する直前に押出機1を回転支持体3に僅かに近付け、口金2を積層体に軽く押し当てるようにしても構わない。
層51〜54を形成し終えると、図5(B)の如き積層体からなるトレッドゴム5が成形される。その後、押出機1を後退させて回転支持体3から口金2を遠ざけ、成形したトレッドゴム5を回収する。そして、その外表面が露出した回転支持体3に対して、あるいは別の回転支持体に対して、図6の如く口金2を近接させることにより、引き続きトレッドゴム5を成形することができる。
本実施形態では、図3,4のように可動片24の先端形状を斜めに設定しており、口金2の開口端部を厚み方向に対して傾斜させている。それ故、出口開口は台形状に形成され、積層体を構成する複数の層51〜54の側面が傾斜する。そして、図5(B)の如き断面形状を得るべく、側面を揃えるようにして層51〜54を重ねており、その結果、積層体の側面が全体として平坦に形成されている。
一方、可動片24の先端形状は、図13(A)のように厚み方向に平行であっても構わない。この場合、口金2の出口開口は矩形状に形成され、それに対応した断面形状でシート状ゴムが押出成形されるため、図13(B)のような形状で積層体が形成される。一対の可動片24の先端形状は互いに違っていてもよく、例えば片方を厚み方向に対して傾斜させ(図3,4参照)、他方を厚み方向と平行(図13参照)にしてもよい。
本実施形態では、口金2の開口幅を変化させるために、一対の可動片24の両方を変位させているが、片方だけ変位させる態様でもよい。可動片を口金2の出口開口の幅方向一方側だけに設け、他方側では省略することも可能である。したがって、例えば図5に示した積層体において、片方の側面が厚み方向に平行であっても構わない。また、本実施形態では、1つの積層体によって環状ゴム部材を完成させる例を示したが、幅方向に連ねた複数の積層体により環状ゴム部材を成形することも可能である。
口金2を介して押し出されるシート状ゴムSRは厚みよりも幅が大きく、最も内周側に位置する層51を形成する段階で、そのシート状ゴムSRの幅は、例えば厚みの50倍以上に設定される。また、シート状ゴムの厚みは、例えば1〜3mmに設定される。環状ゴム部材を精度良く成形するうえで、積層体を構成する層の数は3以上が好ましく、4以上がより好ましい。
本実施形態では口金2の開口幅を周回ごとに変化させる例を示したが、これに限定されず、積層体の断面形状やシート状ゴムの厚みなどに応じて、口金の開口幅を変化させることなくシート状ゴムを複数周巻き付ける部分を含めても構わない。また、本実施形態では、相対的に外周側に位置する層の両端を、その内周側に位置する層の両端の間に配置する例を示したが、これに限られるものではない。
本実施形態では、最も内周側に位置する層51が、積層体よりなるトレッドゴム5の内周面全体を構成し、最も外周側に位置する層54が、その積層体よりなるトレッドゴム5の外周面全体を構成している。トレッドゴム5は外周側に向かって幅狭となる形状であり、層51の幅はトレッドゴム5の幅に相当する。本実施形態では、トレッドゴム5の底面において、最も内周側に位置する層51が、そのトレッドゴム5の幅の100%を占めており、この割合は少なくとも50%であることが好ましい。
前述の実施形態では、口金を回転支持体に近接させてシート状ゴムを巻き付け始め、その後で徐々に遠ざける方式であったが、当初より口金を回転支持体から遠ざけた状態で巻き付けるようにしてもよい。かかる場合には、シート状ゴムを回転支持体に向けて押し付けるための圧着ローラを設けることが好適である。
前述の実施形態では、押出機に対して回転支持体を軸方向に相対移動させずに積層体を形成する例を示したが、必要であれば、シート状ゴムを巻き付ける過程で回転支持体を軸方向に相対移動させて、所望の断面形状を有する積層体が得られるようにしても構わない。但し、装置の機構や制御を簡略にするうえでは、前述の実施形態のように回転支持体の軸方向への相対移動を行わないで済ませることが好ましい。
1 押出機
2 口金
3 回転支持体
4 制御装置
5 トレッドゴム(環状ゴム部材の一例)
17 押出機移動装置
21 下側本体
22 上側本体
23 ゴム流路
24 可動片
51 層
52 層
53 層
54 層
2 口金
3 回転支持体
4 制御装置
5 トレッドゴム(環状ゴム部材の一例)
17 押出機移動装置
21 下側本体
22 上側本体
23 ゴム流路
24 可動片
51 層
52 層
53 層
54 層
Claims (6)
- 押出機の先端側に設けた口金を介してシート状ゴムを連続的に押し出すとともに、その押し出したシート状ゴムを回転支持体に巻き付けることで、複数の層が厚み方向に重なった積層体を形成する工程を有し、
相対的に内周側に位置する層を形成する段階から、相対的に外周側に位置する層を形成する段階へ移行する際に、前記口金の開口幅を変化させて、幅寸法が相違する層を厚み方向に重ねる環状ゴム部材の成形方法。 - 前記口金の開口幅を狭めることで、相対的に外周側に位置する層を、相対的に内周側に位置する層よりも幅狭に形成する請求項1に記載の環状ゴム部材の成形方法。
- 最も内周側に位置する層が、前記積層体よりなる環状ゴム部材の内周面全体を構成し、最も外周側に位置する層が、前記積層体よりなる環状ゴム部材の外周面全体を構成する請求項1または2に記載の環状ゴム部材の成形方法。
- 前記口金の開口端部を厚み方向に対して傾斜させ、前記積層体を構成する複数の層の側面を傾斜させるとともに、前記積層体の側面を全体として平坦に形成する請求項1〜3いずれか1項に記載の環状ゴム部材の成形方法。
- 前記積層体を形成する工程が、
前記口金を前記回転支持体に近接させ、押し出したシート状ゴムの先端部を前記回転支持体に貼り付けたうえで巻き付けを開始し、前記口金と前記回転支持体との間隔を拡げながらゴム押出量を徐々に増加させた後、前記間隔を保持してシート状ゴムを巻き付け、最も内周側に位置する層を形成する段階と、
巻き付け開始位置の外周側でゴム押出量を徐々に減少させて巻き付けを終了し、最も外周側に位置する層を形成する段階とを含む請求項1〜4いずれか1項に記載の環状ゴム部材の成形方法。 - ゴムを連続的に送り出す押出機と、前記押出機の先端側に設けられた口金と、前記口金を介して押し出されたゴムが巻き付けられる回転支持体と、前記押出機や前記回転支持体の動作を制御する制御装置とを備える環状ゴム部材の成形設備において、
前記口金を介してシート状ゴムが押し出され、そのシート状ゴムを前記回転支持体に巻き付けることで、複数の層が厚み方向に重なった積層体を形成可能に構成され、
前記口金に内蔵された可動片の動作が前記制御装置により制御されるとともに、その可動片の変位に応じて前記口金の開口幅が変化し、
相対的に内周側に位置する層を形成する段階から、相対的に外周側に位置する層を形成する段階へ移行する際に、前記口金の開口幅を変化させて、幅寸法が相違する層を厚み方向に重ねるように制御されることを特徴とする環状ゴム部材の成形設備。
Priority Applications (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2012137663A JP2014000722A (ja) | 2012-06-19 | 2012-06-19 | 環状ゴム部材の成形方法および環状ゴム部材の成形設備 |
US13/874,525 US20130333826A1 (en) | 2012-06-19 | 2013-05-01 | Forming method of annular rubber member and forming equipment of annular rubber member |
CN201310232638.3A CN103507283A (zh) | 2012-06-19 | 2013-06-13 | 环状橡胶构件的成形方法及环状橡胶构件的成形设备 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2012137663A JP2014000722A (ja) | 2012-06-19 | 2012-06-19 | 環状ゴム部材の成形方法および環状ゴム部材の成形設備 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2014000722A true JP2014000722A (ja) | 2014-01-09 |
Family
ID=49754814
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2012137663A Pending JP2014000722A (ja) | 2012-06-19 | 2012-06-19 | 環状ゴム部材の成形方法および環状ゴム部材の成形設備 |
Country Status (3)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US20130333826A1 (ja) |
JP (1) | JP2014000722A (ja) |
CN (1) | CN103507283A (ja) |
Families Citing this family (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP5841816B2 (ja) * | 2011-11-24 | 2016-01-13 | 東洋ゴム工業株式会社 | 空気入りタイヤの製造方法及び空気入りタイヤの製造装置 |
WO2017138932A1 (en) * | 2016-02-10 | 2017-08-17 | The Yokohama Rubber Co., Ltd. | Process for producing blown film |
JP2018199274A (ja) * | 2017-05-29 | 2018-12-20 | 東洋ゴム工業株式会社 | ビードフィラー成形装置 |
Family Cites Families (11)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3426116A (en) * | 1967-12-08 | 1969-02-04 | Uniroyal Inc | Method and apparatus for extruding tire treads |
US3580781A (en) * | 1968-05-20 | 1971-05-25 | Firestone Tire & Rubber Co | Apparatus for building up tread material on a tire carcass |
DE3637358C1 (en) * | 1986-11-03 | 1988-03-24 | Hermann Berstoff Maschb Gmbh | Extruder-calender for producing films or sheets from plastic, rubber or similarly behaving materials |
DE4012695C2 (de) * | 1990-04-20 | 2001-08-02 | Az Formen & Maschbau Gmbh | Bindegummiextruder |
US5582850A (en) * | 1992-10-27 | 1996-12-10 | The Cloeren Company | Internal deckle position control |
JPH0747617A (ja) * | 1993-08-06 | 1995-02-21 | Bridgestone Corp | 空気入りタイヤの製造方法及び空気入りタイヤ |
JP2004142339A (ja) * | 2002-10-25 | 2004-05-20 | Sekisui Chem Co Ltd | Tダイおよび熱可塑性樹脂積層製品の押出成形方法 |
JP2004243732A (ja) * | 2003-02-17 | 2004-09-02 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | 可変ダイヘッドによるゴム層成形方法及び可変ダイヘッド |
DE602004027817D1 (de) * | 2003-08-18 | 2010-08-05 | Flextrus Group Ab | Extrusionsdüse mit internem randbegrenzungssystem |
JP5313741B2 (ja) * | 2009-03-31 | 2013-10-09 | 東洋ゴム工業株式会社 | タイヤ成形方法 |
JP5628556B2 (ja) * | 2010-05-19 | 2014-11-19 | 株式会社ブリヂストン | 押出機の口金 |
-
2012
- 2012-06-19 JP JP2012137663A patent/JP2014000722A/ja active Pending
-
2013
- 2013-05-01 US US13/874,525 patent/US20130333826A1/en not_active Abandoned
- 2013-06-13 CN CN201310232638.3A patent/CN103507283A/zh active Pending
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN103507283A (zh) | 2014-01-15 |
US20130333826A1 (en) | 2013-12-19 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP5651504B2 (ja) | シート状ゴム成形装置及び方法 | |
JP5313741B2 (ja) | タイヤ成形方法 | |
US10556394B2 (en) | Apparatus and method for manufacturing rubber member | |
JP2014000722A (ja) | 環状ゴム部材の成形方法および環状ゴム部材の成形設備 | |
JP2011173369A (ja) | ビード部材の製造装置及び製造方法 | |
JP2004243732A (ja) | 可変ダイヘッドによるゴム層成形方法及び可変ダイヘッド | |
JP5989387B2 (ja) | 円筒状ゴム部材の成形方法 | |
JP2004358738A (ja) | ストリップゴム連続成型設備及び連続成型方法 | |
JP6644626B2 (ja) | ビードコア被覆方法及びビードコア被覆装置 | |
JP2019038204A (ja) | 空気入りタイヤの製造方法及び装置 | |
JP2010120183A (ja) | タイヤ製造装置及びタイヤ製造方法 | |
JP7138079B2 (ja) | ビードコア被覆方法及びビードコア被覆装置 | |
JP5188401B2 (ja) | タイヤ成形装置及びタイヤ製造方法 | |
JP2005153145A (ja) | ビードエイペックス成形方法 | |
JP2015013403A (ja) | ビードフィラー成形装置および成形方法 | |
JP5841816B2 (ja) | 空気入りタイヤの製造方法及び空気入りタイヤの製造装置 | |
JP5802717B2 (ja) | 免震装置用環状ゴム部材の成形方法及び免震装置用単位積層体の製造方法 | |
JP6353347B2 (ja) | ゴム部材の製造方法 | |
JP2009132076A (ja) | ストリップゴム押出装置及びストリップゴム押出方法 | |
JP4534225B2 (ja) | ゴム部材成形設備及びゴム部材成形方法 | |
JP6741515B2 (ja) | ビードコア被覆方法及びビードコア被覆装置 | |
JP2006297664A (ja) | テーパ部を有する筒状ゴムの製造方法及びテーパ部を有する筒状ゴム | |
JP2008246878A (ja) | ビードフィラー製造装置およびビードフィラー製造方法 | |
JP2018047561A (ja) | 円筒状ゴム部材の成形方法 | |
JP5476010B2 (ja) | 空気入りタイヤの製造方法及び空気入りタイヤ |