JP5403961B2 - 粒状アニオン界面活性剤の製造法 - Google Patents
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Description
本発明は、衣料用洗剤、台所用洗剤、歯磨き用発泡剤、シャンプー用粉体、重合用乳化剤、セメント発泡剤等に好適に使用しうる、粒子物性の良好な粒状アニオン界面活性剤の簡便な製造法に関する。
従来、粒状アニオン界面活性剤を製造するには、液状又はペースト状のアニオン界面活性剤を出発原料として、水分を除去することにより、乾燥及び造粒を行なって製造されている。例えば、従来の粒状アニオン界面活性剤の製造法としては、粘度を考慮して、水分含有量６０〜７０重量％の低濃度スラリーを噴霧乾燥させる方法（特許文献１、特許文献２）、アルキル硫酸塩のスラリーの粘度の極小値を利用して固形分濃度６０〜８０重量％の高濃度スラリーを噴霧乾燥させる方法（特許文献３）等の噴霧乾燥法による方法がある。しかしながら、例えば、特許文献１及び２に開示されている製造法は、噴霧乾燥工程を有するため、大規模な乾燥装置と多大な乾燥エネルギーを要するという欠点がある。また特許文献３の方法に関しても、高濃度スラリーを使用するため、多大なエネルギーは必要ではないが、大規模な乾燥装置が必要である。
特許文献４には、水分含有量２０〜３５重量％の高濃度洗剤ペースト原料を、真空薄膜乾燥機を用いて乾燥させる方法が開示されているが、この方法は高密度洗剤用ペースト原料の連続乾燥方法であり、アニオン界面活性剤自体を粒子化するための方法については、充分に技術的な解決がなされていない。
特許文献５には、真空下にある円筒状ケーシングの内部に高密度洗剤用ペースト原料を供給し、回転可能な板状羽根の先端で高密度洗剤用ペースト原料の薄膜を内壁面に形成させると共に、速やかに乾燥させて板状羽根によって掻きとり、フレーク状の乾燥物を得る方法が開示されているが、この薄膜乾燥機中では真空度が低いために高温で処理しているため、原料が分解するおそれがある。またフレーク状の乾燥物しか得られないため、フレークを押出造粒法等によって後処理する必要がある。
特許文献６及び７には、フラッシュ法又はフラッシュ乾燥機によりペーストを乾燥と同時に顆粒化させる方法が開示されているが、造粒機内の圧力が高く、乾燥温度が高いために、熱劣化し易いアニオン界面活性剤には適用することができず、また造粒物に関しても粉化したり、粒度分布がブロードになったり、攪拌軸への負担が大きくなって且つ所望の粒径が得られず、更に後工程により押出機等を用いて所望の粒径にすることが必要になるといった欠点がある。
また特許文献８には、アルキル硫酸の造粒物の製造法が開示されているが、アニオン界面活性剤の粉体は得られるものの後工程において押出造粒方法等の手段によるしか外観の良好な粒子が得られていない。
このような特許文献１〜８記載の方法の問題点を改善するための方法として、特許文献９には、攪拌翼及び解砕翼を有する造粒機内で、減圧下に粉体原料にアニオン界面活性剤ペーストを添加しつつ、乾燥と同時に造粒を行い、８０〜９９．５重量％のアニオン界面活性剤を含有する粒状物を得る粒状アニオン界面活性剤の製造方法が開示されている。しかしながら、この方法で得られる粒状アニオン界面活性剤は、芒硝等のアニオン界面活性剤以外の粉体原料が均一に分布しておらず、全粒度組成が均一な粒状アニオン界面活性剤を得ることはできなかった。
特開昭５５−６９６９８号公報
特開昭５３―３９０３７号公報
特開昭５４−１０６４２８号公報
特開平２−２２２４９８号公報
特開平５−３３１４９６号公報
米国特許第５６４６１０７号明細書
特表２００２−５０８７８３号公報
国際公開第９５／０１９５９号パンフレット
特開２００５−６８４１３号公報
本発明の課題は、最適な粒径範囲にあり、更に全粒度組成が均一である粒状アニオン界面活性剤の製造法を提供することにある。
本発明は、次の工程１及び２を有する、アニオン界面活性剤含有量が８０〜９９．５重量％の粒状アニオン界面活性剤の製造法、また、工程１と工程２の間に、更に下記粉化工程を有する、上記粒状アニオン界面活性剤の製造法、及びこれらの製造法により得られる粒状アニオン界面活性剤を提供する。
工程１：アニオン界面活性剤に対して、１〜５０重量％の該アニオン界面活性剤以外の粉体原料と、該アニオン界面活性剤とを、水分４〜１５重量％の条件下に混合する工程
工程２：工程１で得られた混合物に、減圧下でアニオン界面活性剤ペーストを添加しつつ、乾燥と同時に造粒を行う工程
粉化工程：工程１で得られた混合物を、温度が５０℃を越えない範囲まで攪拌下で昇温して粉化する工程
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工程２：工程１で得られた混合物に、減圧下でアニオン界面活性剤ペーストを添加しつつ、乾燥と同時に造粒を行う工程
粉化工程：工程１で得られた混合物を、温度が５０℃を越えない範囲まで攪拌下で昇温して粉化する工程
本発明の製造法によれば、アニオン界面活性剤以外の粉体原料を均一に配合でき、粒度分布によらずに粒度組成が均一で、アニオン界面活性剤含有量が高い粒状アニオン界面活性剤を得ることができる。
[アニオン界面活性剤及びアニオン界面活性剤ペースト]
本発明に用いられるアニオン界面活性剤としては、特に限定されないが、アルキル硫酸塩、ポリオキシアルキレンアルキルエーテル硫酸塩、α−オレフィン硫酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−スルホ脂肪酸エステル塩等が挙げられる。これらの中では、アルキル硫酸塩及びポリオキシアルキレンアルキルエーテル硫酸塩が好ましい。塩としては、アルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、アンモニウム塩、アルカノールアミン塩等が挙げられる。これらの塩の中では、アルカリ金属塩が好ましく、ナトリウム塩やカリウム塩、及びそれら塩の混合物も好ましい。
本発明に用いられるアニオン界面活性剤としては、特に限定されないが、アルキル硫酸塩、ポリオキシアルキレンアルキルエーテル硫酸塩、α−オレフィン硫酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−スルホ脂肪酸エステル塩等が挙げられる。これらの中では、アルキル硫酸塩及びポリオキシアルキレンアルキルエーテル硫酸塩が好ましい。塩としては、アルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、アンモニウム塩、アルカノールアミン塩等が挙げられる。これらの塩の中では、アルカリ金属塩が好ましく、ナトリウム塩やカリウム塩、及びそれら塩の混合物も好ましい。
アルキル硫酸塩及びポリオキシアルキレンアルキルエーテル硫酸塩は、いずれも、例えば、高級アルコール、又は高級アルコールにエチレンオキサイド、プロピレンオキサイド等のアルキレンオキサイドを付加して得られる付加物を、硫酸化し、さらに中和することにより得られる。なお、硫酸化反応時には、１０重量％以下、好ましくは５重量％以下の範囲内で未反応物が存在していても良い。
アルキル硫酸塩としては、例えば、式（Ｉ）で表されるアルキル硫酸塩等が挙げられる。
（Ｒ1Ｏ−ＳＯ3）pＭ1 （Ｉ）
（式中、Ｒ1は炭素数８〜２４、好ましくは８〜１８の直鎖又は分岐鎖のアルキル基又はアルケニル基、Ｍ1はアルカリ金属原子、アルカリ土類金属原子、アルカノール置換若しくは無置換のアンモニウム基等の陽イオン、ｐはＭ1の価数であって１又は２を示す。）
またポリオキシアルキレンアルキルエーテル硫酸塩としては、例えば、式(II)で表されるポリオキシアルキレンアルキルエーテル硫酸塩等が挙げられる。
（式中、Ｒ1は炭素数８〜２４、好ましくは８〜１８の直鎖又は分岐鎖のアルキル基又はアルケニル基、Ｍ1はアルカリ金属原子、アルカリ土類金属原子、アルカノール置換若しくは無置換のアンモニウム基等の陽イオン、ｐはＭ1の価数であって１又は２を示す。）
またポリオキシアルキレンアルキルエーテル硫酸塩としては、例えば、式(II)で表されるポリオキシアルキレンアルキルエーテル硫酸塩等が挙げられる。
（Ｒ2Ｏ−（ＡＯ）mＳＯ3）qＭ2 (II)
（式中、Ｒ2は炭素数８〜２４の直鎖又は分岐鎖のアルキル基又はアルケニル基、Ａは炭素数２〜４のアルキレン基を示し、ｍ個のＡは同一であっても異なっていても良い。ｍはアルキレンオキサイドの平均付加モル数を示す０．０５〜２０の数である。Ｍ2はアルカリ金属原子、アルカリ土類金属原子、アルカノール置換若しくは無置換のアンモニウム基等の陽イオン、ｑはＭ2の価数であって１又は２を示す。）
式(II)で表されるポリオキシアルキレンアルキルエーテル硫酸塩のアルキレンオキサイドの平均付加モル数ｍは、優れた粒状物性を得る観点及び粒状でのケーキング性を抑制させる観点から、０．０５〜２．０が好ましく、０．１〜１．０がさらに好ましく、０．２〜０．８が特に好ましい。またＲ2は、粉末化した際のケーキング性や粒子の溶解性の観点から、炭素数８〜２０、更に８〜１８、特に１０〜１８のアルキル基又はアルケニル基が好ましく、アルキル基が更に好ましい。ＡＯは、炭素数２〜３、特に２のオキシアルキレン基が好ましい。Ｍ2は、Ｎａ，Ｋ等のアルカリ金属原子、Ｃａ，Ｍｇ等のアルカリ土類金属原子、又はアルカノール置換もしくは無機置換のアンモニウム基が好ましく、更にアルカリ金属原子、特にＮａが好ましい。ｑは１又は２が好ましく、１が更に好ましい。
（式中、Ｒ2は炭素数８〜２４の直鎖又は分岐鎖のアルキル基又はアルケニル基、Ａは炭素数２〜４のアルキレン基を示し、ｍ個のＡは同一であっても異なっていても良い。ｍはアルキレンオキサイドの平均付加モル数を示す０．０５〜２０の数である。Ｍ2はアルカリ金属原子、アルカリ土類金属原子、アルカノール置換若しくは無置換のアンモニウム基等の陽イオン、ｑはＭ2の価数であって１又は２を示す。）
式(II)で表されるポリオキシアルキレンアルキルエーテル硫酸塩のアルキレンオキサイドの平均付加モル数ｍは、優れた粒状物性を得る観点及び粒状でのケーキング性を抑制させる観点から、０．０５〜２．０が好ましく、０．１〜１．０がさらに好ましく、０．２〜０．８が特に好ましい。またＲ2は、粉末化した際のケーキング性や粒子の溶解性の観点から、炭素数８〜２０、更に８〜１８、特に１０〜１８のアルキル基又はアルケニル基が好ましく、アルキル基が更に好ましい。ＡＯは、炭素数２〜３、特に２のオキシアルキレン基が好ましい。Ｍ2は、Ｎａ，Ｋ等のアルカリ金属原子、Ｃａ，Ｍｇ等のアルカリ土類金属原子、又はアルカノール置換もしくは無機置換のアンモニウム基が好ましく、更にアルカリ金属原子、特にＮａが好ましい。ｑは１又は２が好ましく、１が更に好ましい。
式(II)で表されるポリオキシアルキレンアルキルエーテル硫酸塩のうち、特に好ましいものとして、式(III)で表される化合物が挙げられる。
（Ｒ3Ｏ−（ＡＯ）nＳＯ3）qＭ2 (III)
（式中、Ｒ3は炭素数８〜２０、好ましくは１０〜１８の直鎖アルキル基、ｎはアルキレンオキサイドの平均付加モル数を示す０．０５〜２の数である。Ａ，ｑ及びＭ2は前記の意味を示す。）
式(II)で表されるポリオキシアルキレンアルキルエーテル硫酸塩は、また、アルキレンオキサイドの付加分布に特に制限はなく、ブロード及びナロー分布等の既知の方法で得られる付加分布で良い。
（式中、Ｒ3は炭素数８〜２０、好ましくは１０〜１８の直鎖アルキル基、ｎはアルキレンオキサイドの平均付加モル数を示す０．０５〜２の数である。Ａ，ｑ及びＭ2は前記の意味を示す。）
式(II)で表されるポリオキシアルキレンアルキルエーテル硫酸塩は、また、アルキレンオキサイドの付加分布に特に制限はなく、ブロード及びナロー分布等の既知の方法で得られる付加分布で良い。
本発明のアニオン界面活性剤は、洗浄性能とケーキング性の両方を満足させる観点から、ポリオキシアルキレンアルキルエーテル硫酸塩と、アルキレンオキサイドが付加していないアルキル硫酸塩とを一定比率で含有する混合物であることが好ましい。アルキル硫酸塩の含有量は、アニオン界面活性剤中３０〜９５重量％が好ましく、５０〜９０重量％が更に好ましい。またポリオキシアルキレンアルキルエーテル硫酸塩の含有量は、アニオン界面活性剤中５〜７０重量％が好ましく、１０〜５０重量％がより好ましい。
本発明に用いられるアニオン界面活性剤ペーストは、例えば、下記に示す（１）〜（３）の方法で調製することができる。
（１）炭素数８〜２４、好ましくは８〜２０のアルコール（以下高級アルコールという）にアルキレンオキサイドを平均付加モル数０．０５〜２０、好ましくは０．０５〜２となるように付加した高級アルコールのアルキレンオキサイド付加物を、硫酸化し、中和する方法。
（２）高級アルコールと高級アルコールのアルキレンオキサイド付加物を、混合物のアルキレンオキサイド平均付加モル数が０．０５〜２０、好ましくは０．０５〜２になるように混合した後、硫酸化し、中和する方法。
（３）高級アルコール及び高級アルコールのアルキレンオキサイド付加物を予め別々に硫酸化し、中和したものを、混合物のアルキレンオキサイド平均付加モル数が０．０５〜２０、好ましくは０．０５〜２になるように混合する方法。
（１）炭素数８〜２４、好ましくは８〜２０のアルコール（以下高級アルコールという）にアルキレンオキサイドを平均付加モル数０．０５〜２０、好ましくは０．０５〜２となるように付加した高級アルコールのアルキレンオキサイド付加物を、硫酸化し、中和する方法。
（２）高級アルコールと高級アルコールのアルキレンオキサイド付加物を、混合物のアルキレンオキサイド平均付加モル数が０．０５〜２０、好ましくは０．０５〜２になるように混合した後、硫酸化し、中和する方法。
（３）高級アルコール及び高級アルコールのアルキレンオキサイド付加物を予め別々に硫酸化し、中和したものを、混合物のアルキレンオキサイド平均付加モル数が０．０５〜２０、好ましくは０．０５〜２になるように混合する方法。
硫酸化及び中和は、既知の方法で行なうことができる。硫酸化に用いる硫酸化剤としては、三酸化硫黄又はクロルスルホン酸が好ましい。三酸化硫黄ガスを使用する際は、通常、不活性ガス、好ましくは乾燥空気又は窒素で希釈して、三酸化硫黄ガス濃度として１〜８体積％、好ましくは１．５〜５体積％の気体混合物として使用する。中和剤としては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸ナトリウム等が挙げられる。
尚、本発明のアニオン界面活性剤ペーストに含有される未反応分は、純度の低下、粉体のケーキング性を悪化させる要因となるため、好ましくないが、５重量％以下なら許容でき、より好ましくは２重量％以下である。ここで、未反応分とは、硫酸化されなかったアルコール、アルコキシレート、更には反応から副生した微量のハイドロカーボン、ワックスを含む。
本発明のアニオン界面活性剤ペーストの有効成分含量は、流動性や、乾燥時のエネルギー負荷を減らす観点から、６０〜８０重量％が好ましい。
また、アニオン界面活性剤ペーストは、水溶性無機塩を含有しても良い。水溶性無機塩の代表例としては、例えば、塩化ナトリウム、硫酸ナトリウム（芒硝）、炭酸ナトリウム等が挙げられる。これらの水溶性無機塩は、そのままの状態で添加してもよいが、反応によって副生させても良い。例えば、アニオン界面活性剤ペーストに色相改善の目的でＮａＣｌＯ（次亜塩素酸ナトリウム）を添加した場合には、ＮａＣｌ（塩化ナトリウム）が副生する。用途が限定されるが、このように次亜塩素酸ナトリウムを添加し、塩化ナトリウムを無機塩として副生させることもできる。
［工程１］
本発明における工程１は、アニオン界面活性剤に対して、１〜５０重量％の該アニオン界面活性剤以外の粉体原料と、該アニオン界面活性剤とを、水分４〜１５重量％の条件下に混合する工程である。
本発明における工程１は、アニオン界面活性剤に対して、１〜５０重量％の該アニオン界面活性剤以外の粉体原料と、該アニオン界面活性剤とを、水分４〜１５重量％の条件下に混合する工程である。
工程１で用いるアニオン界面活性剤としては、アニオン界面活性剤の粉体、アニオン界面活性剤ペーストが挙げられ、アニオン界面活性剤ペーストの配合割合を変えて、上記水分量になるように制御することが好ましい。また、本発明の工程２で得られた粒状物の一部を、工程１のアニオン界面活性剤として用いることもできる。更に、粒状物を粉砕して用いても良い。
工程１で用いられるアニオン界面活性剤以外の粉体原料としては、水溶性無機塩及び非水溶性無機塩からなる群より選ばれる少なくとも１種を含有するものが好ましい。
水溶性無機塩としては、例えば、塩化ナトリウム、硫酸ナトリウム（芒硝）、炭酸ナトリウム等が挙げられる。非水溶性無機塩としては、例えば、ケイ酸塩、炭酸塩等のアルカリ剤、クエン酸塩、ゼオライト等の２価金属イオン捕捉剤等が挙げられる。
粉体原料の粒径は、乾燥速度と最終造粒物の粒度制御、ハンドリング性の観点から、５００μm以下が好ましく、３００μｍ以下がより好ましく、２００μｍ以下が更に好ましい。また、作業におけるハンドリング性、低発塵性の観点から、１００μｍ以上であることが好ましい。
尚、粉体原料を製造するための粉砕機としては、特に限定はされないが、アトマイザー、コーミル、ピンミル、パルベライザー、フィッツミル、ネビュラサイザー等が挙げられる。中でも、できるだけ微細かつ均一に粉砕できるものが好ましい。
工程１において、アニオン界面活性剤以外の粉体原料の割合は、粉体原料を含有しないものと組成的に優位差を発現させる観点から、アニオン界面活性剤に対して１重量％以上であり、３重量％以上が好ましく、５重量％以上がより好ましい。また界面活性剤を用いずに混合物の水分を１５重量％以下に調整する観点から、５０重量％以下であり、４０重量％以下が好ましく、３０重量％以下がより好ましく、２０重量％以下が更に好ましく、１０重量％以下が更により好ましい。
工程１において、アニオン界面活性剤以外の粉体原料とアニオン界面活性剤とを混合する際の水分量は、粒度組成が均一な粒状アニオン界面活性剤を得る観点から、４重量％以上であり、５重量％以上が好ましく、６重量％以上が更に好ましい。また、ゲル化せずに粒状のアニオン界面活性剤を得る観点から、１５重量％以下であり、１３重量％以下が好ましく、１０重量％以下がより好ましい。
工程１において用いられる混合装置は特に限定されず、工程２で用いる攪拌翼及び解砕翼を有する造粒機を、工程１でも用いることができる。また、工程１における温度は、７５℃以下が好ましい。工程１における圧力は、常圧（１０１．３ｋＰａ）で処理することができるが、操作品温を低くして、ペースト及び造粒物の分解を抑制する観点から、０．６７〜４０ｋＰａが好ましく、更に真空ポンプへの負担や造粒機の気密性の観点から、２．７〜４０ｋＰａが好ましく、特に４．０〜８．０ｋＰａが好ましい。
［粉化工程］
本発明においては、粗粒を低減し、粒度をシャープにする観点から、工程１と工程２の間に、工程１で得られた混合物を、温度が５０℃を越えない範囲まで攪拌下で昇温して粉化する工程を有することが好ましい。
本発明においては、粗粒を低減し、粒度をシャープにする観点から、工程１と工程２の間に、工程１で得られた混合物を、温度が５０℃を越えない範囲まで攪拌下で昇温して粉化する工程を有することが好ましい。
[工程２]
本発明における工程２は、工程１又は粉化工程で得られた混合物に、減圧下でアニオン界面活性剤ペーストを添加しつつ、乾燥と同時に造粒を行う工程である。ここで、アニオン界面活性剤ペーストに含有されるアニオン界面活性剤は、工程１で用いたアニオン界面活性剤とは、同一の化合物または同一の構成成分であっても、異なるものであっても良いが、生産性の点で、同一の界面活性剤を用いることが望ましい。
本発明における工程２は、工程１又は粉化工程で得られた混合物に、減圧下でアニオン界面活性剤ペーストを添加しつつ、乾燥と同時に造粒を行う工程である。ここで、アニオン界面活性剤ペーストに含有されるアニオン界面活性剤は、工程１で用いたアニオン界面活性剤とは、同一の化合物または同一の構成成分であっても、異なるものであっても良いが、生産性の点で、同一の界面活性剤を用いることが望ましい。
工程２における造粒は、攪拌翼及び解砕翼を有する造粒機内で行うことが好ましい。また、粒状物の温度が、好ましくは３５〜７５℃、更に好ましくは４０〜７５℃、特に好ましくは４５〜７０℃の範囲内で、乾燥中の温度変化が±５℃以内、更に好ましくは±２℃以内、特に好ましくは±１℃以内となるように制御しながら乾燥と同時に造粒を行うことが好ましい。このように温度変化や粒状アニオン界面活性剤の粒径を制御する方法としては、（１）アニオン界面活性剤ペーストの添加量及び添加速度、（２）造粒機内の圧力、（３）造粒機内のジャケット温度、（４）造粒機内への空気及び又は不活性ガスの導入、（５）造粒機の羽根のフルード数等を適切に調整する方法が挙げられる。以下、各方法について詳述する。
（１）アニオン界面活性剤ペーストの添加量及び添加速度
アニオン界面活性剤ペーストの添加量及び添加速度は、粒状物の温度が上記範囲内になるように制御することが好ましい。アニオン界面活性剤ペーストの添加量は、アニオン界面活性剤ペーストと工程１又は粉化工程で得られた混合物の重量比が、１／１０〜１０／１、更に４／４〜７／１となる割合が好ましい。また、添加速度に関しては、ペーストを滴下し始めてから操作温度に達するまでの時間が長いと造粒物が得にくく、又、滴下速度が速すぎると粗粒化する場合があり、安定運転しずらくなってしまうことがある。この為、操作温度に達するまでの時間とペースト添加時間との比は、１／５０〜１／３が好ましい。
アニオン界面活性剤ペーストの添加量及び添加速度は、粒状物の温度が上記範囲内になるように制御することが好ましい。アニオン界面活性剤ペーストの添加量は、アニオン界面活性剤ペーストと工程１又は粉化工程で得られた混合物の重量比が、１／１０〜１０／１、更に４／４〜７／１となる割合が好ましい。また、添加速度に関しては、ペーストを滴下し始めてから操作温度に達するまでの時間が長いと造粒物が得にくく、又、滴下速度が速すぎると粗粒化する場合があり、安定運転しずらくなってしまうことがある。この為、操作温度に達するまでの時間とペースト添加時間との比は、１／５０〜１／３が好ましい。
（２）造粒機内の圧力
造粒機内の圧力は、操作品温を低くして、ペースト及び造粒物の分解を抑制する観点から、０．６７〜４０ｋＰａが好ましく、更に真空ポンプへの負担や造粒機の気密性の観点から、２．７〜４０ｋＰａが好ましく、特に４．０〜８．０ｋＰａが好ましい。
造粒機内の圧力は、操作品温を低くして、ペースト及び造粒物の分解を抑制する観点から、０．６７〜４０ｋＰａが好ましく、更に真空ポンプへの負担や造粒機の気密性の観点から、２．７〜４０ｋＰａが好ましく、特に４．０〜８．０ｋＰａが好ましい。
（３）造粒機内のジャケット温度
造粒機の加熱源としては、温水ジャケット、電気トレーシング等が挙げられるが、温水ジャケットが好ましく、またジャケット温度は、１１５℃以下が好ましく、更に好ましくは１００℃以下、更に熱に敏感な原料にも適用させる観点から、９０℃以下が特に好ましい。
造粒機の加熱源としては、温水ジャケット、電気トレーシング等が挙げられるが、温水ジャケットが好ましく、またジャケット温度は、１１５℃以下が好ましく、更に好ましくは１００℃以下、更に熱に敏感な原料にも適用させる観点から、９０℃以下が特に好ましい。
（４）造粒機内への空気及び又は不活性ガスの導入
本発明においては、アニオン界面活性剤ペーストの添加中に、乾燥をより効果的に実施させるために造粒機へ空気及び／又は不活性ガスを導入しても良い。導入量は、好ましくは２〜３０Ｌ／ｍｉｎ、より好ましくは３〜１０Ｌ／ｍｉｎである。
本発明においては、アニオン界面活性剤ペーストの添加中に、乾燥をより効果的に実施させるために造粒機へ空気及び／又は不活性ガスを導入しても良い。導入量は、好ましくは２〜３０Ｌ／ｍｉｎ、より好ましくは３〜１０Ｌ／ｍｉｎである。
（５）造粒機の羽根のフルード数
本発明においては、圧密化の促進や、付着層を十分に形成させて粒度分布を狭くする観点から、以下の式で定義される造粒機の羽根のフルード数が１〜５であることが好ましく、更に好ましくは１．５〜４である。
本発明においては、圧密化の促進や、付着層を十分に形成させて粒度分布を狭くする観点から、以下の式で定義される造粒機の羽根のフルード数が１〜５であることが好ましく、更に好ましくは１．５〜４である。
Ｆｒ＝Ｖ／［（Ｒ×ｇ）0.5］
（式中、Ｆｒはフルード数を、Ｖは攪拌翼の先端の周速[m/sec] を、Ｒは攪拌翼の回転半径[m]を、ｇは重力加速度[m／sec.2]を示す。）
工程２で使用される造粒機は、攪拌翼と解砕翼が装備され、攪拌翼が回転する際に攪拌翼と壁面との間にクリアランスを形成するものが好ましい。平均クリアランスは１〜３０ｍｍが好ましく、更に好ましくは３〜１０ｍｍである。平均クリアランスが１ｍｍ以上では付着層の圧密度が適度で、造粒機が過動力とならない。また平均クリアランスが３０ｍｍ以下であると圧密化の効率がよく、粒度分布がブロードとならず、生産性が良好である。
（式中、Ｆｒはフルード数を、Ｖは攪拌翼の先端の周速[m/sec] を、Ｒは攪拌翼の回転半径[m]を、ｇは重力加速度[m／sec.2]を示す。）
工程２で使用される造粒機は、攪拌翼と解砕翼が装備され、攪拌翼が回転する際に攪拌翼と壁面との間にクリアランスを形成するものが好ましい。平均クリアランスは１〜３０ｍｍが好ましく、更に好ましくは３〜１０ｍｍである。平均クリアランスが１ｍｍ以上では付着層の圧密度が適度で、造粒機が過動力とならない。また平均クリアランスが３０ｍｍ以下であると圧密化の効率がよく、粒度分布がブロードとならず、生産性が良好である。
本発明に好ましく用いられる造粒機としては、例えば、バッチ式のものとしてヘンシェルミキサー[三井三池化工機（株）製]、ハイスピードミキサー[深江パウテック（株）製]、バーチカルグラニュレーター[（株）パウレック製]、レディゲミキサー[松坂技研（株）製]、プロシェアミキサー[太平洋機工（株）製]等が挙げられ、特に好ましくは、レディゲミキサー[松坂技研（株）製]、ハイスピードミキサー[深江パウテック（株）製]、プロシェアミキサー[太平洋機工（株）製]である。連続式のものとして連続式レディゲミキサー（中速ミキサー：滞留時間が比較的長い）や、高速ミキサーとして（滞留時間が比較的短い）ＣＢリサイクラー（Loedige製）、タービュライザー（ホソカワミクロン（株）製）、シュギミキサー（（株）パウレック製）、フロージェットミキサー（（株）粉研製）等の造粒機を真空下で乾燥できる仕様にしたものが挙げられる。
本発明に用いる造粒機は、内部の温度（品温）を調節するためのジャケットを具備するものや、ガス吹き込み操作を行なうためのノズルを具備するものが好適である。このようなより好ましい造粒機の具体例としては、特開平１０−２９６０６４号公報、特開平１０−２９６０６５号公報、特許第３１６５７００号公報記載のものが挙げられる。
本発明において、攪拌翼及び解砕翼を有する造粒機を用いると、アニオン界面活性剤ペーストを造粒して造粒機の壁に付着させても、造粒機の過動力（過負荷）、造粒性の低下（粗粒の発生）等が起こることなく高密度を有する造粒物を製造することができるので好ましい。
工程２においては、乾燥と同時に造粒を行なうため、ガスを吹き込みつつ行なう方が好ましい。これは、水分を蒸発させ、かつ得られる粒状物を、ガスを用いて冷却させることにより粒状物が大きな塊となるのを抑制するためである。かかるガスとしては、窒素ガス、空気等が挙げられる。
また、工程２においては、アニオン界面活性剤ペーストを添加終了後、微粉が残っている場合があるため、実質的に解砕翼を回転させずに、攪拌翼のみ回転させる工程を有することが、微粉の取込みを行なう観点から好ましい。
また、本発明の製造法によって得られた粒状アニオン界面活性剤は、必要に応じて、例えばケーキング性をさらに向上させるために、Ａ型、Ｐ型、Ｘ型、Ｙ型ゼオライト等の結晶性アルミノ珪酸塩や芒硝等の無機粉体やアルキル硫酸塩粉体によって粒子表面を被覆するために、これらを添加しても良い。
また、本発明の製造法によって得られた粒状アニオン界面活性剤は、造粒物自体の美観向上のために、既知の顔料又は染料等の着色剤により着色しても良い。着色方法としては、特に限定されないが、例えば、特開平２−２５８８７２号公報記載の色素又は顔料を含む水溶液を粒状アニオン界面活性剤表面にスプレーして着色する方法や、特開平１１−１５８４９３号公報記載の染料あるいは顔料をペースト中に適量配合して粒状アニオン界面活性剤に着色する方法等を使用しても良い。使用される着色剤は特に限定されないが、溶解もしくは分散性が高いものが好ましく、例えば、べんがら、群青、リオノールグリーン、赤２２６号、赤４０５号、青１号等が好ましい。
［粒状アニオン界面活性剤］
本発明の方法により得られる粒状アニオン界面活性剤は、アニオン界面活性剤自体の機能を有効に発揮させる観点から、アニオン界面活性剤含有量が８０〜９９．５重量％であり、９０〜９９．０重量％が好ましい。
本発明の方法により得られる粒状アニオン界面活性剤は、アニオン界面活性剤自体の機能を有効に発揮させる観点から、アニオン界面活性剤含有量が８０〜９９．５重量％であり、９０〜９９．０重量％が好ましい。
本発明の方法により得られる粒状アニオン界面活性剤を粒度別に分級した時の、下記式（IV）で表されるアニオン界面活性剤以外の粉体原料含有量の標準偏差σは、１．５０以下であることが好ましく、１．０以下がより好ましく、０．５以下が更に好ましい。
［式中、σ＝アニオン界面活性剤以外の粉体原料含有量の標準偏差、tn＝設定した粒度範囲でのアニオン界面活性剤以外の粉体原料濃度（％）、Ave＝全粒度範囲のアニオン界面活性剤以外の粉体原料の平均濃度（％）を示す。］
本発明の粒状アニオン界面活性剤は、必要により、その他の添加剤を含有することができる。その他の添加剤としては、例えば、珪酸塩、炭酸塩等のアルカリ剤、クエン酸塩、ゼオライト等の２価金属イオン捕捉剤、ポリビニルピロリドン、カルボキシメチルセルロース等の再汚染防止剤、その他、ケーキング防止剤、酸化防止剤等が挙げられる。かかるその他の添加剤は、本発明の目的が阻害されない範囲で用いることができる。
本発明の粒状アニオン界面活性剤は、必要により、その他の添加剤を含有することができる。その他の添加剤としては、例えば、珪酸塩、炭酸塩等のアルカリ剤、クエン酸塩、ゼオライト等の２価金属イオン捕捉剤、ポリビニルピロリドン、カルボキシメチルセルロース等の再汚染防止剤、その他、ケーキング防止剤、酸化防止剤等が挙げられる。かかるその他の添加剤は、本発明の目的が阻害されない範囲で用いることができる。
本発明の粒状アニオン性界面活性剤は、水や未反応アルコール等を含有しても良い。本発明の粒状アニオン界面活性剤の好ましい組成は、アルキル硫酸塩６０〜８０重量％、ポリオキシアルキレンアルキルエーテル硫酸塩１８〜３８重量％、水０．５〜２．５重量％、アルコール０．５〜２．０重量％、無機塩１．０〜２．０重量％である。
本発明の粒状アニオン界面活性剤の物性としては、以下のものが好ましい。
（ａ）平均粒径は、５００〜２０００μｍが好ましく、更に１０００〜１５００μｍが好ましい。尚、本発明における平均粒径は、ＪＩＳ Z ８８０１の標準ふるいを用いて５分間振動させた後の篩目のサイズによる重量分率から測定される。
（ｂ）嵩密度は、３００〜１０００ｋｇ／ｍ3が好ましく、更に６００〜８００ｋｇ／ｍ3が好ましい。本発明における嵩密度は、ＪＩＳ Ｋ ３３６２で規定された方法で求められる値である。
（ｃ）粒状物の水分は、０．３〜２．５重量％が好ましく、ケーキング性の観点から０．３〜２．０重量％が更に好ましく、ダスト量を低減させる観点から１．０〜２．０重量％が特に好ましい。粒状物の水分の測定法は、特に限定されず、加熱減量法、蒸留法、カールフィッシャー法（ＪＩＳ Ｋ 0068）等の方法で測定されるが、本明細書中の水分量は、カールフィッシャー法（ＪＩＳ Ｋ 0068）で測定した値である。
（ｄ）１重量％の水溶液のｐＨ値は、７．５〜１１．５が好ましく、更に好ましくは８．０〜１０．０である。本発明におけるｐＨ値は、１重量％濃度になるように水（２５℃）に粒状物を溶解させた水溶液を作製し、その水溶液のｐＨを測定することによって求めることができる。
（ｅ）流動性は、１０秒以下が好ましく、更に８秒以下が好ましい。本発明における流動性は、ＪＩＳ Ｋ ３３６２に規定の嵩密度測定用ホッパーから１００ｍＬの粒状物が流出するのに要する時間である。
（ｆ）ケーキング性試験によるふるい通過率は、８５％以上が好ましく、更に９０％以上が好ましく、９５％以上が特に好ましい。本発明のケーキング性の測定法は、粒状アニオン界面活性剤を、０．０４×７０×１００ｍｍのチャック付きビニール袋に７０ｇ封入し、その上から１０００ｋｇ／ｍ2の荷重を均等にかけ、保存温度５０℃で３０日保存した後、２０００μｍのふるい上に静置させて、１０回打った後の２０００μｍの篩目の通過率で造粒物のケーキング性の評価を行なうものである。
（ｇ）球形度は、０．８５以上が好ましく、更に０．９０以上が好ましく、特に０．９５以上が好ましい。本発明の球形度は、好ましくは画像解析により測定される。具体的な測定方法は、特に限定されないが、例えば特開２００３−１３０７８５号公報記載の方法等が挙げられる。この方法は、押出粒子を平坦面上で重なることなく分散させて撮像し、得られた画像データより画像処理で抽出した各粒子画像データについて、球形度等を測定する方法である。本発明の粒子の球形度は、この方法を用いて測定しており、測定値の安定性の観点から少なくとも４０００個以上の粒子を測定している。
（ｈ）色相は、Ｋｌｅｔｔ値で１〜２０が好ましく、１〜１５が更に好ましい。Ｋｌｅｔｔ値は、粒状アニオン界面活性剤を１０重量％の濃度に溶解させ、その溶解液を吸光計を使用することによって、１０ｍｍセル、４２０ｎｍの波長を用いて測定する。
例中の％は、特記しない限り重量％である。
合成例１
内径１６ｍｍφ、長さ５ｍの薄膜流下型反応器内に、２．０体積％の三酸化硫黄ガスと共に、アルキル基の炭素数１２〜１６でその分布がC12/C14/C16＝６７％／２８％／５％である高級アルコール（分子量１９９）を、６０℃で連続的に投下し反応させた。高級アルコールに対する三酸化硫黄ガスの反応モル比が１．０１となるように流量を調節した。得られた硫酸化物を３２．２％水酸化ナトリウム水溶液で中和し、７５％リン酸（緩衝剤）を添加した後、３２．１％水酸化ナトリウム水溶液でｐＨ＝１０に微調整した。得られたアルキル硫酸ナトリウム塩ペースト（以下ペースト１という）の有効成分は７５．１％であった。
内径１６ｍｍφ、長さ５ｍの薄膜流下型反応器内に、２．０体積％の三酸化硫黄ガスと共に、アルキル基の炭素数１２〜１６でその分布がC12/C14/C16＝６７％／２８％／５％である高級アルコール（分子量１９９）を、６０℃で連続的に投下し反応させた。高級アルコールに対する三酸化硫黄ガスの反応モル比が１．０１となるように流量を調節した。得られた硫酸化物を３２．２％水酸化ナトリウム水溶液で中和し、７５％リン酸（緩衝剤）を添加した後、３２．１％水酸化ナトリウム水溶液でｐＨ＝１０に微調整した。得られたアルキル硫酸ナトリウム塩ペースト（以下ペースト１という）の有効成分は７５．１％であった。
実施例１
容量６５Ｌの真空乾燥機[深江パウテック（株）製、ＦＭＤ−６５Ｊ型]にアルキル硫酸ナトリウム塩の粉体[ＥＭＡＬ １０Ｐ−ＨＤ：花王（株）製、平均粒径０．０３ｍｍ]４．３ｋｇと硫酸ナトリウム[四国化成（株）製芒硝、平均粒径０．０３ｍｍ]０．６７ｋｇを添加した。次にジャケット温度６５℃、機内圧力５．３ｋＰａ、攪拌翼回転数２００ｒｐｍ、解砕翼回転数２０００ｒｐｍの条件で、４０℃に加温したペースト１を１０００ｋｇ／ｈｒ・ｍ3で６．５ｋｇ添加した。その時の混合物水分は７．２％であった。その時のアニオン界面活性剤に対する芒硝の比率は６．８％であった。その後、品温４５±３℃になるようにペースト１を総計２０．３ｋｇまで添加し、乾燥と造粒を同時に行った。初めに加えた４．３ｋｇの粉体も含め、得られたアルキル硫酸ナトリウム粉粒体の重量は２０．３ｋｇであった。
容量６５Ｌの真空乾燥機[深江パウテック（株）製、ＦＭＤ−６５Ｊ型]にアルキル硫酸ナトリウム塩の粉体[ＥＭＡＬ １０Ｐ−ＨＤ：花王（株）製、平均粒径０．０３ｍｍ]４．３ｋｇと硫酸ナトリウム[四国化成（株）製芒硝、平均粒径０．０３ｍｍ]０．６７ｋｇを添加した。次にジャケット温度６５℃、機内圧力５．３ｋＰａ、攪拌翼回転数２００ｒｐｍ、解砕翼回転数２０００ｒｐｍの条件で、４０℃に加温したペースト１を１０００ｋｇ／ｈｒ・ｍ3で６．５ｋｇ添加した。その時の混合物水分は７．２％であった。その時のアニオン界面活性剤に対する芒硝の比率は６．８％であった。その後、品温４５±３℃になるようにペースト１を総計２０．３ｋｇまで添加し、乾燥と造粒を同時に行った。初めに加えた４．３ｋｇの粉体も含め、得られたアルキル硫酸ナトリウム粉粒体の重量は２０．３ｋｇであった。
得られた造粒物の平均粒径は１．２ｍｍ、水分１．９％、重量頻度（２．０ｍｍ以上）３９．６％、重量頻度（０．１２５ｍｍ以下）１３．４％であった。また前記式（IV）で表される粉体の粒度別芒硝濃度の標準偏差σは０．３８であった。
実施例２
容量６５Ｌの真空乾燥機[深江パウテック（株）製、ＦＭＤ−６５Ｊ型]にアルキル硫酸ナトリウム塩の粉体[ＥＭＡＬ １０Ｐ−ＨＤ：花王（株）製、平均粒径０．０３ｍｍ]４．３ｋｇと硫酸ナトリウム[四国化成（株）製芒硝、平均粒径０．０３ｍｍ]０．６７ｋｇを添加した。次にジャケット温度６５℃、機内圧力５．３ｋＰａ、攪拌翼回転数２００ｒｐｍ、解砕翼回転数２０００ｒｐｍの条件で、４０℃に加温したペースト１を９２３ｋｇ／ｈｒ・ｍ3で５．０ｋｇ添加した。その時の混合物水分は７．８％であった。その時のアニオン界面活性剤に対する芒硝の比率は７．７％であった。その後、品温５０±３℃になるようにペースト１を総計２０．１ｋｇまで添加し、乾燥と造粒を同時に行った。初めに加えた４．３ｋｇの粉体も含め、得られたアルキル硫酸ナトリウム塩粉粒体の重量は１９．６ｋｇであった。
容量６５Ｌの真空乾燥機[深江パウテック（株）製、ＦＭＤ−６５Ｊ型]にアルキル硫酸ナトリウム塩の粉体[ＥＭＡＬ １０Ｐ−ＨＤ：花王（株）製、平均粒径０．０３ｍｍ]４．３ｋｇと硫酸ナトリウム[四国化成（株）製芒硝、平均粒径０．０３ｍｍ]０．６７ｋｇを添加した。次にジャケット温度６５℃、機内圧力５．３ｋＰａ、攪拌翼回転数２００ｒｐｍ、解砕翼回転数２０００ｒｐｍの条件で、４０℃に加温したペースト１を９２３ｋｇ／ｈｒ・ｍ3で５．０ｋｇ添加した。その時の混合物水分は７．８％であった。その時のアニオン界面活性剤に対する芒硝の比率は７．７％であった。その後、品温５０±３℃になるようにペースト１を総計２０．１ｋｇまで添加し、乾燥と造粒を同時に行った。初めに加えた４．３ｋｇの粉体も含め、得られたアルキル硫酸ナトリウム塩粉粒体の重量は１９．６ｋｇであった。
得られた造粒物の平均粒径は０．２ｍｍ、水分２．０％、重量頻度（２．０ｍｍ以上）７．３％、重量頻度（０．１２５ｍｍ以下）３３．６％であった。また前記式（IV）で表される粉体の粒度別芒硝濃度の標準偏差σは０．４８であった。
実施例３
容量６５Ｌの真空乾燥機[深江パウテック（株）製、ＦＭＤ−６５Ｊ型]にアルキル硫酸ナトリウム塩の粉体[ＥＭＡＬ １０Ｐ−ＨＤ：花王（株）製、平均粒径０．０３ｍｍ]４．３ｋｇと硫酸ナトリウム[四国化成（株）製芒硝、平均粒径０．０３ｍｍ]０．６７ｋｇを添加した。次にジャケット温度６５℃、機内圧力５．３ｋＰａ、攪拌翼回転数２００ｒｐｍ、解砕翼回転数２０００ｒｐｍの条件で、４０℃に加温したペースト１を１６４９ｋｇ／ｈｒ・ｍ3で５．４ｋｇ添加した。その時の混合物水分は９．６％であった。その時のアニオン界面活性剤に対する芒硝の比率は７．４％であった。その後、ペースト１の供給のみを停止し攪拌を再開し、品温が５０℃に達した時点からペースト１の供給を再開し、品温４５±３℃になるようにペースト１を総計２０．２ｋｇまで添加し、乾燥と造粒を同時に行った。初めに加えた４．３ｋｇの粉体も含め、得られたアルキル硫酸ナトリウム塩粉粒体の重量は２０．３ｋｇであった。
容量６５Ｌの真空乾燥機[深江パウテック（株）製、ＦＭＤ−６５Ｊ型]にアルキル硫酸ナトリウム塩の粉体[ＥＭＡＬ １０Ｐ−ＨＤ：花王（株）製、平均粒径０．０３ｍｍ]４．３ｋｇと硫酸ナトリウム[四国化成（株）製芒硝、平均粒径０．０３ｍｍ]０．６７ｋｇを添加した。次にジャケット温度６５℃、機内圧力５．３ｋＰａ、攪拌翼回転数２００ｒｐｍ、解砕翼回転数２０００ｒｐｍの条件で、４０℃に加温したペースト１を１６４９ｋｇ／ｈｒ・ｍ3で５．４ｋｇ添加した。その時の混合物水分は９．６％であった。その時のアニオン界面活性剤に対する芒硝の比率は７．４％であった。その後、ペースト１の供給のみを停止し攪拌を再開し、品温が５０℃に達した時点からペースト１の供給を再開し、品温４５±３℃になるようにペースト１を総計２０．２ｋｇまで添加し、乾燥と造粒を同時に行った。初めに加えた４．３ｋｇの粉体も含め、得られたアルキル硫酸ナトリウム塩粉粒体の重量は２０．３ｋｇであった。
得られた造粒物の平均粒径は１．２ｍｍ、水分２．７％、重量頻度（２．０ｍｍ以上）１５．３％、重量頻度（０．１２５ｍｍ以下）１．３％であった。また前記式（IV）で表される粉体の粒度別芒硝濃度の標準偏差σは０．６８であった。
実施例４
容量２５００Ｌの真空乾燥機[深江パウテック（株）製、ＦＭＤ−１２００ＪＥ型]にアルキル硫酸ナトリウム塩の粉体[ＥＭＡＬ １０Ｐ−ＨＤ：花王（株）製、平均粒径０．０３ｍｍ]１３０ｋｇと硫酸ナトリウム[四国化成（株）製芒硝、平均粒径０．１１ｍｍ]２０．５ｋｇを添加した。次にジャケット温度６５℃、機内圧力４．０ｋＰａ、攪拌翼回転数７０ｒｐｍ、解砕翼回転数１８００ｒｐｍの条件で、４０℃に加温したペースト１を３６０ｋｇ／ｈｒ・ｍ3で１７５ｋｇ添加した。その時の混合物水分は５．９％であった。その時のアニオン界面活性剤に対する芒硝の比率は７．３％であった。その後、ペースト１の供給のみを停止し攪拌を再開し、品温が４３．５℃に達した時点からペースト１の供給を再開し、品温４４±３℃になるように乾燥と造粒を同時に行った。初めに加えた１３０ｋｇの粉体も含め、得られたアルキル硫酸ナトリウム塩粉粒体の重量は６７７ｋｇであった。
容量２５００Ｌの真空乾燥機[深江パウテック（株）製、ＦＭＤ−１２００ＪＥ型]にアルキル硫酸ナトリウム塩の粉体[ＥＭＡＬ １０Ｐ−ＨＤ：花王（株）製、平均粒径０．０３ｍｍ]１３０ｋｇと硫酸ナトリウム[四国化成（株）製芒硝、平均粒径０．１１ｍｍ]２０．５ｋｇを添加した。次にジャケット温度６５℃、機内圧力４．０ｋＰａ、攪拌翼回転数７０ｒｐｍ、解砕翼回転数１８００ｒｐｍの条件で、４０℃に加温したペースト１を３６０ｋｇ／ｈｒ・ｍ3で１７５ｋｇ添加した。その時の混合物水分は５．９％であった。その時のアニオン界面活性剤に対する芒硝の比率は７．３％であった。その後、ペースト１の供給のみを停止し攪拌を再開し、品温が４３．５℃に達した時点からペースト１の供給を再開し、品温４４±３℃になるように乾燥と造粒を同時に行った。初めに加えた１３０ｋｇの粉体も含め、得られたアルキル硫酸ナトリウム塩粉粒体の重量は６７７ｋｇであった。
得られた造粒物の平均粒径は０．３ｍｍ、水分は１．１％、重量頻度（２．０ｍｍ以上）０．３％、重量頻度（０．１２５ｍｍ以下）５．１％であった。また前記式（IV）で表される粉体の粒度別芒硝濃度の標準偏差σは１．２７であった。
比較例１
容量２５００Ｌの真空乾燥機[深江パウテック（株）製、ＦＭＤ−１２００ＪＥ型]にアルキル硫酸ナトリウム塩の粉体[ＥＭＡＬ １０Ｐ−ＨＤ：花王（株）製、平均粒径０．０３ｍｍ]１６０ｋｇと硫酸ナトリウム[四国化成（株）製芒硝、平均粒径０．１１ｍｍ]２０ｋｇを添加した。次にジャケット温度６５℃、機内圧力４．０ｋＰａ、攪拌翼回転数７０ｒｐｍ、解砕翼回転数１８００ｒｐｍの条件で、４０℃に加温したペースト１を品温４４±３℃になるように添加し、乾燥と造粒を同時に行った。初めに加えた１６０ｋｇの粉体も含め、得られたアルキル硫酸ナトリウム塩粉粒体の重量は６００ｋｇであった。
容量２５００Ｌの真空乾燥機[深江パウテック（株）製、ＦＭＤ−１２００ＪＥ型]にアルキル硫酸ナトリウム塩の粉体[ＥＭＡＬ １０Ｐ−ＨＤ：花王（株）製、平均粒径０．０３ｍｍ]１６０ｋｇと硫酸ナトリウム[四国化成（株）製芒硝、平均粒径０．１１ｍｍ]２０ｋｇを添加した。次にジャケット温度６５℃、機内圧力４．０ｋＰａ、攪拌翼回転数７０ｒｐｍ、解砕翼回転数１８００ｒｐｍの条件で、４０℃に加温したペースト１を品温４４±３℃になるように添加し、乾燥と造粒を同時に行った。初めに加えた１６０ｋｇの粉体も含め、得られたアルキル硫酸ナトリウム塩粉粒体の重量は６００ｋｇであった。
得られた造粒物の平均粒径は０．５ｍｍ、水分は０．９％であった。また前記式（IV）で表される粉体の粒度別芒硝濃度の標準偏差σは８．０５であった。
比較例２
容量６５Ｌの真空乾燥機[深江パウテック（株）製、ＦＭＤ−６５Ｊ型]にアルキル硫酸ナトリウム塩の粉体[ＥＭＡＬ １０Ｐ−ＨＤ：花王（株）製、平均粒径０．０３ｍｍ]４．３ｋｇと硫酸ナトリウム[四国化成（株）製芒硝、平均粒径０．０３ｍｍ]０．６７ｋｇを添加した。次にジャケット温度６５℃、機内圧力４．０ｋＰａ、攪拌翼回転数２００ｒｐｍ、解砕翼回転数２０００ｒｐｍの条件で、４０℃に加温したペースト１を品温４５±３℃になるように添加し、乾燥と造粒を同時に行った。初めに加えた４．３ｋｇの粉体も含め、得られたアルキル硫酸ナトリウム塩粉粒体の重量は１９ｋｇであった。
容量６５Ｌの真空乾燥機[深江パウテック（株）製、ＦＭＤ−６５Ｊ型]にアルキル硫酸ナトリウム塩の粉体[ＥＭＡＬ １０Ｐ−ＨＤ：花王（株）製、平均粒径０．０３ｍｍ]４．３ｋｇと硫酸ナトリウム[四国化成（株）製芒硝、平均粒径０．０３ｍｍ]０．６７ｋｇを添加した。次にジャケット温度６５℃、機内圧力４．０ｋＰａ、攪拌翼回転数２００ｒｐｍ、解砕翼回転数２０００ｒｐｍの条件で、４０℃に加温したペースト１を品温４５±３℃になるように添加し、乾燥と造粒を同時に行った。初めに加えた４．３ｋｇの粉体も含め、得られたアルキル硫酸ナトリウム塩粉粒体の重量は１９ｋｇであった。
得られた造粒物の平均粒径は０．４ｍｍ、水分は２．９％であった。また前記式（IV）で表される粉体の粒度別芒硝濃度の標準偏差σは３．２５であった。
比較例３
容量６５Ｌの真空乾燥機[深江パウテック（株）製、ＦＭＤ−６５Ｊ型]にアルキル硫酸ナトリウム塩の粉体[ＥＭＡＬ １０Ｐ−ＨＤ：花王（株）製、平均粒径０．０３ｍｍ]４．３ｋｇと硫酸ナトリウム[四国化成（株）製芒硝、平均粒径０．１１ｍｍ]０．６７ｋｇを添加した。次にジャケット温度６５℃、機内圧力５．３ｋＰａ、攪拌翼回転数２００ｒｐｍ、解砕翼回転数２０００ｒｐｍの条件で、４０℃に加温したペースト１を７３６ｋｇ／ｈｒ・ｍ3で５．１ｋｇ添加した。その時の混合物水分は３．３％であった。その時のアニオン界面活性剤に対する芒硝の比率は７．６％であった。その後、ペースト１の供給のみを停止し攪拌を再開し、品温が３７．６℃に達した時点での水分は１．９％であり、また前記式（IV）で表される粉体の粒度別芒硝濃度の標準偏差σは６．７５であった。
容量６５Ｌの真空乾燥機[深江パウテック（株）製、ＦＭＤ−６５Ｊ型]にアルキル硫酸ナトリウム塩の粉体[ＥＭＡＬ １０Ｐ−ＨＤ：花王（株）製、平均粒径０．０３ｍｍ]４．３ｋｇと硫酸ナトリウム[四国化成（株）製芒硝、平均粒径０．１１ｍｍ]０．６７ｋｇを添加した。次にジャケット温度６５℃、機内圧力５．３ｋＰａ、攪拌翼回転数２００ｒｐｍ、解砕翼回転数２０００ｒｐｍの条件で、４０℃に加温したペースト１を７３６ｋｇ／ｈｒ・ｍ3で５．１ｋｇ添加した。その時の混合物水分は３．３％であった。その時のアニオン界面活性剤に対する芒硝の比率は７．６％であった。その後、ペースト１の供給のみを停止し攪拌を再開し、品温が３７．６℃に達した時点での水分は１．９％であり、また前記式（IV）で表される粉体の粒度別芒硝濃度の標準偏差σは６．７５であった。
実施例１〜４及び比較例１〜３の製造条件及び得られた粒状アニオン界面活性剤の物性をまとめて表１に示す。
Claims (6)
- 次の工程１及び２を有する、アニオン界面活性剤含有量が８０〜９９．５重量％の粒状アニオン界面活性剤の製造法。
工程１：アニオン界面活性剤と、該アニオン界面活性剤に対して１〜５０重量％の、水溶性無機塩及び非水溶性無機塩からなる群より選ばれる少なくとも１種を含有するアニオン界面活性剤以外の粉体原料とを、該アニオン界面活性剤としてアニオン界面活性剤の粉体と有効成分含量が６０〜８０重量％のアニオン界面活性剤ペーストとを用いて、水分４〜１５重量％の条件下に混合する工程
工程２：工程１で得られた混合物に、減圧下でアニオン界面活性剤ペーストを添加しつつ、乾燥と同時に造粒を行う工程 - 工程１と工程２の間に、下記粉化工程を有する、請求項１記載の製造法。
粉化工程：工程１で得られた混合物を、温度が５０℃を越えない範囲まで攪拌下で昇温して粉化する工程 - 工程２を、攪拌翼及び解砕翼を有する造粒機内で、粒状物の温度が３５〜７５℃で、その温度変化が±５℃以内となるように制御して行う、請求項１又は２記載の製造法。
- 工程２における造粒機内圧力が、０．６７〜４０ｋＰａである、請求項１〜３いずれかに記載の製造法。
- 工程２で得られた粒状物の一部を、工程１の原料として用いる、請求項１〜４いずれかに記載の製造法。
- 粒状アニオン界面活性剤を粒度別に分級した時の、下記式（IV）で表されるアニオン界面活性剤以外の粉体原料含有量の標準偏差σが１．５０以下である、請求項１〜５いずれかに記載の製造法。
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