JP5433343B2 - 塗工紙 - Google Patents

Description

本発明は、米坪が２０ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２未満と軽量の塗工紙でありながら、剛度、不透明度および印刷適性に優れた塗工紙に関する。さらには、オフセット印刷時に湿し水の吸収に起因する断紙が発生しない程度の耐吸水性を有する塗工紙に関する。

近年、省資源化による環境負荷の低減、二酸化炭素排出量の削減の取り組みから、紙分野においては、従来と同程度の品質でありながら、より軽量である紙が求められている。塗工紙分野においては、高精細な印刷物を得るために、不透明度、印刷適性、印刷後の見栄え、剛度、白紙光沢度、印刷光沢度などの品質を満足する必要がある。

塗工紙は、塗工液の塗工量や塗工層表面の平坦化処理の度合い、要求品質に応じて、アート紙（Ａ１グレード）、塗工紙（Ａ２グレード）、軽量塗工紙（Ａ３グレード）、微塗工紙に分類され、Ａ１グレードの塗工紙は、高級美術書や、雑誌の表紙、口絵、カレンダー、ポスター、ラベル、煙草包装用などの、高精細な印刷を要求されるものに使用され、Ａ２グレードの塗工紙はカタログ、パンフレット等の見栄えが必要とされる商業印刷等に使用され、Ａ３グレードの塗工紙および微塗工紙は、チラシ等の商業印刷等に利用されている。

近年の不況下において、より安価な塗工紙に対する要求が高くなっている。より安価な紙とは、単位面積あたりの重量（米坪）が少ない紙である。しかし、特にＡ３グレードの塗工紙や微塗工紙においては、既に米坪が低いものが多く、単に紙の米坪を低下させると、紙が薄くなるために印刷情報が紙の裏から透けて見える裏抜けや、剛度（紙腰）の低下が発生しやすくなる問題がある。同様に、白紙光沢度、印刷光沢度、印刷適性、紙の見栄えなども低下する問題がある。

Ａ３グレードおよび微塗工紙においては、現在５１．２ｇ／ｍ^２〜７９．１ｇ／ｍ^２の米坪が一般的であり、チラシやダイレクトメール用途においては、更に軽量な４８ｇ／ｍ^２〜５１．２ｇ／ｍ^２程度の微塗工紙が使用されている。しかしながらこれら微塗工紙においては、Ａ３グレードと比較して剛度（紙腰）、不透明度および印刷適性の低下が顕著となり、印刷媒体として好適に使用できない問題がある。但し、２０ｇ／ｍ^２を下回ると、例えばティッシュ用途のごとく剛度がないばかりか、薄すぎて作業性（ハンドリング）が悪化するなど、そもそも印刷用途として使用できない。

米坪が２０ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２未満の塗工紙において、剛度を向上させる技術としては、基紙上に下塗り塗工層として、澱粉やポリビニルアルコール等の水溶性高分子を塗工して剛度を付与した後、下塗り塗工層上に、印刷適性を向上させるため顔料および接着剤を主成分とする上塗り塗工層を設けることで、印刷適性を維持しながら、塗工紙の剛度（紙腰）および不透明度を向上させる方法が開示されている（特許文献１参照）。しかしながら、米坪が２０ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２未満の塗工紙において充分な剛度を得るには、下塗り塗工層の塗工量を、両面合計で２ｇ／ｍ^２以上と過大にする必要があり、基紙中のパルプ成分が少なくなるため剛度を充分に向上することができないばかりか、水溶性高分子の塗工層は透明性が高いため、得られる塗工紙の不透明度を充分に向上させることはできなかった。

また、使用するパルプのうち、特定のルンケル比を有するパルプ繊維を用いることで、より剛度の高い塗工紙を得る方法も開示されている（特許文献２および特許文献３を参照）が、ルンケル比が高く剛直な繊維を用いると、塗工層を設けても塗工層表面に毛羽立ちやラフニング（印刷後に繊維が浮き出る）などが発生し、印刷後の見栄えが悪い塗工紙となる。一方でルンケル比が小さく柔軟な繊維を用いると、塗工紙の剛度を充分に向上させることができない問題がある。

不透明性を向上させる技術としては、白色度の低い機械パルプを含有させる方法が開示されている（特許文献４を参照）が、機械パルプは剛直な繊維であるため、単に配合するだけでは、塗工層表面に毛羽立ちやラフニング（印刷後に繊維が浮き出る）などが発生し、印刷後の見栄えが悪い塗工紙となる。

また、高不透明度を有する酸化チタンや製紙スラッジ由来の再生粒子を填料として、基紙に含有させる方法が開示されている（特許文献５を参照）が、本発明のごとく米坪が２０ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２未満と軽量の塗工紙においては、充分な不透明性を得ることはできなかった。

特開２００９−７９３２７号公報 特開２００３−０４９３９３号公報 特開２００４−１６９１９３号公報 特開２００５−１５４９５１号公報 特開２００７−１４６３５４号公報

本発明は、上記現状に鑑み、米坪が２０ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２未満と軽量の塗工紙でありながら、剛度、不透明度および印刷適性に優れた塗工紙を提供することを目的とする。さらには、オフセット印刷時に湿し水の吸収に起因する断紙が発生しない程度の耐吸水性をも有する塗工紙を提供することを目的とする。

本発明は、基紙上に、顔料および接着剤を主成分とする顔料塗工層を有する塗工紙であって、前記塗工紙の坪量が２０ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２未満であり、前記塗工層が、前記基紙から最も離れた最表層塗工層として両面合計で１２ｇ／ｍ^２以下の塗工量で塗工されており、前記塗工紙をＪＩＳ Ｐ ８２２０：１９９８「パルプ−離解方法」で離解して得られたパルプ繊維が、繊維長０．０５ｍｍごとに分類して得られる繊維長分布において、繊維長０．１０ｍｍ以上０．６５ｍｍ未満の範囲に、最も大きな値を有することを特徴とする、塗工紙である。

好ましくは、前記塗工紙が、前記基紙および前記顔料塗工層の間に、澱粉および／または澱粉誘導体を主成分とする下塗り塗工層を有し、前記下塗り塗工層の塗工量が、両面合計で０．３〜１．８ｇ／ｍ^２であり、前記塗工紙は、動的液体浸透性試験において浸透時間２秒後における信号強度が３０％以上である。

好ましくは、前記塗工紙をＪＩＳ Ｐ ８２２０：１９９８「パルプ−離解方法」で離解して得られたパルプ繊維のルンケル比が１．３〜２．０である。

好ましくは、前記基紙が填料を含み、前記填料の含有率が、前記基紙１００質量％に対して２〜８質量％であり、前記填料が、シリカとシリカ以外の無機粒子とからなる複合粒子である。

本発明によれば、米坪が２０ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２未満と軽量の塗工紙でありながら、剛度、不透明度および印刷適性に優れた塗工紙を提供することができる。さらには、オフセット印刷時に湿し水の吸収に起因する断紙が発生しない程度の耐吸水性を兼ね備えた塗工紙を提供することができる。

動的液体浸透性測定装置により測定された塗工紙の動的液体浸透性を示すグラフ

以下、本発明の実施の形態に係る塗工紙について説明する。なお、本発明は必ずしも以下の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲を逸脱しない範囲内において、その構成を適宜変更できることはいうまでもない。

本形態の塗工紙は、原紙の表面及び／又は裏面上に顔料及び接着剤を主成分とする塗工層が設けられたものである。

本発明では、塗工紙をＪＩＳ Ｐ ８２２０：１９９８「パルプ−離解方法」で離解して得られたパルプ繊維について、ＦｉｂｅｒＬａｂ．（Ｋａｊａａｎｉ社）を用いて測定した中心線繊維長を、繊維長とした。

ルンケル比についてもＦｉｂｅｒＬａｂ．（Ｋａｊａａｎｉ社）により測定された繊維幅、繊維壁厚より算出されたものである。本発明で用いるルンケル比は、Ｒ．Ｏ．Ｈ．Ｒｕｎｋｅｌが１９４０年にＷａｃｈｂｌ．Ｐａｐｉｅｒｆａｂｒ．誌上で発表したパラメータであり、（ルンケル比）＝（繊維壁厚の２倍）／（繊維内腔径）で算出される。ルンケル比が大きいほど剛直な繊維であることを示している。

動的液体浸透性とは、塗工紙の表面特性、濡れ性、吸収特性の観点から液体浸漬現象を分析するものであり、ごく短時間範囲におけるサイズ度を評価できるものである。

本発明では、動的液体浸透性をＭＵＴＥＣ社製造の表面・サイズ度テスター（型番：ＥＳＴ１２）を用いて評価した。

ＥＳＴ１２の測定原理は次のとおりである。測定セル内の試験液を試料ホルダに固定した基材（試料）に浸漬する。測定セルの中には超音波送信器があり、反対側に受信器が置かれている。試料が試験液に触れると、送信器は直ちに試料を通して超音波信号が送られ、液体が浸透する間に、信号が反射、散乱し、吸収される。この信号変化の結果は受信器で記録され、組み込まれたプロセッサが試料の吸収（浸透）特性を計算する。

液体が試料に浸透するとき一般的な浸透曲線が得られるが、図１に示されるように、ＥＳＴ１２は自動的に特性パラメータ（Ｗ：表面特性、Ｓ：濡れ性、Ａ：吸収性）を求めて時間（ｓ）と信号強度（％）との関係をもって画面に表示するようになっている。

パラメータ“Ｗ”は表面の粗さと多孔性を示す。これは斜線部分の大きさから計算される（浸透曲線参照）。試料の表面の粗さと多孔性が高いほど、曲線の最初の傾きは小さくなる。

パラメータ“Ｓ”は表面のサイズ度を示し、紙の試料の疎水性とともに増加する。このパラメータはサイズ剤のタイプ、澱粉の濃度、及び表面の被膜状態の影響を受ける。濡れ性“Ｓ”は紙表面が完全に濡れて信号強度が最大になるまでのミリ秒単位の時間として定義される。“Ｓ”の最小値は３で、これは３０ミリ秒の濡れ性に相当する親水性表面であることを意味する。

吸収性“Ａ”は液体の吸収率を示す。この値は、長時間（例えば６０秒、１２０秒）の水の吸収に関する内部のサイズ度（例えばコッブ値）に一致している。

本発明の塗工紙の吸水度はＥＳＴ１２によって測定された結果、浸透時間２秒後における信号強度が好ましくは３０％以上、より好ましくは３５％以上、更に好ましくは４０％以上であれば、オフセット印刷時に湿し水による断紙が発生しないことが判ったものである。

動的吸水性を向上させるには、後述するとおり、下塗り塗工の澱粉塗布量やシリカ被覆再生粒子の製造条件を調整することで達成できる。

（原料）
本発明に用いるパルプは、塗工紙をＪＩＳ Ｐ ８２２０：１９９８「パルプ−離解方法」で離解して得られたパルプ繊維について、繊維長０．０５ｍｍごとに分類して得られる繊維長分布において、繊維長０．１０ｍｍ以上０．６５ｍｍ未満の範囲に、最も大きな値を有する必要がある。好ましくは０．１５ｍｍ以上０．６０ｍｍ未満の範囲、より好ましくは０．２０ｍｍ以上０．５５ｍｍ未満の範囲である。パルプ繊維の繊維長分布における最大値をこの範囲内とすることで、米坪が２０ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２未満であっても、不透明度、剛度および印刷適性が良好な塗工紙を得ることができる。

繊維長０．１０ｍｍ未満の繊維が多く、繊維長０．１０ｍｍ以上０．６５ｍｍ未満の範囲に最も大きな値を有していない場合は、微細繊維が多いため基紙が密に詰まり、充分な剛度および不透明度が得られないため好ましくない。繊維長０．６５ｍｍを超過する繊維が多く、繊維長０．１０ｍｍ以上０．６５ｍｍ未満の範囲に最も大きな値を有していない場合は、長繊維が多く毛羽立ちやラフニングが発生して印刷適性（印刷後の見栄え）に劣るため好ましくない。加えて、塗工層表面に長繊維が浮き出しやすくなるため白紙光沢度が低下しやすいだけでなく、不透明度も低下しやすい。

繊維長分布で繊維長０．１０〜０．６５ｍｍの範囲に最大値を有するパルプ繊維を好適に得るには、従来一般に使用されている叩解方法を用いてフリーネスを調整すれば良く、例えばビーター、コニカルリファイナー、円筒型リファイナー、ディスクリファイナー（ＳＤＲ、ＤＤＲ）を用いることができる。例えばＤＤＲを用いてフリーネスを約３０〜３００ｍｌにまで叩解すれば良く、サーモメカニカルパルプを例に取れば、１５〜１６０ｍｌに調整することが好ましく、３０〜８０ｍｌに調整することがより好ましい。

叩解して得られたパルプ繊維は、異なる繊維長を有する他のパルプと混合して用いることもでき、その場合は混合後のパルプ繊維が、離解後の繊維長で０．１０〜０．６５ｍｍの範囲に最大値を有するよう、繊維長の異なる他のパルプとの配合割合を調整すれば良い。例えばクラフトパルプ（針葉樹晒クラフトパルプ、広葉樹晒クラフトパルプ）およびサーモメカニカルパルプを混合する場合を例にとれば、クラフトパルプを６５〜９５質量％およびサーモメカニカルパルプを５〜４０質量％の割合で混合すればよい。

本発明においては、更に、離解パルプのルンケル比が１．３〜２．０であることが好ましく、１．４〜１．９であることが更に好ましい。ルンケル比が大きい（壁厚が大きい）ほど、剛直な繊維であり剛度は高くなるが、一方で毛羽立ちおよびラフニングが悪化して印刷適性や白紙光沢度が低下しやすくなるだけでなく、不透明度も低下しやすい。ルンケル比が小さい（壁厚が小さい）と、十分な剛度および不透明度が得られにくい。本発明においては、ルンケル比を好ましくは１．３〜２．０、より好ましくは１．４〜１．９とすることで、米坪が２０ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２未満の塗工紙であっても、剛度が高く、毛羽立ちおよびラフニングが少なく印刷適性に優れ、更には白紙光沢度にも優れる塗工紙が得られやすくなる。ルンケル比が１．３を下回ると、印刷適性が良好となりやすいが、一方で剛度が低下するため好ましくなく、ルンケル比が２．０を超過すると剛度が高くなりやすいものの、塗工層表面に毛羽立ちやラフニングが発生して印刷適性が低下しやすくなるため好ましくない。

ルンケル比は、パルプの原料として用いる木材の樹種を選別することで調整できる。

針葉樹では、クロマツやツガは繊維幅が小さく壁厚が大きいためルンケル比が大きく（約４以上）、一方、モミ、トドマツ、アカマツ、ヒメコマツは繊維幅が大きく壁厚が小さいためルンケル比が小さく（約１〜２）、カラマツ、エゾマツ、スギ、ヒノキ、ヒバは更に小さい（約１以下）。

広葉樹では、ブナ、アカガシはルンケル比が大きく（約４以上）、マカンバ、ミズナラ、カツラ、ハリギリ、ヤチダモはルンケル比が小さく（約１〜２）、ドロノキ、シナノキ、キリ、アスペン、バーチ、メープルは更に小さい（約１以下）。

本発明に用いるパルプは、離解パルプの繊維長が０．１０〜０．６５ｍｍの範囲に、最も大きな値を有する必要があるが、さらには、ルンケル比が１．３〜２．０、好ましくは１．４〜１．９にすると、より剛度および不透明度に優れる塗工紙が得られるため好ましい。特に、米坪が２０ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２未満と低い塗工紙の場合は、米坪が低く引張強度および引裂強度が低いため、オフセット印刷においては湿し水を吸収して断紙が発生しやすいが、離解パルプの繊維長が０．１０〜０．６５ｍｍの範囲に最も大きな値を有し、かつ、ルンケル比が１．３〜２．０、好ましくは１．４〜１．９にすると、断紙が発生しにくい、印刷操業性に優れた塗工紙が得られるため好ましい。

上記樹種からパルプを製造する方法は、従来一般に製紙用途で使用される方法を用いることができ、パルプとしては化学パルプ、機械パルプ等を使用することができる。

化学パルプとしては、例えば、未晒針葉樹パルプ（ＮＵＫＰ）、未晒広葉樹パルプ（ＬＵＫＰ）、晒針葉樹パルプ（ＮＢＫＰ）、晒広葉樹パルプ（ＬＢＫＰ）等を原料パルプとして使用することができるが、より白色度の高い塗工紙を得るためには、晒パルプであるＮＢＫＰ、ＬＢＫＰを用いることが好ましい。

機械パルプとしては、例えば、ストーングランドパルプ（ＳＧＰ）、加圧ストーングランドパルプ（ＰＧＷ）、リファイナーグランドパルプ（ＲＧＰ）、ケミグランドパルプ（ＣＧＰ）、サーモグランドパルプ（ＴＧＰ）、グランドパルプ（ＧＰ）、サーモメカニカルパルプ（ＴＭＰ）、ケミサーモメカニカルパルプ（ＣＴＭＰ）、リファイナーメカニカルパルプ（ＲＭＰ）等が挙げられる。この中でもサーモメカニカルパルプを用いると、異物が少なく剛度も高くなりやすいため好ましい。

また、化学パルプや機械パルプを使用した古紙から再生される古紙パルプも使用することができ、例えば、雑誌古紙、チラシ古紙、オフィス古紙、上白古紙等から製造される離解・脱墨古紙パルプ、離解・脱墨・漂白古紙パルプ等が挙げられる。

上記パルプの中でも機械パルプを用いると、短繊維長の繊維が得られやすく、離解パルプの繊維長が０．１０〜０．６５ｍｍの範囲に最大値を有しやすくなるため好ましい。特にサーモメカニカルパルプやケミサーモメカニカルパルプを用いると、離解後の繊維長が０．１０〜０．６５ｍｍの微細繊維が多い一方でシャイブ（結束繊維）が少なく、見栄えに優れるパルプおよび塗工紙が得られるため好ましい。

本発明においては上述のとおり、従来一般に使用されているパルプ製造法を用いてパルプを得ることができ、そのルンケル比は特定の樹種を用いることで調整できる。また、従来一般に使用されている叩解を行うことで、本発明の繊維長を有するパルプを製造することができる。

なお、原料パルプには、例えば、内添サイズ剤、紙力増強剤、紙厚向上剤、歩留向上剤等の、通常塗工紙に配合される種々の添加剤を、その種類及び配合量を適宜調整して内添することができる。

（填料）
上記原料パルプに、内添の填料として従来製紙用途で用られている填料を添加することができる。填料としては、例えば軽質炭酸カルシウム、タルク、二酸化チタン、クレー、焼成クレー、合成ゼオライト、シリカ等の無機填料や、ポリスチレンラテックス、尿素ホルマリン樹脂等が挙げられる。本発明では、填料として、シリカとシリカ以外の無機粒子とからなる複合粒子を配合することが好ましい。

シリカ以外の無機粒子としては、不透明度に優れた再生粒子や再生粒子凝集体を使用すると、上記一般に使用されている填料に比べて填料使用量を低減でき、不透明度が良好でかつ剛度に優れた塗工紙が得られるため好ましい。

（再生粒子の製造工程）
再生粒子は、製紙工場から排出される製紙スラッジを焼成し、焼成灰を粉砕して得られるものを使用することができる。製造方法は例えば特開２００２−２７５７８５号公報や特開２００２−１６７５２３号公報に記載の製法を用いることができ、平均粒径は０．１〜１０μｍとなるように粉砕することが好ましい。

（再生粒子凝集体の製造工程）
再生粒子凝集体は、古紙パルプを製造する古紙処理設備の脱墨工程においてパルプ繊維から分離された脱墨フロスを主原料として、前記主原料を脱水、乾燥、燃焼及び粉砕工程を経て得られる。製造方法は、例えば特許第３８６９４５５号公報の記載の製法を用いることができる。内添填料として用いる場合は、公知の粉砕方法により粒子径を５〜十数μｍにまで粉砕して粒子径を調整することが好ましい。粒子径が５μｍよりも小さいと歩留りが悪く抄紙機系内において異物化しやすいため好ましくなく、十数μｍよりも大きいと地合が悪化したり、強度（引張強度や引裂強度）が低下する可能性があるため好ましくない。

上記方法で製造した再生粒子凝集体は、個々の粒子が幾つか集まって凝集した再生粒子凝集体を形成しており、ランチュウの肉瘤状のような、不定形な形をしている。この不定形性により高不透明度に優れるため、塗工紙に含有させる場合は填料含有量を低減でき、より剛度が高くなりやすいため好ましい。

これら再生粒子凝集体は、カルシウム、ケイ素及びアルミニウムを酸化物換算で３０〜８２：９〜３５：９〜３５の質量割合で含む。好ましくは、４０〜８２：９〜３０：９〜３０の質量割合、より好ましくは、６０〜８２：９〜２０：９〜２０の割合である。

焼成工程において、再生粒子凝集体のカルシウム、ケイ素及びアルミニウムの酸化物換算割合を調整するための方法としては、脱墨フロスにおける原料構成を調整することが本筋ではあるが、乾燥・分級工程、焼成工程において、出所が明確な塗工フロスや調整工程フロスをスプレー等で工程内に含有させる手段や、焼却炉スクラバー石灰を含有させる手段にて調整することも可能である。

例えば、無機粒子凝集体中のカルシウムの調整には、中性抄紙系の排水スラッジや、塗工紙製造工程の排水スラッジを用い、ケイ素の調整には、不透明度向上剤として多量添加されている新聞用紙製造系の排水スラッジを、アルミニウムの調整には酸性抄紙系等の硫酸バンドの使用がある抄紙系の排水スラッジや、タルク使用の多い上質紙抄造工程における排水スラッジを適宜用いることができる。

〔付帯工程〕
製造設備において、より品質の安定化を求めるには、再生粒子凝集体の粒度を、各工程で均一に揃えるための分級を行うことが好ましく、粗大や微小粒子を前工程にフィードバックすることでより品質の安定化を図ることができる。
また、乾燥工程の前段階において、脱水処理を行った脱墨フロスを造粒することが好ましく、更には、造粒物の粒度を均一に揃えるための分級を行うことがより好ましく、粗大や微小の造粒粒子を前工程にフィードバックすることでより品質の安定化を図ることができる。造粒においては、公知の造粒設備を使用でき、回転式、攪拌式、押し出し式等の設備が好適である。
製造設備においては、再生粒子凝集体以外の異物を除去することが好ましく、例えば古紙パルプ製造工程の脱墨工程に至る前段階のパルパーやスクリーン、クリーナー等で砂、プラスチック異物、金属等を除去することが、除去効率の面で好ましい。特に鉄分の混入は、鉄分が酸化により微粒子の白色度低下の起因物質になるため、鉄分の混入を避け、選択的に取り除くことが推奨され、各工程を鉄以外の素材で設計又はライニングし、磨滅等により鉄分が系内に混入することを防止するとともに、更に、乾燥・分級設備内等に磁石等の高磁性体を設置し選択的に鉄分を除去することが好ましい。

〔シリカ被覆再生粒子、シリカ被覆再生粒子凝集体〕
本発明においては、一般に製紙用途で使用する填料、すなわち、炭酸カルシウム（重質および軽質）、クレー、タルクなどをシリカで被覆したシリカ被覆無機粒子を用いることが好ましく、特に、上述の再生粒子または再生粒子凝集体の表面をシリカで被覆したシリカ被覆再生粒子またはシリカ被覆再生粒子凝集体を用いると、より不透明度が高い粒子となるため、填料含有量をさらに低減させることができ、高い剛度を得ることができる。特に米坪が２０ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２未満の塗工紙においては、紙の剛度の低下を防止するために、パルプ繊維同士の繊維間結合を阻害する填料を少なくする必要があるが、填料が減少すると不透明度が低下し易くなるだけでなく、パルプ繊維の毛羽立ちやラフニングが発生して印刷適性が低下しやすい問題があり、剛度、不透明度および印刷適性の全てを満たすことが困難であった。しかしながら本発明のごとく、填料として不透明性に優れたシリカ被覆無機粒子を用いると、填料含有率を低減できるため、剛度、不透明性および印刷適性の全てに優れた塗工紙が得られやすくなる。

再生粒子または再生粒子凝集体にシリカを析出させる好適な方策としては、特許第３９０７６８８号公報や、特許第３９３５４９６号公報に記載の方法で行うことが出来る。但し、次のとおり行うことで、より不透明性に優れたシリカ被覆粒子が得られるため好ましい。

以下に、被覆したい粒子が再生粒子凝集体である場合を例に、シリカ被覆する方法を記述する。

前記製造工程で得られた再生粒子または再生粒子凝集体を珪酸アルカリ水溶液に添加・分散しスラリーを調製した後に、加熱攪拌しながら、液温７０〜１００℃で硫酸、塩酸または硝酸などの鉱酸の希釈液を添加し、シリカゾルを生成させ、最終反応液のｐＨを８．０〜１１．０の範囲に調整することにより、再生粒子または再生粒子凝集体表面に粒子径１０〜２０ｎｍのシリカゾル粒子を生成させて、シリカ被覆再生粒子またはシリカ被覆再生粒子凝集体を得る。このシリカ被覆再生粒子またはシリカ被覆再生粒子凝集体は、カルシウム、ケイ素及びアルミニウムを、酸化物換算で３０〜６２：２９〜５５：９〜３５の質量割合とすることにより、シリカ析出効果による不透明性を更に向上させることができる。

再生粒子または再生粒子凝集体およびシリカの原料である珪酸アルカリを、質量割合で９：１に混合した水溶液を調整し、加熱攪拌しながら液温を昇温させた後、酸を添加してシリカゾルを生成させることで、再生粒子または再生粒子凝集体の表面にシリカを析出させることができる。

使用する珪酸アルカリ溶液は特に限定されないが、珪酸ナトリウム溶液（３号水ガラス）が入手性の点で望ましい。珪酸アルカリ溶液の濃度は水溶液中の珪酸分（ＳｉＯ_２換算）で３〜１０質量％が好適である。１０質量％を超えるとホワイトカーボンが析出しやすくなるため、再生粒子凝集体表面にシリカが析出しにくくなり、不透明性が充分に向上できないため好ましくない。また、３質量％未満であっても再生粒子凝集体にシリカが析出しにくいため好ましくない。

液温は、７０〜１００℃が好ましく、８０〜１００℃が更に好ましく、９０〜１００℃が最も好ましい。液温が７０℃未満では粒子径が成長せず、填料として使用できる数μｍ程度にまで粒子が大きくならない可能性があり、このようなシリカ被覆無機粒子を含有する塗工紙は短時間範囲における耐吸水性に劣るため、印刷時に断紙し易くなるため好ましくない。液温を７０℃以上、好ましくは８０℃以上、最も好ましくは９０℃以上とすることで、１〜２μｍ程度の再生粒子または再生粒子凝集体を、内添填料として使用できる５〜十数μｍ程度にまで成長させることができ、高い不透明性を有するシリカ被覆粒子を製造することができる。

再生粒子または再生粒子凝集体の粒子径が２μｍよりも大きい場合、シリカ被覆した後に粒子径が数十μｍと大きくなりやすく、得られる塗工紙の地合が悪化したり、強度（引張強度や引裂強度）が低下する可能性があるため好ましくない。また、再生粒子または再生粒子凝集体の粒子径が２μｍ以上と大きく、かつ７０℃未満でシリカ被覆した場合、粒子径は５〜十数μｍ程度に収まる可能性はあるが、シリカゾルの生成が緩やかとなるため、得られるシリカ被覆再生粒子またはシリカ被覆再生粒子凝集体は、充分な不透明度が得られない可能性があるため好ましくない。また、後工程において粉砕等、機械的に粒子径を調整すると、シリカの被覆状態が壊れて不透明殿が向上しにくくなる。

加えて、上述の反応温度で反応させ、粒子径が５〜十数μｍ程度のシリカ被覆粒子とすることで、吸油度に優れた粒子が得られるため好ましい。このシリカ被覆粒子の吸油度は、シリカ被覆粒子１００ｇあたり１００〜１１０ｍｌ程度と高くなる。吸油度が高いと、印刷に用いるインキを吸収しやすくなり、インキが印刷面の表から裏に染み出す、印刷の裏抜けを防止できるため好ましい。特に本発明のごとく米坪が５０g／m^２未満の塗工紙においては、印刷インキが裏抜けしやすい問題があるが、填料として、液温を好ましくは７０〜１００℃、より好ましくは８０〜１００℃、更に好ましくは９０〜１００℃でシリカ被覆し、５〜十数μｍ程度にまで成長させたシリカ被覆粒子を内添填料として用いることで、裏抜けを防止した塗工紙が得られやすいため好ましい。

なお、シリカ被覆していない再生粒子または再生粒子凝集体の吸油度は１００ｇあたり約６０ｍｌであり、この程度では裏抜けを防止しにくい。シリカを主成分とするホワイトカーボンの吸油度は１００ｇあたり約２００ｍｌと高いものの、不透明性が低いため、米坪が５０g／m^２未満と低い塗工紙においては、印刷が裏面から透けて見えやすくなり、裏抜けを防止しにくいため好ましくない。

ここで言うところの吸油度はＪＩＳ Ｋ ５１０１記載の練り合わせ法によるものである。すなわち１０５℃〜１１０℃で２時間乾燥した試料２ｇ〜５ｇをガラス板に取り、精製アマニ油（酸化４以下のもの）をビュレットから少量ずつ試料の中央に滴下しその都度ヘラで練り合わせる。滴下と練り合わせの操作を繰り返し、全体が初めて１本の棒状にまとまったときを終点として、精製アマニ油の滴下量を求め、次の式によって吸油度を算出する。

吸油量＝［アマニ油量（ｍｌ）×１００］／紙料（ｇ）
シリカ被覆工程において、最終反応液のｐＨは８．０〜１１．０が好ましく、８．３〜１０．０がより好ましく、８．５〜９．０が最も好ましい。通常、シリカ粒子（ホワイトカーボン）の製造においては、水和珪酸と鉱酸の反応を完了させるため、ｐＨ５．５〜７．０になるまで鉱酸を添加する方法が一般的だが、ｐＨが７以下の酸性領域になると、再生粒子または再生粒子凝集体に含まれる炭酸カルシウムが水酸化カルシウムおよび炭酸に分解しやすくなり、粒子径が低下して紙への歩留りが低下しやすくなったり、充分な不透明性および吸油度が得られにくいため好ましくないだけでなく、このようなシリカ被覆無機粒子を含有した塗工紙は短時間範囲における耐吸水性に劣るため、印刷時に断紙し易くなる。ｐＨが１１．０を超過すると、シリカが析出しにくく、再生粒子凝集体が充分にシリカにより被覆されにくくなるため、充分な不透明性が得られにくいだけでなく、このようなシリカ被覆無機粒子を含有した塗工紙においても、短時間範囲における耐吸水性に劣るため、印刷時に断紙し易くなる。

このようにして得られたシリカ被覆した無機粒子は、粒子表面がシリカで被覆されているためワイヤー磨耗度が低くでき、填料として好適に使用することができる。紙に内添する無機粒子においては、粒子が硬いと抄紙機のワイヤー（網部）を傷つけやすくなり、ワイヤー寿命を縮めるだけでなく、抄紙機系内に脱落したワイヤー由来の異物が堆積しやすいため好ましくない。しかしながら本発明のごとく、シリカで被覆した無機粒子を用いることで、ワイヤーを傷つけにくい柔らかい無機粒子を得ることができる。

ワイヤー磨耗度は、フィルコン式ワイヤー磨耗度試験で評価することができる。磨耗度が約８０ｍｇの再生粒子凝集体では、シリカ被覆により磨耗度を約２０ｍｇにまで低下させることができ、内添填料として充分に使用可能な粒子を得ることができる。尚、重質炭酸カルシウムのワイヤー磨耗度は１００ｍｇ以上、軽質炭酸カルシウムは約５０ｍｇ、ホワイトカーボンは約１５ｍｇであり、おおむね５０ｍｇ以下であれば、内添填料として使用できる。

上述のとおり、填料として、シリカ被覆した無機粒子、好ましくはシリカ被覆再生粒子凝集体を用いると、高い不透明性および吸油度を有する塗工紙を得ることができるため好ましい。とくに米坪が２０ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２未満の塗工紙においては、填料の含有量を低減しても充分な不透明性が得られ、かつ毛羽立ちやラフニングが発生しにくく、剛度および白紙光沢度に優れ、さらには印刷物の裏抜けを防止しやすい塗工紙が得られるため好ましい。

これら填料の含有量は特に限定されないが、基紙１００質量％に対して２〜８質量％となるよう添加することが好ましく、３〜７質量％がより好ましい。填料の含有率が８質量％を超過すると、パルプ繊維同士の結合が阻害されやすく剛度が低下しやすくなるだけでなく、引張強度や引裂強度が低下しやすくなり、オフセット印刷時に湿し水を吸収して断紙が発生し易くなるため好ましくない。特に填料としてシリカ被覆した無機粒子を含有した場合、印刷インキを吸収しやすい一方で基紙の吸水性も向上するため断紙し易い傾向にあり、含有量は８質量％以下とすることが好ましい。填料の含有量を２質量％未満とすると、毛羽立ちやラフニングが発生しやすくなり易いため好ましくなく、そもそも短時間範囲における耐吸水性を改善できていないため、印刷時に断紙し易くなる。尚、上記填料の含有量は、ＪＩＳＰ８２５１「紙、板紙及びパルプ−灰分試験方法−５２５℃燃焼法」に準じて測定した灰分含有量である。

本発明においては、上述のとおり、パルプ繊維が繊維長分布で繊維長０．１０〜０．６５ｍｍの範囲に最も大きな値を有する必要があり、加えてルンケル比が１．３〜２．０（より好ましくは１．４〜１．９）であることが好ましい。更に填料として、上述のシリカ被覆無機粒子を、基紙１００質量％に対して２〜８質量％（より好ましくは３〜７質量％）含有させることで、不透明度、剛度、印刷適性および白紙光沢度を向上でき、かつ印刷作業性および裏抜けを防止することができるため好ましい。すなわち、無機粒子（再生粒子や再生粒子凝集体等）および珪酸アルカリを９：１の質量割合で混合し、７０〜１００℃、好ましくは９０〜１００℃まで昇温させた後に、ｐＨが８．０〜１１．０、好ましくはｐＨが８．５〜９．０になるまで酸を添加し、粉砕等の機械的手段を用いずに得られた粒子径５〜十数μｍ程度のシリカ被覆無機粒子を填料として含有させることで、不透明度、剛度、印刷適性および白紙光沢度に優れ、かつ印刷作業性および裏抜けを防止した塗工紙が得られるため好ましい。特に、米坪が２０ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２未満の塗工紙においては、オフセット印刷時に湿し水を吸収して断紙する印刷操業トラブルが発生しやすく、かつ印刷インキが裏抜けしたり印刷物が裏面から透けて見える裏抜けが発生しやすいが、上述の構成とすることで、不透明度、剛度、印刷適性および白紙光沢度の向上効果に加え、印刷時の断紙防止効果（印刷作業性）および裏抜け防止効果も得られる。

また、シリカ被覆を施す粒子としては、再生粒子、再生粒子凝集体に限定されず、従来一般に製紙用途で使用する填料を用いることができる。すなわち、炭酸カルシウム（重質および軽質）、クレー、タルクなどを用いても良い。本発明においては、これら無機粒子を上述の方法でシリカ被覆して得られたシリカ被覆無機粒子を用いることができる。

本形態において使用できる抄紙設備としては、特に限定されないが、ギャップフォーマからなるワイヤーパート、オープンドローのないストレートスルー型からなるプレスパート、シングルデッキドライヤーからなるドライヤーパート、フィルム転写型のロール塗工によるコーターパート（下塗り塗工）、ソフトカレンダーからなるプレカレンダーパート、ブレードコーターによるコーターパート（上塗り塗工）を組み合わせることが好ましい。上記構成では、例えば１３００ｍ／分以上の高速抄造においても、地合いが良好で、かつ、幅方向、流れ方向の乾燥ムラが少なくなり、また、フィルム転写型の下塗り塗工を行い、プレカレンダーで平坦化処理するため、特に平滑性に優れた塗工原紙となる。これにより、後に続く上塗り工程における塗工ムラを低減でき、塗工層最表層表面の平滑性が向上する結果、印刷後に印刷面と白紙面とが重なった場合、接触部が均等となり、局所的なコスレ汚れが発生し難いため、白紙面全体としてコスレ汚れが目立たず、高級感を損ねにくい塗工紙が得られる。各パートで得られる効果は次の通りである。

（ワイヤーパート）
ワイヤーパートとしては、長網フォーマや、長網フォーマにオントップフォーマを組み合わせたもの、あるいはツインワイヤーフォーマなどを使用することが出来るが、ヘッドボックスから噴出された紙料ジェットを２枚のワイヤーで直ちに挟み込むギャップタイプのギャップフォーマが、両面から脱水するため表裏差が少なく、コスレ汚れに表裏差が発生し難いため好ましい。

（プレスパート）
ワイヤーパートでの紙層は、プレスパートに移行され、さらに脱水が行われる。プレス機としては、ストレートスルー型、インバー型、リバース型のいずれであってもよく、またこれらの組み合わせも使用することができるが、オープンドローを無くしたストレートスルー型が、紙を保持しやすく、断紙などの操業トラブルが少ないため、好ましい。脱水方式としては、通常行われているサクションロール方式やグルーブドプレス方式等の方法を使用することができるが、脱水性と平滑性とを向上できるシュープレスが、より好ましい。

（ドライヤーパート）
プレスパートを通った湿紙は、シングルデッキ方式のプレドライヤーパートに移行し、乾燥が図られる。プレドライヤーパートは、断紙が少なく、嵩を落とすことなく高効率に乾燥を行える、ノーオープンドロー形式のシングルデッキドライヤーが好ましい。ダブルデッキ方式にて乾燥する方式も可能だが、キャンバスマーク、断紙、シワ、紙継ぎ等の操業性の面、また、幅方向、流れ方向のいずれでも均一な乾燥が得られる点で、シングルデッキ方式に劣る。

（下塗り塗工）
以上のようにして製造された原紙に、表面の平滑性および白色度を向上させる目的で、水溶性高分子を主成分とする塗工液を下塗り塗工する。下塗り塗工層は、単層でも良く、複数層であっても良い。

下塗り塗工層に用いる水溶性高分子は特に制限は無く、一般的に製紙用途に使用できるものを用いることができる。具体的には、酸化澱粉、ヒドロキシエチルエーテル化澱粉、酵素変性澱粉、生澱粉などの澱粉またはその誘導体等、一般に製紙用途で用いる澱粉又はその誘導体を使用することができる。澱粉又は澱粉誘導体を用いると、基紙への微粒顔料の沈み込みを防止しつつ、表面強度を十分に向上でき、かつ剛度を向上できるため好ましい。

原紙への下塗り塗工層の塗工量（固形分量）は、両面合計で、好ましくは０．３〜１．８ｇ／ｍ^２、より好ましくは０．４〜１．０ｇ／ｍ^２である。塗工量が０．３ｇ／ｍ^２未満では、原紙表面に未塗工部分が生じ易く、平滑性にムラが生じ、上塗り塗工後に白紙光沢度および印刷適性に劣るため好ましくないだけでなく、短時間範囲における耐吸水性を向上できないため、印刷時に断紙し易くなる。１．８ｇ／ｍ^２を超えると、その分だけパルプ分が減少し、不透明度および剛度が低下するため好ましくない。特に下塗り塗工層に配合する水溶性高分子として澱粉または澱粉誘導体を用いた場合、澱粉自体の透明性が高いため、塗工量が多いほど不透明性が低下する傾向がある。一般に剛度を向上させるためには、澱粉を両面合計で２．０ｇ／ｍ^２以上塗工する必要があり、これ以下では充分な剛度の向上効果が得られないが、一方で不透明性が低下する問題がある。しかしながら本発明においては、原紙中のパルプが、繊維長０．１０ｍｍ以上０．６５ｍｍ未満の範囲に最も大きな値を有しているため、水溶性高分子の下塗り塗工量が０．３〜１．８ｇ／ｍ^２、より好ましくは０．４〜１．０ｇ／ｍ^２と少なくても、充分な剛度が得られ、かつ、不透明性が高い塗工紙となり、例えば米坪が２０ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２未満と低い塗工紙においても、印刷用途に好適に使用できる塗工紙が得られる。加えて、離解パルプのルンケル比が１．３〜２．０、好ましくは１．４〜１．９であると、さらに剛度に優れた塗工紙が得られる。

このような下塗り塗工は、例えば、２ロールサイズプレスコーターやゲートロールコーター、ブレードメタリングサイズプレスコーター、ロッドメタリングサイズプレスコーター、又はシムサイザーやＪＦサイザー等のフィルム転写型ロールコーターや、ブレードコーター、エアーナイフコーター、カーテンコーター等の塗工装置を設けたオンマシンコーター又はオフマシンコーターによって、原紙上に一層又は多層に分けて塗工液が塗工される。但し、より下塗り塗工後の表面性を改善し、上塗り塗工後の印刷適正を向上させるためには、被覆性が高く均一に塗工できる、フィルム転写型ロールコーターが好ましい。

（プレカレンダーパート（平坦化処理））
下塗り塗工後の原紙は、上塗り塗工を行う前に、プレカレンダーによる平坦化処理を行うことが好ましい。平坦化処理を行うことで、下塗り塗工後の平滑性のムラを低減でき、上塗り塗工後の平滑性をも向上できる。特に本形態においては、米坪が２０ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２未満と低米坪でありながら剛度およぴ印刷適性に優れた塗工紙を得る必要があり、後のカレンダー条件を緩め剛度の低下を防止するためにも、プレカレンダーで平坦化処理することが重要である。

（上塗り塗工）
次に、原紙の一方又は双方の面に、顔料及び接着剤を含む塗工液を上塗り塗工して上塗り塗工層を設ける。なお、この上塗り塗工層を１層設ける場合は、下塗り塗工層を設けるか否かにかかわらず、この上塗り塗工層が最表層であり、この上塗り塗工層を２層以上設ける場合は、その中の最も外側に形成される層が最表層である。以下では、上塗り塗工層が１層の場合を例に説明する。

上塗り塗工層に用いる顔料としては、従来一般に製紙用途で使用されているものを使用することができる。例えば、クレー（カオリン、ろう石）や炭酸カルシウム、タルク、サチンホワイト、亜硫酸カルシウム、石膏、硫酸バリウム、ホワイトカーボン、焼成カオリン、構造化カオリン、珪藻土、炭酸マグネシウム、二酸化チタン、水酸化アルミニウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化亜鉛、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、ベントナイト、セリサイト等の無機顔料や、ポリスチレン樹脂微粒子、尿素ホルマリン樹脂微粒子、微小中空粒子、多孔質微粒子等の有機顔料等の中から、一種又は二種以上を適宜選択して配合しても良い。この中でもクレーを多く含有すると、より白紙光沢度、印刷適性に優れた塗工紙が得られるため好ましい。

上塗り塗工層中のクレーの含有量は、上塗り塗工層に含まれる顔料１００質量部のうち３０〜９０質量部が好ましく、４０〜８０質量部がより好ましい。３０質量部を下回ると、充分な白紙光沢度、印刷光沢度、印刷適性が得られない可能性があるため好ましくない。９０質量部を超過すると、塗料の流動性が悪くなりやすく、塗工ムラが発生し、印刷適性や印刷後の見栄えが低下しやすいため好ましくない。

クレーとしては、粒子径が大きく板状であるため、被覆性が高い粒子を使用することが好ましい。本発明のごとく、米坪が２０ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２未満の塗工紙において剛度および不透明度を向上させるには、塗工量を最低限に抑え基紙の質量を多くする必要がある。このため、低塗工量であっても基紙を被覆しやすく印刷適性が向上しやすい板状クレーを用いることが好ましい。加えて、板状クレーを用いると、塗工層表面の細孔が少なくなりやすく、吸液性が低下するため、印刷時の断紙防止効果が高いため好ましい。

このような板状クレーとしては、粒子径分布で粒子径が１．０μｍ以上７．０μｍ未満の範囲に極大値を有するもであれば、被覆性が高く、かつ印刷適性が良好となるため好ましい。粒子径が１．０μｍを下回ると、被覆性が低いことに加え、顔料粒子が基紙内に沈み込みやすくなるため、印刷適性が低下しやすくなる。特に本発明のごとく、下塗り塗工層として、水溶性高分子からなる塗工層の塗工量が０．３〜１．８ｇ／ｍ^２、より好ましくは０．４〜１．０ｇ／ｍ^２と少ない場合、１．０μｍ未満の顔料粒子が基紙内に沈み込みやすくなるため、粒子径１．０μｍ以上の顔料粒子を用いることが好ましい。粒子径が７．０μｍを超過すると、顔料粒子そのものが粗いため印刷適性が低下しやすくなるため好ましくない。

加えて、板状クレーのアスペクト比（粒子の厚みに対する板直径の割合）が５以上であれば被覆性が高いため、本発明のごとく米坪が２０ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２未満の塗工紙においては、低塗工量であり基紙が多く高い剛性を有しながら、印刷適性にも優れる塗工紙となりやすいため好ましい。

なお、本発明の粒子径とは、塗工層表面の顔料粒子を電子顕微鏡で撮影し、撮影した粒子の直径を測定して得られた粒子径を指す。

クレー以外にも、顔料としては上述したものを、本発明の作用を阻害しない範囲で添加することができる。

また、基紙に対する上塗り塗工層の塗工量の割合は、質量換算で０．１３〜０．４０が好ましく、０．１７〜０．３４が好ましい。塗工量が多く０．４０を超過すると、２０ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２未満の塗工紙においては不透明度および剛度が低下しやすいだけでなく、パルプ分が少ないため引張強度、引裂強度が低下しやすくなり、印刷時に断紙しやすくなるため好ましくない。０．１３を下回ると、塗工量が少なすぎて印刷適性が低下しやすいため好ましくない。印刷適性を向上させるためにカレンダー等の線圧を増加させると、緊度および剛度が低下しやすいため好ましくない。加えて、原紙の被覆性が低下するため、毛羽立ちやラフネスを充分に防止しにくく、印刷適性に劣り白紙光沢と印刷後の見栄えが悪化する可能性がある。

本発明のごとく、離解パルプの繊維長が０．１０ｍｍ以上０．６５ｍｍ未満のパルプ繊維を多く含む場合、上塗り塗工層の塗工量を、基紙に対して質量割合で０．１３〜０．４０（より好ましくは０．１７〜０．３４）とすることで、毛羽立ちやラフニングを防止でき、印刷適性を向上できるため好ましい。これらに加えて、塗工層表面に顔料、好ましくはクレーとして粒子径分布で粒子径１．０μｍ以上７．０μｍ未満の範囲に極大値を有するクレーを使用することにより、剛度、白紙光沢度および印刷適性を向上できる。これらに加えて、填料としてシリカ被覆した無機粒子を用いることで、特に不透明度、剛度、白紙光沢度および印刷適性、印刷作業性に優れ、裏抜けを防止した塗工紙を得ることができる。

上述のごとく、繊維長０．１０ｍｍ以上０．６５ｍｍ未満の範囲に最も大きな値を有する繊維長分布を有することに加え、離解パルプのルンケル比が１．３〜２．０（更には１．４〜１．９）であることが好ましく、更に填料として、上述のシリカ被覆無機粒子を、基紙１００質量％に対して２〜８質量％（好ましくは３〜７質量％）含有させた基紙上に、塗工層としてクレーを顔料のうち３０〜９０質量部（好ましくは４０〜８０質量部）含み、クレーとして粒子径が１．０μｍ以上７．０μｍ未満の範囲に極大値を有する板状のクレーを使用し、更に、上塗り塗工層の塗工量を、原紙に対して質量割合で０．１３〜０．４０（より好ましくは０．１７〜０．３４）とすることで、米坪が２０ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２未満の塗工紙でありながら、剛度、不透明度、白紙光沢度および印刷適性、印刷作業性に優れ、裏抜けを防止した塗工紙が得られる。

上塗り塗工層に用いる接着剤としては、澱粉を用いることが望ましい。澱粉は顔料を原紙層に固定することに加え、パルプ繊維からなる基紙および澱粉を塗工した下塗り塗工層と馴染みやすく、基紙表面を固めて表面強度を向上させやすい。特に本発明のごとく、下塗り塗工層の塗工量が１．８ｇ／ｍ^２未満と少ない場合は、塗工紙の表面強度を向上させるため、上塗り塗工層にも表面強度向上効果の高い澱粉または澱粉誘導体を含有させることが好ましい。上塗り塗工液中の顔料と澱粉または澱粉誘導体との割合には特に限定がないが、好ましくは顔料１００質量部に対して澱粉または澱粉誘導体が固形分比で１〜３０質量部であり、より好ましくは７〜２０質量部である。澱粉または澱粉誘導体の含有量が１質量部未満では、印刷時にパルプ繊維が印刷インキに取られ、白抜けが発生しやすいため好ましくない。本発明のごとく米坪が２０ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２未満の塗工紙で上塗り塗工層の塗工量を両面合計で１２ｇ／ｍ^２未満とすると基紙の被覆性が低いため、表面強度が低下して白抜けが発生しやすいが、本発明においては上塗り塗工層に澱粉または澱粉誘導体を１〜３０質量部含有させているため、表面強度を充分に向上させることができる。３０質量部を超えると、塗料粘度が上昇しやすく均一な塗工層が得られず、印刷適性が悪化する。

澱粉または澱粉誘導体に加えて、接着剤としてモノマー成分としてブタジエン成分を４０〜６５質量％含む重合体ラテックスを併用することが好ましく、より好ましくは４３〜６３質量％、さらに好ましくは４５〜６０質量％である。ブタジエン成分が４０質量％を下回ると、顔料への接着性が劣り、上述した板状クレー等の顔料を充分に接着しにくいため、印刷時に白抜けが発生しやすいため好ましくない。６５質量％を超過すると、塗工層表面のラテックス量が多くなり、塗工紙製造工程において各種ロールに汚れが付着し操業性が低下しやすくなる。ブタジエン成分を上記範囲に納めることで、接着性と操業性の双方を満足することができる。また、上記ブタジエン成分を４０〜６５質量％含むラテックスと、上記板状クレーとを塗工層に含有させることで、白紙光沢度および印刷光沢度に優れた塗工層を得ることができる。

ブタジエン以外のモノマー成分としては、スチレン成分を２０〜３５質量％含むことが好ましく、より好ましくは２３〜３０質量％である。スチレン成分は塗工層に耐水性を付与する効果があるため、本発明のごとく米坪が２０ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２未満の塗工紙においては、印刷時の湿し水を吸収したことに起因する断紙を防止する観点から、上述の割合とすることが好ましい。特に上述のごとく、填料として吸液性の高いシリカ被覆した無機粒子を含有する場合は、断紙防止のためスチレン成分を２０〜３５質量％含むことが好ましい。スチレン成分が２０質量％を下回ると塗工層の耐水性が劣るため、オフセット印刷では断紙以外にも、湿し水を吸って塗工層強度が低下し、白抜けなどのトラブルが発生する傾向がある。３５質量％を超過すると、塗工層が硬くなり、印刷適性が悪化する傾向がある。上記のごとく、接着性、操業性、断紙防止性、白抜け防止性、白紙光沢度、印刷適性を効果的に向上させるには、テラックス中のブタジエン成分及びスチレン成分を所定の範囲内に納めることが好ましい。

ブタジエン成分を含有する共重合体ラテックス以外にも、通常塗工用途に用いることができる接着剤を併用することができる。例えば、カゼイン、大豆蛋白等の蛋白質類；メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体ラテックス、スチレン−メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体ラテックス等の共役ジエン系ラテックス、アクリル酸エステル及び／又はメタクリル酸エステルの重合体ラテックス若しくは共重合体ラテックス等のアクリル系ラテックス、エチレン−酢酸ビニル重合体ラテックス等のビニル系ラテックス、あるいはこれらの各種共重合体ラテックスをカルボキシル基等の官能基含有単量体で変性したアルカリ部分溶解性又は非溶解性のラテックス等のラテックス類；ポリビニルアルコール、オレフィン−無水マレイン酸樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、ウレタン樹脂等の合成樹脂系接着剤；酸化澱粉、陽性化澱粉、エステル化澱粉、デキストリン等の澱粉類；カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース等のセルロース誘導体等の、通常製紙用途に用いられる接着剤が挙げられ、これらの中から一種又は二種以上を適宜選択して併用することができる。

さらに本塗工液には、例えば、蛍光増白剤や、蛍光増白剤の定着剤、消泡剤、離型剤、着色剤、保水剤等の、通常使用される各種助剤を適宜配合することもできる。

上塗り塗工層の塗工量（固形分量）は、両面合計で、好ましくは５．０〜１２．０ｇ／ｍ^２、より好ましくは６．０〜１１．０ｇ／ｍ^２である。上塗り塗工層の塗工量が５．０ｇ／ｍ^２未満では、塗工層表面を充分に被覆できず、毛羽立ちやラフニングが発生して印刷適性に劣るだけでなく、白紙光沢度も低下しやすいため好ましくない。１２．０ｇ／ｍ^２を超えると、不透明性に優れる基紙の坪量が少なく、不透明性に劣ると塗工層が多いため、得られる塗工紙の不透明度が低下する。加えて塗工紙に占める塗工層の割合が多くなり剛度が低下しやすいだけでなく、印刷作業性（印刷後の印刷物を結束してまとめる際に不揃いとなる）が悪化し、更に緊度が上昇して米坪が増大しやすくなるため好ましくない。

上塗り塗工は、例えば、複数段階、通常はプレドライヤーパートとアフタードライヤーパートとの２段階で行われるドライヤーパートの間のコーターパートにおいて行われることが好ましい。このコーターパートにおいては、例えば、ブレードコーター、エアーナイフコーター、トランスファーロールコーター、ロッドメタリングサイズプレスコーター、カーテンコーター等の塗工装置を設けたオンマシンコーター又はオフマシンコーターによって、原紙上に一層又は多層に分けて塗工液が塗工される。中でも、被覆性が良好であり、本発明のごとく塗工量が両面合計で５．０〜１２．０ｇ／ｍ^２、より好ましくは６．０〜１１．０ｇ／ｍ^２と少なくても、印刷適性が良好であり印刷見栄えの良い塗工紙が得られるため、フィルム転写型ロールコーターを用いることが好ましい。なお、ドライヤーパートでの乾燥方法としては、例えば、熱風加熱、ガスヒーター加熱、赤外線ヒーター加熱等の各種加熱乾燥方式を適宜採用することができる。

本発明の塗工紙を得るための塗工方法としては、フィルム転写型ロールコーターにより下塗り塗工層を設け、プレカレンダー処理した後に、フィルム転写型ロールコーターを用いて上塗り塗工層を設けることが好ましい。上記塗工方法を用いることにより、塗工量が両面合計で５．０〜１２．０ｇ／ｍ^２、より好ましくは６．０〜１１．０ｇ／ｍ^２と少なくても、塗工層表面に高い平滑性を付与できるため、後述するカレンダー処理を行って光沢調の塗工紙に仕上げることで、表面性を充分に改善し、かつ、剛度および不透明性が高く、印刷適性および印刷後の見栄えに優れた塗工紙が得られるのである。

上述のごとく、繊維長０．１０ｍｍ以上０．６５ｍｍ未満の範囲に最も大きな値を有する繊維長分布を有することに加え、離解パルプのルンケル比が１．３〜２．０（更には１．４〜１．９）であり、かつ、上塗り塗工量が両面合計で５．０ｇ／ｍ^２以上１２．０ｇ／ｍ^２以下であると、米坪が２０ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２未満の塗工紙においても剛度、不透明度、白紙光沢度および印刷適性に優れた塗工紙が得られる。

更には、填料としてシリカ被覆した無機粒子を、基紙１００重量％に対して２〜８質量％、好ましくは３〜７質量％含有させることで、より剛度および不透明性を向上させることができるため好ましい。特に、無機粒子および珪酸アルカリを９：１の質量割合で混合し、７０〜１００℃、好ましくは８０〜１００℃、最も好ましくは９０〜１００℃まで昇温させた後に、ｐＨが８．０〜１１．０、好ましくは８．３〜１０．０、最も好ましくは８．５〜９．０になるまで酸を添加し、粉砕等の機械的手段を用いずに製造される、粒子径５〜十数μｍ程度のシリカ被覆無機粒子を、填料として含有させることで、更に不透明度と剛度に優れた塗工紙が得られるため好ましい。特に、米坪が２０ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２未満の塗工紙においても、充分な不透明性および剛度の双方が得られるため好ましい。

加えて、上塗り塗工層に配合する顔料としてクレーを全顔料の６０質量％以上用いると、塗工紙の強度（引張強度および引裂強度）が高くなるだけでなく、クレーの被覆性により印刷機の湿し水が塗工紙に吸収されにくくなり、例えば米坪が２０ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２未満と低い塗工紙であっても、動的液体浸透性試験において浸透時間２秒後における信号強度が３０％以上、好ましくは３５％以上、特に好ましくは４０％以上であるため、印刷時に湿し水を吸収して断紙することなく、印刷後においては毛羽立ちやラフニング（印刷後に繊維が浮き出る）が発生しない、優れた塗工紙が得られるため好ましい。特に、上塗り塗工層に用いる顔料は、好ましくはクレーとして、粒子径分布で粒子径分布で粒子径１．０μｍ以上７．０μｍ未満の範囲に極大値を有する粒子を使用すると、特に不透明度、剛度、白紙光沢度および印刷適性に優れた塗工紙を得ることができる。

また、上塗り塗工層として顔料および接着剤を主成分とする上塗り塗工層を、両面合計で５．０ｇ／ｍ^２以上１２．０ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは６．０ｇ／ｍ^２以上１１．０ｇ／ｍ^２以下塗工することで、剛度を維持したまま印刷適性や印刷後の見栄えを向上させることができる。つまり、基紙に対する上塗り塗工層の割合を、質量換算で０．１３〜０．４０、好ましくは０．１７〜０．３４とすることで、米坪２０ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２未満の塗工紙においても剛度に優れるだけでなく、引張強度、引裂強度に優れ印刷時に断紙しにくく、また、印刷見栄えが良く、毛羽立ちやラフニング（印刷後に繊維が浮き出る）が発生しない、優れた塗工紙が得られるため好ましい。

また、下塗り塗工層として、水溶性高分子を主成分とする下塗り塗工層を、両面合計で０．３〜１．８ｇ／ｍ^２、より好ましくは０．４〜１．０ｇ／ｍ^２塗工し、かつ上塗り塗工層として、顔料および接着剤を主成分とする上塗り塗工層を、両面合計で５．０ｇ／ｍ^２以上１２．０ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは６．０ｇ／ｍ^２以上１１．０ｇ／ｍ^２以下塗工することで、澱粉および／または澱粉誘導体を塗布して不透明性が低下しやすい塗工紙であっても、十分な剛度および不透明性を有する塗工紙となり、例えば米坪２０ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２未満の塗工紙においても、不透明度が７６％以上と高く、かつ動的液体浸透性試験において浸透時間２秒後における信号強度が３０％以上、好ましくは３５％以上、特に好ましくは４０％以上であるため、印刷時に湿し水を吸収して断紙することない塗工紙が得られる。

（カレンダーパート（平坦化処理））
本形態では、塗工層に光沢性や平坦性、印刷適性を付与する目的で、熱ロールを用いて平坦化処理を施すことが好ましい。一般に平坦化処理は、弾性ロールと金属ロールとの間に塗工紙を通し、塗工紙にニップ圧をかけて摩擦力により塗工紙表面を磨き、光沢性を付与するものである。

平坦化工程のニップ圧は、好ましくは５０〜４００ｋＮ／ｍである。ニップ圧が５０ｋＮ／ｍ未満では平坦化が進まず、印刷適性および印刷後の見栄えが低下しやすく、ニップ圧が４００ｋＮ／ｍを超過すると、剛度および不透明性が低下しやすいため好ましくない。

平坦化工程の熱ロール（金属ロール）の表面温度は、１００〜１６０℃が好ましい。熱ロールの温度が１００℃未満では平坦化が進まず、印刷適性および印刷後の見栄えが悪化しやすく、１６０℃を超えると、剛度および不透明性が低下しやすいだけでなく、繊維焼けが発生したり、熱と圧力により、塗工紙自体が黄変化（退色）し、白色度が低下しやすいため好ましくない。

平坦化工程を行う熱ロールを含むニップ段数について制限はないが、好ましくは２〜８段、より好ましくは６〜８段である。１段では表裏両面の平滑性を充分に向上できない。

平滑化処理を行う設備としては、従来のマシンカレンダーや、ソフトカレンダーを使用しても良いが、好ましくは、低ニップ圧１００ｋＮ／ｍ未満で平坦化処理できるマルチニップカレンダーを用いると、光沢ムラが発生しにくいため好ましい。

また、カレンダーの設置場所としては、抄紙機及び塗工機と一体になったオンマシンタイプが好ましい。オンマシンタイプでは、塗工後すぐ、紙面温度が高い状態で平坦化処理できるため、平滑性が向上しやすい一方で剛度および不透明性が低下しにくい。

以上のようにして得られた塗工紙は、米坪が２０ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２未満でありながら、ＪＩＳ Ｐ ８１４９：２０００「紙及び板紙−不透明度試験方法（紙の裏当て）−拡散照明法」に記載の方法に準拠して測定した不透明度が７６％以上と高いため印刷情報の視認性に優れ、また、ＪＩＳ Ｐ ８１４３：１９９６「紙−こわさ試験方法−クラークこわさ試験機法」に記載の方法に準拠して測定した剛度（縦）が１３以上と高い塗工紙となる。

次に、本発明の塗工紙を実施例に基づいてさらに詳細に説明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されるものではない。

まず、原料パルプとして、表に記載の樹種から製造したＮＢＫＰ、ＬＢＫＰ、ＢＴＭＰを表に記載の割合（質量比）で混合し、表に記載の填料、および、このパルプ１００質量部（絶乾量）に対して、各々固形分で、内添サイズ剤（品番：ＡＫ−７２０Ｈ、ハリマ化成（株）製）０．０２質量部、カチオン化澱粉（品番：アミロファックスＴ−２６００、アベベジャパン（株）製）１．０質量部、及び歩留向上剤（品番：ＮＰ４４２、日産エカケミカルス（株）製）０．０２質量部を添加してパルプスラリーを得た。尚、ＮＢＫＰのフリーネスは５００ｍｌ、ＬＢＫＰのフリーネスは４００ｍｌ、ＢＴＭＰのフリーネスは表に記載の値に調整した。

（填料）
表に記載した填料は次のとおりであり、表中の「再生粒子」は再生粒子凝集体を指し、「シリカ被覆」はシリカ被覆再生粒子凝集体を指す。なお、シリカ被覆再生粒子凝集体は、次の製造方法で得られた再生粒子凝集体を、次のとおりシリカ被覆して得た。

・再生粒子
特開２００２−２７５７８５号公報の製法に準じて製造した。具体的には、製紙工場から排出される製紙スラッジを５０質量％まで脱水して、直径４．５ｍｍ、長さ８〜１０ｃｍの紐状にカットし、４５０℃で焼成した後、湿式粉砕機（品番：プラネタリーミル、セイシン企業製）を用いて、平均粒子径（ｄ_５０）が２．１μｍとなるよう粉砕した。

・再生粒子凝集体
特許第３８６９４５５号公報の製法に準じて粒径を調整して製造した。具体的には、古紙の処理工程から排出される脱墨フロスを水分率６０％まで脱水し（脱水工程）、１２０℃で乾燥して（乾燥工程）焼成工程入口での水分率が３％になるようにし、第１焼成工程で未燃分が７％となるように５５０℃で焼成し、第２焼成工程で未燃分が１２質量％となるように焼成し（焼成工程）、粒子径５００μｍの再生粒子凝集体を製造した。その後、湿式粉砕機（品番：プラネタリーミル、セイシン企業製）を用いて、平均粒子径（ｄ_５０）が１．５μｍとなるよう粉砕した。

・シリカ被覆再生粒子凝集体
前記製造工程で得られた再生粒子凝集体および珪酸アルカリを、９：１の質量割合で混合しスラリーを調製した後に、攪拌しながら液温を９０〜９５℃に昇温させて硫酸を添加し、シリカゾルを生成させ、最終反応液のｐＨを９．０に調整した。このシリカ被覆再生粒子凝集体は、カルシウム、ケイ素及びアルミニウムの割合が、酸化物換算で３１：５２：１７であり、粒子径（ｄ_５０）は８．０μｍであった。

・炭酸カルシウム
軽質炭酸カルシウム、品番：ＴＰ１２１―６Ｓ、奥多摩工業社製。

次に、ギャップフォーマからなるワイヤーパート、オープンドローのないストレートスルー型のプレスパート、シングルデッキドライヤーからなるプレドライヤーパートを経て基紙を製造した。基紙の坪量は表に記載のとおり。

基紙の両面に、澱粉および外添紙力増強剤（品番：ＳＴ５０１０、星光ＰＭＣ社製、澱粉に対し質量換算で０．５％）を混合した下塗り塗料を、両面合計で、表に記載の塗工量となるようフィルム転写型ロールコーターで下塗り塗工した。この下塗り塗工後、アフタードライヤーパートで乾燥し、プレカレンダーパートで、ニップ圧１００ｋＮ／ｍで平坦化処理を行った。

引き続き、顔料として板状クレーおよび炭酸カルシウムを質量換算で６０：４０の割合で混合したスラリーに、接着剤としてスターチを表に記載の量、および表に記載の成分を有するスチレン−ブタジエン重合体ラテックスを、顔料１００質量部に対し８質量部混合した上塗り塗工液を、両面合計で、表に記載の塗工量（固形分量）となるようフィルム転写型ロールコーターを用いて塗工した。乾燥後にマルチニップカレンダーを用い、ニップ圧２５０ｋＮ／ｍ、ロール温度８０℃で平坦化処理を行い、塗工紙を得た。なお、顔料および接着剤の詳細は、次の通りである。

（顔料）
・炭カル
重質炭酸カルシウム、品番：ハイドロカーブ９０、備北粉化工業（株）製、平均粒子径１．３μｍ
・板状クレー
品番：カピムＣＣ、リオカピム社製、平均粒子径７．３μｍ
表に記載した、クレーの粒子径分布の極大値となるように、湿式粉砕機（品番：プラネタリーミル、セイシン企業製）を用いて粉砕した。

（接着剤）
・澱粉
品番：コートマスターＫ９６Ｆ、三晶社製、
・ ラテックス
品番：ＰＡ−６０８２、日本Ａ＆Ｌ社製、Ｔｇ：−６℃、ブタジエン：４６質量％、スチレン：２５質量％、メタクリル酸メチル：２質量％、アクリロニトリル：２７質量％。
なお、実施例３８〜４１は、ブタジエンおよびスチレンの割合を表に記載のとおり変更したラテックスを用いた。

表に記載した、塗工紙表面のクレーの粒子径分布の極大値は、次のとおり測定した。塗工紙をＡ４サイズに切り出し、用紙短辺を上辺として、上辺から下にＡｃｍ、左辺からＡｃｍの地点で、縦横５ｍｍ角のサンプルを切り出した。ここでＡは１〜２０の整数であり、合計２０サンプルを採取した。切り出したサンプルの表面を、走査電子顕微鏡（型番：Ｓ−２１５０、（株）日立製作所製）を用いて倍率１２０００倍で写真撮影した。写真の上辺から下にＢｃｍ、左辺からＢｃｍの地点に最も近く、かつ粒子全体が撮影されているクレーについて、粒子径を測定した。ここでＢは１〜５の整数であり、１サンプルから５個のクレー粒子の粒子径を求め、合計１００点のクレー粒子について粒子径を求めた。また、極大値は、クレー粒子の数を面積粒子径０．１μｍごとに集計して粒子径分布を求め、極大値の有無を判断した。再生粒子、炭酸カルシウム、カオリンクレー等、複数種類の顔料を併用した場合には、どの粒子がいずれの顔料であるかを、粒子形状で判断することができる。再生粒子は脱墨フロス由来のカルシウム、ケイ素及びアルミニウムからなる、凝集塊状の粒子であり、炭酸カルシウムは不定形の球状粒子であり、カオリンクレーは板状である。上記形状は、倍率１２０００倍で充分判別可能である。

離解パルプの繊維長分布の極大値は、次のとおり測定した。塗工紙をＪＩＳ Ｐ ８２２０：１９９８「パルプ−離解方法」で離解して得られたパルプ繊維について、ＦｉｂｅｒＬａｂ．（Ｋａｊａａｎｉ社）を用いて中心線繊維長を測定し、繊維長とした。繊維長０．０５ｍｍごとに繊維の数を集計して繊維長分布を求め、極大値がどの領域に含まれるかを判断した。

離解パルプのルンケル比は、上述の繊維長分布の測定により得られた平均繊維幅および平均繊維壁厚から、次の式に従って算出した。
（ルンケル比）＝（繊維壁厚の２倍）／（繊維内腔径）
（繊維内腔径）＝ 繊維幅−（繊維壁厚の２倍）
得られた塗工紙について、各物性を以下の方法にて調べた。結果は、表に示す。

（ａ）米坪
ＪＩＳＰ８１２４：１９９８「紙及び板紙−坪量測定方法」に記載の方法に準拠して測定した。

（ｂ）紙厚および緊度
ＪＩＳＰ８１１８：１９９８「紙及び板紙−厚さ及び密度の試験方法」に記載の方法に準拠して測定した。

（ｃ）不透明度
ＪＩＳ Ｐ ８１４９：２０００「紙及び板紙−不透明度試験方法（紙の裏当て）−拡散照明法」に記載の方法に準拠して測定した。なお、８０％以上であれば不透明性に特に優れ、７８％以上であれば不透明性に優れるため使用でき、７６％以上であれば不透明性が若干に劣り、７４％以上であれば不透明性に多少劣るものの使用には耐えられ、７４％未満であれば不透明性に劣るため印刷に耐えない塗工紙となる。

（ｄ）剛度
ＪＩＳ Ｐ ８１４３：１９９６「紙−こわさ試験方法−クラークこわさ試験機法」に記載の方法に準拠して縦方向の剛度を測定した。なお、１６以上であれば剛性に優れ、１４以上であれば剛性に若干劣るものの使用に耐えられ、１４未満であれば剛性に劣るため実使用に耐えない塗工紙となる。

（ｅ）動的液体浸透性
動的液体浸透性測定装置（表面・サイズ度テスター、型番：ＥＳＴ１２、ミューテック社製）を用いて、周波数２ＭＨｚにおける浸透時間２秒後の信号強度を測定した。信号強度が４５％以上であれば短時間範囲における耐吸水性に特に優れるため、オフセット印刷時に断紙しにくく、４０％以上であれば耐吸水性に優れ、３５％以上であれば耐吸水性が良好であり、３０％以上であれば耐久水性に若干劣るものの実使用可能であり、３０％を下回ると耐久水性に劣り断紙が発生しやすく、実使用に耐えない塗工紙となる。

（ｆ）印刷作業性
オフセット輪転印刷機（型番：ＬＲ−４３５／５４６ＳII、小森コーポレーション社製）を使用し、カラーインク（品番：ＷＥＢ ＡＣＴＵＳ ＭＡＪＯＲ、東京インキ社製）にてカラー４色オフセット印刷を１万７千メートル行った。印刷中に発生した断紙回数を、次のとおり評価した。
◎：断紙がなく、印刷作業性に優れる。
○：断紙が１回発生し、印刷作業性に僅かに劣る。
△：断紙が２回発生し、印刷作業性が多少劣る。
×：断紙が３回以上発生し、印刷作業性に劣る。

なお、前記評価基準のうち、◎、○、△を実使用可能と判断する。

（ｇ）印刷適性
上記印刷作業性評価で行ったオフセット印刷物の印刷面について、目視及びルーペ（１０倍）にて毛羽立ちおよびラフニングの程度を観察し、以下の評価基準に基づいて評価した。

（評価基準）
◎：毛羽立ちおよびラフニングが確認できず、印刷適性に優れる。
○：毛羽立ちおよびラフニングが若干確認でき、印刷適性が若干劣る。
△：毛羽立ちおよびラフニングが多少確認でき、印刷適性が多少劣る。
×：毛羽立ちおよびラフニングがはっきり確認でき、印刷適性に劣る。

なお、前記評価基準のうち、◎、○、△を実使用可能と判断する。
（ｈ）白抜け
上記印刷作業性評価で使用した印刷サンプルの印刷面について、以下の評価基準に基づいて評価した。

（評価基準）
◎：白抜けがなく、印刷品質に特に優れる。
○：白抜けの発生が僅かであり、印刷品質に優れる。

なお、前記評価基準のうち、◎、○を実使用可能と判断する。
（ｉ）裏抜け
上記印刷作業性評価で使用した印刷サンプルの印刷面について、以下の評価基準に基づいて評価した。

（評価基準）
◎：裏抜けがなく、印刷品質に特に優れる。
○：裏抜けの発生が僅かであり、印刷品質に優れる。
△：裏抜けの発生が多少あり、印刷品質が良好。
△△：裏抜けの発生があるが、実使用可能。
×：裏抜けが発生し、実使用不可能。

なお、前記評価基準のうち、◎、○、△、△△を実使用可能と判断する。

実施例の塗工紙はいずれも、不透明度、剛度、動的液体浸透性、印刷作業性、印刷適性、白抜け、裏抜けに優れた塗工紙である。これに対して、比較例の塗工紙は、不透明度、剛度、動的液体浸透性、印刷作業性、印刷適性、白抜け、裏抜けのいずれかまたは複数の項目に劣り、本発明の目的を満足しない塗工紙である。なお、参考例１は市販のＡ３コート紙である。

本発明によれば、米坪が２０ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２未満と軽量の塗工紙でありながら、剛度、不透明度および印刷適性に優れた塗工紙を提供することができる。さらには、オフセット印刷時に湿し水の吸収に起因する断紙が発生しない程度の耐吸水性を兼ね備えた塗工紙を提供することができる。

Claims (2)

1. 填料としてシリカ以外の無機粒子をシリカで被覆したシリカ被覆粒子を基紙１００質量％に対し２〜８質量％含有する基紙上に、顔料および接着剤を主成分とする顔料塗工層を有する塗工紙であって、
   前記塗工紙の坪量が２０ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２未満であり、
   前記塗工層が両面合計で５〜１２ｇ／ｍ ^２ の塗工量で塗工されており、
   前記塗工紙をＪＩＳ Ｐ ８２２０：１９９８「パルプ−離解方法」で離解して得られたパルプ繊維が、繊維長０．０５ｍｍごとに分類して得られる繊維長分布において、繊維長０．１０ｍｍ以上０．６５ｍｍ未満の範囲に、最も大きな値を有し、
   前記塗工紙の剛度が１４以上であることを特徴とする、塗工紙。
2. 前記塗工紙をＪＩＳ Ｐ ８２２０：１９９８「パルプ−離解方法」で離解して得られたパルプ繊維のルンケル比が１．３〜２．０である、請求項１に記載の塗工紙。

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