JP5458706B2 - 溶鉄の脱硫精錬方法 - Google Patents
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Description
(i)第一工程として、溶鉄に脱硫剤を添加して、処理後のS濃度が処理前のS濃度の20〜70%となるように脱硫処理を施し、
(ii)第二工程として、第一工程で溶鉄表面の全面を覆うように生成した脱硫スラグの一部又は全部を残した状態で、該スラグの上方から、プラズマ気流中の酸素濃度が1体積%以上100体積%以下のプラズマアークを、溶鉄まで到達しないように、脱硫スラグに照射し、第二工程終了後の溶鉄中のS濃度を、第一工程終了後の溶鉄中のS濃度よりも低くする
ことを特徴とする溶鉄の脱硫精錬方法。
フラックスの溶融を促進して反応性を高めるため、また、スラグの脱硫能を高めるため、(a)アルミナ源やフッ素源をCaOに混合したり、(b)還元反応を阻害する溶鉄中の酸素活量を下げるために、金属Al等を添加して脱酸したり、(c)雰囲気の酸素分圧を下げて還元反応を促進するために減圧化、不活性ガス化したり、という工夫がなされている。
しかし、上述の通り、この方法では、上記(B)式で示す気化脱硫の進行が遅く、このため、溶鉄からスラグへの脱硫も遅いという課題がある。
本発明は、プラズマ気流中の酸素による、スラグからの酸化気化脱硫反応を活用したものである。
高炉から出銑した溶銑を溶銑鍋(350トン)に収容し、機械攪拌のKR装置を用いて脱硫精錬処理(第一工程)を行った。脱硫精錬前の溶銑のS濃度は、0.021〜0.025質量%であった。脱硫精錬剤として、粒径1mm以下の生石灰粉を、溶銑1トン当り5kg使用した。生石灰粉を添加した後、10分間、インペラーで機械攪拌を行った。なお、脱硫精錬剤の生石灰粉のF濃度は、分析定量下限の0.01質量%未満であった。
転炉から出鋼した溶鋼を溶鋼鍋(350トン)に装入し、浸漬管を備えるCAS装置(溶鋼鍋内の溶鋼上部から浸漬管を挿入して、溶鋼鍋の底部からArガスを吹き込んで、浸漬管内部をArガス雰囲気として、合金添加等の二次精錬を行う装置)を用いて、脱硫精錬処理(第一工程)を行った。脱硫精錬前の溶鋼のS濃度は、0.007〜0.020質量%であった。
Claims (4)
- 精錬容器内の溶鉄を脱硫精錬する方法において、
(i)第一工程として、溶鉄に脱硫剤を添加して、処理後のS濃度が処理前のS濃度の20〜70%となるように脱硫処理を施し、
(ii)第二工程として、第一工程で溶鉄表面の全面を覆うように生成した脱硫スラグの一部又は全部を残した状態で、該スラグの上方から、プラズマ気流中の酸素濃度が1体積%以上100体積%以下のプラズマアークを、溶鉄まで到達しないように、脱硫スラグに照射し、第二工程終了後の溶鉄中のS濃度を、第一工程終了後の溶鉄中のS濃度よりも低くする
ことを特徴とする溶鉄の脱硫精錬方法。 - 前記溶鉄が、脱炭精錬後の溶鋼の場合、第一工程及び第二工程を実施した後、第三工程として、脱酸剤による溶鋼とスラグの脱酸を実施することを特徴とする請求項1に記載の溶鉄の脱硫精錬方法。
- 前記脱硫剤として、実質的にフッ素を含まないフラックスを使用することを特徴とする請求項1または2に記載の溶鉄の脱硫精錬方法。
- 請求項1〜3のいずれか1項に記載の溶鉄の脱硫精練方法で生成したスラグを、前記脱硫剤として使用することを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載溶鉄の脱硫精錬方法。
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