JP5416666B2

JP5416666B2 - 安全キャビネット

Info

Publication number: JP5416666B2
Application number: JP2010163031A
Authority: JP
Inventors: 恵一小野; 友隆小玉
Original assignee: Hitachi Industrial Equipment Systems Co Ltd
Current assignee: Hitachi Industrial Equipment Systems Co Ltd
Priority date: 2010-07-20
Filing date: 2010-07-20
Publication date: 2014-02-12
Anticipated expiration: 2030-07-20
Also published as: US9144910B2; US20120019110A1; JP2012024657A; SG177861A1

Description

本発明は、ドラフトチャンバーおよびバイオハザード対策用クラスＩＩキャビネット、ケミカルハザード対策用キャビネット（以下総称して安全キャビネットと呼ぶ）に係り、特に汚染物質を装置内部の作業空間で取り扱う場合に好適な安全キャビネットに関する。

ドラフトチャンバーやナノテクノロジー用キャビネット、ケミカルハザード対策用キャビネット（以上を総称して安全キャビネット）では、装置内部に作業空間を形成して作業することが多い。この場合、装置正面に前面シャッターを設け、前面シャッター下部に作業開口部を形成し、この作業開口部から作業者が腕を差し入れて、ナノ材料やケミカル汚染物質を取り扱っている。作業者が実験中にナノ材料やケミカル汚染物質により汚染しないように、作業開口部には、装置内に吸い込まれる吸い込み気流またはエアバリアを形成している。

さらに、汚染物質への接触を制限したい場合には、作業空間を密閉空間としたグローブボックス内に実験材料を入れて、作業空間正面に取り付けた作業空間と周辺空間を隔離する人の手状に形成したグローブに腕を挿入し、グローブ越しに実験材料を取り扱っている。そして、ケミカルハザード対策用キャビネットやグローブボックスでは、作業空間の空気を安全に排出するために、ともにＨＥＰＡフィルタを用いて作業空間内で発生した汚染物質を除去した後に、清浄空気のみを装置外に排出している。このような従来の安全キャビネットの例が、特許文献１に記載されている。

特開２００７−１６３０５３号公報

上記従来技術に記載の安全キャビネットでは、グローブボックスの正面に設けたグローブ挿入口から作業者が腕を差し入れ、作業空間内に配置した作業台上の汚染物質を取り扱っている。その際、腕を差し入れるグローブの位置を固定しているので、作業空間内の実験材料の位置を制限される場合や、作業者の体格による操作性が低下する場合がある。なお、グローブ位置を固定しているのは、装置の密閉性を重視するためであり、これにより科学的汚染やバイオハザード等に対しては、厳重に対策されている。

本発明は上記従来技術の不具合に鑑みなされたものであり、その目的は、グローブを有する安全キャビネットの作業において、ケミカル汚染またはバイオ汚染を防止しながらグローブを用いた作業の作業性を向上させることにある。本発明の他の目的は、バイオハザード対策またはケミカルハザード対策をしたうえで、安全キャビネットが有するグローブを用いた作業の作業性を向上させることにある。

上記目的を達成する本発明の特徴は、本体キャビネット内に形成した作業空間内の空気をフィルタを介して外部へ排気する排気手段と、前記作業空間の前面に配置され上下に移動可能な前面シャッターと、この前面シャッターの下部であって前記作業空間の前面に形成した作業開口部とを備えた安全キャビネットにおいて、前記前面シャッターに、左右に移動可能でかつ引き戸状に重なりあう複数の小窓を設け、この複数の小窓のいずれかの前記作業空間側に、作業空間での作業に用いる一対のグローブを気密に取り付け可能なグローブポートを設けたことにある。

そしてこの特徴において、複数の小窓の１個だけに、一対の前記グローブを取り付けてもよく、複数の小窓の中の２個の小窓にそれぞれ１個ずつ前記グローブを配置してもよい。また、作業開口部の左右両側部に、前記複数の小窓の中で左右両端部を構成する小窓の端部を着脱自在に係止する係支溝を設けてもよい。さらに、作業空間内の圧力とこの安全キャビネットの外部の圧力との差圧を検出する差圧センサーを設け、この差圧センサーの出力を入力として排気手段の出力を制御する制御手段を設けることが好ましい。また、作業開口部であって前面シャッターの下方に、グローブを取り付けたグローブパネルを着脱自在に設けてもよい。

本発明によれば、グローブを有する安全キャビネットの前面カバーに移動可能にグローブを取り付けたので、ケミカル汚染またはバイオ汚染を防止しながらグローブを用いた作業の作業性を向上できる。また、バイオハザード対策またはケミカルハザード対策をしたうえで、安全キャビネットのグローブを用いた作業の作業性を向上できる。

本発明に係るケミカルハザード対策用キャビネットの一実施例（実施例１）の縦断面図および正面図である。図１に示したケミカルハザード対策用キャビネットにおいて、前面シャッターを閉めた状態を示す縦断面図および正面図である。図１に示したケミカルハザード対策用キャビネットにおいて、グローブを移動させた状態を示す縦断面図および正面図である。図１に示したケミカルハザード対策用キャビネットにおいて、グローブを移動させた状態を示す正面図である。図１に示したケミカルハザード対策用キャビネットが備える前面シャッター部の横断面図とその部分断面図である。本発明に係るケミカルハザード対策用キャビネットの他の実施例（実施例２）の縦断面図および正面図である。図６に示したケミカルハザード対策用キャビネットが備える前面シャッター部の横断面図である。図６に示したケミカルハザード対策用キャビネットのさらに他の実施例（実施例３）の縦断面図および正面図である。図８に示したケミカルハザード対策用キャビネットが備える前面シャッター部の横断面図である。本発明に係るケミカルハザード対策用キャビネットのさらに他の実施例（実施例４）の縦断面図である。図１０に示したケミカルハザード対策用キャビネットにおける風量制御を説明する図である。

以下、安全キャビネットの一つであるケミカルハザード対策用キャビネットを例にとり、いくつかの具体的な実施例を、図面を用いて説明する。なお、他の種類の安全キャビネットにおいても、本発明が適用できることは言うまでもない。

図１ないし図５を用いて、ケミカルハザード対策用キャビネット１の一実施例を説明する。図１（ａ）はケミカルハザード対策用キャビネット１の縦断面図であり、図１（ｂ）はその正面図である。ケミカルハザード対策用キャビネット１では、本体ケース１ａ内の中央部に形成された作業空間３の前面に、前面シャッター４が上下に移動可能に取り付けられている。前面シャッター４を下げた状態では作業空間３の前面は、この前面シャッター４で塞がれているが、前面シャッター４を上げた状態では、前面シャッター４の下方に作業開口部６が形成される。

本体ケース内１ａであって作業空間３の背面側および上方、下方には、作業空間３内で発生した汚染物質や塵埃をフィルタリングして清浄空気とするために、ＨＥＰＡフィルタ流路１２ａが形成されている。つまり、作業空間３の背面上部には、汚染したＨＥＰＡフィルタ１２を収容するためのビニールバッグ１５が保持されている。ＨＥＰＡフィルタ１２の下流側は清浄な空間１２ｂなので、この空間１２ｂと作業空間３を仕切るＨＥＰＡフィルタカバー１３には、密閉性を高めるためパッキン１４が取り付けられている。

作業空間３の背面下部には金網が設けられており、作業者の手がＨＥＰＡフィルタ流路１２ａに入り込むのを防止している。ＨＥＰＡフィルタ流路１２ａの作業空間３に対応する位置には、下方から順に、プレフィルタ１１、ＨＥＰＡフィルタ１２が配置されており、ＨＥＰＡフィルタ１２の上方には、送風機５が取り付けられている。送風機５の出口側であって本体ケース１ａには、排気口８が形成されている。なお、作業空間３の底面は作業台２となっている。

このように構成したケミカルハザード対策用キャビネット１では、以下のように気流が形成される。前面シャッター４の下に形成した作業開口部６から、このキャビネット１外の周囲空気が吸い込まれ、流入気流７を形成する。流入空気７は作業空間３内に入り、プレフィルタ１１に吸い込まれる。そして、ＨＥＰＡフィルタ１２で空気中に含まれる汚染物質１０が除去される。その後、送風機５に吸い込まれ、本体ケース１ａに形成した排気口８から排気空気９として排気される。図示しない作業者は、作業開口部６から作業空間３へ腕を差し入れ、作業空間３内で実験材料である汚染物質１０を取り扱う。前面開口部６に形成された流入気流７により、作業空間３内で発生または持ち込まれた汚染物質１０が、ケミカルハザード対策用キャビネット１の外に漏れ出ないようにしている。

ここで、前面シャッター４には小窓１８ａ〜１８ｃが形成されている。各小窓１８ａ〜１８ｃは、前面シャッター４内で水平に移動可能に構成されている。各小窓１８ａ〜１８ｃは、ガラスなどの透明な材質のもので作られており、キャビネット１の外部から作業空間３の内部を見ることが可能になっている。

送風機５を運転すると、作業開口部６には、このキャビネット１内に吸い込まれる流入気流７が形成され、作業空間３は陰圧（−）となる。流入気流７が形成されるので、作業者は開放された作業開口部６から腕を入れて、作業空間３内で汚染物質１０を取り扱っても、汚染物質１０を作業者が吸い込んだり、ケミカルハザード対策用キャビネット１の外に漏れたりすることが無い。

作業空間３内で取り扱った汚染物質１０は、プレフィルタ１１およびＨＥＰＡフィルタ１２で除去され、清浄空気のみが排気口８から排気される。ＨＥＰＡフィルタ１２には、汚染物質１０が蓄積される。ＨＥＰＡフィルタ１２に汚染物質１０が蓄積するとフィルタが目詰まりし、空気が流れにくくなり、ＨＥＰＡフィルタ１２を交換する必要が生じる。

ＨＥＰＡフィルタ１２の前面側にビニールバッグ１５を配置しているので、ビニールバッグ１５の作業空間３側に設けたＨＥＰＡフィルタカバー１３を取り外し、ビニールバッグ１５越しにＨＥＰＡフィルタ１２を取り外す。そして、ビニールバッグ１５でＨＥＰＡフィルタ１２を覆いながら取り出す。

この作業により、作業者はＨＥＰＡフィルタ１２に付着した汚染物質１０に触れることなく、ビニールバッグ１５に密閉したままＨＥＰＡフィルタ１２を取り出すことができる。この作業は、他の方法では、取り扱う汚染物質１０を有効に無力化することが出来ない場合に用いられる。なお、古いＨＥＰＡフィルタ１２を取り外した後に新しいＨＥＰＡフィルタ１２を取り付ける方法については、記載を省略する。

図２に、図１に示したケミカルハザード対策用キャビネット１において、前面シャッター４を閉めた状態を、縦断面図（同図（ａ））および正面図（同図（ｂ））に示す。図１に示した例では、流入気流７により作業開口部６からの作業を可能にしていた。この図２に示した例は、流入気流７のエアバリアにより作業空間３とキャビネット１外を隔離するだけでは、試料である汚染物質１０の取り扱いが十分ではないと考えられる場合に用いられる。そのため、この図２に示した例では、前面シャッター４を下げて作業している。

前面シャッター４に設けた透明な小窓１８ａ〜１８ｃは、前面シャッター４内で水平方向に移動可能になっている。小窓１８ａには、グローブポート１７が配置されている。グローブポート１７には、グローブ１６が気密に取り付けられており、グローブ１６越しに作業空間３内の汚染物質１０を取り扱うことができる。このとき、送風機５で吸引される作業空間３内への流入空気７は、前面シャッター４と本体ケース１ａの隙間を通って吸い込まれるので、作業空間３は陰圧になっている。

本作業方法によれば、作業者と作業空間３の間に開口部が無いので、汚染物質１０が作業者側に漏洩する可能性が極端に減る。それとともに、作業はグローブ１６越しになるため、汚染物質１０に接触する可能性が無い。

図３ないし図５を用いて、小窓１８ａ〜１８ｃの水平方向の移動について説明する。図３は、ケミカルハザード対策用キャビネット１の前面シャッター４を閉めて、グローブポート１７が取り付けられた小窓１８ａを左側に移動させ、右側の小窓１８ｂ、１８ｃを利用する場合であり、図４はグローブポート１７が取り付けられた小窓１８ａを右側に移動させ、左側の小窓１８ｂ、１８ｃを利用する場合である。なお、図３（ａ）は、キャビネット１の縦断面図、図３（ｂ）および図４はその正面図である。

図２に示した状態では、グローブ１６が中央に位置していたので、作業空間３の側面に手を伸ばしたくても届かない場合がある。そこで図３、図４に示すように、前面シャッター４に配置され水平に移動可能で透明な小窓１８ａを移動させる。

図５に、小窓１８ａ〜１８ｃの移動と形成の様子を、図２（ｂ）のＡ−Ａ断面矢視図で示す。同図（ａ）は、小窓１８ａが中央に位置する場合であり、同図（ｂ）は小窓１８ａが右側に移動した場合である。同図（ｃ）は、図５（ｂ）のＣ部詳細であり、同図（ｄ）は図５（ｂ）のＤ部詳細である。

透明な小窓１８ａには、円形の２個のグローブポート１７が気密に取り付けられている。グローブポート１７には、手を入れることができしかも気密なグローブ１６を取り付けることが可能である。小窓１８ａはガラスなどの透明な材質の板で構成されており、矩形の小窓枠１９に取り付けられている。

小窓１８ａの左右両側には、引き戸のように、ガラスなどの板面が重なり合う形で小窓１８ｂ、１８ｂが配置されている。さらに小窓１８ｂ、１８ｂの左右外側には、これも引き戸のように、ガラスなどの板面が重なり合う形で小窓１８ｃ、１８ｃが配置されている。

小窓１８ａを右側に移動させた図５（ｂ）の状態では、小窓１８ａの右側で小窓１８ａ〜１８ｃが重なり合っている。一方、小窓１８ａの左側では、小窓１８ａを右側に移動させたので小窓１８ｂも左側に移動するが、小窓１８ａ〜１８ｃが重なり合う端部で、詳細を以下に述べる小窓枠１９を設けて開け放たれるのを防止している。

小窓１８ａ〜１８ｃは上述したように、板状の部材であり、矩形の小窓枠１９に各辺がはめ込まれている。ここで中間に位置する小窓１８ｂの小窓枠１９は、他の小窓１８ａ、１８ｃの小窓枠１９とは異なり、前面内側および背面外側の部分に、断面矩形の突起１９ａが形成されている。

したがって、小窓１８ａを右側に移動させると、小窓１８ａの左側では、初めに小窓１８ａのみが右側に移動する。さらに小窓１８ａを右側に移動させ続けると、小窓１８ａの小窓枠１９が小窓１８ｂの小窓枠１９に当接し、さらにこの小窓１８ｂの小窓枠１９に形成された突起１９ａに当接する。そして、小窓１８ａの移動とともに小窓１８ｂを移動させる（図５（ｃ））参照）。これにより、前面シャッター４の小窓１８ａ〜１８ｃが開け放たれることはない。

一方、小窓１８ａの左側では、小窓１８ａを右方向の移動限界まで移動させた図５（ｄ）に示すように、小窓１８ａ〜１８ｃが重なった状態になる。小窓１８ａが移動する際に、小窓１８ａの小窓枠１９が小窓１８ｂの突起１９ａに引っ掛かり、小窓１８ａと一緒に小窓１８ｂも移動したためである。

なお、小窓１８ａ〜１８ｃは左右対称に構成しているので、小窓１８ａを反対側の左方向に移動させても、同様に前面シャッター４には、開け放たれる部分が形成されない。本実施例によれば、容易にグローブ１６を左右の水平方向に移動することが可能となる。これにより、グローブ１６での実験操作の自由度が増す。

図６および図７を用いて、本発明に係るケミカルハザード対策用キャビネットの他の実施例を説明する。図６はケミカルハザード対策用キャビネット１の縦断面図（同図（ａ））および正面図（同図（ｂ））である。図７は、図６に示したキャビネット１が有する前面シャッター４部のＥ−Ｅ矢視断面図である。本実施例が実施例１と相違するのは、作業開口部４にグローブパネル２０を取り付けたことにある。その他の構成は、実施例１と同様である。

作業開口部６の開口部両側には、係支溝部材２２が配置されている。係支溝部材２２に、グローブパネル２０が取り付けられている。係支溝部材２２は、前面シャッター４よりも作業空間３側、すなわち奥側に配置されている。グローブパネル２０は、上方から係支溝部材２２に挿入する形で取り付けられている。

図７に示すように、グローブパネル２０は前面シャッター４の作業空間３側に取り付けられている。前面シャッター４の直下ではなく、真下から奥側に多少ずらすことにより、グローブパネル２０を取り付けた状態でも、前面シャッター４をグローブ１６に当たらない範囲で上下に移動させることができる。

前面シャッター４を下げた状態で、前面シャッター４に取り付けたグローブ１６を使用して操作するには、グローブポート１７の位置が低すぎ、作業者が作業しづらいときに有効である。また、前面シャッター４におけるグローブ１６の高さ位置を適切にし、前面シャッター４下部に作業開口部６を形成し、汚染物質１０の取り扱いにグローブ１６を用いて汚染を防止していたとしても、流入風速７によるエアバリアだけでは汚染物質１０の漏洩のおそれがある場合等にも有効である。

作業開口部６にグローブパネル２０を取り付ける。グローブ１６の取り付け位置が上方と下方の２段に設けられているので、作業内容や作業者の体格に合わせて、あらゆる位置でグローブ１６を使用した操作が可能になる。また、グローブ１６を複数有しているので、複数の作業者が作業空間３内で同時に実験することも可能となる。

作業開口部６の流入気流７をエアバリアとして使用して作業空間３と周囲空間を隔離する場合、作業開口部６の前に複数の作業者が立つと、流入気流７が遮られる。そして、エアバリアが崩れ、作業空間３内の汚染物質１０が漏洩するおそれが生じる。本実施例の場合には、同時に複数の作業者が装置の前に立っても、グローブパネル２０で作業空間３と周囲空間とを仕切っているので、このような不具合を回避できる。

なお、本実施例では、グローブパネル２０を前面シャッター４の作業空間３側に設けたが、反対に前面シャッター４の手前側に設けても同様な効果が得られる。

図８および図９を用いて、本発明に係るケミカルハザード対策用キャビネットのさらに他の実施例（実施例３）を説明する。図８（ａ）は、ケミカルハザード対策用キャビネット１の縦断面図であり、図８（ｂ）はその正面図である。図９は、図８に示したケミカルハザード対策用キャビネット１が有する前面シャッター４部のＦ−Ｆ断面矢視図である。

本実施例が実施例１と異なるのは、グローブポート１７を中央の小窓１８ａではなく左右の小窓１８ｂに取り付けたことと、中央の小窓１８ａには何も取り付けていないことである。左右の小窓１８ｂの中央に小窓１８ａが配置されており、２つのグローブ１６、１６間の距離（Ｇ寸法）が可変になっている。

小窓１８ａと小窓１８ｂには重なり合うように配置されている。また、小窓１８ｂと小窓１８ｃも重なり合うように配置されている。２つのグローブ１６、１６の間隔であるＧ寸法を、作業者の体格に応じて狭めたり広げたりするために、２つの小窓１８ｂを移動可能にしている。Ｇ寸法を変化させて体格に合わせて調整することができるだけでなく、小窓１８ａと小窓１８ｂおよび小窓１８ｂと小窓１８ｃとが重なり合って配置されているので、Ｇ寸法を変化させても小窓１８ａ〜１８ｃが開け放たれることはない。

図１０および図１１を用いて、本発明に係るケミカルハザード対策用キャビネットのさらに他の実施例（実施例４）を説明する。図１０はケミカルハザード対策用キャビネットの縦断面図であり、同図（ａ）は作業開口部６を開けたままでの作業の状態を、同図（ｂ）は作業開口部６にグローブパネル２０を設けた場合の作業状態を示す図である。図１１は、上記各例における流入気流７を制御する送風機５の特性を説明する図である。

図１０(ａ)では、前面シャッター４の下部に作業開口部６が形成されており、流入気流７を形成するたに送風機５が作業空間３から空気を吸込んでいる。一方、図１０（ｂ）では、作業開口部６にグローブパネル２０を取り付け、前面シャッター４を閉じ、前面シャッター４に取り付けたグローブ１６の位置を下げている。このとき、作業開口部６はほとんど気密になっているので、周囲から作業開口部６を経て送風機５に吸い込まれる空気が少なくなる。したがって、図１０(ａ)の作業空間３内の圧力Ｐａと図１０(ｂ)の作業空間３内の圧力Ｐｂが異なってくる。

ここで、送風機５は「通常のファン特性Ｈ_０（図１１の外側の曲線）」の出力で運転している。図１０（ａ）に示した作業開口部６が形成される状態では、作業室内３は圧力Ｐａであり、負荷はＬ_１である。グローブパネル２０を取り付けると、吸込みの抵抗が増すので作業空間３の圧力は圧力Ｐｂまで上昇し、負荷はＬ_２となる。吸込んでいる空間の圧力なので、圧力Ｐａ、圧力Ｐｂはともに陰圧である。図１０（ｂ）に示すように作業空間３を仕切った場合、作業空間３内の圧力がどんどん低下し、この仕切られた空間から強制的に空気を吸込もうとするので、キャビネット１によっては吸込み気流により振動するおそれがある。

そこで本実施例では、作業空間３の境界部に陰圧を検出する差圧センサー２３を配置している。差圧としては、作業空間３内とＨＥＰＡフィルタ１２の２次側（送風機５側）の差圧、または作業空間３とキャビネット１外の圧力との差圧を計測する。グローブパネル２０を取り付けるなどして、作業空間３内の圧力が圧力Ｐｂまで上昇したことを差圧センサー２３が検出すると、送風機５を駆動するインバータ２６の運転周波数や電圧などで送風機５の出力を制御し、図１１の内側の実線で示した「制御後の送風機特性Ｈ_Ｃ」のラインに沿って制御する。これにより、作業空間３内の圧力は、圧力Ｐａと圧力Ｐｂとの中間の圧力Ｐｂ“まで下がり、無用に吸込み過ぎることを防止するとともに、省エネとなる。なお、ＨＥＰＡフィルタ１２の２次側との差圧を監視すれば、ＨＥＰＡフィルタ１２の寿命（目詰まり）も同時に監視できる。

本実施例では差圧センサー２３を利用したが、係支溝部材２２にグローブパネル２０の取り付け検出スイッチを設けるとか、前面シャッター４の位置を検出するリミットスイッチの信号を利用して、送風機５の出力を制御してもよい。

上記各実施例によれば、安全キャビネットとしてのケミカルハザード対策用キャビネットにおいて、取り扱う汚染物質の危険度に応じて、作業開口部からの作業と密閉型のグローブを用いた作業の使い分けを可能とし、グローブの位置を可変としたので、安全キャビネットを利用した作業の作業性が向上する。

１…ケミカルハザード対策用キャビネット（安全キャビネット）
１ａ…本体ケース
２…作業台
３…作業空間
４…前面シャッター
５…送風機（排気手段）
６…作業開口部
７…流入気流
８…排気口
９…排気空気
１０…汚染物質
１１…プレフィルタ
１２…ＨＥＰＡフィルタ
１２ａ…ＨＥＰＡフィルタ流路
１２ｂ…清浄な空間
１３…ＨＥＰＡフィルタカバー
１４…パッキン
１５…ビニールバッグ
１６…グローブ
１７…グローブポート
１８ａ〜１８ｃ…小窓
１９…小窓枠
１９ａ…突起
２０…グローブパネル
２２…係支溝部材
２３…差圧センサー
２５…グローブボックス
２６…インバータ（制御手段）。

Claims

本体キャビネット内に形成した作業空間内の空気をフィルタを介して外部へ排気する排気手段と、前記作業空間の前面に配置され上下に移動可能な前面シャッターと、この前面シャッターの下部であって前記作業空間の前面に形成した作業開口部とを備えた安全キャビネットにおいて、
前記前面シャッターに、左右に移動可能でかつ引き戸状に重なりあう複数の小窓を設け、この複数の小窓のいずれかの前記作業空間側に、作業空間での作業に用いる一対のグローブを気密に取り付け可能なグローブポートを設けたことを特徴とする安全キャビネット。
前記複数の小窓の１個だけに、一対の前記グローブを取り付けたことを特徴とする請求項１に記載の安全キャビネット。
前記複数の小窓の中の２個の小窓に、それぞれ１個ずつ前記グローブを配置したことを特徴とする請求項１に記載の安全キャビネット
前記作業開口部の左右両側部に、前記複数の小窓の中で左右両端部を構成する小窓の端部を着脱自在に係止する係支溝を設けたことを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１項に記載の安全キャビネット。
前記作業空間内の圧力とこの安全キャビネットの外部の圧力または前記作業空間内の圧力と前記フィルタ下流側との差圧を検出する差圧センサーを設け、この差圧センサーの出力を入力として前記排気手段の出力を制御する制御手段を設けたことを特徴とする請求項１ないし４のいずれか１項に記載の安全キャビネット。
前記作業開口部であって前記前面シャッターの下方に、グローブを取り付けたグローブパネルを着脱自在に設けたことを特徴とする請求項１ないし５のいずれか１項に記載の安全キャビネット。