JP5370496B2 - リアクトルおよびリアクトルの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、例えばモータ駆動装置の昇圧回路に使用されるリアクトルおよびリアクトルの製造方法に関するものである。

電気自動車やハイブリッド車のモータ駆動装置の昇圧回路に使用されるリアクトルが知られている。このリアクトルは、誘導リアクタンスを利用して電気の変圧を行うものであり、コアとコイルを備えて構成される。リアクトルは、スイッチング回路に組み込まれて使用され、オン・オフを繰り返すことにより、オン時にコイルに蓄えられたエネルギーを、オフ時に逆起電力として発生させて高電圧を取り出すようになっている。

ここで、特許文献１には、鉄粉を混入させた鉄粉混入樹脂によりコイルをモールドしているリアクトルの技術が開示されている。このリアクトルでは、コイルをモールドする鉄粉混入樹脂がコアとしての役割を有している。

特開２００６−３５２０２１号公報

しかしながら、特許文献１の技術においては、鉄粉混入樹脂は鉄粉の含有率が低いので、コアの透磁率が低い。そのため、必要なインダクタンスを得るためにはコアの断面積を大きくするため、鉄粉混入樹脂の体積を大きくする必要がある。したがって、リアクトルの外形が大きくなってしまう。

また、インダクタンスを調整するために、コイルの巻き数や鉄粉混入樹脂の体積の大きさなどを調整することが考えられる。しかし、例えばモータ駆動装置の昇圧回路における限られた領域内にリアクトルを設ける場合などには、コイルの巻き数や鉄粉混入樹脂の体積の大きさに制限が課され、必要なインダクタンスを調整できないおそれがある。そのため、大きな電流変化にかかわらずインダクタンスの変化量が十分に小さくなるような特性、すなわち、使用電流範囲内でインダクタンスがほぼ一定の値（フラット）となるような直流重畳特性を安定して得ることができない。したがって、リアクトルの性能が低い。

また、鉄粉混入樹脂の材料費は高く、また、鉄粉混入樹脂の硬化時間は長い。そのため、充填する鉄粉混入樹脂の量が多い場合には、リアクトルの製造コストが高くなってしまう。
また、特許文献１の技術のようにケースの内部に鉄粉混入樹脂を充填するときにコイルを何らかの手段で拘束していないと、コイルが所定の位置から外れ易く、リアクトルの生産性が低下してしまう。

そこで、本出願人は、国際出願番号ＰＣＴ／ＪＰ２０１０／０６０５６１の出願において、リアクトルの構造とリアクトルの製造方法に関する発明を提案した。しかしながら、この発明では、コイル成形体とボビンとを別々に組み付ける必要がある。そこで、さらに部品点数を削減でき、さらなる製造コストの低減を図ることができる発明を以下に提案する。

そこで、本発明は、部品点数を削減でき、製造コストの低減を図ることができるリアクトルおよびリアクトルの製造方法を提供すること、を課題とする。

上記課題を解決するためになされた本発明の一態様は、コイルが樹脂で覆われるようにして形成された筒状のコイル成形体を有し、鉄粉が混入された鉄粉混入樹脂によって前記コイル成形体を封止しているリアクトルであって、軸芯部と、単一または複数のリング状コア部材と、を有し、前記リング状コア部材は、当該リング状コア部材の内周面の内側に前記軸芯部が挿入されるようにして前記軸芯部の外周面の外側に設けられており、前記コイル成形体は、当該コイル成形体の内周面の内側に前記リング状コア部材が挿入されるようにして前記リング状コア部材の外周面の外側に設けられており、前記コイル成形体の内周面から内側に突出する突出部が前記リング状コア部材の軸方向の端面に当接していること、を特徴とする。

この態様によれば、コイル成形体の内周面から内側に突出する突出部がリング状コア部材の軸方向の端面に当接している。そのため、リング状コア部材とコイル成形体との軸方向の相対的な位置が決まる。したがって、リング状コア部材とコイル成形体との軸方向の相対的な位置を決めるための部品を別途使用しなくてもよい。ゆえに、部品点数を削減でき、製造コストの低減を図ることができる。

上記の態様においては、非磁性のリング状のギャップ板を有し、前記ギャップ板は、前記複数のリング状コア部材における隣り合う前記リング状コア部材の間に設けられていること、が好ましい。

この態様によれば、非磁性のギャップ板が隣り合うリング状コア部材の間に設けられているので、リング状コア部材同士の間隔を保つことができる。そのため、コイルに大電流が印加された際の磁束密度の飽和を抑止することができるので、磁気性能が向上する。そして、ギャップ板の厚みを調整することで容易にインダクタンスを調整することができる。

上記の態様においては、前記突出部は、前記複数のリング状コア部材における隣り合う前記リング状コア部材の間に設けられていること、が好ましい。

この態様によれば、リング状コア部材の間に設けるギャップ板などの非磁性の部品の数を減らすことができ、あるいは、ギャップ板などの非磁性の部品を廃止することができるので、製造コストを低減することができる。

上記の態様においては、端面部と前記端面部の縁から立ち上がるようにして設けられる側壁とを備える開口したケースを有し、前記軸芯部は、前記端面部の内面にて前記ケースと一体に形成されていること、が好ましい。

この態様によれば、軸芯部はケースと一体に形成されている。そのため、リング状コア部材やコイル成形体とケースとの径方向の相対的な位置を調整することができる。

上記の態様においては、前記軸芯部は、前記突出部と一体に形成されていること、が好ましい。

この態様によれば、軸芯部は突出部と一体に形成されているので、ケースのような軸芯部を支える部品が不要となり、製造コストを低減することができる。また、軸芯部は突出部と一体に形成されているので、軸芯部とコイル形成体との軸方向および径方向の相対的な位置が決まる。

上記の態様においては、前記突出部は、前記コイル成形体の軸方向の端部に形成されていること、が好ましい。

この態様によれば、突出部はコイル成形体の軸方向の端部に形成されているので、確実にリング状コア部材とコイル成形体との軸方向の相対的な位置が決まる。

上記の態様においては、前記軸芯部は、中空であること、が好ましい。

この態様によれば、軸芯部の中空部分に冷却用の流体を流すことができるので、冷却性能が向上する。

上記課題を解決するためになされた本発明の他の態様は、コイルが樹脂で覆われるようにして形成された筒状のコイル成形体を有し、鉄粉が混入された鉄粉混入樹脂によって前記コイル成形体を封止しているリアクトルの製造方法であって、前記リアクトルは、軸芯部と、単一または複数のリング状コア部材と、を有し、前記リング状コア部材を、当該リング状コア部材の内周面の内側に前記軸芯部が挿入されるようにして前記軸芯部の外周面の外側に設け、前記コイル成形体を、当該コイル成形体の内周面の内側に前記リング状コア部材が挿入されるようにして前記リング状コア部材の外周面の外側に設け、前記コイル成形体の内周面から内側に突出する突出部を前記リング状コア部材の軸方向の端面に当接させること、を特徴とする。

この態様によれば、コイル成形体の内周面から内側に突出する突出部をリング状コア部材の軸方向の端面に当接させる。そのため、リング状コア部材とコイル成形体との軸方向の相対的な位置が決まる。したがって、リング状コア部材とコイル成形体との軸方向の相対的な位置を決めるための専用の部品を使用しなくてもよい。ゆえに、部品点数を削減でき、製造コストの低減を図ることができる。

本発明に係るリアクトルおよびリアクトルの製造方法によれば、部品点数を削減でき、製造コストの低減を図ることができる。

本実施形態に係るリアクトルを含む駆動制御システムの構造の一例を概略的に示す図である。 図１中、ＰＣＵの主要部を示す回路図である。 実施例１と実施例２のリアクトルの外観斜視図である。 図３に示す実施例１のリアクトルのＡ−Ａ断面図である。 実施例１のリアクトルを構成する各部品をケースに組み込む様子を示す図である。 実施例１のリアクトルを構成する各部品をケースに組み込んだ後であって鉄粉混入樹脂を充填する前の様子を示す図である。 圧粉コア部材の数とギャップ板の数とを変えた例を示す図である。 図３に示す実施例２のリアクトルのＡ−Ａ断面図である。 実施例２のリアクトルを構成する各部品をケースに組み込む様子を示す図である。 実施例２のリアクトルにおいて圧粉コア部材を２個備える場合を示す図である。 実施例３のリアクトルの斜視図であり、一部が断面図である。 実施例３のリアクトルを構成するコイル成形体の斜視図であり、一部が断面図である。

以下、本発明を具体化した形態について、添付図面を参照しつつ詳細に説明する。
本実施形態に係るリアクトルは、ハイブリッド自動車の駆動制御システムにおいて、バッテリの電圧値から、モータジェネレータに印加する電圧値まで昇圧させる目的で搭載されている。
そこで、はじめに駆動制御システムの構成について説明した後、実施形態に係るリアクトルについて説明する。

まず、駆動制御システムについて、図１及び図２を用いて説明する。
図１は、本実施形態に係るリアクトルを含む駆動制御システムの構造の一例を概略的に示す図である。図２は、図１中、ＰＣＵの主要部を示す回路図である。
駆動制御システム１は、図１に示すように、ＰＣＵ１０（Power Control Unit）と、モータジェネレータ１２と、バッテリ１４と、端子台１６と、ハウジング１８と、減速機構２０と、ディファレンシャル機構２２と、ドライブシャフト受け部２４等とから構成されている。

ＰＣＵ１０は、図２に示すように、コンバータ４６と、インバータ４８と、制御装置５０と、コンデンサＣ１，Ｃ２と、出力ライン５２Ｕ，５２Ｖ，５２Ｗとを含む。
コンバータ４６は、バッテリ１４とインバータ４８との間に接続され、インバータ４８と電気的に並列に接続されている。インバータ４８は、出力ライン５２Ｕ，５２Ｖ，５２Ｗを介してモータジェネレータ１２と接続されている。

バッテリ１４は、例えば、ニッケル水素、リチウムイオン電池等の二次電池であり、直流電流をコンバータ４６に供給すると共に、コンバータ４６から流れる直流電流によって充電される。

コンバータ４６は、パワートランジスタＱ１，Ｑ２と、ダイオードＤ１，Ｄ２と、後に詳述するリアクトル１０１とからなる。パワートランジスタＱ１，Ｑ２は、電源ラインＰＬ２，ＰＬ３間に直列に接続され、制御装置５０の制御信号をベースに供給する。ダイオードＤ１，Ｄ２は、それぞれパワートランジスタＱ１，Ｑ２のエミッタ側からコレクタ側へ電流が流れるよう、パワートランジスタＱ１，Ｑ２のコレクタ−エミッタ間に接続されている。
リアクトル１０１は、その一端を、バッテリ１４の正極と接続する電源ラインＰＬ１に接続し、パワートランジスタＱ１，Ｑ２の接続点に他端を接続して配置されている。
コンバータ４６は、リアクトル１０１によりバッテリ１４の直流電圧を昇圧し、昇圧後の電圧で直流電圧を電源ラインＰＬ２に供給する。また、コンバータ４６は、インバータ４８から受ける直流電圧を降圧してバッテリ１４に充電する。

インバータ４８は、Ｕ相アーム５４Ｕ、Ｖ相アーム５４Ｖ及びＷ相アーム５４Ｗからなる。各相アーム５４Ｕ，５４Ｖ，５４Ｗは、電源ラインＰＬ２，ＰＬ３間に並列に接続される。Ｕ相アーム５４Ｕは、直列に接続されたパワートランジスタＱ３，Ｑ４からなり、Ｖ相アーム５４Ｖは、直列に接続されたパワートランジスタＱ５，Ｑ６からなり、Ｗ相アーム５４Ｗは、直列に接続されたパワートランジスタＱ７，Ｑ８からなる。ダイオードＤ３〜Ｄ８は、それぞれパワートランジスタＱ３〜Ｑ８のエミッタ側からコレクタ側へ電流が流れるよう、パワートランジスタＱ３〜Ｑ８のコレクタ−エミッタ間にそれぞれ接続されている。各相アーム５４Ｕ，５４Ｖ，５４Ｗにおいて各パワートランジスタＱ３〜Ｑ８の接続点は、出力ライン５２Ｕ，５２Ｖ，５２Ｗを介してモータジェネレータ１２の各Ｕ相，Ｖ相，Ｗ相の反中性点側にそれぞれ接続されている。

このインバータ４８は、制御装置５０の制御信号に基づいて、電源ラインＰＬ２に流れる直流電流を交流電流に変換してモータジェネレータ１２に出力する。また、インバータ４８は、モータジェネレータ１２で発電された交流電流を整流して直流電流に変換し、変換した直流電流を電源ラインＰＬ２に供給する。

コンデンサＣ１は、電源ラインＰＬ１，ＰＬ３間に接続され、電源ラインＰＬ１における電圧レベルを平滑化する。また、コンデンサＣ２は、電源ラインＰＬ２，ＰＬ３間に接続され、電源ラインＰＬ２における電圧レベルを平滑化する。

制御装置５０は、モータジェネレータ１２の回転子の回転角度、モータトルク指令値、モータジェネレータ１２のＵ相、Ｖ相及びＷ相における電流値、インバータ４８の入力電圧に基づいて、モータジェネレータ１２のＵ相、Ｖ相及びＷ相におけるコイル電圧を演算する。また、制御装置５０は、その演算結果に基づいて、パワートランジスタＱ３〜Ｑ８をオン／オフするＰＷＭ（Pulse Width Modulation）を生成して、インバータ４８へ出力する。

また、制御装置５０は、インバータ４８の入力電圧を最適にするため、パワートランジスタＱ１，Ｑ２のデューティ比を、上述したモータトルク指令値、及びモータ回転数に基づいて演算し、その演算結果に基づいて、パワートランジスタＱ１，Ｑ２のオン／オフを行うＰＷＭ信号を生成してコンバータ４６へ出力する。
さらに、制御装置５０は、モータジェネレータ１２で発電された交流電流を直流電流に変換してバッテリ１４に充電させるため、コンバータ４６及びインバータ４８においてパワートランジスタＱ１〜Ｑ８のスイッチング動作を制御する。

上記構成を有するＰＣＵ１０では、コンバータ４６は、制御装置５０の制御信号に基づいて、バッテリ１４の電圧を昇圧させ、昇圧後の電圧を電源ラインＰＬ２に印加する。コンデンサＣ１は、電源ラインＰＬ２にかかる電圧を平滑化し、インバータ４８は、コンデンサＣ１により平滑化された直流電圧を、交流電圧に変換してモータジェネレータ１２に出力する。
その一方で、インバータ４８は、モータジェネレータ１２の回生で発電された交流電圧を、直流電圧に変換して電源ラインＰＬ２に出力する。コンデンサＣ２は、電源ラインＰＬ２にかかる電圧を平滑化し、コンバータ４６は、コンデンサＣ２により平滑化された直流電圧を降圧してバッテリ１４に充電する。

〔実施例１〕
次に、本実施形態に係るリアクトルについて、説明する。
＜リアクトルの構造の説明＞
図３は、実施例１のリアクトル１０１の外観斜視図である。図４は、図３のＡ−Ａ断面図である。図５は、本実施例のリアクトル１０１を構成する各部品をケース１１０に組み込む様子を示す図である。なお、以下の説明において、「径方向」とは図４におけるＸ方向を意味し、「軸方向」とは図４におけるＹ方向を意味するものとする。
後述する実施例２のリアクトル１０２の外観は、図３に示すように、本実施例のリアクトル１０１の外観と同じである。図３と図４とに示すように、本実施例のリアクトル１０１は、ケース１１０、圧粉コア部材１１２、ギャップ板１１４、コイル成形体１１８、樹脂コア１２０などを有する。

ケース１１０は、材質がアルミニウムであり、鋳造品である。ケース１１０は、円形状の底面部１２２と、この底面部１２２の縁から立ち上がるようにして設けられる側壁１２４とを備える開口した箱形状に形成されている。そして、底面部１２２の内面１２３における中央部分に、座部１２８を介して中実円筒状の軸芯部１２６が設けられている。このように、軸芯部１２６はケース１１０と一体に形成されており、軸芯部１２６の根元部分には座部１２８が設けられている。そして、座部１２８における軸芯部１２６が設けられる側の面である上面１３０の径は、軸芯部１２６の径よりも大きく形成されている。そして、図４に示すように、圧粉コア部材１１２Ａの軸方向の下側（ケース１１０の底面部１２２側）の端面１２９が座部１２８に当接している。

圧粉コア部材１１２は、磁性粉末を高密度に加圧成形した圧粉磁心（ＨＤＭＣ）であり、円形のリング状に形成されている。圧粉コア部材１１２は、その内周面１３１の径方向の内側に、軸方向に貫通する貫通孔１３２を備えている。そして、圧粉コア部材１１２は、貫通孔１３２に軸芯部１２６が挿入されるようにして、軸芯部１２６の外周面１３３の径方向の外側に設けられている。また、圧粉コア部材１１２は、樹脂コア１２０を形成する鉄粉混入樹脂により封止されている。本実施例では、圧粉コア部材１１２が４つ設けられ、図中、圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄと示している。そして、隣り合う圧粉コア部材１１２は、その間にギャップ板１１４が挟まれていることにより、軸方向に互いに所定の間隔を保つように設けられている。なお、圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄは、本発明の「リング状コア部材」の一例である。

ギャップ板１１４は、非磁性素材により形成された板であり、円形のリング状に形成されている。ギャップ板１１４は、その内周面１３５の径方向の内側に、軸方向に貫通する貫通孔１３４が形成されている。ギャップ板１１４の材質としては、例えばアルミナセラミックスなどが考えられる。本実施例では、ギャップ板１１４が３つ設けられ、図中、ギャップ板１１４Ａ，１１４Ｂ，１１４Ｃと示している。なお、ギャップ板１１４Ａ〜Ｃの厚みを調整することにより、リアクトル１０１のインダクタンスを調整することができる。また、圧粉コア部材１１２の数とギャップ板１１４の数によって、リアクトル１０１のインダクタンスを調整することができる。

そして、ケース１１０と一体の軸芯部１２６が圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄの貫通孔１３２とギャップ板１１４Ａ〜Ｃの貫通孔１３４とに挿入されるように、圧粉コア部材１１２とギャップ板１１４とが軸芯部１２６の外周面１３３の径方向の外側において軸方向に交互に設けられている。具体的には、ケース１１０の底面部１２２側から、圧粉コア部材１１２Ａ、ギャップ板１１４Ａ、圧粉コア部材１１２Ｂ、ギャップ板１１４Ｂ、圧粉コア部材１１２Ｃ、ギャップ板１１４Ｃ、圧粉コア部材１１２Ｄの順に設けられている。なお、ケース１１０の底面部１２２に最も近い位置にある圧粉コア部材１１２Ａは、座部１２８の上面１３０に配置されている。このように、ギャップ板１１４Ａ〜Ｃを挟みながら複数の圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄを積み重ねた筒状の中芯部１３６が、座部１２８の上面１３０に配置されている。

コイル成形体１１８は、円筒形状に形成されており、エッジワイズコイル１５２と樹脂膜１５４と渡り部１５５とを備えている。エッジワイズコイル１５２は、電極端子となる端部１５６と端部１５８とを除いて樹脂膜１５４により覆われている。これにより、エッジワイズコイル１５２は、端部１５６と端部１５８とを除いて外部と絶縁されている。なお、樹脂膜１５４を形成する樹脂としては、耐熱性が高い熱硬化性の樹脂が好ましく、例えば、エポキシ樹脂などが考えられる。なお、樹脂コア１２０を形成する鉄粉混入樹脂により、コイル成形体１１８を封止している。このようなコイル成形体１１８は、内周面１４８の径方向の内側に圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄが挿入されるようにして、圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄの外周面１５０の径方向の外側に設けられている。

渡り部１５５は、コイル成形体１１８の内周面１４８から径方向の内側に突出するように形成されている。そして、渡り部１５５は、コイル成形体１１８の軸方向の端部において当該端部を閉じるように形成されている。渡り部１５５は、樹脂膜１５４と一体に形成されており、樹脂膜１５４と同じく耐熱性が高い熱硬化性の樹脂（例えば、エポキシ樹脂など）により形成されている。なお、渡り部１５５は、本発明の「突出部」の一例である。

このように形成されたコイル成形体１１８は、圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄの軸方向の端面１４４側から中芯部１３６を覆うように設けられている。そして、コイル成形体１１８の渡り部１５５の内側の面１４６は、中芯部１３６の最も上にある圧粉コア部材１１２Ｄの端面１４４に当接している。これにより、圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄとギャップ板１１４Ａ〜Ｃとコイル成形体１１８との軸方向の相対的な位置が決まる。また、コイル成形体１１８の渡り部１５５の内側の面１４６における径は圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄの径よりも大きく形成されており、コイル成形体１１８の内周面１４８における内径は圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄの径よりも大きく形成されている。これにより、コイル成形体１１８の内周面１４８と中芯部１３６の圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄの外周面１５０との間には隙間が設けられ、この隙間に鉄粉混入樹脂が充填されている。

コイル成形体１１８は、内周面１４８の径方向の内側に圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄが挿入されるようにして、圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄの外周面１５０の径方向の外側に設けられている。これにより、ケース１１０の内部に鉄粉混入樹脂を充填する前において、圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄとコイル成形体１１８との径方向の相対的な位置を、圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄの外周面１５０とコイル成形体１１８の内周面１４８との間に設けられた隙間の大きさの範囲内で調整することができる。そのため、コイル成形体１１８と圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄとを同軸に配置するように調整しやすくなる。ここで、コイル成形体１１８と圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄとを同軸に配置するとは、コイル成形体１１８の中心軸と圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄとの中心軸とを同じ位置に配置することをいう。

樹脂コア１２０は、ケース１１０内に充填された鉄粉混入樹脂が硬化して形成されたものであり、圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄとギャップ板１１４Ａ〜Ｃとコイル成形体１１８とを封止している。そして、樹脂コア１２０は、コイル成形体１１８の内周面１４８と圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄの外周面１５０との間に設けられた隙間にも形成されている。なお、鉄粉混入樹脂としては、耐熱性が高い熱硬化性を有し、かつ熱伝導性の高い樹脂が好ましく、例えば、エポキシ樹脂に鉄粉を混入させたものなどが考えられる。

本実施例のリアクトル１０１によれば、ケース１１０の内部に鉄粉混入樹脂を充填させて形成された樹脂コア１２０とともに、中芯部１３６にて高い透磁率を有する圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄを備える。そのため、本実施例のリアクトル１０１は、外形設計の自由度が高い樹脂コア１２０の特徴を維持しながら、磁気特性が向上するので、樹脂コア１２０の体積が小さくても大きなインダクタンスを得ることができる。したがって、本実施例のリアクトル１０１は、その外形を小さくすることができる。

また、非磁性のギャップ板１１４が隣り合う圧粉コア部材１１２の間に設けられているので、隣り合う圧粉コア部材１１２同士の間隔を保つことができる。そのため、コイルに大電流が印加された際の磁束密度の飽和を抑止することができるので、磁気性能が向上する。
また、圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄとギャップ板１１４Ａ〜Ｃの厚みや数を調整することによりインダクタンスを容易に調整できるので、使用電流範囲内でインダクタンスがほぼ一定の値（フラット）となるような直流重畳特性を安定して得ることができ、リアクトル１０１の性能が向上する。

また、コイル成形体１１８の渡り部１５５は、中芯部１３６の最も上にある圧粉コア部材１１２Ｄの端面１４４に当接している。これにより、圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄとギャップ板１１４Ａ〜Ｃとコイル成形体１１８との軸方向の相対的な位置が決まる。そのため、圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄとギャップ板１１４Ａ〜Ｃとコイル成形体１１８との軸方向の相対的な位置を決めるための専用の部品を使用しなくてもよい。したがって、部品点数を削減して製造コストの低減を図ることができる。また、部品の組み付け性の向上を図ることができる。

また、軸芯部１２６はケース１１０と一体に形成されているので、圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄやコイル成形体１１８とケース１１０との径方向の相対的な位置を調整することができる。

なお、渡り部１５５をコイル成形体１１８の軸方向における下側（ケース１１０の底面部１２２側）の端部に形成する例も考えられる。この例においては、渡り部１５５に軸芯部１２６が挿入できる貫通孔を設けておき、渡り部１５５の貫通孔に軸芯部１２６を挿入して、渡り部１５５を座部１２８に配置する。そして、渡り部１５５の上に圧粉コア部材１１２Ａを配置して、さらに、その上に圧粉コア部材１１２Ｂ，Ｃやギャップ板１１４Ａ〜Ｃを配置する。この例によれば、圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄとギャップ板１１４Ａ〜Ｃとコイル成形体１１８の軸方向の相対的な位置が決まる。

また、堅牢な樹脂コア１２０で圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄを完全に封止しているため、圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄの防錆や割れ防止を図ることができる。
また、圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄの貫通孔１３２やギャップ板１１４Ａ〜Ｃの貫通孔１３４に軸芯部１２６を挿入しながら、圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄとギャップ板１１４Ａ〜Ｃとを軸芯部１２６の外周面１３３の径方向の外側に配置することにより、容易に中芯部１３６を形成できる。そのため、リアクトル１０１の生産性が向上する。

また、本実施例のリアクトル１０１は、樹脂コア１２０の体積を圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄの体積分減らすことができるので、樹脂コア１２０を形成する鉄粉混入樹脂の充填時間と硬化時間とを短縮することができる。また、鉄粉混入樹脂の使用量を減らすことができるので、材料費を減らすことができる。そのため、製造コストを低減させることができる。

また、軸芯部１２６を、その上面（図４における上側の面）が塞がれた状態で中空とする例も考えられる。この例によれば、軸芯部１２６の中空部分に冷却用の流体を流すことができるので、冷却性能が向上する。
また、渡り部１５５に軸芯部１２６が挿入できる貫通孔を設け、かつ、軸芯部１２６の上端（図４における上側の端部）をケース１１０の上端（図４における上側の端部）以上まで設け、さらに、軸芯部１２６に軸方向に貫通する貫通孔を設ける例も考えられる。この例によれば、軸芯部１２６の貫通孔に冷却用の流体を流すことができるので、冷却性能が向上する。

＜リアクトルの製造方法の説明＞
前記のように、図５は、本実施例のリアクトル１０１を構成する各部品をケース１１０に組み込む様子を示す図である。図６は、本実施例のリアクトル１０１を構成する各部品をケース１１０に組み込んだ後であって鉄粉混入樹脂を充填する前の様子を示す図である。

本実施例のリアクトル１０１は、以下のように製造される。まず、図５に示すように、圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄの貫通孔１３２やギャップ板１１４Ａ〜Ｃの貫通孔１３４にケース１１０と一体の軸芯部１２６を挿入しながら、圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄとギャップ板１１４Ａ〜Ｃとを交互に配置する。具体的には、ケース１１０の底面部１２２側から、圧粉コア部材１１２Ａ、ギャップ板１１４Ａ、圧粉コア部材１１２Ｂ、ギャップ板１１４Ｂ、圧粉コア部材１１２Ｃ、ギャップ板１１４Ｃ、圧粉コア部材１１２Ｄの順に配置する。
これにより、ギャップ板１１４Ａ〜Ｃを挟みながら複数の圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄを積み重ねた筒状の中芯部１３６を形成する。

このとき、中芯部１３６を座部１２８の上面１３０に配置する。詳しくは、中芯部１３６を構成する圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄのうちケース１１０の底面部１２２に最も近くに配置される圧粉コア部材１１２Ａを座部１２８の上面１３０に配置して、座部１２８の上面１３０に圧粉コア部材１１２Ａの端面１４４を当接させる。なお、ケース１１０の底面部１２２に最も近くに配置される圧粉コア部材１１２Ａの内周面１３１の内径は、座部１２８の上面１３０の外径よりも小さく形成しておく。これにより、確実に、圧粉コア部材１１２Ａを座部１２８の上面１３０に配置することができる。

このように中芯部１３６を構成する圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄのうちケース１１０の底面部１２２に最も近くに配置される圧粉コア部材１１２Ａを座部１２８の上面１３０に配置することにより、中芯部１３６を構成する圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄとギャップ板１１４Ａ〜Ｃとの軸方向の位置が決まる。また、ケース１１０と圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄとの径方向の相対的な位置を、軸芯部１２６の外周面１３３と圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄの内周面１３１との間の隙間の大きさの範囲内で調整することができる。また、ケース１１０とギャップ板１１４Ａ〜Ｃとの径方向の相対的な位置を、軸芯部１２６の外周面１３３とギャップ板１１４Ａ〜Ｃの内周面１３５との間の隙間の大きさの範囲内で調整することができる。このように、ケース１１０と一体の軸芯部１２６や座部１２８を利用することにより、部品点数を増やすことなく、圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄとギャップ板１１４Ａ〜Ｃとを所定の位置に配置することができる。

次に、図５に示すように、コイル成形体１１８の内周面１４８と圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄの外周面１５０との間に隙間を設けながら、コイル成形体１１８の内周面１４８の径方向の内側に中芯部１３６を挿入するようにして、中芯部１３６にコイル成形体１１８を被せる。このとき、コイル成形体１１８の渡り部１５５を中芯部１３６の最も上にある圧粉コア部材１１２Ｄの端面１４４に当接させる。これにより、圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄとギャップ板１１４Ａ〜Ｃとコイル成形体１１８との軸方向の相対的な位置が決まる。
また、圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄとコイル成形体１１８との径方向の相対的な位置を、圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄの外周面１５０とコイル成形体１１８の内周面１４８との間に設けられた隙間の大きさの範囲内で調整することができる。

次に、ケース１１０の内部に溶融状態の鉄粉混入樹脂を充填し、ケース１１０を不図示の加熱炉に設置して、所定の温度にて所定の時間加熱することにより、鉄粉混入樹脂を固化させて樹脂コア１２０を形成する。これにより、中芯部１３６とコイル成形体１１８とが樹脂コア１２０により封止される。
以上により、リアクトル１０１が製造される。

本実施例のリアクトル１０１の製造方法によれば、コイル成形体１１８の渡り部１５５を圧粉コア部材１１２Ｄの軸方向の端面１４４に当接させるので、圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄとギャップ板１１４Ａ〜Ｃとコイル成形体１１８との軸方向の相対的な位置が決まる。そのため、圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄとギャップ板１１４Ａ〜Ｃとコイル成形体１１８との軸方向の相対的な位置を決めるための専用の部品を使用しなくてもよい。したがって、部品点数を削減でき、製造コストの低減を図ることができる。

また、コイル成形体１１８の内周面１４８から径方向の内側に突出する渡り部１５５を圧粉コア部材１１２Ｄの端面１４４に当接させるので、コイル成形体１１８の自重が圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄに作用する。したがって、ケース１１０に鉄粉混入樹脂を充填して当該鉄粉混入樹脂が硬化するまでの間において、圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄが浮き上がったり、移動したりすることを防止することができる。ゆえに、リアクトル１０１の生産性が向上する。

また、ケース１１０の内部に各部品を配置した後に充填する溶融状態の鉄粉混入樹脂は、各部品の接着剤としての役割も兼ねるので、圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄとギャップ板１１４Ａ〜Ｃとを接着材で接着する工程を省略することができる。
なお、圧粉コア部材１１２の数とギャップ板１１４の数は特に限定されるものではなく、図７に示すように、圧粉コア部材１１２を２個、ギャップ板１１４を１個設けた実施例も考えられる。

また、渡り部１５５に開口部を形成した例も考えられる。これにより、開口部から溶融状態の鉄粉混入樹脂が流れ込むので、圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄとギャップ板１１４Ａ〜Ｃとの接着を確実に行うことができる。

また、ギャップ板１１４Ａ〜Ｃの軸方向の端面１５９に、内周面１３５の位置と外周面１５７の位置との間にわたって放射状に形成された溝を形成した例も考えられる。これにより、溝を介して圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄとギャップ板１１４Ａ〜Ｃとの間に流れ込んだ鉄粉混入樹脂を固化させることにより、圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄとギャップ板１１４Ａ〜Ｃとをより確実に接着させることができる。

〔実施例２〕
実施例２のリアクトル１０２の外観は、前記の図３に示すように、実施例１の外観と同じである。図８は、図３に示す実施例２のリアクトル１０２のＡ−Ａ断面図である。また、図９は、実施例２のリアクトル１０２を構成する各部品をケース１１０に組み込む様子を示す図である。なお、以下の説明において、「径方向」とは図８におけるＸ方向を意味し、「軸方向」とは図８におけるＹ方向を意味するものとする。また、以下の説明では、実施例１と同等の構成要素については、同一の符号を付して説明を省略し、異なった点を中心に述べる。

＜リアクトルの構造の説明＞
実施例２のリアクトル１０２は、実施例１のリアクトル１０１と異なる点として、コイル成形体１１８は渡り部１５５を備えないが、コイル成形体１１８の軸方向についての中央部分に仕切り部１６２を備えている。仕切り部１６２は、内周面１４８から径方向の内側に突出するように形成され、円環状に形成されている。仕切り部１６２の内周側には、コイル成形体１１８の軸方向に貫通した貫通孔１６４が形成されている。そして、ケース１１０の底面部１２２側から数えて２番目に設けられた圧粉コア部材１１２Ｂの端面１４４に、仕切り部１６２を配置している。このように、仕切り部１６２は隣り合う圧粉コア部材１１２Ｂと圧粉コア部材１１２Ｃとの間に設けられている。なお、仕切り部１６２は、本発明の「突出部」の一例である。

実施例２のリアクトル１０２によれば、仕切り部１６２の厚みを調整することにより、インダクタンスを調整することができる。このように、コイル成形体１１８の仕切り部１６２は、ギャップ板１１４と同じ役割を備えている。そのため、ギャップ板１１４を一枚減らすことができ、部品点数の削減を図ることができ、製造コストを低減することができる。特に、図１０に示すような圧粉コア部材１１２を２個備える実施例においては、ギャップ板１１４を廃止することができる。

＜リアクトルの製造方法の説明＞
本実施例のリアクトル１０２は、以下のように製造される。まず、圧粉コア部材１１２Ａの貫通孔１３２に軸芯部１２６を挿入しながら、圧粉コア部材１１２Ａを軸芯部１２６の座部１２８に配置する。
次に、ギャップ板１１４Ａの貫通孔１３４に軸芯部１２６を挿入しながら、ギャップ板１１４Ａを圧粉コア部材１１２Ａの上に配置する。
次に、圧粉コア部材１１２Ｂの貫通孔１３２に軸芯部１２６を挿入しながら、圧粉コア部材１１２Ｂをギャップ板１１４Ａの上に配置する。
次に、仕切り部１６２の貫通孔１６４に軸芯部１２６を挿入しながら、圧粉コア部材１１２Ｂの上に仕切り部１６２を配置して、仕切り部１６２を圧粉コア部材１１２Ｂの端面１４４に当接させる。

次に、圧粉コア部材１１２Ｃの貫通孔１３２に軸芯部１２６を挿入しながら、圧粉コア部材１１２Ｃを仕切り部１６２の上に配置する。
次に、ギャップ板１１４Ｂの貫通孔１３４に軸芯部１２６を挿入しながら、ギャップ板１１４Ｂを圧粉コア部材１１２Ｃの上に配置する。
次に、圧粉コア部材１１２Ｄの貫通孔１３２に軸芯部１２６を挿入しながら、圧粉コア部材１１２Ｄをギャップ板１１４Ｂの上に配置する。

このようにして、ギャップ板１１４Ａ，Ｂと仕切り部１６２とを挟みながら複数の圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄを積み重ねる。なお、コイル成形体１１８の内周面１４８と圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄの外周面１５０との間に、隙間を設けておく。

次に、ケース１１０の内部に溶融状態の鉄粉混入樹脂を充填し、ケース１１０を不図示の加熱炉に設置して、所定の温度にて所定の時間加熱することにより、鉄粉混入樹脂を固化させて樹脂コア１２０が形成される。これにより、圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄとギャップ板１１４Ａ，Ｂとコイル成形体１１８とが樹脂コア１２０により封止される。以上により、リアクトル１０２が製造される。

本実施例のリアクトル１０２の製造方法によれば、コイル成形体１１８の仕切り部１６２を圧粉コア部材１１２Ｂの端面１４４に当接させるので、圧粉コア部材１１２Ａ，１１２Ｂとギャップ板１１４Ａとコイル成形体１１８との軸方向の相対的な位置が決まる。また、圧粉コア部材１１２Ｃを仕切り部１６２の上に配置して、さらに、ギャップ板１１４Ｂを圧粉コア部材１１２Ｃの上に配置し、圧粉コア部材１１２Ｄをギャップ板１１４Ｂの上に配置するので、圧粉コア部材１１２Ｃ，Ｄとギャップ板１１４Ｂとコイル成形体１１８との軸方向の相対的な位置が決まる。そのため、圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄとギャップ板１１４Ａ，Ｂとコイル成形体１１８との軸方向の相対的な位置を決めるための専用の部品を使用しなくてもよい。したがって、部品点数を削減でき、製造コストの低減を図ることができる。

また、コイル成形体１１８の仕切り部１６２を圧粉コア部材１１２Ｂの端面１４４に当接させるので、コイル成形体１１８の自重が圧粉コア部材１１２Ａ，Ｂに作用する。したがって、ケース１１０に鉄粉混入樹脂を充填して当該鉄粉混入樹脂が硬化するまでの間において、圧粉コア部材１１２Ａ，Ｂが浮き上がったり、移動したりすることを防止することができる。ゆえに、リアクトル１０２の生産性が向上する。
なお、圧粉コア部材１１２Ｃ，Ｄは、ケース１１０に鉄粉混入樹脂を充填して当該鉄粉混入樹脂が硬化するまでの間において、治具で固定しておくことが望ましい。

また、コイル成形体１１８の仕切り部１６２を圧粉コア部材１１２Ｂと圧粉コア部材１１２Ｃとの間に設けている。これにより、圧粉コア部材１１２Ｂと圧粉コア部材１１２Ｃとが間隔を保って、コイルに大電流が印加された際の磁束密度の飽和を抑止することができるので、磁気性能が向上する。このように、仕切り部１６２がギャップ板１１４と同様な作用を発揮するので、ギャップ板１１４を１枚省略できる。したがって、部品点数を削減できるので、製造コストの低減を図ることができる。また、部品の組み付け性が向上する。

なお、図８においては、ケース１１０の底面部１２２側から数えて２番目に設けられた圧粉コア部材１１２Ｂの上に仕切り部１６２を配置する例を挙げたが、これに限定されず、ケース１１０の底面部１２２から数えて１番目に設けられた圧粉コア部材１１２Ａの上に仕切り部１６２を配置する例、または、ケース１１０の底面部１２２から数えて３番目に設けられた圧粉コア部材１１２Ｃの上に仕切り部１６２を配置する例も考えられる。

〔実施例３〕
図１１は、実施例３のリアクトル１０３の斜視図であり、一部を断面図として表している。また、図１２は、コイル成形体１１８の斜視図であり、一部を断面図として表している。なお、以下の説明において、「径方向」とは図１１，１２におけるＸ方向を意味し、「軸方向」とは図１１，１２におけるＹ方向を意味するものとする。また、以下の説明では、実施例２と同等の構成要素については、同一の符号を付して説明を省略し、異なった点を中心に述べる。

実施例３のリアクトル１０３は、実施例２のリアクトル１０２と異なる点として、ケース１１０を備えていない。また、ケース１１０と一体の軸芯部１２６を備えていないが、図１１と図１２に示すように、軸芯部１６６がコイル成形体１１８の仕切り部１６２と一体に形成されている。具体的には、軸芯部１６６は、コイル成形体１１８の仕切り部１６２の内周面１６８から軸方向に形成されている。この軸芯部１６６は、中空円筒状に形成されている。

実施例３のリアクトル１０３によれば、軸芯部１６６は中空であるので、冷却用の流体（例えば、ＡＴＦなど）を軸芯部１６６の内部に流すことができる。そのため、コイル成形体１１８のエッジワイズコイル１５２で発生した熱は、仕切り部１６２を介して軸芯部１６６まで伝達した後、冷却用の流体に吸収されて外部に排出される。このようにして、リアクトル１０３の冷却を行うことができる。

また、軸芯部１６６は仕切り部１６２と一体に形成されているので、ケース１１０のような軸芯部１２６を備える部品が不要となり、製造コストを低減することができる。また、軸芯部１６６とコイル成形体１１８との軸方向および径方向の相対的な位置が決まる。
なお、軸芯部１６６を中実に形成してもよい。

＜リアクトルの製造方法の説明＞
本実施例のリアクトル１０３は、以下のように製造される。まず、鉄粉混入樹脂で作られたリング状の樹脂部材１７０を用意する。そして、不図示の金型の内部に形成された支柱（以下、金型の支柱という）を樹脂部材１７０の貫通孔１７２に挿入するようにして、金型の底面に樹脂部材１７０を配置する。
次に、圧粉コア部材１１２Ａの貫通孔１３２に金型の支柱を挿入しながら、圧粉コア部材１１２Ａを樹脂部材１７０の上に配置する。
次に、ギャップ板１１４Ａの貫通孔１３４に金型の支柱を挿入しながら、ギャップ板１１４Ａを圧粉コア部材１１２Ａの上に配置する。
次に、圧粉コア部材１１２Ｂの貫通孔１３２に金型の支柱を挿入しながら、圧粉コア部材１１２Ｂをギャップ板１１４Ａの上に配置する。

次に、コイル成形体１１８の軸芯部１６６における内周面１７４の径方向の内側に設けられた中空部分に金型の支柱を挿入しながら、かつ、圧粉コア部材１１２Ａ，Ｂの貫通孔１３２とギャップ板１１４Ａの貫通孔１３４とにコイル成形体１１８の軸芯部１６６を挿入しながら、コイル成形体１１８の仕切り部１６２を圧粉コア部材１１２Ｂの端面１４４に配置する。このようにして、仕切り部１６２を圧粉コア部材１１２Ｂの端面１４４に当接させる。

次に、圧粉コア部材１１２Ｃの貫通孔１３２に軸芯部１６６を挿入しながら、圧粉コア部材１１２Ｃを仕切り部１６２の上に配置する。
次に、ギャップ板１１４Ｂの貫通孔１３４に軸芯部１６６を挿入しながら、ギャップ板１１４Ｂを圧粉コア部材１１２Ｃの上に配置する。
次に、圧粉コア部材１１２Ｄの貫通孔１３２に軸芯部１６６を挿入しながら、圧粉コア部材１１２Ｄをギャップ板１１４Ｂの上に配置する。

次に、金型の内部に溶融状態の鉄粉混入樹脂を充填し、金型を不図示の加熱炉に設置して、所定の温度にて所定の時間加熱することにより、鉄粉混入樹脂を固化させて樹脂コア１２０を形成する。これにより、圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄとギャップ板１１４Ａ，Ｂとコイル成形体１１８とが樹脂コア１２０により封止される。その後、金型からリアクトル１０３を取り外す。以上により、リアクトル１０３が製造される。

本実施例のリアクトル１０３の製造方法によれば、金型の底面に樹脂部材１７０を配置して、この樹脂部材１７０の上に圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄとギャップ板１１４Ａ，Ｂとコイル成形体１１８の仕切り部１６２とを配置するので、圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄとギャップ板１１４Ａ，Ｂとコイル成形体１１８の軸方向の位置が決まる。

なお、仕切り部１６２をコイル成形体１１８の軸方向の端部（図１２における下側の端部）に形成しておき、金型の底面に仕切り部１６２を配置して、仕切り部１６２の上に樹脂部材１７０を配置して、この樹脂部材１７０の上に圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄとギャップ板１１４Ａ〜Ｃとを配置する例も考えられる。この例によれば、圧粉コア部材１１２Ａ〜Ｄとギャップ板１１４Ａ〜Ｃとコイル成形体１１８の軸方向の位置が決まる。

なお、上記した実施の形態は単なる例示にすぎず、本発明を何ら限定するものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良、変形が可能であることはもちろんである。
上記の実施例では圧粉コア部材１１２が複数設けられた例を挙げたが、圧粉コア部材１１２が１つのみ設けれたリアクトルにも適用ができる。

１ 駆動制御システム
１０ ＰＣＵ
１２ モータジェネレータ
１４ バッテリ
１０１ リアクトル
１０２ リアクトル
１０３ リアクトル
１１０ ケース
１１２ 圧粉コア部材
１１４ ギャップ板
１１８ コイル成形体
１２０ 樹脂コア
１２６ 軸芯部
１３２ 貫通孔
１３４ 貫通孔
１３６ 中芯部
１４８ 内周面
１５５ 渡り部
１６２ 仕切り部
１６４ 貫通孔
１６６ 軸芯部
Ｃ１ コンデンサ
Ｃ２ コンデンサ
Ｑ１〜Ｑ８ パワートランジスタ
Ｄ１〜Ｄ８ ダイオード
ＰＬ１〜ＰＬ３ 電源ライン

Claims (8)

1. コイルが樹脂で覆われるようにして形成された筒状のコイル成形体を有し、鉄粉が混入された鉄粉混入樹脂によって前記コイル成形体を封止しているリアクトルであって、
   軸芯部と、
   単一または複数のリング状コア部材と、を有し、
   前記リング状コア部材は、当該リング状コア部材の内周面の内側に前記軸芯部が挿入されるようにして前記軸芯部の外周面の外側に設けられており、
   前記コイル成形体は、当該コイル成形体の内周面の内側に前記リング状コア部材が挿入されるようにして前記リング状コア部材の外周面の外側に設けられており、
   前記コイル成形体の内周面から内側に突出する突出部が前記リング状コア部材の軸方向の端面に当接していること、
   を特徴とするリアクトル。
2. 請求項１に記載するリアクトルであって、
   非磁性のリング状のギャップ板を有し、
   前記ギャップ板は、前記複数のリング状コア部材における隣り合う前記リング状コア部材の間に設けられていること、
   を特徴とするリアクトル。
3. 請求項１または２に記載するリアクトルであって、
   前記突出部は、前記複数のリング状コア部材における隣り合う前記リング状コア部材の間に設けられていること、
   を特徴とするリアクトル。
4. 請求項１乃至３のいずれか１つに記載するリアクトルであって、
   端面部と前記端面部の縁から立ち上がるようにして設けられる側壁とを備える開口したケースを有し、
   前記軸芯部は、前記端面部の内面にて前記ケースと一体に形成されていること、
   を特徴とするリアクトル。
5. 請求項１乃至３のいずれか１つに記載するリアクトルであって、
   前記軸芯部は、前記突出部と一体に形成されていること、
   を特徴とするリアクトル。
6. 請求項１乃至５のいずれか１つに記載するリアクトルであって、
   前記突出部は、前記コイル成形体の軸方向の端部に形成されていること、
   を特徴とするリアクトル。
7. 請求項１乃至６のいずれか１つに記載するリアクトルであって、
   前記軸芯部は、中空であること、
   を特徴とするリアクトル。
8. コイルが樹脂で覆われるようにして形成された筒状のコイル成形体を有し、鉄粉が混入された鉄粉混入樹脂によって前記コイル成形体を封止しているリアクトルの製造方法であって、
   前記リアクトルは、軸芯部と、単一または複数のリング状コア部材と、を有し、
   前記リング状コア部材を、当該リング状コア部材の内周面の内側に前記軸芯部が挿入されるようにして前記軸芯部の外周面の外側に設け、
   前記コイル成形体を、当該コイル成形体の内周面の内側に前記リング状コア部材が挿入されるようにして前記リング状コア部材の外周面の外側に設け、
   前記コイル成形体の内周面から内側に突出する突出部を前記リング状コア部材の軸方向の端面に当接させること、
   を特徴とするリアクトルの製造方法。

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