CN114606356A - 高强度兼高韧性adi铁液的处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于材料技术领域,特别是高强度兼高韧性ADI铁液的处理方法,通过将满足一定化学元素比例的炉料熔炼,将熔化的铁液倒入球铁处理包内进行脱硫处理并清除浮渣,所述球铁处理包的包底投放由质量百分含量分别为50~60%的Na2CO3、20~25%的CaO和20~25%的CaCO3所组成的脱硫剂,将脱硫处理的铁液倒回电炉升温至1510‑1530℃进行高温自脱氧5‑8分钟,即得到满足高强度兼高韧性ADI铸件要求的纯净铁液。本发明的目的是针对目前ADI批量生产应用中的塑性与韧性难以提高的问题,在保证高强度的前提下大幅度提高ADI材料的塑性和韧性。
Description
技术领域
本发明属于材料技术领域,特别是高强度兼高韧性ADI铁液的处理方法。
背景技术
等温淬火球墨铸铁(简称ADI)是一种性能优异的新型铸造工程材料,相对而言,比较容易获得高强度、高耐磨性,但比较难获得高的塑性及韧性。通常ADI的生产是将熔炼的铁液直接经球化及孕育处理铸成球铁铸件毛坯,再进行等温淬火热处理,使原球铁基体转变为针状铁素体与高碳奥氏体组成的奧铁体组织,从而获得优良的综合力学性能,例如中国发明专利《CN101876026A-高韧性兼高强度的ADI件及其制造方法》。生产优质球铁铸件毛坯和采用合理的等温淬火热处理工艺是ADI获得优良综合性能的关键。本发明在现有技术的基础上,根据试验分析和生产实践,设计更合适的铸件化学成分;对熔炼的铁液进行脱硫预处理及高温自脱氧净化处理,设计更优的脱硫剂及增加高温自脱氧处理步骤,以降低铁液硫含量,减少铁液中气体含量及氧化物夹渣,净化铁液,以便获得无气孔、夹渣、组织致密的优质球铁毛坯,为等温淬火热处理后获得高强度兼高韧性ADI件提供保障。
发明内容
本发明是针对目前ADI批量生产应用中的塑性与韧性难以提高的问题,在保证强度的前提下大幅度提高ADI材料的塑性和韧性,相对于原QTD 900-8能使伸长率提高40%以上,抗拉强度提高20%以上,为此目标,采取以下独特的技术。
采用的技术方案为:高强度兼高韧性ADI铁液的处理方法,将化学元素质量百分比含量分别为ω(C)=3.4~3.7%、ω(Si)=2.4~2.6%、ω(Mn)≤0.2%、ω(P)≤0.02%、ω(S)≤0.015%、ω(Cu)=0.4~0.6%、ω(Ni)=0.6~0.85%、余量为Fe的炉料熔炼,将熔化的铁液倒入球铁处理包内进行脱硫处理并扒渣,所述球铁处理包的包底投放由质量百分含量分别为50~60%的Na2CO3、20~25%的CaO和20~25%的CaCO3所组成的脱硫剂,将脱硫处理的铁液倒回电炉升温至1510-1530℃进行高温自脱氧净化5-8分钟,即得到满足高强度兼高韧性ADI铸件要求的纯净铁液。
而且,脱硫处理是将电炉熔化的铁液升温至1450℃后,倒入球铁处理包,搅拌扒渣后再倒回电炉升温。
而且,脱硫剂重量为铁液重量的0.5~1%。
以及,将所制得的纯净铁液调整至1500℃,经过球化孕育处理后浇注得到满足高强度兼高韧性ADI要求的球铁铸件毛坯。
本发明的铁液处理方法的优势及原理为:1、在保证强度的前提下大幅度提高ADI材料的塑性和韧性,相对于原QTD 900-8能使伸长率提高40%以上,抗拉强度提高20%以上,这是通过优化铸件化学成分和改进反应过程来共同实现的;
2、优化了铁液制备过程中的脱硫预处理,脱硫预处理的原理是使脱硫剂中的Na、Ca元素与S元素经过反应生成Na2S、CaS,同时产生CO2气体,反应生成的呈渣状的Na2S及CaS被CO2的沸腾作用带到铁液表面形成浮渣,再通过扒渣清除Na2S及CaS,但此过程中存在许多待优化的问题。本发明进一步优化了工业苏打、生石灰、碳酸钙的成分含量,具体来说成分含量改进在于(1)增加Na2CO3和CaCO3的比例可增强脱硫反应时CO2气体的沸腾作用,有利于Na2S、CaS渣的上浮,同时避免比例过大使铁液降温过多。(2)脱硫剂中不加FeO粉末,避免反应不彻底形成新的FeO渣,导致铁液纯净度下降。从而尽量减少以前的脱硫剂存在的问题,以便获得低硫的纯净铁液,减少球化剂用量,降低球化孕育处理成本及硫化物夹渣;
3、新增了铁液制备中的高温自脱氧处理的步骤,即升温至1510-1530℃进行高温自脱氧净化5-8分钟,高温自脱氧过程能使满足充分发生SiO2+2C=Si+2CO↑等脱氧沸腾反应的温度,减少铁液中气体含量及氧化物夹渣从而净化铁液,温度再高就会导致铁液中C、Si、Mn、Ni、Cu等元素过多烧损无法制备出满足要求的铁液,高温自脱氧时间需严格控制在5-8分钟内,时间短反应不完全,时间长会降低铁液自发形核的能力,浇注时晶粒变粗大导致无法制备满足要求的ADI材料。经过高温自脱氧处理后得到的纯净铁液温度调整至1500℃左右,经球化孕育处理后浇注能获得满足高强度兼高韧性ADI要求的优质球铁铸件毛坯。
此外,本方法在实际操作过程中还具有:不增添新设备,操作简便;特制脱硫剂成本低廉;预处理铁液的降温幅度不大(<50℃),能耗损失小等优点。
附图说明
图1为本方案的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明进行详细具体说明,本发明的内容不局限于以下实施例,图1为ADI铁液脱硫预处理及高温自脱氧净化处理工艺流程。
实施例1
金属炉料及配制:金属炉料由球铁生铁,球铁回炉料,废钢和Cu、Ni合金组成,按铸件要求的的化学成分进行精确的配料计算(考虑熔炼过程的元素烧损)。本发明的铸件化学成分为:ω(C)=3.4~3.7%、ω(Si)=2.4~2.6%、ω(Mn)≤0.2%、ω(P)≤0.02%、ω(S)≤0.015%、ω(Cu)=0.4~0.6%、ω(Ni)=0.6~0.85%。
熔炼:采用中频电炉熔炼,严格控制和检测铁液温度。
铁液脱硫预处理:利用球铁处理包,将脱硫剂投放至预热的包底。自行配置的脱硫剂由工业苏打、生石灰和碳酸钙组成。当熔炼的铁液升温至1450℃左右,倒入处理包进行脱硫预处理,扒渣后再倒回电炉升温。
高温自脱氧净化处理:铁液温度升至1530℃,进行6分钟自脱氧反应,使其充分发生SiO2+2C=Si+2CO↑等脱氧沸腾反应,减少铁液中气体含量及氧化物夹渣,净化铁液。
球化孕育处理:高温自脱氧净化处理后的纯净铁液温度调整至1500℃左右,倒入球化处理包进行球化孕育处理,球化剂用量≤1.3%,孕育剂(FeSi75)量为1.2~1.6%,铁液经球化孕育处理后浇注铸件。
按此方法生产的组织致密的优质球铁铸件,经合理等温淬火热处理可获得高强度兼高韧性ADI件,对照QTD900-8,抗拉强度提高到20%以上,伸长率提高50%以上。
实施实例2
金属炉料熔炼及脱硫预处理同实例1(包括铸件的化学成分及熔炼、铁液脱硫预处理等)。
高温自脱氧净化处理:铁液温度升至1510℃,进行8分钟自脱氧反应,使其充分发生SiO2+2C=Si+2CO↑等脱氧沸腾反应,减少铁液中气体含量及氧化物夹渣,净化铁液。
球化孕育处理:高温自脱氧净化处理后的纯净铁液温度调整至1500℃左右,倒入球化处理包进行球化孕育处理,球化剂用量≤1.3%,孕育剂(FeSi75)量为1.2~1.5%,铁液经球化孕育处理后浇注铸件。
按此方法生产的组织致密的优质球铁铸件,经合理等温热处理可获得高强度兼高韧性ADI件,对照QTD900-8,抗拉强度提高到20%以上,伸长率提高50%以上。
本发明的铁液处理方法的优势及原理为:1、在保证强度的前提下大幅度提高ADI材料的塑性和韧性,相对于原QTD900-8能使伸长率提高40%以上,抗拉强度提高20%以上,这是通过优化铸件化学成分和改进反应过程来共同实现的;
2、优化了铁液制备过程中的脱硫预处理,脱硫预处理的原理是使脱硫剂中的Na、Ca元素与S元素经过反应生成Na2S、CaS,同时产生CO2气体,反应生成的呈渣状的Na2S及CaS被CO2的沸腾作用带到铁液表面形成浮渣,再通过扒渣清除Na2S及CaS,但此过程中存在许多待优化的问题。本发明进一步优化了工业苏打、生石灰、碳酸钙的成分含量,具体来说成分含量改进在于(1)增加Na2CO3和CaCO3的比例可增强脱硫反应时CO2气体的沸腾作用,有利于Na2S、CaS渣的上浮,同时避免比例过大使铁液降温过多。(2)脱硫剂中不加FeO粉末,避免反应不彻底形成新的FeO渣,导致铁液纯净度下降。从而尽量减少以前的脱硫剂存在的问题,以便获得低硫的纯净铁液,减少球化剂用量,降低球化孕育处理成本及硫化物夹渣;
3、新增了铁液制备中的高温自脱氧处理的步骤,即升温至1510-1530℃进行高温自脱氧净化5-8分钟,高温自脱氧过程能使满足充分发生SiO2+2C=Si+2CO↑等脱氧沸腾反应的温度,减少铁液中气体含量及氧化物夹渣从而净化铁液,温度再高就会导致铁液中C、Si、Mn、Ni、Cu等元素过多烧损无法制备出满足要求的铁液,高温自脱氧时间需严格控制在5-8分钟内,时间短反应不完全,时间长会降低铁液自发形核的能力,浇注时晶粒变粗大导致无法制备满足要求的ADI材料。经过高温自脱氧处理后得到的纯净铁液温度调整至1500℃左右,经球化孕育处理后浇注能获得满足高强度兼高韧性ADI要求的优质球铁铸件毛坯。
Claims (4)
1.高强度兼高韧性ADI铁液的处理方法,其特征在于:将化学元素质量百分比含量分别为ω(C)=3.4~3.7%、ω(Si)=2.4~2.6%、ω(Mn)≤0.2%、ω(P)≤0.02%、ω(S)≤0.015%、ω(Cu)=0.4~0.6%、ω(Ni)=0.6~0.85%、余量为Fe的炉料熔炼,将熔化的铁液倒入球铁处理包内进行脱硫处理并扒渣,所述球铁处理包的包底投放由质量百分含量分别为50~60%的Na2CO3、20~25%的CaO和20~25%的CaCO3所组成的脱硫剂,将脱硫处理的铁液倒回电炉升温至1510-1530℃进行高温自脱氧净化5-8分钟,即得到满足高强度兼高韧性ADI铸件要求的纯净铁液。
2.根据权利要求1所述高强度兼高韧性ADI铁液的处理方法,其特征在于:脱硫处理是将电炉熔化的铁液升温至1450℃后,倒入球铁处理包,脱硫扒渣后再倒回电炉升温。
3.根据权利要求1所述高强度兼高韧性ADI铁液的处理方法,其特征在于:脱硫剂重量为铁液重量的0.5~1%。
4.根据权利要求1所述高强度兼高韧性ADI铁液的处理方法,其特征在于:将所制得的纯净铁液温度调整至1500℃,经过球化孕育处理后浇注得到满足高强度兼高韧性ADI要求的球铁铸件毛坯。
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