JP5900335B2 - 表面改質された希土類系焼結磁石の製造方法 - Google Patents
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Description
上記の通り、希土類系焼結磁石に対して耐食性を付与する方法としては、その表面に金属被膜や樹脂被膜などの耐食性被膜を形成する方法が代表的であるが、近年、酸化性雰囲気下での熱処理(酸化熱処理)を希土類系焼結磁石に対して行うことによって磁石の表面を改質する方法が簡易耐食性向上技術として注目されている。例えば、特許文献1や特許文献2には、酸素を利用して酸化性雰囲気を形成して熱処理する方法が記載され、特許文献3〜特許文献7には、水蒸気を単独で利用して、或いは、水蒸気に酸素を組み合わせて酸化性雰囲気を形成して熱処理する方法が記載されている。しかしながら、これらの方法で希土類系焼結磁石に対して表面改質を行っても、温度や湿度の管理がされていない輸送環境や保管環境などのような、温度や湿度が変動することで磁石の表面に微細な結露を繰り返し生じさせてしまう環境では必ずしも十分な耐食性が得られないこと、特許文献3〜特許文献7においては、水蒸気分圧は10hPa(1000Pa)以上が好適とされているが、このような水蒸気分圧が高い雰囲気下で熱処理を行うと、磁石の表面で起こる酸化反応によって水素が副産物として大量に生成し、磁石が生成した水素を吸蔵して脆化することで磁気特性が低下してしまうことが本発明者らの検討によって明らかになった。そこで本発明者らは、希土類系焼結磁石に対するより優れた表面改質方法として、酸素分圧と、特許文献3〜特許文献7において不適とされている10hPa未満の水蒸気分圧を適切に制御した酸化性雰囲気下での熱処理方法、具体的には、酸素分圧が1×102Pa〜1×105Paで水蒸気分圧が0.1Pa〜1000Pa(但し1000Paを除く)の雰囲気下、200℃〜600℃で熱処理を行う方法を特許文献8において提案した。
そこで本発明は、温度や湿度が変動する環境においても極めて優れた耐食性を有するとともに、優れた磁気特性を有する表面改質された希土類系焼結磁石の製造方法を提供することを目的とする。
また、請求項2記載の製造方法は、請求項1記載の製造方法において、雰囲気の全圧を9×104Pa〜1.2×105Paとすることを特徴とする。
また、請求項3記載の製造方法は、請求項1記載の製造方法において、常温から熱処理を行う温度までの昇温および/または熱処理を行った後の降温を、熱処理を行う雰囲気と同じ雰囲気下で行うことを特徴とする。
また、本発明の表面改質された希土類系焼結磁石は、請求項4記載の通り、希土類系焼結磁石の表面に改質層が形成されてなり、磁石の表面における主相の上部に位置する改質層はヘマタイトが75mass%以上である酸化鉄から構成され、粒界三重点の上部に位置する改質層はR 2 O 3 が75mass%以上であるR酸化物から構成されることを特徴とする。
また、請求項5記載の希土類系焼結磁石は、請求項4記載の希土類系焼結磁石において、表面電位差が0.35V以内であることを特徴とする。
25mass%〜40mass%の希土類元素Rと、0.6mass%〜1.6mass%のB(硼素)と、残部Feおよび不可避不純物とを包含する合金を用意する。ここで、Rは重希土類元素RHを含んでいてもよい。また、Bの一部はC(炭素)によって置換されていてもよいし、Feの一部は(50mass%以下)は、他の遷移金属元素(例えば、CoまたはNi)によって置換されていてもよい。この合金は、種々の目的により、Al、Si、Ti、V、Cr、Mn、Ni、Cu、Zn、Ga、Zr、Nb、Mo、Ag、In、Sn、Hf、Ta、W、Pb、およびBiからなる群から選択された少なくとも1種の添加元素Mを0.01mass%〜1.0mass%程度含有していてもよい。
上記の合金は、原料合金の溶湯を例えばストリップキャスト法によって急冷して好適に作製され得る。以下、ストリップキャスト法による急冷凝固合金の作製を説明する。
まず、上記組成を有する原料合金をアルゴン雰囲気中において高周波溶解によって溶解し、原料合金の溶湯を形成する。次に、この溶湯を1350℃程度に保持した後、単ロール法によって急冷し、例えば厚さ約0.3mmのフレーク状合金鋳塊を得る。こうして作製した合金鋳片を、次の水素粉砕処理前に例えば1mm〜10mmのフレーク状に粉砕する。なお、ストリップキャスト法による原料合金の製造方法は、例えば、米国特許第5、383、978号明細書に開示されている。
[粗粉砕工程]
上記のフレーク状に粗く粉砕された合金鋳片を水素炉の内部へ収容する。次に、水素炉の内部で水素脆化処理(以下、「水素粉砕処理」や単に「水素処理」と称する場合がある)工程を行う。水素粉砕処理後の粗粉砕粉合金粉末を水素炉から取り出す際、粗粉砕粉が大気と接触しないように、不活性雰囲気下で取り出し動作を実行することが好ましい。そうすれば、粗粉砕粉が酸化・発熱することが防止され、磁石の磁気特性の低下が抑制できるからである。
水素粉砕処理によって、希土類合金は0.1mm〜数mm程度の大きさに粉砕され、その平均粒径は500μm以下となる。水素粉砕処理後、脆化した原料合金をより細かく解砕するとともに冷却することが好ましい。比較的高い温度状態のまま原料を取り出す場合は、冷却処理の時間を相対的に長くすればよい。
[微粉砕工程]
次に、粗粉砕粉に対してジェットミル粉砕装置を用いて微粉砕を実行する。本実施形態で使用するジェットミル粉砕装置にはサイクロン分級機が接続されている。ジェットミル粉砕装置は、粗粉砕工程で粗く粉砕された希土類合金(粗粉砕粉)の供給を受け、粉砕機内で粉砕する。粉砕機内で粉砕された粉末はサイクロン分級機を経て回収タンクに集められる。こうして、0.1μm〜20μm程度(典型的には平均粒径3μm〜5μm)の微粉末を得ることができる。このような微粉砕に用いる粉砕装置は、ジェットミルに限定されず、アトライタやボールミルであってもよい。粉砕に際して、ステアリン酸亜鉛などの潤滑剤を粉砕助剤として用いてもよい。
[プレス成形]
本実施形態では、上記方法で作製された磁性粉末に対し、例えばロッキングミキサー内で潤滑剤を例えば0.3mass%添加・混合し、潤滑剤で合金粉末粒子の表面を被覆する。次に、上述の方法で作製した磁性粉末を公知のプレス装置を用いて配向磁界中で成形する。印加する磁界の強度は、例えば1.5テスラ〜1.7テスラ(T)である。また、成形圧力は、成形体のグリーン密度が例えば4.0g/cm3〜4.5g/cm3程度になるように設定される。
[焼結工程]
上記の粉末成形体に対して、例えば、1000℃〜1200℃の範囲内の温度で10分間〜240分間行う。650℃〜1000℃の範囲内の温度で10分間〜240分間保持する工程と、その後、上記の保持温度よりも高い温度(例えば、1000℃〜1200℃)で焼結を更に進める工程とを順次行ってもよい。焼結時、特に液相が生成されるとき(温度が650℃〜1000℃の範囲内にあるとき)、粒界相中のRリッチ相が融け始め、液相が形成される。その後、焼結が進行し、焼結磁石体が形成される。焼結工程の後、時効処理(400℃〜700℃)や寸法調整のための研削を行ってもよい。
Nd:18.5、Pr:5.7、Dy:7.2、B:1.00、Co:0.9、Cu:0.1、Al:0.2、残部:Fe(単位はmass%)の組成を有する厚さ0.2mm〜0.3mmの合金薄片をストリップキャスト法により作製した。
次に、この合金薄片を容器に充填し、水素処理装置内に収容した。そして、水素処理装置内を圧力500kPaの水素ガスで満たすことにより、室温で合金薄片に水素吸蔵させた後、放出させた。このような水素処理を行うことにより、合金薄片を脆化し、大きさ約0.15mm〜0.2mmの粗粉砕粉末を作製した。
上記の水素処理により作製した粗粉砕粉末に対し粉砕助剤として0.04mass%のステアリン酸亜鉛を添加し混合した後、ジェットミル装置による粉砕工程を行うことにより、粉末粒径が約3μmの微粉末を作製した。
こうして作製した微粉末をプレス装置により成形し、粉末成形体を作製した。具体的には、印加磁界中で粉末粒子を磁界配向した状態で圧縮し、プレス成形を行った。その後、成形体をプレス装置から抜き出し、真空炉により1050℃で4時間の焼結工程を行い、焼結体ブロックを得た。
得られた焼結体ブロックを真空中にて490℃で2.5時間の時効処理を行った後、その表面に対し研削加工を行い、厚さ6mm×縦7mm×横7mmに寸法調整し、超音波水洗を行うことで焼結磁石を得た。
(1)昇温工程
常温(25℃を意味する。以下同じ)から酸化熱処理を行う温度(400℃)までの昇温を、露点−35℃の大気(酸素分圧20000Pa,水蒸気分圧32Pa,酸素分圧/水蒸気分圧=625。以下同じ)の雰囲気下、500℃/時間の昇温速度で行った。
(2)酸化熱処理工程
露点−35℃の大気の雰囲気下、400℃で30分間の熱処理を行った。
(3)降温工程
露点−35℃の大気の雰囲気下、自然放冷にて400℃から常温まで行った。
昇温工程、酸化熱処理工程、降温工程を、露点−45℃の大気(酸素分圧20000Pa,水蒸気分圧11Pa,酸素分圧/水蒸気分圧=1818)の雰囲気下で行うこと以外は実施例1と同じ方法で表面改質を行った。その結果、焼結磁石の表面に形成された改質層の厚みは1.9μmであった。
酸化熱処理工程を340℃で2時間行うこと以外は実施例1と同じ方法で表面改質を行った。その結果、焼結磁石の表面に形成された改質層の厚みは1.3μmであった。
昇温工程、酸化熱処理工程、降温工程を、露点−32℃の大気(酸素分圧20000Pa,水蒸気分圧42Pa,酸素分圧/水蒸気分圧=476)の雰囲気下で行うこと以外は実施例1と同じ方法で表面改質を行った。その結果、焼結磁石の表面に形成された改質層の厚みは1.8μmであった。
昇温工程、酸化熱処理工程、降温工程を、露点−60℃の大気(酸素分圧20000Pa,水蒸気分圧2Pa,酸素分圧/水蒸気分圧=10000)の雰囲気下で行うこと以外は実施例1と同じ方法で表面改質を行った。その結果、焼結磁石の表面に形成された改質層の厚みは2.2μmであった。
昇温工程、酸化熱処理工程、降温工程を、露点0℃の大気(酸素分圧20000Pa,水蒸気分圧600Pa,酸素分圧/水蒸気分圧=33.3)の雰囲気下で行うこと以外は実施例1と同じ方法で表面改質を行った。その結果、焼結磁石の表面に形成された改質層の厚みは2.0μmであった。
昇温工程、酸化熱処理工程、降温工程を、露点10℃の大気(酸素分圧20000Pa,水蒸気分圧1230Pa,酸素分圧/水蒸気分圧=16.3)の雰囲気下で行うこと以外は実施例1と同じ方法で表面改質を行った。その結果、焼結磁石の表面に形成された改質層の厚みは2.3μmであった。
昇温工程、酸化熱処理工程、降温工程を、気温21℃×相対湿度63%の大気(酸素分圧20000Pa,水蒸気分圧1570Pa,酸素分圧/水蒸気分圧=12.7)の雰囲気下で行うこと以外は実施例1と同じ方法で表面改質を行った。その結果、焼結磁石の表面に形成された改質層の厚みは2.2μmであった。
真空熱処理炉を用いて、昇温工程、酸化熱処理工程、降温工程を、露点−60℃(水蒸気分圧2Pa)で圧力100Pa(0.75Torr)の減圧酸素雰囲気下(酸素分圧/水蒸気分圧=50)で行うこと以外は実施例1と同じ方法で表面改質を行った。その結果、焼結磁石の表面に形成された改質層の厚みは1.6μmであった。
焼結磁石を1000個用意し、実施例1の条件で1回の処理につき100個の焼結磁石に対して表面改質を行い、合計10回の処理によって1000個の表面改質された焼結磁石を得た。同様にして、実施例2〜実施例5、比較例1〜比較例4のそれぞれの条件でそれぞれ合計10回の処理によって1000個の表面改質された焼結磁石を得た。こうして得た表面改質された焼結磁石に対し、温度60℃×相対湿度90%の高温高湿条件下での24時間の耐食性加速試験を行った後、外観観察を行い、1000個の磁石のうち発錆した磁石の個数を調べた。結果を表1に示す。なお、表1には表面改質を行う前の焼結磁石1000個に対して上記の耐食性加速試験を行った結果をあわせて示す(参考例)。
JIS H8502−1999に基づく中性塩水噴霧サイクル試験方法を参考にし、塩水噴霧を除いた乾燥と湿潤だけのサイクル試験を、実施例1〜実施例5と比較例1で得た表面改質された焼結磁石それぞれ10個(別々のロットで得たサンプル)に対して行い(サイクル数:3および6)、試験後のレイティングナンバ評価(JIS H8502−1999に基づく腐食欠陥評価)を行った。レイティングナンバが7以上の磁石を合格品、7未満の磁石を不合格品と判定し、10個の磁石のうち不合格品と判定された磁石の個数を調べた。その結果、実施例1〜実施例5と比較例1のすべてにおいて不合格品と判定された磁石の個数は0個であった。
上記の試験例1の耐食性加速試験と試験例2の乾燥・湿潤サイクル試験の結果から、特許文献8に記載の表面改質方法は、希土類系焼結磁石に対する優れた耐食性付与方法であり、試験後に特段の磁気特性の低下も認められなかったことから、実用上の要求を十分に満たすものであることを確認することができたが、本発明の表面改質方法は、さらに優れた耐食性付与方法であり、試験後に特段の磁気特性の低下も認められなかった。
ラマン分光分析装置(Holo Lab 5000R:KAISER OPTICAL SYSTEM社製)を用いて実施例1で得た表面改質された焼結磁石の表面を分析したところ、実質的に検出された表面改質層の構成成分は安定性に優れるヘマタイトとR2O3のみであった(図2)。従って、実施例1において焼結磁石の表面に形成された改質層には、構成成分として、実質的にヘマタイトからなる酸化鉄と、実質的にR2O3からなるR酸化物が含まれることがわかった。また、別途、焼結磁石を湿式法によって鏡面加工した後、実施例1の条件で処理を行うことで得た表面改質された焼結磁石の表面電位分布を、走査型プローブ顕微鏡(SPM−9600:島津製作所社製)を用いて測定した電位マッピング像を図3に示す。図3から明らかなように、実施例1の条件で処理を行うことで表面改質された焼結磁石の表面電位分布は非常に均一であって、−0.10V〜−0.34Vの範囲にあり、表面電位差は0.24Vであった。これに対し、表面改質を行う前の焼結磁石の表面電位分布は不均一であって、−0.13V〜−0.60Vの範囲にあり、表面電位差は0.47Vであったことからすれば(電位マッピング像を図4に示す)、実施例1で得た表面改質された焼結磁石が極めて優れた耐食性を有するのは、電位差腐食が効果的に抑制されていることによるものと考えられた。
本発明者らは、鏡面加工した焼結磁石に対し、実施例1の条件で表面改質を行った場合、その主相の上部に位置する改質層は安定性に優れるヘマタイトを主体とする酸化鉄から構成され、粒界三重点の上部に位置する改質層は安定性に優れるR2O3を主体とするR酸化物から構成される一方で、比較例1の条件で表面改質を行った場合、実施例1の条件で表面改質を行った場合との相違点として、粒界三重点の上部に位置する改質層に、R2O3の他にR水酸化物などの不安定なR化合物と推察される化合物が存在することを、走査型電子顕微鏡とエネルギー分散型X線分析装置を用いた断面の組成分析、および、ラマン分光分析装置を用いた表面分析によって別途確認している。従って、実施例1と比較例1で得た表面改質された焼結磁石の耐食性加速試験の結果の相違は、磁石の表面にわずかに存在する粒界三重点の上部に位置する改質層の構成成分の相違によってもたらされているものと考えられた。
実施例1で得た表面改質された焼結磁石をロータの内部に埋め込む工程を経て、ハイブリッド自動車や電気自動車の駆動モータとして使用されるIPMモータを製造した。
Nd:16.2、Pr:4.5、Dy:9.1、B:0.93、Co:2.0、Cu:0.1、Al:0.15、Ga:0.07、残部:Fe(単位はmass%)の組成を有する厚さ0.2mm〜0.3mmの合金薄片を用いて焼結磁石を得ることと、昇温工程、酸化熱処理工程、降温工程を、露点−51℃の大気(酸素分圧20000Pa,水蒸気分圧6Pa,酸素分圧/水蒸気分圧=3333)の雰囲気下で行うこと以外は実施例1と同じ方法で表面改質を行った。その結果、焼結磁石の表面に形成された改質層の厚みは2.0μmであった。
昇温工程、酸化熱処理工程、降温工程を、露点−54℃の大気(酸素分圧20000Pa,水蒸気分圧4Pa,酸素分圧/水蒸気分圧=5000)の雰囲気下で行うことと、酸化熱処理工程を400℃で20分間行うこと以外は実施例6と同じ方法で表面改質を行った。その結果、焼結磁石の表面に形成された改質層の厚みは1.6μmであった。
Nd:19.8、Pr:5.7、Dy:4.3、B:0.93、Co:2.0、Cu:0.1、Al:0.15、Ga:0.07、残部:Fe(単位はmass%)の組成を有する厚さ0.2mm〜0.3mmの合金薄片を用いて焼結磁石を得ることと、昇温工程を520℃/時間の昇温速度で行うことと、酸化熱処理工程を420℃で20分間行うこと以外は実施例5と同じ方法で表面改質を行った。その結果、焼結磁石の表面に形成された改質層の厚みは1.8μmであった。
試験例1と同じ方法で耐食性加速試験を行い、実施例6〜実施例8の焼結磁石それぞれ1000個のうち発錆した磁石の個数を調べた。結果を表2に示す。表2から明らかなように、実施例6〜実施例8では発錆した磁石は存在しなかった。
Claims (5)
- 希土類系焼結磁石に対し、酸素分圧が1×103Pa〜1×105Paで水蒸気分圧が45Pa以下であり、かつ、酸素分圧と水蒸気分圧の比率(酸素分圧/水蒸気分圧)が450〜20000の雰囲気下、200℃〜600℃で熱処理を行う工程を含んでなることを特徴とする表面改質された希土類系焼結磁石の製造方法。
- 雰囲気の全圧を9×104Pa〜1.2×105Paとすることを特徴とする請求項1記載の製造方法。
- 常温から熱処理を行う温度までの昇温および/または熱処理を行った後の降温を、熱処理を行う雰囲気と同じ雰囲気下で行うことを特徴とする請求項1記載の製造方法。
- 希土類系焼結磁石の表面に改質層が形成されてなり、磁石の表面における主相の上部に位置する改質層はヘマタイトが75mass%以上である酸化鉄から構成され、粒界三重点の上部に位置する改質層はR 2 O 3 が75mass%以上であるR酸化物から構成されることを特徴とする表面改質された希土類系焼結磁石。
- 表面電位差が0.35V以内であることを特徴とする請求項4記載の希土類系焼結磁石。
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