JP5432913B2 - 吸収性物品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、所定の曲線上に複数本の弾性部材が配置される吸収性物品の製造方法に関する。

従来、以下の工程を含む吸収性物品の製造方法が知られている。

第１に、弾性部材束を、分線器を介して搬送方向（ＭＤ方向）に供給することによって、複数本の弾性部材に分線する。

第２に、連続搬送されているウエブ上に、少なくとも所定の曲線上に接着剤を塗工する。

第３に、分線された状態の複数本の弾性部材を、搬送方向に交差する方向（ＣＤ方向）に揺動させながら、かかるウエブ上に載置する。

かかる工程によって、所定の曲線上で、吸収性物品の股下領域に、複数本の弾性部材を配置することができる。

ここで、上述の弾性部材束としては、１本の弾性部材原反を複数本の弾性部材に分割し、かかる複数本の弾性部材を束ねて加圧することによって生成されたものが用いられる。

特開平６-７０９５８号公報 特許第３６７９９６６号

しかしながら、従来の吸収性物品の製造方法では、上述の工程において用いられる弾性部材束に関して、材質や各弾性部材の寸法以外の仕様について具体的に規定していなかった。

したがって、上述の工程では、分線された状態の複数本の弾性部材をＣＤ方向に揺動させる必要があることから、分線器において、分線される前の状態の弾性部材束に対してねじれの力が働き、かかる弾性部材束を複数本の弾性部材にうまく分線することができず、かかる弾性部材束が切れてしまい易いという問題点があった。

なお、吸収性物品の股下領域に配置される資材（弾性部材）として、天然ゴムのように自着性のある素材が用いられる場合、かかる資材を巻き物にすることは難しいため、かかる資材を箱の中に垂らし込んだ状態から供給することになる。ここで、かかる資材を１本づつ箱の中に垂らし込んでおくと、各資材が細すぎるため（１〜２ｍｍ程度）、箱の中で資材同士が絡み易くなり、資材同士が縺れてしまうと、供給中に資材が切れてしまうという問題点があった。

その結果、製造ラインを停止して、再度、新たな弾性部材束を設置しなければならず、生産安定性及び歩留まりの低下を招くという問題点があった。

そこで、本発明は、上述の課題に鑑みてなされたものであり、所定の測定方法で測定された分線強度が所定範囲にある弾性部材束を用いることによって、分線器において弾性部材束が切れてしまい易いという問題点を解決することができる吸収性物品の製造方法を提供することを目的とする。

本発明の第１の特徴は、所定の曲線上に複数本の弾性部材が配置される吸収性物品の製造方法であって、所定の測定方法で測定された分線強度が所定範囲にある弾性部材束を、分線器を介して搬送方向に供給することによって、複数本の弾性部材に分線する工程と、連続搬送されているウエブ上に、少なくとも前記所定の曲線上に接着剤を塗工する工程と、分線された状態の前記複数本の弾性部材を、前記搬送方向に交差する方向に揺動させながら、前記ウエブ上に載置する工程とを有し、前記弾性部材束は、１本の弾性部材原反を前記複数本の弾性部材に分割し、該複数本の弾性部材を束ねて加圧することによって生成され、前記弾性部材束の分線強度は、該弾性部材束を構成する前記複数本の弾性部材の各々を分線するために必要な力を示すことを要旨とする。

以上説明したように、本発明によれば、所定の測定方法で測定された分線強度が所定範囲にある弾性部材束を用いることによって、分線器において弾性部材束が切れてしまい易いという問題点を解決することができる吸収性物品の製造方法を提供することができる。

図１は、本発明の第１の実施形態に係る製造方法によって製造される吸収性物品を展開した平面図、及び、本発明の第１の実施形態に係る製造方法によって製造中の吸収性物品を展開した平面図である。 図２は、本発明の第１の実施形態に係る製造方法について説明するための図である。 図３は、本発明の第１の実施形態に係る製造方法において、弾性部材束を複数の弾性部材に分線する様子について説明するための図（図２のＡの部分の拡大図）である。 図４は、本発明の第１の実施形態に係る製造方法において用いられる弾性部材束の分線強度を測定する方法の一例について説明するための図である。 図５は、本発明の第１の実施形態に係る製造方法において用いられる弾性部材束の分線強度を測定する方法の一例について説明するための図である。

（本発明の第１の実施形態に係る吸収性物品の製造方法）
図１乃至図５を参照して、本発明の第１の実施形態に係る吸収性物品の製造方法について説明する。

図１（ａ）は、本実施形態に係る製造方法によって製造される吸収性物品１を展開した平面図であり、図１（ｂ）は、本実施形態に係る製造方法によって製造中の吸収性物品１を展開した平面図である。

なお、本実施形態に係る製造方法によって製造される吸収性物品１は、パンツ型の使い捨てオムツであってもよいし、オープン型の使い捨てオムツであってもよい。

図１（ａ）に示すように、かかる吸収性物品１は、液透過性の表面シート６Ａと、液不透過性の裏面シート６Ｂと、表面シート６Ａと裏面シート６Ｂとの間に配置される吸収体１２とを具備する。

また、かかる吸収性物品１には、前胴回り領域１５と、後胴回り領域１６と、前胴回り領域１５と後胴回り領域１６との間に位置する股下領域２とが設けられている。

ここで、かかる吸収性物品１では、股下領域２において、所定の曲線上で、複数の第１弾性部材４Ａ１乃至４Ａ３及び複数の第２弾性部材５Ａ１乃至５Ａ３が配置されている。

なお、本実施形態では、３本の第１弾性部材４Ａ１乃至４Ａ３及び３本の第２弾性部材５Ａ１乃至５Ａ３が配置されるように構成されているが、第１弾性部材及びの第２弾性部材の本数は、３本に限られず、任意の数とすることができる。

かかる第１弾性部材４Ａ１乃至４Ａ３及び第２弾性部材５Ａ１乃至５Ａ３によって、レッグギャザーが形成される。かかるレッグギャザーは、脚周り用の開口部に沿って設けられている。

なお、かかる吸収性物品１において、股下領域２において、第１弾性部材４Ａ１乃至４Ａ３及び第２弾性部材５Ａ１乃至５Ａ３のいずれか一方のみが配置されるように構成されていてもよい。

また、かかる吸収性物品１では、前胴回り領域１５において、１本又は複数本の第３弾性部材１３が配置されており、後胴回り領域１６において、１本又は複数本の第４弾性部材１４が配置されている。かかる第３弾性部材１３及び第４弾性部材１４によって、ウェストギャザーが形成される。

以下、図２及び図３を参照して、本実施形態に係る製造方法において、レッグギャザーを形成する工程について説明する。なお、かかる製造方法では、連続搬送される第１ウェブ７Ａの幅方向（ＣＤ方向）が、吸収性物品１の長手方向に対応し、第１ウェブ７Ａの長手方向（ＭＤ方向）が、吸収性物品１の幅方向に対応するものとする。

第１に、所定の測定方法（後述）で測定された分線強度が所定範囲にある弾性部材束４０、５０を、金属の棒等によって構成されている分線器１００を介してＭＤ方向に供給することによって、複数本の第１弾性部材４Ａ１乃至４Ａ３及び第２弾性部材５Ａ１乃至５Ａ３に分線する。

なお、かかる弾性部材束４０（又は、５０）は、１本の弾性部材原反を複数本の弾性部材４Ａ１乃至４Ａ３（又は、５Ａ１乃至５Ａ３）に分割し、複数本の弾性部材４Ａ１乃至４Ａ３（又は、５Ａ１乃至５Ａ３）を束ねて加圧することによって生成されている。

例えば、かかる弾性部材原反として、天然ゴムや合成ゴム等によって構成されており、断面が略円形や四角形である資材が用いられることが好ましい。また、各弾性部材４Ａ１乃至４Ａ３（又は、５Ａ１乃至５Ａ３）の断面は、略円形や四角形であることが好ましい。

特に、各弾性部材４Ａ１乃至４Ａ３（又は、５Ａ１乃至５Ａ３）の断面を四角形とした場合には、各弾性部材４Ａ１乃至４Ａ３（又は、５Ａ１乃至５Ａ３）の断面を略円形とした場合と比べて、分線器１００の通過前と通過後で応力の変化が大きくなるため、分線部１００における引き裂き力が安定しない。したがって、各弾性部材４Ａ１乃至４Ａ３（又は、５Ａ１乃至５Ａ３）の断面を四角形とした場合には、本発明の吸収性物品の製造方法の効果が顕著に現れる。

第２に、第１ウェブ原反から第１ウェブ７Ａを繰り出し、ガイドロール５０Ａで第１ウェブ７Ａの進行方向を転回する。

第３に、接着剤塗工装置５１によって、第１ウェブ７Ａにおける第２ウェブ７Ｂとの対向面の所定位置（少なくとも所定の曲線上）に、接着剤１８Ａを塗工する。

第４に、第１ウェブ７Ａの接着剤１８Ａが塗工された少なくとも片面に対して、第１弾性部材４Ａ１乃至４Ａ３及び第２弾性部材５Ａ１乃至５Ａ３を、それぞれ第１揺動ガイド１８及び第２揺動ガイド１７によって、第１ウェブ７ＡのＣＤ方向（搬送方向の交差方向）に揺動させながら、所定の曲線上に載置する。

ここで、第１弾性部材４Ａ１乃至４Ａ３が載置される所定の曲線と、第２弾性部材５Ａ１乃至５Ａ３が載置される所定の曲線とが異なってもよい。

第５に、第１弾性部材４Ａ１乃至４Ａ３及び第２弾性部材５Ａ１乃至５Ａ３が載置された第１ウェブ７Ａを、ＭＤ方向に向かって回転する第１ロール８と第２ロール９との間に供給して、第１弾性部材４Ａ１乃至４Ａ３及び第２弾性部材５Ａ１乃至５Ａ３と、第１ウェブ７Ａとを挟圧する。

第６に、接着剤塗工装置５２によって、第２ウェブ原反から繰り出された第２ウェブ７Ｂにおける第１ウェブ７Ａとの対向面の所定位置（少なくとも所定の曲線上）に、接着剤１８Ｂを塗工する。

第７に、第１ウェブ７Ａにおける第１弾性部材４Ａ１乃至４Ａ３及び第２弾性部材５Ａ１乃至５Ａ３が接合されている面と、第２ウェブ７Ｂにおける接着剤１８Ｂが塗工されている面とを、ロール５３によって接合する。

このようにして、第１ウェブ４Ａと第２ウェブ５Ａとの間に、レッグギャザーを構成する第１弾性部材４Ａ１乃至４Ａ３及び第２弾性部材５Ａ１乃至５Ａ３を配置することができる。

以下、本実施形態に係る製造方法において用いられる弾性部材束４０、５０の分線強度を測定する方法について説明する。ここで、弾性部材束４０（又は、５０）の分線強度とは、弾性部材束４０（又は、５０）を構成する複数本の弾性部材４Ａ１乃至４Ａ３（又は、５Ａ１乃至５Ａ３）の各々を分線するために必要な力を示すものである。分線強度の単位としては、例えば、ｇ/本や、Ｎ/本が挙げられる。

例えば、以下の工程を含む測定方法によって、弾性部材束４０、５０の分線強度を測定することができる（図４参照）。

第１に、測定装置４００において、保持部４３により測定対象の弾性部材４０Ａを保持して固定し、保持部４２により弾性部材４０Ａを含まない弾性部材束４０Ｂを保持したまま所定速度Ｘ１で引っ張る。或いは、保持部４３により弾性部材４０Ａを含まない弾性部材束４０Ｂを保持して固定し、保持部４２により測定対象の弾性部材４０Ａを保持したまま所定速度Ｘ１で引っ張る。

第２に、測定対象の弾性部材４０Ａが分線された際の最大負荷を、上述の分線強度として決定する。

かかる測定方法において、弾性部材束の長さを３００ｍｍとし、所定速度Ｘ１を２００ｍｍ/秒とし、測定装置４００の保持部４２、４３による弾性部材４０Ａ及び弾性部材束４０Ｂの保持長を各々２５ｍｍとし、測定装置４００の保持部４２と４３との間の距離を５０ｍｍとした場合に、かかる測定方法によって測定された分線強度が、２５ｍＮ/本以下の範囲にある弾性部材束４０、５０を、上述の製造方法で用いることが好ましい。この場合、分線強度は、１０ｍＮ/本以上の範囲にある弾性部材束４０、５０を、上述の製造方法で用いることが更に好ましい。ただし、弾性部材束４０、５０は、搬送中に自然に分線しないような強度で束ねられている必要がある。

ここで、弾性部材束４０、５０の搬送速度を１００ｍ/分とし、伸長倍率を１.３〜３倍とし、配置された弾性部材４Ａ１乃至４Ａ３（又は、５Ａ１乃至５Ａ３）における接線とＭＤ方向に延びる中心線との間の最大角度を６８°とする上述の製造方法で、かかる弾性部材束４０、５０を用いることを想定している。

また、以下の工程を含む測定方法によって、弾性部材束４０、５０の分線強度を測定することができる（図５参照）。

第１に、測定装置４００において、測定対象の弾性部材４０Ａと残りの弾性部材束４０Ｂとの間にフック４１を設定した状態で、保持部４２により測定対象の弾性部材４０Ａ及び残りの弾性部材束４０Ｂの一方端を保持したまま所定速度Ｘ１で引っ張る。

第２に、測定対象の弾性部材４０Ａが分線された際の最大負荷を、上述の分線強度として決定する。

かかる測定方法において、弾性部材束の長さを３００ｍｍとし、所定速度Ｘ１を１００ｍｍ/秒とし、測定装置４００の保持部４２による弾性部材４０Ａ及び弾性部材束４０Ｂの保持長を各々２５ｍｍとし、測定装置４００の保持部４２とフック４１と間の距離を５０ｍｍとした場合に、かかる測定方法によって測定された分線強度が、２５ｍＮ/本以下の範囲にある弾性部材束４０、５０を、上述の製造方法で用いることが好ましい。この場合、分線強度は、１０ｍＮ/本以上の範囲にある弾性部材束４０、５０を、上述の製造方法で用いることが更に好ましい。ただし、弾性部材束４０、５０は、搬送中に自然に分線しないような強度で束ねられている必要がある。

ここで、弾性部材束４０、５０の搬送速度を１００ｍ/分とし、伸長倍率を１.３〜３倍とし、配置された弾性部材４Ａ１乃至４Ａ３（又は、５Ａ１乃至５Ａ３）における接線とＭＤ方向に延びる中心線との間の最大角度を６８°とする上述の製造方法で、かかる弾性部材束４０、５０を用いることを想定している。

なお、弾性部材束４０、５０を生成する際に複数本の弾性部材４Ａ１乃至４Ａ３（又は、５Ａ１乃至５Ａ３）を束ねた際に加える圧力は、弾性部材原反の材質や弾性部材の太さ（直径や幅等）等を考慮して決定されるものとする。

（本発明の第１の実施形態に係る吸収性物品の製造方法の作用・効果）
本発明の第１の実施形態に係る製造方法によれば、レッグギャザーを形成する際に用いる弾性部材束４０として、分線強度が所定範囲にあるもののみを用いるため、分線器１００を介してＭＤ方向に供給する際に弾性部材束４０が切断されてしまうという不具合を低減することができ、安定した生産及び歩留まりの改善に資することができる。

以上、上述の実施形態を用いて本発明について詳細に説明したが、当業者にとっては、本発明が本明細書中に説明した実施形態に限定されるものではないということは明らかである。本発明は、特許請求の範囲の記載により定まる本発明の趣旨及び範囲を逸脱することなく修正及び変更態様として実施することができる。従って、本明細書の記載は、例示説明を目的とするものであり、本発明に対して何ら制限的な意味を有するものではない。

なお、日本国特許出願第２００８−２５５１９０号（２００８年９月３０日出願）の全内容が、参照により、本願明細書に組み込まれている。

以上のように、本発明に係る吸収性物品の製造方法は、分線器において弾性部材束が切れてしまい易いという問題点を解決することができるため、パンツ型の使い捨てオムツや、オープン型の使い捨てオムツ等の吸収性物品において有用である。

Claims (4)

1. 所定の曲線上に複数本の弾性部材が配置される吸収性物品の製造方法であって、
   所定の測定方法で測定された分線強度が所定値にある弾性部材束を、分線器を介して
   搬送方向に供給することによって、複数本の弾性部材に分線する工程と、
   連続搬送されているウエブ上に、少なくとも前記所定の曲線上に接着剤を塗工する工程と、
   分線された状態の前記複数本の弾性部材を、前記搬送方向に交差する方向に揺動させながら、前記ウエブ上に載置する工程とを有し、
   前記弾性部材束は、１本の弾性部材原反をスリットによって前記複数本の弾性部材に分割し、該複数本の弾性部材を束ねて加圧することによって生成され、
   前記弾性部材束の分線強度は、該弾性部材束を構成する前記複数本の弾性部材の各々を分線するために必要な力を示しており、
   前記分線強度の所定値は、２５ｍＮ/本であることを特徴とする吸収性物品の製造方法。
2. 前記吸収性物品は、前胴回り領域、後胴回り領域、及び、該前胴回り領域と該後胴回り領域との間に位置する股下領域を有する使い捨てオムツであり、
   前記複数本の弾性部材は、前記股下領域に配置されることを特徴とする請求項１に記載の吸収性物品の製造方法。
3. 前記測定方法は、
   測定対象の弾性部材及び残りの前記弾性部材束のいずれか一方を固定し、他方を所定速度で引っ張る工程と、
   前記測定対象の弾性部材が分線された際の最大負荷を前記分線強度として決定する工程とを有することを特徴とする請求項１に記載の吸収性物品の製造方法。
4. 前記測定方法は、
   測定対象の弾性部材と残りの前記弾性部材束との間にフックを設定した状態で、該測定対象の弾性部材及び該弾性部材束の一方端を所定速度で引っ張る工程と、
   前記測定対象の弾性部材が分線された際の最大負荷を前記分線強度として決定する工程とを有することを特徴とする請求項１に記載の吸収性物品の製造方法。

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