JP2005206799A - 漂白活性化剤組成物の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 溶解性が良好な漂白活性化剤組成物及びその製造方法の提供。
【解決手段】 非水系溶媒中に分散した漂白活性化剤と界面活性剤との混合物より溶媒及び／又は水を除去する漂白活性化剤組成物の製造方法、及びこの製造方法により得られる漂白活性化剤組成物、並びにその漂白活性化剤組成物を更に造粒して得られる漂白活性化剤造粒物。
【選択図】 なし

Description

本発明は、溶解性が良好な漂白活性化剤組成物の製造方法、その方法で得られる漂白活性化剤組成物、及びその漂白活性化剤組成物を更に造粒して得られる漂白活性化剤造粒物に関する。

従来より過炭酸ソーダ、過硼酸ソーダ等の酸素系漂白剤の漂白力を上げるために各種漂白活性化剤が提案されている。その機能は貯蔵時に酸素系漂白剤、あるいは洗剤に配合されている他成分との相互作用により著しく損なわれる場合がある。従って、漂白活性化剤は高い貯蔵安定性を有することが求められている。また、冷水中の攪拌力の弱い洗濯条件下、あるいは漬け置き漂白条件下においても溶解性が優れていることが要求されている。

特許文献１には、漂白活性化剤と特定の溶解条件を満たす融点２０℃未満の非イオン界面活性剤及び融点２０℃未満の酸化アルキレン付加型非イオン界面活性剤から選ばれる少なくとも１つの非イオン界面活性剤とを、それぞれ特定比率で含有する溶解性が良好な漂白活性化剤造粒物が開示されている。しかしながら、近年洗濯条件は攪拌力が弱く、洗濯時間が短縮化されており溶解性の面で、より溶解速度が速い漂白活性化剤組成物が求められている。
特開２００１−５９０９９号公報

本発明の課題は、溶解性が良好な漂白活性化剤組成物及びその製造方法を提供することである。

本発明は、非水系溶媒中に分散した漂白活性化剤と界面活性剤との混合物より溶媒及び／又は水を除去する漂白活性化剤組成物の製造方法、及びこの製造方法により得られる漂白活性化剤組成物、並びにその漂白活性化剤組成物を更に造粒して得られる漂白活性化剤造粒物を提供する。

本発明の方法により、溶解性が良好な漂白活性化剤組成物及び漂白活性化剤造粒物（以下、単に漂白活性化剤組成物と略記する場合もある）を製造することができ、本発明の漂白活性化剤組成物は、攪拌力が弱く、洗濯時間が短縮化された衣料の洗濯条件においても好適に用いることができる。

［漂白活性化剤］
本発明に用いられる漂白活性化剤は、漂白剤の漂白力を上げることができるものであれば特に制限されないが、例えば、テトラアセチルエチレンジアミン、グルコースペンタアセテート、テトラアセチルグリコールウリル、アルカノイル若しくはアルケノイル（これらの基の炭素数は８〜１４）オキシベンゼンカルボン酸又はその塩、アルカノイル又はアルケノイル（これらの基の炭素数は８〜１４）オキシベンゼンスルホン酸塩等が挙げられ、溶解性の観点から、アルカノイル若しくはアルケノイル（これらの基の炭素数は８〜１４、漂白効果の点から好ましくは１０〜１４）オキシベンゼンカルボン酸又はその塩及びアルカノイル又はアルケノイル（これらの基の炭素数は８〜１４、漂白効果の点から好ましくは１０〜１４）オキシベンゼンスルホン酸塩から選ばれる１種以上が好ましい。特に、デカノイルオキシベンゼンカルボン酸又はそのナトリウム塩、ドデカノイルオキシベンゼンスルホン酸ナトリウム塩が好ましい。

［界面活性剤］
本発明に用いられる界面活性剤としては、アニオン界面活性剤、非イオン界面活性剤、両性界面活性剤、及びカチオン界面活性剤が挙げられ、非イオン界面活性剤及びアニオン界面活性剤を併用することが好ましい。

本発明に用いられるアニオン界面活性剤としては、アルキル硫酸塩、ポリオキシアルキレンアルキルエーテル硫酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、オレフィンスルホン酸塩類、アルカンスルホン酸塩類、飽和又は不飽和脂肪酸塩類、アルキル又はアルケニルエーテルカルボン酸塩類、α−スルホ脂肪酸塩類、又はα−スルホ脂肪酸エステル類等が挙げられ、アルキル硫酸塩、ポリオキシアルキレンアルキルエーテル硫酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩が更に好ましい。

アルキル硫酸塩としては、例えば、一般式（Ｉ）で表される化合物が挙げられる。

［Ｒ¹−ＳＯ₃］_p Ｍ¹ （Ｉ）
［式中、Ｒ¹は炭素数８〜２０の直鎖アルキル基、Ｍ¹は陽イオン、ｐはＭ¹の価数を示す。］
一般式（Ｉ）において、溶解性の観点から、Ｒ¹は、炭素数１０〜１８のアルキル基が好ましい。Ｍ¹は、Ｎａ、Ｋ等のアルカリ金属、Ｃａ、Ｍｇ等のアルカリ土類金属、又はアルカノール置換もしくは無置換のアンモニウム基が好ましく、更にアルカリ金属、特にＮａが好ましい。ｐはＭ¹の価数であり、１又は２が好ましく、１が更に好ましい。

ポリオキシアルキレンアルキルエーテル硫酸塩としては、例えば、一般式（II）で表される化合物が挙げられる。

［Ｒ²−Ｏ(ＡＯ)_n−ＳＯ₃］_q Ｍ² （II）
［式中、Ｒ²は炭素数８〜２０の直鎖アルキル基、ＡＯは炭素数２〜４のオキシアルキレン基で、ｎ個のＡＯは同一でも異なっていても良い。ｎはアルキレンオキサイドの平均付加モル数を示す、０．０５〜５の数、Ｍ²は陽イオン、ｑはＭ²の価数を示し、１又は２が好ましく、１が更に好ましい。］
一般式（II）において、溶解性の観点から、Ｒ²は、炭素数１０〜１８のアルキル基が好ましい。ＡＯは、炭素数２〜３、特に２のオキシアルキレン基が好ましい。ｎは０．１〜３、特に０．２〜２の数が好ましい。Ｍ²は、Ｎａ、Ｋ等のアルカリ金属、Ｃａ、Ｍｇ等のアルカリ土類金属、又はアルカノール置換もしくは無置換のアンモニウム基が好ましく、更にアルカリ金属、特にＮａが好ましい。ｐは１又は２が好ましく、１が更に好ましい。

又、ポリオキシアルキレンアルキルエーテル硫酸塩は、アルキレンオキサイドの付加分布に特に制限はなく、一般に呼ばれるブロード及びナロー分布等のいずれでもよい。

アルキルベンゼンスルホン酸塩としては、溶解性の観点から、アルキル基の炭素数が８〜２０のものが好ましく、ナトリウム塩又はカリウム塩が特に好ましい。

また、上記に挙げたアニオン界面活性剤は、単独で用いても良いが、２種以上併用して用いても良い。例えば、アルキル硫酸塩とポリオキシアルキレンアルキルエーテル硫酸塩の２種併用、アルキル硫酸塩とポリオキシアルキレンアルキルエーテル硫酸塩とアルキルベンゼンスルホン酸塩の３種併用等が挙げられる。

本発明に用いられる非イオン界面活性剤としては、酸化アルキレン付加型非イオン界面 活性剤、高級脂肪酸アルカノールアミド類又はそのアルキレンオキサイド付加物、蔗糖脂肪酸エステル類、アルキルグリコシド類等が挙げられる。溶解性の観点から、融点が２０℃未満の酸化アルキレン、好ましくは酸化エチレン及び／又は酸化プロピレン付加型非イオン界面活性剤から選ばれる少なくとも１種の非イオン界面活性剤が好ましく、特に、下記一般式（III）で表される非イオン界面活性剤から選ばれるものが好ましい。

Ｒ³Ｏ−(ＰＯ)_r−(ＥＯ)_s−Ｈ （III）
〔式中、Ｒ³は炭素数１０〜１８、好ましくは１０〜１４のアルキル基又はアルケニル基であり、ｒ、ｓはそれぞれ独立に０〜２０、好ましくは１〜１０、より好ましくは２〜１０の数である（但し、ｒ＋ｓは１以上）。ＰＯはプロピレンオキシ基、ＥＯはエチレンオキシ基であり、ＰＯとＥＯはブロック状又はランダムに付加していてもよい。〕

このような非イオン界面活性剤の中でも特に一般式（III−１）で表されるものが漂白効果の点から好ましい。

Ｒ³Ｏ−(ＥＯ)_t−(ＰＯ)_u−(ＥＯ)_v−Ｈ （III−１）
〔式中、Ｒ³、ＥＯ、ＰＯは上記と同一の意味であり、ｔは０〜１０、好ましくは１〜７、ｕは１〜１０、好ましくは１〜５、ｖは０〜１０、好ましくは１〜７である。但し、ｔとｖは同時に０ではない。〕
一般式（III−１）で表される非イオン界面活性剤としては、具体的には、花王（株）製、エマルゲンＫＳ−１０８（Ｃ１２アルコールＥＯ５モルＰＯ２モルＥＯ３モル付加物）、エマルゲンＬＳ−１０６（Ｃ１２アルコールＥＯ２．５モルＰＯ１．５モルＥＯ３モル付加物）等が挙げられる。

また、漂白活性化剤と界面活性剤の混合物を溶媒除去した粉体物性の観点から、液体の界面活性剤を用いる場合、アニオン界面活性剤等の界面活性剤ペーストと混合して用いることが好ましい。

本発明に用いられる両性界面活性剤としては、アミンオキサイド、スルホベタイン、カルボベタイン等が挙げられる。

本発明に用いられるカチオン界面活性剤としては、第４級アンモニウム塩、アミン塩等が挙げられる。

本発明において、界面活性剤は、液体状あるいはペースト状で用いると、漂白活性化剤との混合物調製時に、漂白活性化剤と均一分散した混合物が容易にできるので好ましい。また、漂白活性化剤組成物を造粒物として得る場合には、ペースト状で用いるのが更に好ましい。

［非水系溶媒］
本発明で用いる非水系溶媒とは、実質的に漂白活性化剤が溶解しない溶媒であればよく、その種類は特に限定されない。例えば、炭化水素類、ケトン類、アルコール類、エーテル類が好適に用いられる。この内、具体的には漂白活性化剤の分散及び溶媒除去の観点からトルエン、キシレン、ベンゼン、ヘキサン、オクタン、アセトン、エチルアルコール、イソプロピルアルコール、ジエチルエーテル等が好ましい。

また、漂白活性化剤が溶解する水を使用した場合、漂白活性化剤が加水分解を起こし、有効分が減少することから、水系溶媒は好ましくない。

［漂白活性化剤組成物の製造法］
本発明の製造法は、非水系溶媒中に分散した漂白活性化剤と界面活性剤を混合して混合物を得る工程（以下工程１という）、工程１で得られる混合物より溶媒及び／又は水を除去して漂白活性化剤組成物を得る工程（以下工程２という）からなる。

工程１において、漂白活性化剤と界面活性剤の非水系溶媒への添加順序は、漂白活性化剤の凝集が防げられるならば、どちらからでも良いが、漂白活性化剤の凝集を防ぐため、実質的に漂白活性化剤が不溶解の非水系溶媒へ漂白活性化剤を分散した状態で、界面活性剤と均一に分散／混合することが好ましい。

漂白活性化剤の分散方法としては特に限定されないが、漂白活性化剤が不溶解の非水系溶媒を攪拌混合槽に仕込後、攪拌しながら漂白活性化剤を攪拌混合槽に供給して漂白活性化剤分散液を調製する方法がある。また、漂白活性化剤分散液の固形分は、希薄なほど粘性が低くハンドリングしやすいが、固形分が低すぎると後工程の工程２の負荷が大きくなり、又、固形分が高すぎると粘性が高くなりハンドリングが悪くなることから、固形分は２０〜８０重量％が好ましく、更に４０〜６０重量％が好ましい。

また、漂白活性化剤合成反応後の精製工程等の工程途中で、非水系溶媒に分散した状態がある場合、その漂白活性化剤分散液を用いても良い。

非水系溶媒中に分散した漂白活性化剤と界面活性剤の混合手段としては、漂白活性化剤の凝集を防ぎながら、漂白活性化剤と界面活性剤を均一に分散／混合できるものであれば良く、一般的なバッチ式攪拌混合槽や連続式混合機等を用いることができる。バッチ式攪拌混合槽としては、例えば、攪拌混合槽、佐竹化学機械工業（株）製バッチニーダー、ホソカワミクロン（株）製ナウターミキサー等が挙げられ、連続式混合機としては、例えば、ノリタケカンパニー（株）製スタティックミキサー、栗本鉄工所（株）製ＫＲＣニーダー等が挙げられる。

また、混合時の温度条件として、溶媒が常温で沸騰しない温度であり、漂白活性化剤の分解を抑制するため温度は低い方が良いが、低すぎると混合物の流動性が悪くなり、均一分散／混合が難しくなることから、１０〜８０℃が好ましく、３０〜６０℃が更に好ましい。

漂白活性化剤と界面活性剤の混合割合は、重量比で漂白活性化剤／界面活性剤＝１００／３０〜１００／５が好ましく、１００／１５〜１００／１０が更に好ましい。

また、漂白活性化剤と界面活性剤の混合物の固形分濃度は、常温で流動状態となる８０重量％以下が好ましく、工程２での溶媒及び水の除去負荷が低減される５０〜８０重量％がより好ましい。８０重量％以下にすることにより適切な流動性が確保でき好ましい。

工程２は、工程１で調製された漂白活性化剤と界面活性剤の非水系溶媒混合物を種々の条件下において溶媒及び／又は水を除去する工程であり、溶媒及び水の除去と造粒が同時に起こる場合もある。溶媒及び／又は水の除去後の、漂白活性化剤組成物中の溶媒及び／又は水の残存率は、１０重量％以下が好ましく、５重量％以下が更に好ましい。

除去手段としては、乾燥が好ましく、漂白活性化剤の加熱による分解及び加水分解等の品質低下を抑制するため、真空下での乾燥が好ましく、この際の乾燥条件としては、非水系溶媒及び水の除去温度が８０℃以下になる真空度で乾燥させることが、熱履歴を低減させ、分解等の品質低下を抑制する点から好ましい。更に、乾燥末期の粉砕を考慮すると、攪拌翼及び解砕機を有する連続式又はバッチ式の真空乾燥機又はそれと同等の効果が得られる乾燥プロセスが好ましい。

連続式の乾燥機としては、例えば、コントロ、セブコン［（株）日立製作所製］、スミス薄膜蒸発機［神鋼パンテック（株）製］等の回転薄膜蒸発機等が挙げられる。これら連続式乾燥機の場合には、漂白活性化剤と界面活性剤の非水系溶媒混合物を、減圧下で、回転薄膜蒸発機内に連続的に投入し、乾燥物を得ることができる。また、真空機能を備えたバッチ式の乾燥機としては、例えば、神鋼パンテック（株）製のＳＶミキサー、佐竹化学機械工業（株）製バッチニーダー、ホソカワミクロン（株）製ナウターミキサー、深江パウテック（株）製ハイスピードミキサー、三井鉱山（株）製ヘンシェルミキサー、川田製作所（株）製スーパーミキサー、タナベウィルテック（株）製混合乾燥機、（株）パウレック製バーチカル・グラニュレーター等が挙げられる。これらのうち、特にバッチ式を用いた場合、非水系溶媒及び水の除去と共に流動状態にある粉体原料に、漂白活性化剤と界面活性剤の非水系溶媒混合物を添加することで、粒度のそろった造粒物が得られることから、ハイスピードミキサー、バーチカル・グラニュレーター、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサーが設備上の負荷も小さいため好ましい。

より好ましい乾燥方法としては、攪拌翼及び／又は解砕機を有するバッチ式真空乾燥機内に、粉体原料として予め漂白活性化剤の粉体及び／又は漂白活性化剤以外の粉体を攪拌及び解砕効果が得られる程度に仕込んだ後、減圧下で機内中の粉体原料が粉体の状態を維持するような供給速度で、漂白活性化剤と界面活性剤の非水系溶媒混合物を供給して乾燥を行うことにより、粒度がそろった、より好ましい乾燥物が得られる。この際の予め仕込まれる粉体原料については以下に示す。

予め仕込む粉体原料としては、漂白活性化剤を含有する粉体が好ましい。その理由として、得られた漂白活性化剤組成物中の漂白活性化剤含有量が高くなり、漂白活性化剤組成物の重量当たりの性能（漂白性，過酸生成率等）も高くなることが挙げられる。漂白活性化剤の粉体は溶解性の観点から、平均粒径０．１〜５０μｍのものが好ましく、更に好ましくは０．５〜２０μｍ、より好ましくは１〜１０μｍである。粉体原料の添加量は、組成物全量に対して１０〜３０重量％が好ましい。

また、粒度をそろえることを目的に、粉体原料として漂白活性化剤以外の粉体を用いてもかまわない。漂白活性化剤以外の粉体として、芒硝、炭酸ソーダ、重曹等が挙げられる。これら粉体の添加量は、組成物全量に対して１０〜３０重量％が好ましい。また、造粒性の観点から、平均粒径は１０〜２００μｍが好ましく、更に５０〜１００μｍが好ましい。

更に粒度をそろえるため、造粒方法は特に限定されないが、i)攪拌転動造粒法、ii)流動層造粒法、iii)押出し造粒法、iv)タブレッティング(打錠)やブリケッティング、コンパクティング等の圧縮造粒法により所望の造粒物にすることができる。

又、造粒時に使用するバインダーとしては、特に限定されないが、水又は水溶性バインダーを単独又は２種以上の混合物として用いることができる。水溶性バインダーとしては例えば、、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリオキシエチレン−ポリオキシプロピレングリコール、カルボキシメチルセルロース、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、水溶性セルロース誘導体（これらの誘導体としては、エーテル化合物等が挙げられる）、カルボン酸系ポリマー、ポリオキシエチレン（酸化エチレン付加モル数＝３〜300)アルキル(C8-22) エーテル、ポリオキシエチレン（酸化エチレン付加モル数＝10〜300)アルキル(C8-14) フェノールエーテル、ショ糖エステル、アルキルグリコシド、カルボン酸系、スルホン酸系、硫酸エステル系、リン酸エステル系のアニオン界面活性剤、両性界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルアミン、脂肪酸モノエタノールアミド、脂肪酸ジエタノールアミド、及び炭素数８〜20の脂肪酸グリセライド、澱粉、澱粉加水分解物、糖類及びこれらの誘導体が挙げられる。

次に、各造粒方法について詳細に説明する。
i) 攪拌転動造粒法
攪拌転動造粒法は槽内に装入された漂白活性化剤組成物に液状あるいは固体のバインダーを添加し、場合により過熱または冷却しながら、場合により攪拌羽根を回転させて造粒を行なう方法である。本法によれば添加するバインダー種及び量又は造粒時間を適宜調節することにより、得られる造粒物の溶解性を制御することが可能であり、バッチ式、連続式いずれでも造粒を行なうことができる。
また、バインダーの添加は、一括で行なっても良いが、所望の造粒物とする為、あるいはバインダー物性により、添加時間を調節したり間欠的に添加することもできる。これら水溶性バインダーの内、造粒制御の容易さ及び造粒物の保存安定性の観点から、分子量が 400〜20,000、好ましくは 600〜10,000の範囲のポリエチレングリコール及びポリプロピレングリコールが好ましい。バインダーを液状で添加する場合は、スプレー方式で添加することが好ましい。添加するバインダー量は特に制限されないが、生産性等の観点から漂白活性化剤組成物に対して５〜４０重量％、特に１０〜２０重量％が好ましい。

使用できる造粒機としては特に限定されないが、（１）混合槽で内部に攪拌軸を有し、この軸に攪拌羽根を取り付けて粉末の混合を行う形式のミキサー：例えばヘンシェルミキサー（三井三池化工機（株）製）、ハイスピードミキサー（深江工業（株）製）、バーチカルグラニュレーター（（株）パウレック製）、レディゲミキサー（松坂技研（株）製）、プロシェアミキサー（太平洋機工（株）製）等、（２）円筒型又は半円筒型の固定された容器内でスパイラルを形成したリボン状の羽根が回転することにより混合を行う形式のミキサー：例えばリボンミキサー（日和機械工業（株）製）、バッチニーダー（佐竹化学機械工業（株）製）等、（３）コニカル状の容器に沿ってスクリューが容器の壁と平行の軸を中心として自転しながら公転することにより混合を行う形式のミキサー：例えばナウターミキサー（ホソカワミクロン（株）製）等がある。
造粒後、適宜、乾燥、コーティング、分級を行なうことができる。

ii) 流動層造粒法
流動層造粒法は、装置下部より導入した流体により漂白活性化剤組成物を流動状態に保ち、この流動層に液状バインダーを添加して凝集造粒する方法である。バインダーの添加は、一括で行なっても良いが、所望の造粒物とする為、あるいはバインダー物性により、添加時間を調節したり間欠的に添加することもできる。
均一な造粒物を得るためにはバインダーをスプレー方式で添加することが好ましい。添加するバインダー量は特に制限されないが、生産性等の観点から、漂白活性化剤組成物に対して５〜４０重量％、特に１０〜２０重量％が好ましい。好ましい流動層造粒装置としては、フローコーター（フロイント産業株式会社製）、スパイラフロー（同社製）、アグロマスタ（ホソカワミクロン社製）、グローマックス（不二パウダル社製）等が挙げられる。造粒後、適宜、コーティング、分級を行なうことができる。

iii) 押出し造粒法
押出し造粒法は、漂白活性化剤組成物に上述したバインダーを加え捏和して可塑性を与えた後、押出し機構部により多数の孔を有するダイ、スクリーン面に押し付けて孔より押出して成形するものであり、粒度均一な平均粒径０．３〜３０ｍｍの造粒物が得られる。
バインダーに熱可塑性物質を使用する場合は加温してこれらが熱可塑性を呈する条件下で押出し造粒する。バインダーは予めナウタミキサーなどにより前混合しておくことが好ましい。また、上述した流動層造粒法によって得られた造粒物を更に押出し造粒することもできる。添加するバインダー量は特に制限されないが、生産性等の観点から、漂白活性化剤組成物に対して５〜４０重量％、特に１０〜２０重量％が好ましい。また、バインダーは造粒制御の容易さ及び造粒物の保存安定性の観点から、分子量が 400〜20,000、好ましくは 600〜10,000の範囲のポリエチレングリコール及びポリプロピレングリコールが好ましい。
好ましい押出し造粒装置としては、ペレッターダブル（不二パウダル（株）製）、ツインドームグラン（同社製）等が挙げられる。造粒後、適宜、後処理として粉砕、製粒(丸め)、 分級を行ない更に粒度を調整することもできる。

iv) タブレッティング(打錠)／ブリケッティング／コンパクティング
タブレッティング(打錠)／ブリケッティング／コンパクティングはいずれも圧縮造粒法であり、粉塵性が低く、粒の大きさが揃った漂白活性化剤組成物の造粒物を調製する場合に好適である。タブレッティングは、漂白活性化剤組成物を型の中に充填した後、杵により加圧する造粒方法である。また、回転する２本のロール間で漂白活性化剤組成物を圧縮、成形するロールプレス法の内、ロール表面に型が彫ってあるものをブリケッティング、型が彫っていないものをコンパクティングという。これら圧縮造粒法では、０．２〜５ｔｏｎ／ｃｍ²の高い圧縮力を漂白活性化剤組成物にかけることにより、バインダーを添加することなく造粒することができる為、非常に有効成分の高い造粒物を得ることが可能である。
また、バインダーを添加する場合でも極少量で良く、漂白活性化剤組成物に対して２〜１０重量％程度で良い。平均粒径が０．５〜１．０ｍｍ程度の造粒物とする為にはタブレッティングが、２〜３ｍｍ程度とする為にはブリケッティングが適しているが、コンパクティングで成形したフレークを、解砕する事により、圧密された１〜２ｍｍ以下の造粒物とする事も出来る。ブリケッティング装置のロール表面の型形状としては、ピロー型、レンズ型、アーモンド型、プリズム型、波型等があり、適宜選択し使用できる。

［漂白活性化剤組成物］
本発明の漂白活性化剤組成物は、上記のような方法で得られる、漂白活性化剤及び界面活性剤を含有するものである。本発明の組成物中の漂白活性化剤の含有量は、５０〜９５重量％が好ましく、７０〜９０重量％が更に好ましい。また、界面活性剤の含有量は、１〜３０重量％が好ましく、５〜１５重量％が更に好ましい。

本発明の組成物には、その他の成分として、次の様な添加物を配合しても良い。これら成分は、漂白活性化剤組成物の製造時に配合しても、また、製造後に配合しても良い。

漂白活性化剤の安定性の面から、固形又は粉末状の酸を配合することができる。例えば、ギ酸、コハク酸、マレイン酸、フマル酸、クエン酸、グリコール酸、ｐ−ヒドロキシ安息香酸、リン酸、脂肪酸、固体酸性を示すゼオライト等が挙げられ、コハク酸、クエン酸が好ましい。この場合、酸は塩を形成していてもよく、対イオンはアルカリ金属イオン、アンモニウムイオン等である。また、酸の含有量は、組成物全量に対し０．０１〜２０重量％が好ましく、１〜１５重量％が更に好ましく、特に１〜１０重量％が好ましい。この 範囲内であると、漂白活性化剤の安定化剤として優れた能力を発揮できる。

審美的観点から、顔料又は染料を配合し着色しても差し支えない。このような着色剤としては、貯蔵安定性の点から、フタロシアニングリーン（例えばC.I.Pigment 7、36、37
、38等）、又はウルトラマリンブルー（例えばC.I.Pigment Bule 29等）が好ましく、配
合量は漂白活性化剤組成物中に０．０１〜１重量％、特に０．０５〜０．５重量％が好ましい。

また、得られた漂白活性化剤組成物の改質剤として、改質効果が得られる粉末粒径０．５μｍ〜１５μｍのゼオライト等の結晶性アルミノ珪酸塩、非晶質シリカ、粉砕芒硝等、を配合しても良い。配合量は、漂白活性化剤組成物中に０．５〜２０重量％、特に１〜１０重量％が好ましい。

また、得られた漂白活性化剤組成物に香料を添加しても良い。香料としては、特に限定されないが、ムスク系香料、柑橘系香料、ハーブ系香料、植物系精油等が挙げられる。配合量は漂白活性化剤組成物中に０．００１〜５重量％、特に０．０５〜１重量％が好ましい。

また、造粒向上剤として、水溶性高分子を添加してもよい。ここで水溶性高分子は２０℃における水溶解度が６０％以上のものが好ましく、８０％以上のものが更に好ましい。また、分子量は６００以上のものが好ましい。更に融点が２０℃以上のものが好ましい。水溶性高分子の具体例は、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール等である。ポリエチレングリコール及びポリプロピレングリコールの分子量は６００〜２００００が好ましく、１０００〜１００００が更に好ましい。本発明の組成物中の水溶性高分子の含有量は、特に限定されないが、好ましくは０．５〜２０重量％、更に好ましくは１〜１５重量％であり、造粒性が良く優れた溶解性を持った造粒物が得られる。

さらに、ポリビニルピロリドン等の再汚染防止剤、尿素、尿素誘導体、チオ尿素、パラトルエンスルホン酸塩及び水溶性無機塩類等の溶解促進剤を添加してもよい。また、過酸化物あるいは過酸化物付加体の安定剤として公知の硫酸マグネシウム、珪酸マグネシウムのようなマグネシウム塩を用いてもよい。

本発明の漂白活性化剤組成物の大きさや形状は特に制限されないが、溶解性並びに取り扱い時の粉立ち防止の観点から、粒径１２５〜２０００μｍが好ましく、１２５〜１４１０μｍが更に好ましい。また、粒子径が大きくなった造粒物を上記粒径範囲まで粉砕して回収してもよい。

本発明の漂白活性化剤組成物は、衣料洗剤用として有用であり、特に攪拌力が弱く、洗濯時間が短縮化さた衣料の洗濯条件において好適に用いることができる。

例中の％は特記しない限り重量基準である。

実施例１
式（Ａ）

で表わされる漂白活性化剤〔以下漂白活性化剤（Ａ）と略記〕のトルエン分散スラリー（有効分３７％）２８９．４ｇを１Ｌバッチニーダー（入江商会（株）製：バッチニーダーＰＮＶ−１型）に仕込み、その中に界面活性剤〔炭素数１２〜１６のアルコール（分布がＣ１２／Ｃ１４／Ｃ１６＝６７％／２８％／５％）７５％と、同アルコールにエチレンオキサイドを平均１．０モル付加したエトキシレート２５％（平均分子量２０９）に調整した界面活性剤ペースト（有効成分は７５％）、以下界面活性剤（Ｂ）と略記〕１１．５ｇを添加し、回転数６０ｒ／ｍで１５分間均一混合した後、ジャケット温水７０℃通水、回転数６０ｒ／ｍで攪拌しながら混合機内を真空度２０ｋＰａにして（仕込量３００ｇ／Batch）、１２０分間この条件で攪拌しながら、トルエン及び水を除去し、乾燥物を得た。得られた乾燥物を篩い分けし、粒径１２５〜１４１０μｍの漂白活性化剤組成物を得た。

実施例２
漂白活性化剤（Ａ）１８３ｇとトルエン１７０ｇを２Ｌビーカーに仕込み、ラボ用攪拌機（６枚パドル翼φ５ｃｍ）４５０ｒ／ｍで１０分間攪拌分散し、その中に界面活性剤（Ｂ）３７ｇを添加後、再度ラボ用攪拌機を用いて前記条件で１０分間攪拌分散した。予め２Ｌヘンシェルミキサー（三井鉱山（株）製：ヘンシェルミキサーＵＭ２Ｅ型）に漂白活性化剤（Ａ）９０ｇを仕込み、ジャケット温水７０℃通水、回転数７５０ｒ／ｍで攪拌しながら混合機内を真空度１１ｋＰａにした所に、前述した漂白活性化剤（Ａ）と界面活性剤（Ｂ）の混合物を５．０ｇ／分の速度で滴下しながら、トルエン及び水を除去しながら造粒した。得られた造粒物を分級し、粒径１２５〜１４１０μｍの漂白活性化剤組成物を得た。

実施例３
漂白活性化剤（Ａ）１６２ｇとトルエン１５６ｇを２Ｌビーカーに仕込み、ラボ用攪拌機（６枚パドル翼φ５ｃｍ）４５０ｒ／ｍで１０分間攪拌分散し、その中に界面活性剤〔炭素数１２〜１６のアルコール（分布がＣ12／Ｃ14／Ｃ16＝６７％／２８％／５％）の硫酸化物を水酸化ナトリウム水溶液で中和し、７５％リン酸（緩衝剤）を添加した後、３０．１％水酸化ナトリウム水溶液でｐＨ＝１０に微調整した界面活性剤ペースト（有効成分は７５％）、以下界面活性剤（Ｃ）と略記〕６４ｇを添加後、再度ラボ用攪拌機を用いて前記条件で１０分間攪拌分散した。予め２Ｌヘンシェルミキサー（三井鉱山（株）製：ヘンシェルミキサーＵＭ２Ｅ型）に漂白活性化剤（Ａ）９０ｇを仕込み、ジャケット温水７０℃通水、回転数７５０ｒ／ｍで攪拌しながら混合機内を真空度２０ｋＰａにした所に、前述した漂白活性化剤（Ａ）と界面活性剤（Ｂ）の混合物を１０．０ｇ／分の速度で滴下しながら、トルエン及び水を除去しながら乾燥物を得た。得られた乾燥物を分級し、粒径１２５〜１４１０μｍの漂白活性化剤組成物を得た。

実施例４
実施例３で得られた乾燥物２４９．０ｇ、コハク酸（川崎化成工業(株)製コハク酸、以下コハク酸と略記）９．０ｇ、非イオン界面活性剤（花王(株)製エマルゲンKS110S95、以下E-KS-110と略記）９．０ｇ、ポリエチレングリコール（花王(株)製KPEG6000LA、以下PEG6000と略記）３３．０ｇを混合機（深江パウテック(株)製ハイスピードミキサーＬＦＳ−ＧＳ−２Ｊ型）に仕込み(仕込量３００ｇ／Batch)、ジャケット温度を７５℃、アジテータ３５０ｒ／ｍ、チョッパー１８５０ｒ／ｍで攪拌して粉温が７０℃になるまで混合後、抜出した。次に、得られた混合物を押出造粒機（不二パウダル(株)製ドームグランＤＧ−Ｌ１型）により孔径０．７ｍｍのスクリーンを通して押出して圧密化した。
得られた押出物を室温まで冷却後、整粒機（（株）ダルトン製 パワーミルＰＳ−０２Ｓ型）で解砕した。得られた解砕物を篩い分けし、粒子径３５０〜１４１０μｍの漂白活性化剤造粒物を得た。

比較例１
粉末状の漂白活性化剤（Ａ）２７３ｇと界面活性剤（Ｂ）の乾燥粉末２７ｇを２Ｌヘンシェルミキサー（三井鉱山（株）製：ヘンシェルミキサーＵＭ２Ｅ型）に仕込み、ジャケット温水７０℃通水、回転数７５０ｒ／ｍで攪拌しながら造粒した。得られた造粒物を分級し、粒径１２５〜１４１０μｍの漂白活性化剤組成物を得た。

比較例２
粉末状の漂白活性化剤（Ａ）２１０．０ｇ、界面活性剤（Ｃ）の乾燥粉末３９ｇ、コハク酸９．０ｇ、E-KS-110 ９．０ｇ、PEG6000 ３３．０ｇを混合機（深江パウテック(株)製ハイスピードミキサーＬＦＳ−ＧＳ−２Ｊ型）に仕込み(仕込量３００ｇ／Batch)、ジャケット温度を７５℃、アジテータ３５０ｒ／ｍ、チョッパー１８５０ｒ／ｍで攪拌して粉温が７０℃になるまで混合後、抜出した。次に、得られた混合物を押出造粒機（不二パウダル(株)製ドームグランＤＧ−Ｌ１型）により孔径０．７ｍｍのスクリーンを通して押出して圧密化した。
得られた押出物を室温まで冷却後、整粒機（（株）ダルトン製 パワーミルＰＳ−０２Ｓ型）で解砕した。得られた解砕物を篩い分けし、粒子径３５０〜１４１０μｍの漂白活性化剤造粒物を得た。

実施例１〜４及び比較例１〜２の製造条件、及び得られた漂白活性化剤組成物の物性を表１に示す。また、これらの漂白活性化剤組成物について、下記方法により溶解性（過酸生成率）を評価した。その結果も表１に示す。

＜過酸生成率測定法＞
過炭酸ソーダ０．３ｇ及び下記組成のアニオン系洗剤０．３ｇを７５ｍＬの水道水に溶解した液に漂白活性化剤組成物を、漂白活性化剤が過炭酸ソーダ中の過酸化水素に対して１／１６当量となるように溶解し、２０℃で２分及び１０分反応後、０．３％のカタラーゼ溶液２．５ｍＬを添加し、１分間攪拌した後、２０％硫酸１０ｍＬ、１０％ヨウ化カリウム溶液を添加し、０．１Ｎチオ硫酸ナトリウム溶液で滴定し、下記式により２分後及び１０分後の過酸生成率を求める。
・アニオン系洗剤
直鎖アルキル（炭素数１２〜１３）ベンゼンスルホン酸ソーダ ２５％
アルキル（炭素数１４〜１５）硫酸ソーダ ８％
炭酸ソーダ ２０％
芒硝 合計１００％となる量

Claims (4)

1. 非水系溶媒中に分散した漂白活性化剤と界面活性剤との混合物より溶媒及び／又は水を除去する漂白活性化剤組成物の製造方法。
2. 混合機内で流動状態にある粉体原料に、非水系溶媒中に分散した漂白活性化剤と界面活性剤との混合物を添加しつつ溶媒及び／又は水を除去する、請求項１記載の製造方法。
3. 請求項１又は２記載の製造方法により得られる漂白活性化剤組成物。
4. 請求項３記載の漂白活性化剤組成物を更に造粒して得られる漂白活性化剤造粒物。