JP5384049B2 - パンクシーリング剤 - Google Patents

Description

本発明は、パンクシーリング剤に関する。

パンクが発生した際にその発生箇所をシールするための補修剤であるパンクシーリング剤は、（１）パンクシーリング剤の本来の機能であるパンクしたタイヤの孔をシールするパンクシール性、（２）パンクシーリング剤の粘度を低くし、バルブ等からパンクシーリング剤を注入し易くする観点から、注入容易性、（３）低温環境下でも使用可能な、ある程度の不凍性、（４）長期間保存可能な保存安定性、等が要求される。
中でも、パンクシール性と注入容易性とを両立するパンクシーリング剤が求められ、種々の技術が開示されている。

例えば、雨天時などのウエット条件下でのパンクシール及びパンクシーリング剤をタイヤの内部に確実に導くことを目的として、耐圧容器と、圧力源と、加熱源とを具えるシーリング・ポンプアップ装置を用いて、天然ゴムラテックスを含むパンクシーリング剤をタイヤに注入し、パンク孔をシールする技術が開示されている（例えば、特許文献１参照）。

また、不凍性および分離安定性を維持しながら、合成ゴムラテックスを用いても天然ゴムラテックスを用いたときと同等以上の高いパンクシール性能を有するパンクシーリング剤を得ることを目的として、ゴムラテックスの粒径を規定し、粒径分布がブロードとなるゴムラテックスを用いるパンクシーリング剤が開示されている（例えば、特許文献２参照）。前記特許文献２は、ゴムラテックスの粒径を規定することで、パンクシーリング剤の保存時における粒子の浮き上がり、或いは沈降を防止して分離安定性を維持するものである。
特開平９−１１８７７９号公報 特開２００５−３３６３５３号公報

本発明は、上記事情に鑑み、タイヤに注入し易く、かつ、パンクシール性に優れたパンクシーリング剤を提供することを目的とする。

上記目的を達成すべく鋭意検討の結果、本発明者らは、下記本発明により当該目的を達成できることを見出した。
すなわち、本発明は、ラテックス及び一次平均粒径０．１０μｍ〜１．００μｍの粘着剤を含有するパンクシーリング剤である。本発明のパンクシーリング剤を前記構成とすることで、タイヤへの注入性とパンクシール性とを両立可能なパンクシーリング剤を得ることができる。
タイヤへの注入性とパンクシール性をより向上する観点から、前記ラテックスの固形分と前記粘着剤との量比は、質量基準で４：１〜３：１であることが好ましい。また、本発明のパンクシーリング剤は、パンクシーリング剤を寒冷地でも使用可能にする実用上の観点から、さらに不凍液を含有することが好ましい。

本発明によれば、タイヤに注入し易く、かつ、パンクシール性に優れたパンクシーリング剤を提供することができる。

＜パンクシーリング剤＞
パンクしたタイヤの孔をシールする本発明のパンクシーリング剤は、ラテックス及び一次平均粒径０．１０μｍ〜１．００μｍの粘着剤を含有する。
本発明のパンクシーリング剤は、本発明の効果を損なわない限りにおいて、不凍液や他の成分を更に含有することができる。以下、本発明のパンクシーリング剤が含有し得る各成分について説明する。

〔ラテックス〕
本発明のパンクシーリング剤は、ラテックスを含有する。ラテックスの種類は特に制限されず、ＮＲ（天然ゴム）ラテックスと合成ゴムラテックスと合成樹脂ラテックスから選択される少なくとも１種を用いることができる。

合成ゴムラテックスとしては、例えば、ＳＢＲ（スチレンブタジエンゴム）ラテックス、ＮＢＲ（ニトリルゴム）ラテックス、ＭＢＲ（アクリルゴム）ラテックス、ＢＲ（ポリブタジエンゴム）ラテックス、ＩＩＲ（ブチルゴム）ラテックス、ＣＲラテックス、ＩＲラテックス、及び多硫化ゴムラテックス等が挙げられる。

合成樹脂ラテックスとしては、カルボキシ変性ＮＢＲラテックス、カルボキシ変性ＳＢＲラテックス、アクリルエステル系ラテックス、スチレン・ブタジエン・レジンラテックス、酢酸ビニルラテックス、ポリ酢酸ビニルラテックス、塩化ビニルラテックス、ポリ塩化ビニルラテックス、塩化ビニリデンラテックス、ポリ塩化ビニリデンラテックス、及びポリスチレンラテックス等が挙げられる。

上記の中でも、１価のアルコールとの組み合わせにおいてパンクシーリング剤をより低粘度化する観点から、合成ゴムラテックスを用いることが好ましい。さらには、ＳＢＲ（スチレンブタジエンゴム）ラテックス又はＢＲ（ポリブタジエンゴム）ラテックスがより好ましく、ＢＲ（ポリブタジエンゴム）ラテックスが特に好ましい。

ラテックスの含有量は、パンクシーリング剤の全質量に対して、２０質量％〜６０質量％とすることが好ましく、３０質量％〜５０質量％とすることがより好ましい。
また、ラテックス固形分の含有量は、パンクシーリング剤の全質量に対して、１０質量％〜１８質量％とすることが好ましく、１２質量％〜１７質量％とすることがより好ましい。

ラテックス中のラテックス固形分の含有量は、ラテックス全質量に対して３０質量％〜５０質量％であることが好ましく、３５質量％〜４５質量％であることがより好ましい。

〔粘着剤〕
本発明のパンクシーリング剤は、一次平均粒径が０．１０μｍ〜１．００μｍの粘着剤を含有する。
前記粘着剤は、主として前記ゴムのタイヤへの接着力を向上させるものである。本発明においては、粘着剤の粒径を上記範囲とすることで、タイヤのパンクシール性を良好にしつつ、パンクシーリング剤のタイヤへの注入性を良好にすることができる。
以下、「一次平均粒径」を単に「粒径」とも称する。

粘着剤の粒径が０．１０μｍ未満であると、パンクシーリング剤がパンク孔の中でシェアを受けても、パンクシーリング剤が充分に凝固せず、パンク孔を塞ぐことができない。
一方、粘着剤の粒径が１．００μｍを超えると、パンクしたタイヤにパンクシーリング剤を注入する際に、タイヤバルブのバルブコアで受けるシェアによりパンクシーリング剤の凝固が生じ、バルブコアを詰まらせる。
したがって、パンクシーリング剤のタイヤへの注入容易性を向上し、パンク孔を補修可能なものとするパンクシーリング性と両立するためには、粘着樹脂を０．１０μｍ〜１．００μｍとすることが必要である。

粘着剤の粒径は、０．２μｍ〜０．５μｍであることが好ましい。
なお、粘着剤の粒径は、大塚電子（株）製、光散乱光度計ＤＬＳ−７０００ＤＬ等の粒度分布計で測定することができる。後述する他の粒径についても同様である。

前記粘着剤は、上記の粒径を有するものであれば特に制限されず、
テルペンフェノール樹脂等のテルペン樹脂、ロジン酸エステル樹脂等の重合ロジン、ロジン、ダンマル等の天然樹脂、部分水漆ロジン等の変性ロジン樹脂、オレフィン、オレフィン重合体等の脂肪族系炭化水素樹脂等が挙げられる。
前記テルペンフェノール樹脂としては、α−ピネンフェノール樹脂、ジペンテンフェノール樹脂、テルペンビスフェノール樹脂、またはこれらを水素添化したものなどが使用できる。

また、シクロペンタンジエン樹脂、アルキルフェノールアセチレン系樹脂、スチレン系樹脂、キシレン系樹脂、クマロン・インデン樹脂、及びビニルトルエン−αメチルスチレン共重合体、アクリル系粘着剤、水溶性粘着剤等を用いることもできる。

中でも、前記ラテックスを凝固しにくく、ラテックス固形分とタイヤとの接着性に優れるとの観点から、テルペンフェノール樹脂またはロジン酸エステル樹脂を用いることが好ましい。

粘着剤の含有量は、パンクシーリング剤中、３質量％〜３０質量％であることが好ましく、５質量％〜２５質量％であることがより好ましく、７質量％〜２０質量％であることがさらに好ましい。３質量％〜３０質量％とすることで、実用的で良好なシール性を発揮することができる。

粘着剤は、前記ラテックスとの混和性やパンクシール性の向上を考慮して、粘着剤エマルジョンとして用いることが好ましく、前記ラテックスに適合するものを使用することが好ましい。当該粘着剤エマルジョンは、乳化剤として公知の界面活性剤（好ましくは、非イオン系界面活性剤）を使用し、樹脂成分にロジン酸エステル樹脂、テルペンフェノール樹脂等のテルペン樹脂、又はポリイソブチレン等のブチルゴム系材料を使用することができる。
ここで、粘着剤エマルジョンがラテックスに「適合」するということは、粘着剤エマルジョンがラテックスを少しも凝固させるものではないことを意味し、粘着剤エマルジョンが、ラテックスのタイヤへの接着力を向上するものとして用いられることを示す。例えば樹脂が、ゴム皮膜の粘着性付与剤としてのエラストマーに加えられて用いられ得る。

粘着剤を粘着剤エマルジョンとして用いるとき、粘着剤エマルジョン中の粘着剤の含有量は、４０質量％〜６０質量％であることが好ましく、４５質量％〜５５質量％であることがより好ましい。
また、前記乳化剤を用いる場合には、粘着剤エマルジョン中の乳化剤の含有量は、２質量％〜３質量％であることが好ましく、２．２５質量％〜２．７５質量％であることがより好ましい。

粘着剤エマルジョンの含有量は、パンクシーリング剤の全質量に対して、３質量％〜３０質量％であることが好ましく、５質量％〜２５質量％であることがより好ましく、７質量％〜２０質量％であることがさらに好ましい。３質量％〜３０質量％とすることで、実用的で良好なシール性を発揮することができる。

本発明のパンクシーリング剤においては、よりラテックス固形分と粘着剤との相性を良くしてパンクシール性を上げ、パンクシーリング剤が凝固しないようにして注入容易性を向上する観点から、前記ラテックス固形分と前記粘着剤との量比（ラテックス固形分：粘着剤）を、質量基準で、５：１〜５：２とすることが好ましく、４：１〜３：１とすることがより好ましい。

〔水〕
本発明のパンクシーリング剤は水を含有することができる。
水は、前記特定粘着剤を粘着剤エマルジョンとして用いる場合の各々の分散媒として用いることができるが、パンクシーリング剤の希薄化のために用いることもできる。
水の含有量は、パンクシーリング剤の粘度の観点から、本発明のパンクシーリング剤に対して、５質量％〜２０質量％であることが好ましく、１０質量％〜１５質量％であることがより好ましい。

〔不凍液〕
本発明のパンクシーリング剤は、不凍液を含有することが好ましい。
前記不凍液は、パンクシーリング剤を寒冷地で用いたときに、パンクシーリング剤の凍結を防止する機能を有するものであれば特に制限されない。
例えば、１価のアルコールや、２価のアルコールを用いることができ、エタノール、１−プロパノール、エチレングリコール、及びプロピレングリコール等を挙げることができる。アルコールは、直鎖でも分岐でも環状でもよく、中でも、パンクシーリング剤の低粘度化の観点から、炭素数１〜５の１価のアルコールが好ましい。

不凍液の含有量は特に制限されないが、低温時の凍結防止性の観点から、パンクシーリング剤の全質量に対して５質量％〜５０質量％であることが好ましい。より好ましくは１０質量％〜４０質量％である。

〔他の成分〕
本発明のパンクシーリング剤は、本発明のパンクシーリング剤の効果を損なわない限りにおいて、さらに、短繊維やフィラー等の他の成分を含有することができる。

（短繊維）
本発明のパンクシーリング剤は、さらに追加して短繊維を含有してもよい。
前記短繊維は、パンクによりタイヤに発生した穴や孔（欠陥部）に入り込んで目詰まりを生じさせて、これらの穴や孔を迅速、かつ確実に塞ぐ役割を果たす。

短繊維の含有量は、パンクシーリング剤の全質量に対して、０．１質量％〜５質量％であることが好ましい。０．１質量％以上あれば、短繊維を添加したことによるシール性を十分に発揮することができ、５質量％以下であれば、短繊維の絡み合いを防ぐことができ、粘性が増加しにくく、パンクシーリング剤の注入容易性が向上すると共に、既述のパンクシーリング剤の役割を十分に発揮し易い。
短繊維の含有量は、パンクシーリング剤の全質量に対して、０．３質量％〜４質量％とすることが好ましく、０．５質量％〜３質量％とすることがより好ましい。

パンクシーリング剤について既述のような役割を十分に発揮させるため、短繊維についても種々の設計をする必要がある。そこで、短繊維の比重（Ｓ）、長さ（Ｌ）、直径（Ｄ）、および長さと直径との比（Ｌ／Ｄ）は、それぞれ、下記の範囲とすることが好ましい。

（１）比重（Ｓ）：０．８≦Ｓ≦１．４（より好ましくは、０．９≦Ｓ≦１．３、さらに好ましくは、１．０≦Ｓ≦１．２）。
比重が０．８未満では、短繊維が上に浮いてしまって長期の分離安定性が低くなることがあり、１．４を超えると、短繊維が下に沈んでしまって長期の分離安定性が低くなることがある。

（２）長さ（Ｌ）：０．０５≦Ｌ≦１０ｍｍ（より好ましくは、０．０８≦Ｌ≦８ｍｍ、さらに好ましくは、０．１≦Ｌ≦６ｍｍ）。
長さが０．０５ｍｍ未満では、短繊維がパンクによる欠陥部に目詰まりを生じさせてシール性を向上させる効果を十分に発揮させることができない場合があり、１０ｍｍを超えると、短繊維の相対的な数が減少するためシール性が低下する場合がある。

（３）直径（Ｄ）：１≦Ｄ≦１００μｍ（より好ましくは、３≦Ｄ≦８０μｍ、さらに好ましくは、５≦Ｄ≦５０μｍ）。
直径（太さ）が１μｍ未満では、上記目詰まりを生じさせてシール性を向上させる短繊維の役割を十分に発揮することができない場合があり、１００μｍを超えると、短繊維の相対的な数が減少するためシール性が低下する場合がある。

（４）長さと直径との比（Ｌ／Ｄ）：５≦Ｌ／Ｄ≦２０００（より好ましくは、２０≦Ｌ／Ｄ≦１６００、さらに好ましくは、５０≦Ｌ／Ｄ≦１２００、特に好ましくは、１００≦Ｌ／Ｄ≦３００）。
Ｌ／Ｄが５未満では、上記目詰まりを生じさせてシール性を向上させる短繊維の役割を十分に発揮することができない場合があり、２０００を超えると、短繊維の絡み合いによるダマが発生し、シール性および注入容易性の低下を引き起こすことがある。

なお、短繊維は、一の材質からなるものを一定の形状で使用することができるが、既述の範囲で複数の材質からなるものを種々の形状で使用することもできる。

短繊維は、その材質に特に制限はないが、ポリエステル、ポリエチレン、ナイロン、ポリプロピレン、およびこれら２以上の複合体のいずれかからなることが好ましく、ポリエチレン、ナイロン、ポリプロピレン、およびこれら２以上の複合体のいずれかからなることがより好ましい。かかる短繊維を使用することで、より良好な分離安定性が得られる。

短繊維は、その全量若しくはその一部（好ましくは全量）を、高級アルコール系誘導体および／またはベタイン系活性剤等の溶剤で処理しておくことが好ましい。かかる処理により、溶剤が活剤として作用し、短繊維の分散性を向上させることができる。
当該処理は、パンクシーリング剤に含有させる前でも後でもよい。処理方法としては、短繊維を上記溶剤に含浸したり、上記溶剤を吹き付けたりして行うことができる。高級アルコール誘導体としては、ポリグリコール系ポリエステル等が好適である。

溶剤の添加量（上記処理により短繊維に吸収される量）としては、短繊維質量の０．２質量％〜２０質量％であることが好ましく、０．５質量％〜１０質量％であることがより好ましく、１質量％〜６質量％であることがさらに好ましい。上記範囲であれば、短繊維の十分な分散効果が得られ、当該処理が良好で、効果の向上が期待できる。

（フィラー）
また迅速にシールしかつ大きな孔でも確実にシールできるように、パンクシーリング剤に１種又はそれ以上のフィラーを混合してもよい。安定したフィラーとしては、例えばケイ酸、チョーク、カーボンブラック、グラスファイバーで補強された合成樹脂、ポリスチレン粒子、タイヤ等の加硫成品の粉砕による粉末ゴム、おがくず、モスラバー粒子、カットフラワー用の発泡粒子等が採用できる。この中でも特に好ましいフィラーは、ケイ酸と結合したゴム粉末、およびグラスファイバーで補強された合成樹脂である。

前記フィラーは、パンクシーリング剤に直接添加され得る。しかしながら、フィラーが、バルブサイズを変更することなくバルブをへてパンクシーリング剤を導くのを困難または不可能にする大きさを有する限りにおいては、これらのフィラーは、一般的にタイヤをリム組みするときにタイヤの内部に導入され、タイヤにパンクが発生した際にパンクシーリング剤が注入されることによってシーリングを成し遂げる。

前記フィラーは、パンクシーリング剤中に、好ましくは約２０ｇ／リットル〜２００ｇ／リットル、より好ましくは６０ｇ／リットル〜１００ｇ／リットル加えられ、あるいはタイヤのリム組においてタイヤ内部に配される。

（その他の添加剤）
本発明のパンクシーリング剤では、さらにパンクシーリング剤に、通常の分散剤、乳化剤、発泡安定剤、苛性ソーダ等のｐＨ調整剤を添加してもよい。

〔パンクシーリング剤の固体成分〕
以上のような本発明のパンクシーリング剤において、当該パンクシーリング剤中の固体成分の含有量は、パンクシーリング剤の全質量に対して、５質量％〜７０質量％であることが好ましい。

前記パンクシーリング剤中の固体成分の含有量は、以下のようにして求めることができる。まず、パンクシーリング剤１０ｇを４時間、１４０℃の状態で放置する。放置後の残留分の質量を測定し、当該残留分の質量をパンクシーリング剤の質量で除する（残留分の質量／放置前のパンクシーリング剤の質量）ことで求めることができる。

パンクシーリング剤中の固体成分の含有量がパンクシーリング剤の全質量に対して、５質量％以上あれば十分なシール性を確保することが可能となる。また、７０質量％以下であればシール性以外の特性を十分に確保することができる。
上記範囲内でのパンクシーリング剤中の固体成分の含有量のより好ましい上限は６０質量％であり、さらに好ましくは５０質量％であり、特に好ましくは４０質量％である。また、上記範囲内でパンクシーリング剤中の固体成分の含有量のより好ましい下限は８質量％であり、さらに好ましくは１０質量％である。

〔パンクシーリング剤の製造方法〕
パンクシーリング剤は、既述の材料を公知の方法で混合等して製造することができる。既述のように、前記ゴムはゴムラテックスとして、前記粘着剤は粘着剤エマルジョンとして用いることが好ましく、ゴムラテックスと粘着剤エマルジョンと、必要に応じて不凍液、短繊維、フィラー等を混合することでパンクシーリング剤を製造することができる。
また、パンクシーリング剤の製造、保管、充填は、酸化等を避けるため、好ましくは窒素又は希ガスの雰囲気で行われる。

〔パンクシーリング剤の粘度〕
パンクシーリング剤の粘度は、実際の使用条件として想定される条件（少なくとも、タイヤへの充填前であって６０℃〜−６０℃の範囲）において、３ｍＰａ・ｓ〜２０，０００ｍＰａ・ｓであることが好ましく、５ｍＰａ・ｓ〜４，５００ｍＰａ・ｓであることがより好ましく、８ｍＰａ・ｓ〜３，０００ｍＰａ・ｓであることがさらに好ましく、１０〜３，０００ｍＰａ・ｓであることが特に好ましく、１５〜１，５００ｍＰａ・ｓであることが最も好ましい。

パンクシーリング剤の粘度が３ｍＰａ・ｓ以上あれば、バルブへの注入時における液漏れを防止することができる。２０，０００ｍＰａ・ｓ以下であれば、注入時の抵抗を抑えることができるため、注入容易性の低下を防止することができ、また、タイヤ内面への広がりを充分にすることができることから、高いシール性が得られる。
パンクシーリング剤の粘度は、Ｂ型粘度計等により測定することができる。

〔パンクシーリング剤の製造方法〕
パンクシーリング剤は、既述の材料を公知の方法で混合等して製造することができる。また、パンクシーリング剤の製造、保管、充填は、酸化等を避けるため、好ましくは窒素又は希ガスの雰囲気で行われる。

〔パンクシーリング剤によるパンクの修理方法〕
以上のようなパンクシーリング剤によるパンクの修理方法としては、公知の方法を適用することができる。すなわち、まず、パンクシーリング剤が充填された容器をタイヤのバルブ口に差し込み、適量を注入する。その後、パンクシーリング剤がタイヤ内面に広がりパンク孔をシールできるようにタイヤを回転させればよい。

このようなパンクシーリング剤そのものは、種々のポンプアップ装置、例えば燃料ガスとしてプロパン・ブタン混合ガスを含むスプレー缶を用いてタイヤの内部に導入されてタイヤを再膨張させうるが、図１に示されるポンプアップ装置２０によってより好ましく使用できる。

図１に示されるポンプアップ装置２０では、前記圧力源として小型のエアコンプレッサ１を用いている。このエアコンプレッサ１は、ホース２を介して耐圧容器４のガス導入部３に接続されている。前記ガス導入部３は、栓バルブ５で閉止できかつ耐圧容器４に収納されたパンクシーリング剤６の液面上までのびるライザーチューブとして形成されている。

また、耐圧容器４は、パンクシーリング剤６を取出すための出口バルブ７を有し、この出口バルブ７にホース８の一端が接続されるとともに、該ホース８の他端には、タイヤバルブ１０にねじ止めされるねじアダプタ９が取付けられている。

耐圧容器４は、フィリングスタブ１２を有し、かつ水が充填されたジャケット１１を具える。必要に応じて加熱源としての塩化カルシウムが前記フィリングスタブ１２内に充填されうる。パンクシーリング剤６が低温で凍結すると、この加熱源の水和作用で解放される熱によって、利用できる温度にパンクシーリング剤６が加熱される。
前記エアコンプレッサ１には、電気ケーブル１３が接続され、そのプラグ１４は、例えば、シガレットライターに差込まれる。

タイヤにパンクが発生すると、前記ねじアダプタ９がタイヤバルブ１０にねじ止めされ、かつエアコンプレッサ１がシガレットライターに接続されるとともに、耐圧容器４のガス導入部３において前記栓バルブ５が開かれる。そしてエアコンプレッサ１から耐圧容器４内にガス導入部３をへて導入される圧縮空気が、出口バルブ７からパンクシーリング剤６を押出し、タイヤバルブ１０をへてタイヤの内部に導入させる。然る後、空気がタイヤの内部に再充填され、タイヤを特定の内圧で膨張させる。これが終わると、ねじアダプタ９をタイヤバルブ１０から取外し、エアコンプレッサ１を止める。この直後に、一定距離に亘って予備走行し、タイヤ内部にパンクシーリング剤６を散布しつつパンク孔をシールした後、ポンプアップ装置２０が再び接続されてタイヤを要求される内圧まで再度、ポンプアップする。

また、本発明のパンクシーリング剤は、図２Ａ、Ｂに示されるポンプアップ装置３０によってもより好ましく使用できる。なお、図２Ａ、Ｂに示されるポンプアップ装置において、図１に示されるポンプアップ装置２０と共通の部分には同一符号を付して説明を省略する。

このポンプアップ装置３０は、図２Ａに示されるパンクシーリング剤６の収納容器である樹脂製のボトル２２と、図２Ｂに示される圧力源としてのエアコンプレッサ１とを備えている。ボトル２２は、１回のパンク修理に必要なパンクシーリング剤６を収容している。ボトル２２には、先端部にアダプタ２６が配置されたホース２４が接続されている。またエアコンプレッサ１に接続されたホース２にも、その先端部にアダプタ９が配置されている。但し、ボトル２２のホース２４については、タイヤバルブ２６に直接接続可能なものであるならばアダプタ９を省略してもよい。

パンク発生時に、ボトル２２のアダプタ２６がタイヤバルブ１０にねじ止めされる。これにより、ホース２４及びアダプタ２６を通してタイヤ内に連通する。この状態で、作業者は、図２Ａで２点鎖線（想像線）により示されるように、ボトル２２を握り潰してパンクシーリング剤６をボトル２２内から搾り出すことにより、ホース２４を通してパンクシーリング剤６をタイヤ内へ注入する。

ボトル２２内からタイヤ内へのパンクシーリング剤６の注入が完了すると、作業者は、アダプタ２６をタイヤバルブ１０から取り外してボトル２２をタイヤから切り離す。

次いで、作業者は、エアコンプレッサ１のアダプタ９をタイヤバルブ１０にねじ止めし、アダプタ９及びホース２を通してエアコンプレッサ１をタイヤ内に連通させる。この状態で、作業者は、エアコンプレッサ１を作動させて加圧空気をタイヤ内へ再充填し、タイヤを特定の内圧で膨張させる。これが終わると、作業者は、アダプタ９をタイヤバルブ１０から取外し、エアコンプレッサ１を止める。この直後に、一定距離に亘って予備走行し、タイヤ内部にパンクシーリング剤６を散布しつつパンク孔をシールした後、作業者は、ポンプアップ装置３０のエアコンプレッサ１を再び接続してタイヤを要求される内圧まで再度、ポンプアップする。

本発明のパンクシーリング剤は、種々の空気入りタイヤのパンク修理に適用することができる。例えば、自動車用タイヤ、二輪車用タイヤ、一輪車用タイヤ、車いす用タイヤ、農地作業や庭園作業に使用する車両用タイヤ等が挙げられる。

以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されない。

〔実施例１〕
下記組成１を混合して実施例１のパンクシーリング剤を調製した。
−組成１−
・下記ゴムラテックスＡ ３０部
・下記粘着剤エマルジョンＢ ２５部
・エチレングリコール〔不凍液〕 ２５部
・水 ２０部

前記ゴムラテックスＡは、下記組成２の成分を混合して調製した。
−組成２−
・ＳＢＲゴム（３００ｎｍ） ３０部
・ポリオキシエチレンドデシルエーテル硫酸ナトリウム〔乳化剤〕 １部
・水 ６９部

前記粘着剤エマルジョンＢは、下記組成３の成分を混合して調製した。
−組成３−
・テルペン樹脂〔粘着剤、粒径０．１５μｍ〕 ２５部
・ポリオキシエチレンドデシルエーテル〔乳化剤〕 １部
・水 ７４部

〔実施例２〜４、比較例１〜２〕
実施例１のパンクシーリング剤の調製において、粘着剤を、下記表１に示す粒径の粘着剤に代えた以外は同様にして実施例２〜４、および比較例１〜２のパンクシーリング剤を調製した。

〔評価〕
１．パンクシール性
１つのタイヤのタイヤトレッド溝部に、φ２．３ｍｍの穴をドリルであけ、作製したパンクシーリング剤を注入し、車に装着した。その後、０．２ＭＰａの空気圧を維持しながら、約５０ｋｍ／ｈで車を走行させ、何ｋｍ走行時にシールが完了するかにより、パンクシール性の評価を行った。具体的基準は下記のとおりである。
○：１０ｋｍ未満
×：１０ｋｍ以上
結果を下記表１に示す。

２．注入容易性
６０℃環境下、４５０ｍｌのパンクシーリング剤をバルブから注入した。注入容易性の評価は、パンクシーリング剤を全てタイヤに注入することができるか否かを確認することにより行った。具体的基準は下記のとおりである。
○：全て注入することができた。
×：注入することができなかった。
結果を下記表１に示す。

表１からわかるように、実施例１〜４のパンクシーリング剤はパンクシール性に優れ、かつ注入容易性にも優れたが、比較例のパンクシーリング剤は、パンクシール性又は注入容易性の一方が、実施例に比べ性能不十分であった。

本発明の実施形態に係るパンクシーリング剤をタイヤに充填するために用いられるシーリング・ポンプアップ装置の一例を示す概略図である。 本発明の実施形態に係るパンクシーリング剤をタイヤに充填するために用いられるシーリング・ポンプアップ装置の他の例を示す概略図である。

符号の説明

３ ガス導入部
４ 耐圧容器
６ シーリング剤
７ 出口バルブ
２０ ポンプアップ装置
３０ ポンプアップ装置

Claims (3)

1. ラテックス及び一次平均粒径０．１０μｍ〜１．００μｍの粘着剤を含有するパンクシーリング剤。
2. 前記ラテックスの固形分と前記粘着剤との量比が、質量基準で４：１〜３：１である請求項１に記載のパンクシーリング剤。
3. さらに不凍液を含有する請求項１または請求項２に記載のパンクシーリング剤。

Images