JP5445125B2 - 表面改質されたR−Fe−B系焼結磁石の製造方法 - Google Patents
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Description
また、請求項2記載の方法は、請求項1記載の方法において、Rリッチ層の厚みを0.01μm〜3μmとすることを特徴とする。
また、本発明の表面改質されたR−Fe−B系焼結磁石は、請求項3記載の通り、請求項1記載の方法にて製造されてなることを特徴とする。
また、本発明の表面改質されたR−Fe−B系焼結磁石は、請求項4記載の通り、R含量が70mass%〜85mass%であって酸素含量が10mass%〜25mass%である最表層と、Fe含量が60mass%〜70massであって酸素含量が5mass%〜10mass%である主層を少なくとも含む積層構造を有し、厚みが0.5μm〜10μmの表面改質層を有することを特徴とする。
第1工程は、R−Fe−B系焼結磁石の表面に80mass%以上のRを少なくとも含有するRリッチ層を形成する工程である。R−Fe−B系焼結磁石の表面は均一ではなく、例えばNd−Fe−B系焼結磁石の場合、主に主相(R2Fe14B相)と粒界相(Rリッチ相)で構成されている。このうち、主相は比較的安定した耐食性を有するが、粒界相は主相に比較して耐食性に劣ることが知られている。第1工程は、磁石の表面の粒界相が及ぼす耐食性への悪影響を回避するため、磁石の表面を均質化することを目的として行うものである。磁石の表面に80mass%以上のRを少なくとも含有するRリッチ層を形成する方法としては、例えば、酸素分圧と水蒸気分圧の和が1×10−3Pa以下の雰囲気下、400℃〜650℃で熱処理する方法や、耐熱性容器に磁石を収容および/または耐熱性シート状部材で磁石を被包し、酸素分圧と水蒸気分圧の和が10Pa以下の雰囲気下、400℃〜650℃で熱処理する方法が挙げられる。これらの方法によれば、熱処理によって粒界相のRが磁石の表面に液状で染み出し、染み出したRが磁石の表面全体に行き渡って80mass%以上のRを少なくとも含有するRリッチ層を形成することで、磁石の表面を均質化することができる。また、第1工程には、表面加工などによって磁石の表面に微細なクラックや歪みなどからなる加工劣化層が生じても、粒界相から染み出したRによって修復されることで、接着剤を用いて磁石を他材と接着する際の接着耐久性に対する加工劣化層による悪影響を解消することができるといった利点もある。
第2工程は、第1工程において表面にRリッチ層を形成した磁石に対し、酸素分圧が1×102Pa〜1×105Paで水蒸気分圧が0.1Pa〜1000Pa(但し1000Paを除く)の雰囲気下、200℃〜600℃で熱処理を行う工程である。この工程は、特許文献7に記載の方法に準じて行えばよい。第1工程において表面にRリッチ層を形成した磁石に対して所望する改質をより効果的かつ低コストに行うためには、酸素分圧は5×103Pa〜5×104Paが望ましく、1×104Pa〜4×104Paがより望ましい。水蒸気分圧は250Pa〜900Paが望ましく、400Pa〜700Paがより望ましい。また、酸素分圧と水蒸気分圧の比率(酸素分圧/水蒸気分圧)は1〜400が望ましく、5〜100がより望ましい。処理室内の酸化性雰囲気は、例えば、これらの酸化性ガスを所定の分圧となるように個別に導入することによって形成してもよいし、これらの酸化性ガスが所定の分圧で含まれる露点を有する大気を導入することによって形成してもよい。また、処理室内には、窒素やアルゴンなどの不活性ガスを共存させてもよい。
25質量%以上40質量%以下の希土類元素Rと、0.6質量%〜1.6質量%のB(硼素)と、残部Feおよび不可避不純物とを包含する合金を用意する。ここで、Rの一部は重希土類元素RHであってもよい。また、Bの一部はC(炭素)によって置換されていてもよいし、Feの一部は(50質量%以下)は、他の遷移金属元素(例えば、CoまたはNi)によって置換されていてもよい。この合金は、種々の目的により、Al、Si、Ti、V、Cr、Mn、Ni、Cu、Zn、Ga、Zr、Nb、Mo、Ag、In、Sn、Hf、Ta、W、Pb、およびBiからなる群から選択された少なくとも1種の添加元素Mを0.01〜1.0質量%程度含有していてもよい。
上記の合金は、原料合金の溶湯を例えばストリップキャスト法によって急冷して好適に作製され得る。以下、ストリップキャスト法による急冷凝固合金の作製を説明する。
まず、上記組成を有する原料合金をアルゴン雰囲気中において高周波溶解によって溶解し、原料合金の溶湯を形成する。次に、この溶湯を1350℃程度に保持した後、単ロール法によって急冷し、例えば厚さ約0.3mmのフレーク状合金鋳塊を得る。こうして作製した合金鋳片を、次の水素粉砕処理前に例えば1〜10mmのフレーク状に粉砕する。なお、ストリップキャスト法による原料合金の製造方法は、例えば、米国特許第5、383、978号明細書に開示されている。
[粗粉砕工程]
上記のフレーク状に粗く粉砕された合金鋳片を水素炉の内部へ収容する。次に、水素炉の内部で水素脆化処理(以下、「水素粉砕処理」や単に「水素処理」と称する場合がある)工程を行う。水素粉砕処理後の粗粉砕粉合金粉末を水素炉から取り出す際、粗粉砕粉が大気と接触しないように、不活性雰囲気下で取り出し動作を実行することが好ましい。そうすれば、粗粉砕粉が酸化・発熱することが防止され、磁石の磁気特性の低下が抑制できるからである。
水素粉砕処理によって、希土類合金は0.1mm〜数mm程度の大きさに粉砕され、その平均粒径は500μm以下となる。水素粉砕処理後、脆化した原料合金をより細かく解砕するとともに冷却することが好ましい。比較的高い温度状態のまま原料を取り出す場合は、冷却処理の時間を相対的に長くすればよい。
[微粉砕工程]
次に、粗粉砕粉に対してジェットミル粉砕装置を用いて微粉砕を実行する。本実施形態で使用するジェットミル粉砕装置にはサイクロン分級機が接続されている。ジェットミル粉砕装置は、粗粉砕工程で粗く粉砕された希土類合金(粗粉砕粉)の供給を受け、粉砕機内で粉砕する。粉砕機内で粉砕された粉末はサイクロン分級機を経て回収タンクに集められる。こうして、0.1〜20μm程度(典型的には平均粒径3〜5μm)の微粉末を得ることができる。このような微粉砕に用いる粉砕装置は、ジェットミルに限定されず、アトライタやボールミルであってもよい。粉砕に際して、ステアリン酸亜鉛などの潤滑剤を粉砕助剤として用いてもよい。
[プレス成形]
本実施形態では、上記方法で作製された磁性粉末に対し、例えばロッキングミキサー内で潤滑剤を例えば0.3wt%添加・混合し、潤滑剤で合金粉末粒子の表面を被覆する。次に、上述の方法で作製した磁性粉末を公知のプレス装置を用いて配向磁界中で成形する。印加する磁界の強度は、例えば1.5〜1.7テスラ(T)である。また、成形圧力は、成形体のグリーン密度が例えば4〜4.5g/cm3程度になるように設定される。
[焼結工程]
上記の粉末成形体に対して、例えば、1000〜1200℃の範囲内の温度で10〜240分間行う。650〜1000℃の範囲内の温度で10〜240分間保持する工程と、その後、上記の保持温度よりも高い温度(例えば、1000〜1200℃)で焼結を更に進める工程とを順次行ってもよい。焼結時、特に液相が生成されるとき(温度が650〜1000℃の範囲内にあるとき)、粒界相中のRリッチ相が融け始め、液相が形成される。その後、焼結が進行し、焼結磁石体が形成される。焼結工程の後、時効処理(400℃〜700℃)や寸法調整のための研削を行ってもよい。第1工程を400℃〜650℃での熱処理で行う場合、第1工程に時効処理の目的を兼ね備えさせることで、通常、焼結工程の後に行われる時効処理を省略してもよい。
Nd:18.6、Pr:5.5、Dy:7.1、B:1.0、Co:0.9、Al:0.2、Cu:0.1、残部:Fe(単位はmass%)の組成を有する厚さ0.2〜0.3mmの合金薄片をストリップキャスト法により作製した。
次に、この合金薄片を容器に充填し、水素処理装置内に収容した。そして、水素処理装置内を圧力500kPaの水素ガスで満たすことにより、室温で合金薄片に水素吸蔵させた後、放出させた。このような水素処理を行うことにより、合金薄片を脆化し、大きさ約0.15〜0.2mmの不定形粉末を作製した。
上記の水素処理により作製した粗粉砕粉末に対し粉砕助剤として0.04wt%のステアリン酸亜鉛を添加し混合した後、ジェットミル装置による粉砕工程を行うことにより、粉末粒径が約3μmの微粉末を作製した。
こうして作製した微粉末をプレス装置により成形し、粉末成形体を作製した。具体的には、印加磁界中で粉末粒子を磁界配向した状態で圧縮し、プレス成形を行った。その後、成形体をプレス装置から抜き出し、真空炉により1050℃で4時間の焼結工程を行って、厚さ7mm×縦8mm×横8mmの焼結磁石(以下、「磁石体試験片」と称する)を得た。
磁石体試験片を機械的に加工することにより、厚さ6mm×縦7mm×横7mmの形状にした後、全圧が4×10−4Paの雰囲気下、490℃で3時間の熱処理による第1工程を行った。続いて第2工程を図1に示した連続処理炉を用いて実施した。昇温工程は、露点−40℃の大気(酸素分圧20000Pa,水蒸気分圧12.9Pa)の雰囲気下、700℃/時間の平均昇温速度で常温から15分間昇温を行った後、さらに480℃/時間の平均昇温速度で25分間昇温の行い、400℃(熱処理温度)に到達させた。熱処理工程は、露点0℃の大気(酸素分圧20000Pa,水蒸気分圧600Pa,酸素分圧/水蒸気分圧=33.3)の雰囲気下、400℃で30分間行った。降温工程は、昇温工程と同様の露点−40℃の大気の雰囲気下、400℃から常温まで自然放冷にて行った。
縦40mm×横30mm×高さ10mmのSUS製容器(上部に開口部を有する容器本体と蓋体から構成され、容器本体と蓋体との間で外部と通気可能なもの)の容器本体の内部に磁石を並べて収容し、SUS箔で開口部を覆ってさらにその上から蓋体を被せた状態で、処理室内の全圧を3Paまで減圧した雰囲気下、490℃で3時間の熱処理による第1工程を行うこと以外は実施例1と同様にして第1工程と第2工程を行い、表面改質された磁石を得た。
磁石体試験片を用いること以外は実施例1と同様にして第1工程と第2工程を行い、表面改質された磁石を得た。
SUS製容器に磁石を収容せずに第1工程を行うこと以外は実施例2と同様にして第1工程と第2工程を行い、表面改質された磁石を得た。第2工程を行った後の磁石の表面を電界放出型走査電子顕微鏡を用いて観察した結果を図5に示す。また、第2工程を行った後の磁石の表面の組成をエネルギー分散型X線分析装置を用いて分析した結果を表3に示す。図5と表3から明らかなように、磁石をSUS製容器に収容せずに第1工程を行ったことにより、磁石の表面にRリッチ層が形成されなかったことから、第2工程によって磁石の表面に形成された改質層の表面には主相と粒界相がともに存在していて均一ではなく、その組成はFeを多量に含有するものであった。
実施例2の第1工程を行うことで得た表面にRリッチ層を有する磁石。
比較例1の第1工程を行うことで得た表面に不均一な改質層を有する磁石。
JIS H8502−1999に基づく中性塩水噴霧サイクル試験方法を参考にし、塩水噴霧を除いた乾燥と湿潤だけのサイクル試験(サイクル数:3および6)を、実施例1〜実施例3と比較例1〜比較例3で得たサンプルに対して行い、試験後のレイティングナンバ評価(JIS H8502−1999に基づく腐食欠陥評価)を実施した。結果を表4に示す。
全圧が200Pa、酸素分圧と水蒸気分圧の和が1×10−3Pa以下の雰囲気下(主たる成分はアルゴンガス)、400℃〜650℃の範囲内の各種の温度で、1時間〜10時間の範囲内の各種の処理時間の第1工程を行った後、酸素分圧が1×102Pa〜1×105Paで水蒸気分圧が0.1Pa〜1000Pa(但し1000Paを除く)の範囲内の各種の雰囲気下、200℃〜600℃の範囲内の各種の温度で、10分間〜2時間の範囲内の各種の処理時間の第2工程を行うこと以外は実施例1と同様にして第1工程と第2工程を行い、表面改質された磁石を得た。いずれの場合においても、第1工程を行うことによって磁石の表面に形成されたRリッチ層のR含量は80mass%以上であり、その厚みは0.01μm〜3μmであった。また、第2工程を行うことによって磁石の表面に形成された改質層の厚みは1μm〜10μmであった。こうして表面改質を行ったサンプルは、乾燥・湿潤サイクルを6サイクル行った後も十分な耐食性を有していた(実用上問題となる磁気特性の劣化もなかった)。
処理室内の全圧を10Paまで減圧下、600℃で1時間の熱処理による第1工程を行うこと以外は実施例2と同様にして第1工程と第2工程を行い、表面改質された磁石を得た。こうして表面改質を行ったサンプルは、乾燥・湿潤サイクルを6サイクル行った後も十分な耐食性を有していた(実用上問題となる磁気特性の劣化もなかった)。
Claims (4)
- 表面改質されたR−Fe−B系焼結磁石の製造方法であって、酸素分圧と水蒸気分圧の和が1×10 −3 Pa以下の雰囲気下、400℃〜650℃で磁石を熱処理するか、または、耐熱性容器に磁石を収容および/または耐熱性シート状部材で磁石を被包し、酸素分圧と水蒸気分圧の和が10Pa以下の雰囲気下、400℃〜650℃で熱処理することで、磁石の表面に80mass%以上のRを少なくとも含有するRリッチ層を形成する第1工程を行った後、酸素分圧が1×102Pa〜1×105Paで水蒸気分圧が0.1Pa〜1000Pa(但し1000Paを除く)の雰囲気下、200℃〜600℃で熱処理する第2工程を行うことを特徴とする方法。
- Rリッチ層の厚みを0.01μm〜3μmとすることを特徴とする請求項1記載の方法。
- 請求項1記載の方法にて製造されてなることを特徴とする表面改質されたR−Fe−B系焼結磁石。
- R含量が70mass%〜85mass%であって酸素含量が10mass%〜25mass%である最表層と、Fe含量が60mass%〜70massであって酸素含量が5mass%〜10mass%である主層を少なくとも含む積層構造を有し、厚みが0.5μm〜10μmの表面改質層を有することを特徴とする表面改質されたR−Fe−B系焼結磁石。
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