WO2011161770A1 - リアクトルおよびリアクトルの製造方法 - Google Patents

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ring
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coil molded
core member
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修司 横田
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トヨタ自動車株式会社
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    • Y10T29/49002—Electrical device making
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Definitions

  • the present invention relates to a reactor used in, for example, a booster circuit of a motor driving device and a method for manufacturing the reactor.
  • a reactor used for a booster circuit of a motor drive device of an electric vehicle or a hybrid vehicle is known.
  • the reactor performs electrical transformation using inductive reactance, and includes a core and a coil.
  • the reactor is used by being incorporated in a switching circuit, and by repeatedly turning it on and off, the energy stored in the coil at the time of turning on is generated as a counter electromotive force at the time of turning off and a high voltage is taken out.
  • Patent Document 1 discloses a technology of a reactor in which a coil is molded with an iron powder mixed resin mixed with iron powder.
  • the iron powder mixed resin for molding the coil has a role as a core.
  • the material cost of the iron powder mixed resin is high, and the curing time of the iron powder mixed resin is long. Therefore, when the amount of iron powder mixed resin to be filled is large, the manufacturing cost of the reactor is increased. Moreover, if the coil is not restrained by any means when filling the inside of the case with iron powder-containing resin as in the technique of Patent Document 1, the coil is easily detached from a predetermined position, and the productivity of the reactor is reduced. End up.
  • the present applicant has proposed an invention relating to the structure of the reactor and the method for manufacturing the reactor in the application of International Application No. PCT / JP2010 / 060561.
  • this invention it is necessary to assemble the coil molded body and the bobbin separately. Therefore, an invention that can further reduce the number of parts and further reduce the manufacturing cost is proposed below.
  • an object of the present invention is to provide a reactor and a method for manufacturing a reactor that can reduce the number of parts and can reduce the manufacturing cost.
  • One aspect of the present invention made to solve the above-mentioned problems has a cylindrical coil molded body formed so that the coil is covered with a resin, and the iron powder-mixed resin mixed with iron powder
  • a reactor that seals a coil molded body, and includes an axial core portion and a single or a plurality of ring-shaped core members, and the ring-shaped core member is an inner peripheral surface of the ring-shaped core member.
  • the coil core is provided outside the outer peripheral surface of the shaft core so that the shaft core is inserted inside the ring core, and the ring-shaped core is disposed inside the inner peripheral surface of the coil molded body.
  • the protrusion is provided outside the outer peripheral surface of the ring-shaped core member so that the member is inserted, and the protruding portion protruding inward from the inner peripheral surface of the coil-formed body is an end surface in the axial direction of the ring-shaped core member It is characterized by being in contact with.
  • the protruding portion protruding inward from the inner peripheral surface of the coil molded body is in contact with the axial end surface of the ring-shaped core member. Therefore, the relative position in the axial direction between the ring-shaped core member and the coil molded body is determined. Therefore, it is not necessary to separately use components for determining the relative positions of the ring-shaped core member and the coil molded body in the axial direction. Therefore, the number of parts can be reduced, and the manufacturing cost can be reduced.
  • a non-magnetic ring-shaped gap plate is provided, and the gap plate is provided between adjacent ring-shaped core members in the plurality of ring-shaped core members.
  • the non-magnetic gap plate is provided between the adjacent ring-shaped core members, the interval between the ring-shaped core members can be maintained. Therefore, saturation of the magnetic flux density when a large current is applied to the coil can be suppressed, so that the magnetic performance is improved.
  • the inductance can be easily adjusted by adjusting the thickness of the gap plate.
  • the protruding portion is provided between the ring-shaped core members adjacent to each other in the plurality of ring-shaped core members.
  • the number of nonmagnetic parts such as gap plates provided between the ring-shaped core members can be reduced, or nonmagnetic parts such as gap plates can be eliminated. Can be reduced.
  • an open case including an end surface portion and a side wall provided so as to rise from an edge of the end surface portion is provided, and the shaft core portion is integrated with the case on the inner surface of the end surface portion. It is preferable that it is formed.
  • the shaft core is formed integrally with the case. Therefore, the relative position in the radial direction between the ring-shaped core member or the coil molded body and the case can be adjusted.
  • the shaft core portion is formed integrally with the protruding portion.
  • the shaft core portion is formed integrally with the protruding portion, a part supporting the shaft core portion such as a case becomes unnecessary, and the manufacturing cost can be reduced. Further, since the shaft core portion is formed integrally with the protruding portion, the relative positions in the axial direction and the radial direction between the shaft core portion and the coil forming body are determined.
  • the protruding portion is formed at an end portion in the axial direction of the coil molded body.
  • the projecting portion is formed at the end portion in the axial direction of the coil molded body, the relative position in the axial direction between the ring-shaped core member and the coil molded body is reliably determined.
  • the shaft core portion is hollow.
  • the cooling fluid can flow through the hollow portion of the shaft core portion, the cooling performance is improved.
  • the coil has a cylindrical coil formed so that the coil is covered with resin, and the iron powder-mixed resin mixed with iron powder is used.
  • a method of manufacturing a reactor that seals the coil molded body wherein the reactor includes an axial core part and a single or a plurality of ring-shaped core members, and the ring-shaped core member is Provided outside the outer peripheral surface of the shaft core portion so that the shaft core portion is inserted inside the inner peripheral surface of the ring-shaped core member, and the coil molded body is disposed inside the inner peripheral surface of the coil molded body.
  • the ring-shaped core member is inserted in the outer peripheral surface of the ring-shaped core member so as to be inserted, and a protrusion projecting inward from the inner peripheral surface of the coil molded body is provided in the axial direction of the ring-shaped core member. It is made to contact
  • the protruding portion protruding inward from the inner peripheral surface of the coil molded body is brought into contact with the end surface in the axial direction of the ring-shaped core member. Therefore, the relative position in the axial direction between the ring-shaped core member and the coil molded body is determined. Therefore, it is not necessary to use a dedicated component for determining the relative position in the axial direction between the ring-shaped core member and the coil molded body. Therefore, the number of parts can be reduced, and the manufacturing cost can be reduced.
  • the number of parts can be reduced and the manufacturing cost can be reduced.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view of the reactor of Example 1 shown in FIG. 3 taken along the line AA. It is a figure which shows a mode that each component which comprises the reactor of Example 1 is integrated in a case. It is a figure which shows the mode after having integrated each component which comprises the reactor of Example 1 in a case, and before filling iron powder mixing resin. It is a figure which shows the example which changed the number of the compacting core members, and the number of gap boards.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view of the reactor of Example 2 shown in FIG. 3 taken along line AA. It is a figure which shows a mode that each component which comprises the reactor of Example 2 is integrated in a case. It is a figure which shows the case where the reactor of Example 2 is equipped with two compacting core members. It is a perspective view of the reactor of Example 3, and one part is sectional drawing. It is a perspective view of the coil molded object which comprises the reactor of Example 3, and one part is sectional drawing.
  • the reactor according to the present embodiment is mounted for the purpose of boosting the voltage from the battery voltage to the voltage applied to the motor generator in the hybrid vehicle drive control system. Then, after explaining the structure of a drive control system first, the reactor which concerns on embodiment is demonstrated.
  • FIG. 1 is a diagram schematically showing an example of the structure of a drive control system including a reactor according to the present embodiment.
  • FIG. 2 is a circuit diagram showing the main part of the PCU in FIG.
  • the drive control system 1 includes a PCU 10 (Power Control Unit), a motor generator 12, a battery 14, a terminal block 16, a housing 18, a speed reduction mechanism 20, a differential mechanism 22, a drive It is comprised from the shaft receiving part 24 grade
  • the PCU 10 includes a converter 46, an inverter 48, a control device 50, capacitors C1 and C2, and output lines 52U, 52V, and 52W.
  • Converter 46 is connected between battery 14 and inverter 48, and is electrically connected in parallel with inverter 48.
  • Inverter 48 is connected to motor generator 12 via output lines 52U, 52V, and 52W.
  • the battery 14 is, for example, a secondary battery such as a nickel metal hydride battery or a lithium ion battery, and supplies a direct current to the converter 46 and is charged by the direct current flowing from the converter 46.
  • a secondary battery such as a nickel metal hydride battery or a lithium ion battery
  • Converter 46 includes power transistors Q1 and Q2, diodes D1 and D2, and a reactor 101 described in detail later.
  • the power transistors Q1 and Q2 are connected in series between the power supply lines PL2 and PL3, and supply the control signal of the control device 50 to the base.
  • Diodes D1 and D2 are connected between the collector and emitter of power transistors Q1 and Q2 so that current flows from the emitter side to the collector side of power transistors Q1 and Q2, respectively.
  • Reactor 101 is arranged with one end connected to power supply line PL1 connected to the positive electrode of battery 14 and the other end connected to the connection point of power transistors Q1 and Q2.
  • Converter 46 boosts the DC voltage of battery 14 by reactor 101, and supplies the DC voltage to power supply line PL2 with the boosted voltage.
  • Converter 46 steps down the DC voltage received from inverter 48 and charges battery 14.
  • the inverter 48 includes a U-phase arm 54U, a V-phase arm 54V, and a W-phase arm 54W.
  • Each phase arm 54U, 54V, 54W is connected in parallel between power supply lines PL2, PL3.
  • the U-phase arm 54U includes power transistors Q3 and Q4 connected in series
  • the V-phase arm 54V includes power transistors Q5 and Q6 connected in series
  • the W-phase arm 54W includes power connected in series. It consists of transistors Q7 and Q8.
  • the diodes D3 to D8 are respectively connected between the collector and the emitter of the power transistors Q3 to Q8 so that current flows from the emitter side to the collector side of the power transistors Q3 to Q8.
  • each phase arm 54U, 54V, 54W the connection point of each power transistor Q3-Q8 is on the anti-neutral point side of each U phase, V phase, W phase of motor generator 12 via output lines 52U, 52V, 52W. Each is connected.
  • This inverter 48 converts a direct current flowing through the power supply line PL2 into an alternating current based on a control signal from the control device 50, and outputs the alternating current to the motor generator 12.
  • Inverter 48 rectifies the AC current generated by motor generator 12 to convert it into a DC current, and supplies the converted DC current to power supply line PL2.
  • the capacitor C1 is connected between the power supply lines PL1 and PL3, and smoothes the voltage level in the power supply line PL1.
  • Capacitor C2 is connected between power supply lines PL2 and PL3, and smoothes the voltage level in power supply line PL2.
  • control device 50 Based on the rotation angle of the rotor of motor generator 12, the motor torque command value, the current values of the U-phase, V-phase and W-phase of motor generator 12, and the input voltage of inverter 48, control device 50 has The coil voltage in the phase, V phase and W phase is calculated. Control device 50 generates PWM (Pulse Width Modulation) for turning on / off power transistors Q3 to Q8 based on the calculation result, and outputs the PWM to inverter 48.
  • PWM Pulse Width Modulation
  • control device 50 calculates the duty ratio of power transistors Q1 and Q2 based on the motor torque command value and the motor rotation speed described above, and based on the calculation result. Thus, a PWM signal for turning on / off the power transistors Q1, Q2 is generated and output to the converter 46. Further, control device 50 controls the switching operation of power transistors Q1-Q8 in converter 46 and inverter 48 in order to convert the alternating current generated by motor generator 12 into a direct current and charge battery 14.
  • converter 46 boosts the voltage of battery 14 based on the control signal of control device 50, and applies the boosted voltage to power supply line PL2.
  • Capacitor C1 smoothes the voltage applied to power supply line PL2
  • inverter 48 converts the DC voltage smoothed by capacitor C1 into an AC voltage and outputs the AC voltage to motor generator 12.
  • inverter 48 converts the AC voltage generated by regeneration of motor generator 12 into a DC voltage and outputs it to power supply line PL2.
  • Capacitor C2 smoothes the voltage applied to power supply line PL2, and converter 46 steps down the DC voltage smoothed by capacitor C2 and charges battery 14 with it.
  • FIG. 3 is an external perspective view of the reactor 101 according to the first embodiment. 4 is a cross-sectional view taken along the line AA in FIG.
  • FIG. 5 is a diagram illustrating a state in which each component constituting the reactor 101 of this embodiment is incorporated in the case 110.
  • “radial direction” means the X direction in FIG. 4
  • “axial direction” means the Y direction in FIG. 4.
  • the external appearance of the reactor 102 of Example 2 mentioned later is the same as the external appearance of the reactor 101 of a present Example, as shown in FIG.
  • the reactor 101 according to the present embodiment includes a case 110, a dust core member 112, a gap plate 114, a coil molded body 118, a resin core 120, and the like.
  • the case 110 is made of aluminum and is a cast product.
  • the case 110 is formed in an open box shape including a circular bottom surface portion 122 and a side wall 124 provided so as to rise from the edge of the bottom surface portion 122.
  • a solid cylindrical shaft core portion 126 is provided through a seat portion 128 at a central portion of the inner surface 123 of the bottom surface portion 122.
  • the shaft core portion 126 is formed integrally with the case 110, and the seat portion 128 is provided at the base portion of the shaft core portion 126.
  • the diameter of the upper surface 130 which is a surface by which the axial part 126 is provided in the seat part 128 is formed larger than the diameter of the axial part 126.
  • FIG. As shown in FIG. 4, the end surface 129 on the lower side in the axial direction of the dust core member 112 ⁇ / b> A (the bottom surface 122 side of the case 110) is in contact with the seat 128.
  • the dust core member 112 is a dust core (HDMC) obtained by press-molding magnetic powder at a high density, and is formed in a circular ring shape.
  • the dust core member 112 includes a through-hole 132 that penetrates in the axial direction on the inner side of the inner peripheral surface 131 in the radial direction.
  • the dust core member 112 is provided on the outer side in the radial direction of the outer peripheral surface 133 of the shaft core 126 so that the shaft core 126 is inserted into the through hole 132.
  • the powder core member 112 is sealed with an iron powder mixed resin that forms the resin core 120.
  • four dust core members 112 are provided, which are indicated as dust core members 112A to 112D in the drawing.
  • the adjacent dust core members 112 are provided so as to maintain a predetermined interval in the axial direction by sandwiching the gap plate 114 therebetween.
  • the dust core members 112A to 112D are examples of the “ring-shaped core member” of the present invention.
  • the gap plate 114 is a plate made of a nonmagnetic material, and is formed in a circular ring shape.
  • the gap plate 114 has a through-hole 134 penetrating in the axial direction on the inner side of the inner peripheral surface 135 in the radial direction.
  • alumina ceramics can be considered.
  • three gap plates 114 are provided, which are indicated as gap plates 114A, 114B, and 114C in the drawing. It should be noted that the inductance of reactor 101 can be adjusted by adjusting the thickness of gap plates 114A-C. Further, the inductance of the reactor 101 can be adjusted by the number of the dust core members 112 and the number of the gap plates 114.
  • the dust core member 112 and the gap plate 114 are inserted so that the shaft core portion 126 integral with the case 110 is inserted into the through hole 132 of the dust core members 112A to 112D and the through hole 134 of the gap plates 114A to 114C.
  • the dust core member 112A, the gap plate 114A, the dust core member 112B, the gap plate 114B, the dust core member 112C, the gap plate 114C, and the dust core member 112D are formed from the bottom surface 122 side of the case 110. It is provided in order.
  • the dust core member 112 ⁇ / b> A located closest to the bottom surface portion 122 of the case 110 is disposed on the upper surface 130 of the seat portion 128.
  • the cylindrical core portion 136 in which the plurality of dust core members 112A to 112D are stacked with the gap plates 114A to C interposed therebetween is disposed on the upper surface 130 of the seat portion 128.
  • the coil molded body 118 is formed in a cylindrical shape, and includes an edgewise coil 152, a resin film 154, and a transition portion 155.
  • the edgewise coil 152 is covered with a resin film 154 except for an end portion 156 and an end portion 158 that serve as electrode terminals. Thereby, the edgewise coil 152 is insulated from the outside except for the end 156 and the end 158.
  • resin which forms the resin film 154 thermosetting resin with high heat resistance is preferable, for example, an epoxy resin etc. can be considered.
  • the coil molded body 118 is sealed with an iron powder mixed resin forming the resin core 120.
  • Such a coil molded body 118 is configured such that the dust core members 112A to 112D are inserted inside the inner peripheral surface 148 in the radial direction so that the outer peripheral surface 150 of the dust core members 112A to 112D is radially outer. Is provided.
  • the crossover portion 155 is formed so as to protrude radially inward from the inner peripheral surface 148 of the coil molded body 118. And the transition part 155 is formed so that the said edge part may be closed in the edge part of the axial direction of the coil molded object 118.
  • FIG. The crossover portion 155 is formed integrally with the resin film 154 and is formed of a thermosetting resin (for example, epoxy resin) having high heat resistance like the resin film 154.
  • the crossover 155 is an example of the “projection” in the present invention.
  • the thus formed coil molded body 118 is provided so as to cover the core portion 136 from the axial end surface 144 side of the powder core members 112A to 112D.
  • the inner surface 146 of the transition portion 155 of the coil molded body 118 is in contact with the end surface 144 of the dust core member 112D located on the uppermost side of the center core portion 136. Accordingly, the relative positions in the axial direction of the powder core members 112A to 112D, the gap plates 114A to 114C, and the coil molded body 118 are determined.
  • the diameter of the inner surface 146 of the transition portion 155 of the coil molded body 118 is formed larger than the diameter of the powder core members 112A to 112D, and the inner diameter of the inner peripheral surface 148 of the coil molded body 118 is the dust core.
  • the diameter of the members 112A to 112D is larger.
  • a gap is provided between the inner peripheral surface 148 of the coil molded body 118 and the outer peripheral surface 150 of the dust core members 112A to 112D of the core portion 136, and this gap is filled with the iron powder-containing resin. Yes.
  • the coil molded body 118 is provided on the radially outer side of the outer peripheral surface 150 of the dust core member 112A-D so that the dust core members 112A-D are inserted inside the inner peripheral surface 148 in the radial direction. ing.
  • the relative positions in the radial direction between the powder core members 112A to 112D and the coil molded body 118 are set to the outer periphery of the powder core members 112A to 112D. It can be adjusted within the range of the size of the gap provided between the surface 150 and the inner peripheral surface 148 of the coil molded body 118.
  • arranging the coil molded body 118 and the dust core members 112A to 112D coaxially means that the central axis of the coil molded body 118 and the center axis of the powder core members 112A to 112D are arranged at the same position.
  • the resin core 120 is formed by curing an iron powder-containing resin filled in the case 110, and seals the powder core members 112A to 112D, the gap plates 114A to C, and the coil molded body 118. ing.
  • the resin core 120 is also formed in a gap provided between the inner peripheral surface 148 of the coil molded body 118 and the outer peripheral surface 150 of the powder core members 112A to 112D.
  • the iron powder-mixed resin is preferably a resin having high heat resistance and high heat conductivity, and may be, for example, an epoxy resin mixed with iron powder.
  • the reactor 101 of this embodiment together with the resin core 120 formed by filling the case 110 with iron powder-mixed resin, the dust core members 112A to 112D having high magnetic permeability at the center core portion 136 are provided. Prepare. Therefore, the reactor 101 of the present embodiment improves the magnetic characteristics while maintaining the characteristics of the resin core 120 with a high degree of freedom in external design, so that a large inductance can be obtained even if the volume of the resin core 120 is small. . Therefore, the outer shape of the reactor 101 of the present embodiment can be reduced.
  • the nonmagnetic gap plate 114 is provided between the adjacent dust core members 112, the interval between the adjacent dust core members 112 can be maintained. Therefore, saturation of the magnetic flux density when a large current is applied to the coil can be suppressed, so that the magnetic performance is improved.
  • the inductance can be easily adjusted by adjusting the thickness and number of the dust core members 112A to 112D and the gap plates 114A to 114C, the inductance becomes a substantially constant value (flat) within the operating current range. The direct current superimposition characteristic can be obtained stably, and the performance of the reactor 101 is improved.
  • the transition portion 155 of the coil molded body 118 is in contact with the end surface 144 of the dust core member 112D located on the top of the center core portion 136. Accordingly, the relative positions in the axial direction of the powder core members 112A to 112D, the gap plates 114A to 114C, and the coil molded body 118 are determined. Therefore, it is not necessary to use dedicated parts for determining the relative positions of the powder core members 112A to 112D, the gap plates 114A to 114C, and the coil molded body 118 in the axial direction. Therefore, it is possible to reduce the number of parts and reduce the manufacturing cost. Further, it is possible to improve the assembling property of the parts.
  • the shaft core part 126 is formed integrally with the case 110, the relative position in the radial direction between the powder core members 112A to 112D and the coil molded body 118 and the case 110 can be adjusted.
  • the example which forms the transition part 155 in the edge part of the lower side (bottom part 122 side of case 110) in the axial direction of the coil molded object 118 is also considered.
  • a through hole into which the shaft core part 126 can be inserted is provided in the transition part 155, and the shaft core part 126 is inserted into the through hole of the transition part 155, and the transition part 155 is arranged in the seat part 128.
  • the dust core member 112A is disposed on the transition portion 155, and further, the dust core members 112B and 112C and the gap plates 114A to 114C are disposed thereon.
  • the relative positions in the axial direction of the powder core members 112A to 112D, the gap plates 114A to 114C, and the coil molded body 118 are determined.
  • the dust core members 112A to 112D are completely sealed by the robust resin core 120, the dust core members 112A to 112D can be prevented from being rusted and cracked. Further, the dust core members 112A to 112D and the gap plates 114A to 114C are inserted into the shaft core 126 while inserting the shaft core portion 126 into the through holes 132 of the dust core members 112A to 112D and the through holes 134 of the gap plates 114A to 114C. By disposing the outer peripheral surface 133 of the portion 126 on the outer side in the radial direction, the core portion 136 can be easily formed. Therefore, the productivity of the reactor 101 is improved.
  • the reactor 101 of this embodiment can reduce the volume of the resin core 120 by the volume of the powder core members 112A to 112D, the filling time and curing time of the iron powder mixed resin forming the resin core 120 can be reduced. It can be shortened. Moreover, since the usage-amount of iron powder mixing resin can be reduced, material cost can be reduced. Therefore, manufacturing cost can be reduced.
  • closed is also considered.
  • the cooling fluid can be flowed through the hollow portion of the shaft core portion 126, the cooling performance is improved.
  • a through hole into which the shaft core portion 126 can be inserted is provided in the transition portion 155, and the upper end (upper end portion in FIG. 4) of the shaft core portion 126 is greater than the upper end (upper end portion in FIG. 4) of the case 110.
  • an example in which a through hole penetrating in the axial direction is provided in the shaft core portion 126 is also conceivable. According to this example, since the cooling fluid can be flowed through the through hole of the shaft core portion 126, the cooling performance is improved.
  • FIG. 5 is a diagram illustrating a state in which the components constituting the reactor 101 of this embodiment are incorporated in the case 110.
  • FIG. 6 is a diagram showing a state after the components constituting the reactor 101 of the present embodiment are assembled in the case 110 and before the iron powder-containing resin is filled.
  • the reactor 101 of the present embodiment is manufactured as follows. First, as shown in FIG. 5, the dust core member 112A is inserted into the through hole 132 of the dust core members 112A to 112D and the shaft core portion 126 integral with the case 110 into the through holes 134 of the gap plates 114A to 114C. To D and gap plates 114A to C are alternately arranged. Specifically, the dust core member 112A, the gap plate 114A, the dust core member 112B, the gap plate 114B, the dust core member 112C, the gap plate 114C, and the dust core member 112D are formed from the bottom surface 122 side of the case 110. Arrange in order. Thereby, a cylindrical core part 136 is formed in which a plurality of dust core members 112A to 112D are stacked while sandwiching the gap plates 114A to 114C.
  • the core part 136 is arranged on the upper surface 130 of the seat part 128.
  • the powder core member 112A disposed closest to the bottom surface portion 122 of the case 110 is disposed on the upper surface 130 of the seat portion 128, and the seat The end surface 144 of the dust core member 112A is brought into contact with the upper surface 130 of the portion 128.
  • the inner diameter 131 of the dust core member 112 ⁇ / b> A disposed closest to the bottom surface 122 of the case 110 is formed to be smaller than the outer diameter of the upper surface 130 of the seat 128. Thereby, the powder core member 112 ⁇ / b> A can be reliably disposed on the upper surface 130 of the seat portion 128.
  • the dust core member 112A disposed closest to the bottom surface portion 122 of the case 110 among the dust core members 112A to 112D constituting the core portion 136 is disposed on the upper surface 130 of the seat portion 128.
  • the axial positions of the dust core members 112A to 112D and the gap plates 114A to C constituting the center core 136 are determined. Further, the relative positions in the radial direction between the case 110 and the dust core members 112A to 112D are determined based on the clearance between the outer peripheral surface 133 of the shaft core portion 126 and the inner peripheral surface 131 of the dust core members 112A to 112D. It can be adjusted within the size range.
  • the relative position in the radial direction between the case 110 and the gap plates 114A to 114C is determined based on the range of the size of the gap between the outer peripheral surface 133 of the shaft core portion 126 and the inner peripheral surface 135 of the gap plates 114A to 114C. Can be adjusted within. As described above, by using the shaft core part 126 and the seat part 128 integral with the case 110, the dust core members 112A to 112D and the gap plates 114A to C are arranged at predetermined positions without increasing the number of parts. can do.
  • the coil core 118 is placed on the core part 136 so that the core part 136 is inserted inside in the radial direction.
  • the transition portion 155 of the coil molded body 118 is brought into contact with the end surface 144 of the dust core member 112D located on the top of the center core portion 136. Accordingly, the relative positions in the axial direction of the powder core members 112A to 112D, the gap plates 114A to 114C, and the coil molded body 118 are determined.
  • the relative positions of the powder core members 112A to 112D and the coil molded body 118 in the radial direction are set between the outer peripheral surface 150 of the powder core members 112A to 112D and the inner peripheral surface 148 of the coil molded body 118. Adjustment can be made within the range of the size of the provided gap.
  • the case 110 is filled with molten iron powder-containing resin, and the case 110 is placed in a heating furnace (not shown) and heated at a predetermined temperature for a predetermined time.
  • the resin core 120 is formed by solidifying. Thereby, the core part 136 and the coil molded body 118 are sealed by the resin core 120.
  • reactor 101 is manufactured.
  • the transition portion 155 of the coil molded body 118 is brought into contact with the axial end surface 144 of the dust core member 112D, so that the dust core members 112A to 112D and the gap plate 114A are contacted.
  • the relative positions of .about.C and the coil molded body 118 in the axial direction are determined. Therefore, it is not necessary to use dedicated parts for determining the relative positions of the powder core members 112A to 112D, the gap plates 114A to 114C, and the coil molded body 118 in the axial direction. Therefore, the number of parts can be reduced, and the manufacturing cost can be reduced.
  • the transition portion 155 that protrudes inward in the radial direction from the inner peripheral surface 148 of the coil molded body 118 is brought into contact with the end surface 144 of the powder core member 112D, the weight of the coil molded body 118 is reduced by the dust core member 112A ⁇ Acts on D. Accordingly, it is possible to prevent the powder core members 112A to 112D from floating or moving until the case 110 is filled with the iron powder-containing resin and the iron powder-containing resin is cured. Therefore, the productivity of the reactor 101 is improved.
  • the molten iron powder-mixed resin that is filled after each component is placed inside the case 110 also serves as an adhesive for each component, so that the dust core members 112A to 112D and the gap plates 114A to 114C The step of adhering with an adhesive can be omitted.
  • the number of dust core members 112 and the number of gap plates 114 are not particularly limited. As shown in FIG. 7, two dust core members 112 and one gap plate 114 are provided. Is also possible.
  • Example 2 The appearance of the reactor 102 of the second embodiment is the same as that of the first embodiment as shown in FIG.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view taken along line AA of the reactor 102 of the second embodiment shown in FIG.
  • FIG. 9 is a diagram illustrating a state in which each component constituting the reactor 102 according to the second embodiment is incorporated in the case 110.
  • “radial direction” means the X direction in FIG. 8
  • axial direction” means the Y direction in FIG.
  • components equivalent to those in the first embodiment are denoted by the same reference numerals, description thereof is omitted, and different points are mainly described.
  • the reactor 102 according to the second embodiment is different from the reactor 101 according to the first embodiment in that the coil molded body 118 does not include the transition portion 155, but includes a partition portion 162 at the central portion in the axial direction of the coil molded body 118.
  • the partition part 162 is formed so as to protrude inward in the radial direction from the inner peripheral surface 148 and is formed in an annular shape.
  • a through hole 164 that penetrates in the axial direction of the coil molded body 118 is formed on the inner peripheral side of the partition portion 162.
  • the partition part 162 is arrange
  • the partition part 162 is provided between the adjacent powder core member 112B and the powder core member 112C.
  • the partition 162 is an example of the “projection” in the present invention.
  • the inductance can be adjusted by adjusting the thickness of the partition 162.
  • the partition 162 of the coil molded body 118 has the same role as the gap plate 114. Therefore, the gap plate 114 can be reduced by one, the number of parts can be reduced, and the manufacturing cost can be reduced. In particular, in the embodiment provided with two powder core members 112 as shown in FIG. 10, the gap plate 114 can be eliminated.
  • the reactor 102 of the present embodiment is manufactured as follows. First, the dust core member 112A is disposed on the seat portion 128 of the shaft core portion 126 while the shaft core portion 126 is inserted into the through hole 132 of the dust core member 112A. Next, the gap plate 114A is disposed on the dust core member 112A while the shaft core 126 is inserted into the through hole 134 of the gap plate 114A. Next, the dust core member 112B is disposed on the gap plate 114A while inserting the shaft core portion 126 into the through hole 132 of the dust core member 112B.
  • the partition portion 162 is disposed on the dust core member 112B while the shaft core portion 126 is inserted into the through hole 164 of the partition portion 162, and the partition portion 162 is brought into contact with the end surface 144 of the dust core member 112B. Make contact.
  • the dust core member 112 ⁇ / b> C is disposed on the partition portion 162 while the shaft core portion 126 is inserted into the through hole 132 of the dust core member 112 ⁇ / b> C.
  • the gap plate 114B is disposed on the dust core member 112C while inserting the shaft core portion 126 into the through hole 134 of the gap plate 114B.
  • the dust core member 112D is disposed on the gap plate 114B while inserting the shaft core portion 126 into the through hole 132 of the dust core member 112D.
  • the plurality of powder core members 112A to 112D are stacked while the gap plates 114A and B and the partitioning part 162 are sandwiched.
  • a gap is provided between the inner peripheral surface 148 of the coil molded body 118 and the outer peripheral surface 150 of the powder core members 112A to 112D.
  • the case 110 is filled with molten iron powder-containing resin, and the case 110 is placed in a heating furnace (not shown) and heated at a predetermined temperature for a predetermined time.
  • the resin core 120 is formed by solidifying. Thereby, the powder core members 112A to 112D, the gap plates 114A and 114B, and the coil molded body 118 are sealed by the resin core 120.
  • the reactor 102 is manufactured.
  • the partition 162 of the coil molded body 118 is brought into contact with the end surface 144 of the powder core member 112B, so the powder core members 112A and 112B, the gap plate 114A, and the coil molding.
  • An axial relative position with the body 118 is determined.
  • the dust core member 112C is disposed on the partition 162
  • the gap plate 114B is disposed on the dust core member 112C
  • the dust core member 112D is disposed on the gap plate 114B.
  • the relative positions of the powder core members 112C and 112D, the gap plate 114B, and the coil molded body 118 in the axial direction are determined.
  • the partition 162 of the coil molded body 118 is brought into contact with the end surface 144 of the powder core member 112B, the weight of the coil molded body 118 acts on the powder core members 112A and 112B. Therefore, the powder core members 112A and 112B can be prevented from floating or moving until the case 110 is filled with the iron powder-containing resin and the iron powder-containing resin is cured. Therefore, the productivity of the reactor 102 is improved. It is desirable that the powder core members 112C and 112D be fixed with a jig until the case 110 is filled with the iron powder mixed resin and the iron powder mixed resin is cured.
  • the partition 162 of the coil molded body 118 is provided between the powder core member 112B and the powder core member 112C.
  • the partition part 162 exhibits the same action as the gap plate 114, one gap plate 114 can be omitted. Therefore, the number of parts can be reduced, so that the manufacturing cost can be reduced.
  • attachment property of components improves.
  • FIG. 11 is a perspective view of the reactor 103 according to the third embodiment, and a part thereof is shown as a cross-sectional view.
  • FIG. 12 is a perspective view of the coil molded body 118, and a part thereof is shown as a cross-sectional view.
  • radial direction means the X direction in FIGS. 11 and 12
  • axial direction means the Y direction in FIGS.
  • components equivalent to those in the second embodiment are denoted by the same reference numerals, description thereof is omitted, and different points are mainly described.
  • the reactor 103 according to the third embodiment is different from the reactor 102 according to the second embodiment in that the case 110 is not provided.
  • the shaft core part 126 integral with the case 110 is not provided, the shaft core part 166 is formed integrally with the partition part 162 of the coil molded body 118 as shown in FIGS. Specifically, the shaft core portion 166 is formed in the axial direction from the inner peripheral surface 168 of the partition portion 162 of the coil molded body 118.
  • the shaft core portion 166 is formed in a hollow cylindrical shape.
  • a cooling fluid for example, ATF
  • the heat generated in the edgewise coil 152 of the coil molded body 118 is transmitted to the shaft core portion 166 via the partition portion 162, and then absorbed by the cooling fluid and discharged to the outside. In this way, the reactor 103 can be cooled.
  • the shaft core portion 166 is formed integrally with the partition portion 162, a part including the shaft core portion 126 such as the case 110 is not necessary, and the manufacturing cost can be reduced. Further, the relative positions in the axial direction and the radial direction of the shaft core portion 166 and the coil molded body 118 are determined.
  • the shaft core portion 166 may be formed solid.
  • the reactor 103 of the present embodiment is manufactured as follows. First, a ring-shaped resin member 170 made of an iron powder mixed resin is prepared. Then, the resin member 170 is disposed on the bottom surface of the mold so that a column (hereinafter referred to as a mold column) formed inside the mold (not shown) is inserted into the through hole 172 of the resin member 170. Next, the dust core member 112 ⁇ / b> A is placed on the resin member 170 while inserting a mold post into the through hole 132 of the dust core member 112 ⁇ / b> A.
  • a column hereinafter referred to as a mold column
  • the gap plate 114A is placed on the dust core member 112A while inserting a mold post into the through hole 134 of the gap plate 114A.
  • the dust core member 112B is placed on the gap plate 114A while inserting a mold post into the through hole 132 of the dust core member 112B.
  • the dust core member 112C is disposed on the partition portion 162 while the shaft core portion 166 is inserted into the through hole 132 of the dust core member 112C.
  • the gap plate 114B is disposed on the dust core member 112C while the shaft core portion 166 is inserted into the through hole 134 of the gap plate 114B.
  • the dust core member 112D is disposed on the gap plate 114B while the shaft core portion 166 is inserted into the through hole 132 of the dust core member 112D.
  • the molten iron powder mixed resin is filled in the mold, and the mold is placed in a heating furnace (not shown) and heated at a predetermined temperature for a predetermined time, thereby obtaining the iron powder mixed resin.
  • the resin core 120 is formed by solidifying. Thereby, the powder core members 112A to 112D, the gap plates 114A and 114B, and the coil molded body 118 are sealed by the resin core 120. Thereafter, the reactor 103 is removed from the mold. As described above, the reactor 103 is manufactured.
  • the resin member 170 is disposed on the bottom surface of the mold, and the dust core members 112A to 112D, the gap plates 114A and B, and the coil molded body are placed on the resin member 170. Since the 118 partition portions 162 are disposed, the axial positions of the powder core members 112A to 112D, the gap plates 114A and 114B, and the coil molded body 118 are determined.
  • the partition 162 is formed at the axial end of the coil molded body 118 (the lower end in FIG. 12), and the partition 162 is disposed on the bottom surface of the mold so that the top of the partition 162
  • the resin member 170 may be disposed on the resin member 170
  • the dust core members 112A to 112D and the gap plates 114A to 114C may be disposed on the resin member 170. According to this example, the axial positions of the dust core members 112A to 112D, the gap plates 114A to 114C, and the coil molded body 118 are determined.

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Abstract

　本願は、部品点数を削減でき、製造コストの低減を図ることができるリアクトルおよびリアクトルの製造方法を提供すること、を課題とする。そこで、本発明の一態様は、コイルが樹脂で覆われるようにして形成された筒状のコイル成形体を有し、鉄粉が混入された鉄粉混入樹脂によって前記コイル成形体を封止しているリアクトルであって、軸芯部と、単一または複数のリング状コア部材と、を有し、前記リング状コア部材は、当該リング状コア部材の内周面の内側に前記軸芯部が挿入されるようにして前記軸芯部の外周面の外側に設けられており、前記コイル成形体は、当該コイル成形体の内周面の内側に前記リング状コア部材が挿入されるようにして前記リング状コア部材の外周面の外側に設けられており、前記コイル成形体の内周面から内側に突出する突出部が前記リング状コア部材の軸方向の端面に当接している。

Description

リアクトルおよびリアクトルの製造方法
　本発明は、例えばモータ駆動装置の昇圧回路に使用されるリアクトルおよびリアクトルの製造方法に関するものである。
　電気自動車やハイブリッド車のモータ駆動装置の昇圧回路に使用されるリアクトルが知られている。このリアクトルは、誘導リアクタンスを利用して電気の変圧を行うものであり、コアとコイルを備えて構成される。リアクトルは、スイッチング回路に組み込まれて使用され、オン・オフを繰り返すことにより、オン時にコイルに蓄えられたエネルギーを、オフ時に逆起電力として発生させて高電圧を取り出すようになっている。
　ここで、特許文献１には、鉄粉を混入させた鉄粉混入樹脂によりコイルをモールドしているリアクトルの技術が開示されている。このリアクトルでは、コイルをモールドする鉄粉混入樹脂がコアとしての役割を有している。
特開２００６－３５２０２１号公報
　しかしながら、特許文献１の技術においては、鉄粉混入樹脂は鉄粉の含有率が低いので、コアの透磁率が低い。そのため、必要なインダクタンスを得るためにはコアの断面積を大きくするため、鉄粉混入樹脂の体積を大きくする必要がある。したがって、リアクトルの外形が大きくなってしまう。
　また、インダクタンスを調整するために、コイルの巻き数や鉄粉混入樹脂の体積の大きさなどを調整することが考えられる。しかし、例えばモータ駆動装置の昇圧回路における限られた領域内にリアクトルを設ける場合などには、コイルの巻き数や鉄粉混入樹脂の体積の大きさに制限が課され、必要なインダクタンスを調整できないおそれがある。そのため、大きな電流変化にかかわらずインダクタンスの変化量が十分に小さくなるような特性、すなわち、使用電流範囲内でインダクタンスがほぼ一定の値（フラット）となるような直流重畳特性を安定して得ることができない。したがって、リアクトルの性能が低い。
　また、鉄粉混入樹脂の材料費は高く、また、鉄粉混入樹脂の硬化時間は長い。そのため、充填する鉄粉混入樹脂の量が多い場合には、リアクトルの製造コストが高くなってしまう。
　また、特許文献１の技術のようにケースの内部に鉄粉混入樹脂を充填するときにコイルを何らかの手段で拘束していないと、コイルが所定の位置から外れ易く、リアクトルの生産性が低下してしまう。
　そこで、本出願人は、国際出願番号ＰＣＴ／ＪＰ２０１０／０６０５６１の出願において、リアクトルの構造とリアクトルの製造方法に関する発明を提案した。しかしながら、この発明では、コイル成形体とボビンとを別々に組み付ける必要がある。そこで、さらに部品点数を削減でき、さらなる製造コストの低減を図ることができる発明を以下に提案する。
　そこで、本発明は、部品点数を削減でき、製造コストの低減を図ることができるリアクトルおよびリアクトルの製造方法を提供すること、を課題とする。
　上記課題を解決するためになされた本発明の一態様は、コイルが樹脂で覆われるようにして形成された筒状のコイル成形体を有し、鉄粉が混入された鉄粉混入樹脂によって前記コイル成形体を封止しているリアクトルであって、軸芯部と、単一または複数のリング状コア部材と、を有し、前記リング状コア部材は、当該リング状コア部材の内周面の内側に前記軸芯部が挿入されるようにして前記軸芯部の外周面の外側に設けられており、前記コイル成形体は、当該コイル成形体の内周面の内側に前記リング状コア部材が挿入されるようにして前記リング状コア部材の外周面の外側に設けられており、前記コイル成形体の内周面から内側に突出する突出部が前記リング状コア部材の軸方向の端面に当接していること、を特徴とする。
　この態様によれば、コイル成形体の内周面から内側に突出する突出部がリング状コア部材の軸方向の端面に当接している。そのため、リング状コア部材とコイル成形体との軸方向の相対的な位置が決まる。したがって、リング状コア部材とコイル成形体との軸方向の相対的な位置を決めるための部品を別途使用しなくてもよい。ゆえに、部品点数を削減でき、製造コストの低減を図ることができる。
　上記の態様においては、非磁性のリング状のギャップ板を有し、前記ギャップ板は、前記複数のリング状コア部材における隣り合う前記リング状コア部材の間に設けられていること、が好ましい。
　この態様によれば、非磁性のギャップ板が隣り合うリング状コア部材の間に設けられているので、リング状コア部材同士の間隔を保つことができる。そのため、コイルに大電流が印加された際の磁束密度の飽和を抑止することができるので、磁気性能が向上する。そして、ギャップ板の厚みを調整することで容易にインダクタンスを調整することができる。
　上記の態様においては、前記突出部は、前記複数のリング状コア部材における隣り合う前記リング状コア部材の間に設けられていること、が好ましい。
　この態様によれば、リング状コア部材の間に設けるギャップ板などの非磁性の部品の数を減らすことができ、あるいは、ギャップ板などの非磁性の部品を廃止することができるので、製造コストを低減することができる。
　上記の態様においては、端面部と前記端面部の縁から立ち上がるようにして設けられる側壁とを備える開口したケースを有し、前記軸芯部は、前記端面部の内面にて前記ケースと一体に形成されていること、が好ましい。
　この態様によれば、軸芯部はケースと一体に形成されている。そのため、リング状コア部材やコイル成形体とケースとの径方向の相対的な位置を調整することができる。
　上記の態様においては、前記軸芯部は、前記突出部と一体に形成されていること、が好ましい。
　この態様によれば、軸芯部は突出部と一体に形成されているので、ケースのような軸芯部を支える部品が不要となり、製造コストを低減することができる。また、軸芯部は突出部と一体に形成されているので、軸芯部とコイル形成体との軸方向および径方向の相対的な位置が決まる。
　上記の態様においては、前記突出部は、前記コイル成形体の軸方向の端部に形成されていること、が好ましい。
　この態様によれば、突出部はコイル成形体の軸方向の端部に形成されているので、確実にリング状コア部材とコイル成形体との軸方向の相対的な位置が決まる。
　上記の態様においては、前記軸芯部は、中空であること、が好ましい。
　この態様によれば、軸芯部の中空部分に冷却用の流体を流すことができるので、冷却性能が向上する。
　上記課題を解決するためになされた本発明の他の態様は、コイルが樹脂で覆われるようにして形成された筒状のコイル成形体を有し、鉄粉が混入された鉄粉混入樹脂によって前記コイル成形体を封止しているリアクトルの製造方法であって、前記リアクトルは、軸芯部と、単一または複数のリング状コア部材と、を有し、前記リング状コア部材を、当該リング状コア部材の内周面の内側に前記軸芯部が挿入されるようにして前記軸芯部の外周面の外側に設け、前記コイル成形体を、当該コイル成形体の内周面の内側に前記リング状コア部材が挿入されるようにして前記リング状コア部材の外周面の外側に設け、前記コイル成形体の内周面から内側に突出する突出部を前記リング状コア部材の軸方向の端面に当接させること、を特徴とする。
　この態様によれば、コイル成形体の内周面から内側に突出する突出部をリング状コア部材の軸方向の端面に当接させる。そのため、リング状コア部材とコイル成形体との軸方向の相対的な位置が決まる。したがって、リング状コア部材とコイル成形体との軸方向の相対的な位置を決めるための専用の部品を使用しなくてもよい。ゆえに、部品点数を削減でき、製造コストの低減を図ることができる。
　本発明に係るリアクトルおよびリアクトルの製造方法によれば、部品点数を削減でき、製造コストの低減を図ることができる。
本実施形態に係るリアクトルを含む駆動制御システムの構造の一例を概略的に示す図である。 図１中、ＰＣＵの主要部を示す回路図である。 実施例１と実施例２のリアクトルの外観斜視図である。 図３に示す実施例１のリアクトルのＡ－Ａ断面図である。 実施例１のリアクトルを構成する各部品をケースに組み込む様子を示す図である。 実施例１のリアクトルを構成する各部品をケースに組み込んだ後であって鉄粉混入樹脂を充填する前の様子を示す図である。 圧粉コア部材の数とギャップ板の数とを変えた例を示す図である。 図３に示す実施例２のリアクトルのＡ－Ａ断面図である。 実施例２のリアクトルを構成する各部品をケースに組み込む様子を示す図である。 実施例２のリアクトルにおいて圧粉コア部材を２個備える場合を示す図である。 実施例３のリアクトルの斜視図であり、一部が断面図である。 実施例３のリアクトルを構成するコイル成形体の斜視図であり、一部が断面図である。
　以下、本発明を具体化した形態について、添付図面を参照しつつ詳細に説明する。
　本実施形態に係るリアクトルは、ハイブリッド自動車の駆動制御システムにおいて、バッテリの電圧値から、モータジェネレータに印加する電圧値まで昇圧させる目的で搭載されている。
　そこで、はじめに駆動制御システムの構成について説明した後、実施形態に係るリアクトルについて説明する。
　まず、駆動制御システムについて、図１及び図２を用いて説明する。
　図１は、本実施形態に係るリアクトルを含む駆動制御システムの構造の一例を概略的に示す図である。図２は、図１中、ＰＣＵの主要部を示す回路図である。
　駆動制御システム１は、図１に示すように、ＰＣＵ１０（Power Control Unit）と、モータジェネレータ１２と、バッテリ１４と、端子台１６と、ハウジング１８と、減速機構２０と、ディファレンシャル機構２２と、ドライブシャフト受け部２４等とから構成されている。
　ＰＣＵ１０は、図２に示すように、コンバータ４６と、インバータ４８と、制御装置５０と、コンデンサＣ１，Ｃ２と、出力ライン５２Ｕ，５２Ｖ，５２Ｗとを含む。
　コンバータ４６は、バッテリ１４とインバータ４８との間に接続され、インバータ４８と電気的に並列に接続されている。インバータ４８は、出力ライン５２Ｕ，５２Ｖ，５２Ｗを介してモータジェネレータ１２と接続されている。
　バッテリ１４は、例えば、ニッケル水素、リチウムイオン電池等の二次電池であり、直流電流をコンバータ４６に供給すると共に、コンバータ４６から流れる直流電流によって充電される。
　コンバータ４６は、パワートランジスタＱ１，Ｑ２と、ダイオードＤ１，Ｄ２と、後に詳述するリアクトル１０１とからなる。パワートランジスタＱ１，Ｑ２は、電源ラインＰＬ２，ＰＬ３間に直列に接続され、制御装置５０の制御信号をベースに供給する。ダイオードＤ１，Ｄ２は、それぞれパワートランジスタＱ１，Ｑ２のエミッタ側からコレクタ側へ電流が流れるよう、パワートランジスタＱ１，Ｑ２のコレクタ－エミッタ間に接続されている。
　リアクトル１０１は、その一端を、バッテリ１４の正極と接続する電源ラインＰＬ１に接続し、パワートランジスタＱ１，Ｑ２の接続点に他端を接続して配置されている。
　コンバータ４６は、リアクトル１０１によりバッテリ１４の直流電圧を昇圧し、昇圧後の電圧で直流電圧を電源ラインＰＬ２に供給する。また、コンバータ４６は、インバータ４８から受ける直流電圧を降圧してバッテリ１４に充電する。
　インバータ４８は、Ｕ相アーム５４Ｕ、Ｖ相アーム５４Ｖ及びＷ相アーム５４Ｗからなる。各相アーム５４Ｕ，５４Ｖ，５４Ｗは、電源ラインＰＬ２，ＰＬ３間に並列に接続される。Ｕ相アーム５４Ｕは、直列に接続されたパワートランジスタＱ３，Ｑ４からなり、Ｖ相アーム５４Ｖは、直列に接続されたパワートランジスタＱ５，Ｑ６からなり、Ｗ相アーム５４Ｗは、直列に接続されたパワートランジスタＱ７，Ｑ８からなる。ダイオードＤ３～Ｄ８は、それぞれパワートランジスタＱ３～Ｑ８のエミッタ側からコレクタ側へ電流が流れるよう、パワートランジスタＱ３～Ｑ８のコレクタ－エミッタ間にそれぞれ接続されている。各相アーム５４Ｕ，５４Ｖ，５４Ｗにおいて各パワートランジスタＱ３～Ｑ８の接続点は、出力ライン５２Ｕ，５２Ｖ，５２Ｗを介してモータジェネレータ１２の各Ｕ相，Ｖ相，Ｗ相の反中性点側にそれぞれ接続されている。
　このインバータ４８は、制御装置５０の制御信号に基づいて、電源ラインＰＬ２に流れる直流電流を交流電流に変換してモータジェネレータ１２に出力する。また、インバータ４８は、モータジェネレータ１２で発電された交流電流を整流して直流電流に変換し、変換した直流電流を電源ラインＰＬ２に供給する。
　コンデンサＣ１は、電源ラインＰＬ１，ＰＬ３間に接続され、電源ラインＰＬ１における電圧レベルを平滑化する。また、コンデンサＣ２は、電源ラインＰＬ２，ＰＬ３間に接続され、電源ラインＰＬ２における電圧レベルを平滑化する。
　制御装置５０は、モータジェネレータ１２の回転子の回転角度、モータトルク指令値、モータジェネレータ１２のＵ相、Ｖ相及びＷ相における電流値、インバータ４８の入力電圧に基づいて、モータジェネレータ１２のＵ相、Ｖ相及びＷ相におけるコイル電圧を演算する。また、制御装置５０は、その演算結果に基づいて、パワートランジスタＱ３～Ｑ８をオン／オフするＰＷＭ（Pulse Width Modulation）を生成して、インバータ４８へ出力する。
　また、制御装置５０は、インバータ４８の入力電圧を最適にするため、パワートランジスタＱ１，Ｑ２のデューティ比を、上述したモータトルク指令値、及びモータ回転数に基づいて演算し、その演算結果に基づいて、パワートランジスタＱ１，Ｑ２のオン／オフを行うＰＷＭ信号を生成してコンバータ４６へ出力する。
　さらに、制御装置５０は、モータジェネレータ１２で発電された交流電流を直流電流に変換してバッテリ１４に充電させるため、コンバータ４６及びインバータ４８においてパワートランジスタＱ１～Ｑ８のスイッチング動作を制御する。
　上記構成を有するＰＣＵ１０では、コンバータ４６は、制御装置５０の制御信号に基づいて、バッテリ１４の電圧を昇圧させ、昇圧後の電圧を電源ラインＰＬ２に印加する。コンデンサＣ１は、電源ラインＰＬ２にかかる電圧を平滑化し、インバータ４８は、コンデンサＣ１により平滑化された直流電圧を、交流電圧に変換してモータジェネレータ１２に出力する。
　その一方で、インバータ４８は、モータジェネレータ１２の回生で発電された交流電圧を、直流電圧に変換して電源ラインＰＬ２に出力する。コンデンサＣ２は、電源ラインＰＬ２にかかる電圧を平滑化し、コンバータ４６は、コンデンサＣ２により平滑化された直流電圧を降圧してバッテリ１４に充電する。
〔実施例１〕
　次に、本実施形態に係るリアクトルについて、説明する。
＜リアクトルの構造の説明＞
　図３は、実施例１のリアクトル１０１の外観斜視図である。図４は、図３のＡ－Ａ断面図である。図５は、本実施例のリアクトル１０１を構成する各部品をケース１１０に組み込む様子を示す図である。なお、以下の説明において、「径方向」とは図４におけるＸ方向を意味し、「軸方向」とは図４におけるＹ方向を意味するものとする。
　後述する実施例２のリアクトル１０２の外観は、図３に示すように、本実施例のリアクトル１０１の外観と同じである。図３と図４とに示すように、本実施例のリアクトル１０１は、ケース１１０、圧粉コア部材１１２、ギャップ板１１４、コイル成形体１１８、樹脂コア１２０などを有する。
　ケース１１０は、材質がアルミニウムであり、鋳造品である。ケース１１０は、円形状の底面部１２２と、この底面部１２２の縁から立ち上がるようにして設けられる側壁１２４とを備える開口した箱形状に形成されている。そして、底面部１２２の内面１２３における中央部分に、座部１２８を介して中実円筒状の軸芯部１２６が設けられている。このように、軸芯部１２６はケース１１０と一体に形成されており、軸芯部１２６の根元部分には座部１２８が設けられている。そして、座部１２８における軸芯部１２６が設けられる側の面である上面１３０の径は、軸芯部１２６の径よりも大きく形成されている。そして、図４に示すように、圧粉コア部材１１２Ａの軸方向の下側（ケース１１０の底面部１２２側）の端面１２９が座部１２８に当接している。
　圧粉コア部材１１２は、磁性粉末を高密度に加圧成形した圧粉磁心（ＨＤＭＣ）であり、円形のリング状に形成されている。圧粉コア部材１１２は、その内周面１３１の径方向の内側に、軸方向に貫通する貫通孔１３２を備えている。そして、圧粉コア部材１１２は、貫通孔１３２に軸芯部１２６が挿入されるようにして、軸芯部１２６の外周面１３３の径方向の外側に設けられている。また、圧粉コア部材１１２は、樹脂コア１２０を形成する鉄粉混入樹脂により封止されている。本実施例では、圧粉コア部材１１２が４つ設けられ、図中、圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄと示している。そして、隣り合う圧粉コア部材１１２は、その間にギャップ板１１４が挟まれていることにより、軸方向に互いに所定の間隔を保つように設けられている。なお、圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄは、本発明の「リング状コア部材」の一例である。
　ギャップ板１１４は、非磁性素材により形成された板であり、円形のリング状に形成されている。ギャップ板１１４は、その内周面１３５の径方向の内側に、軸方向に貫通する貫通孔１３４が形成されている。ギャップ板１１４の材質としては、例えばアルミナセラミックスなどが考えられる。本実施例では、ギャップ板１１４が３つ設けられ、図中、ギャップ板１１４Ａ，１１４Ｂ，１１４Ｃと示している。なお、ギャップ板１１４Ａ～Ｃの厚みを調整することにより、リアクトル１０１のインダクタンスを調整することができる。また、圧粉コア部材１１２の数とギャップ板１１４の数によって、リアクトル１０１のインダクタンスを調整することができる。
　そして、ケース１１０と一体の軸芯部１２６が圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄの貫通孔１３２とギャップ板１１４Ａ～Ｃの貫通孔１３４とに挿入されるように、圧粉コア部材１１２とギャップ板１１４とが軸芯部１２６の外周面１３３の径方向の外側において軸方向に交互に設けられている。具体的には、ケース１１０の底面部１２２側から、圧粉コア部材１１２Ａ、ギャップ板１１４Ａ、圧粉コア部材１１２Ｂ、ギャップ板１１４Ｂ、圧粉コア部材１１２Ｃ、ギャップ板１１４Ｃ、圧粉コア部材１１２Ｄの順に設けられている。なお、ケース１１０の底面部１２２に最も近い位置にある圧粉コア部材１１２Ａは、座部１２８の上面１３０に配置されている。このように、ギャップ板１１４Ａ～Ｃを挟みながら複数の圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄを積み重ねた筒状の中芯部１３６が、座部１２８の上面１３０に配置されている。
　コイル成形体１１８は、円筒形状に形成されており、エッジワイズコイル１５２と樹脂膜１５４と渡り部１５５とを備えている。エッジワイズコイル１５２は、電極端子となる端部１５６と端部１５８とを除いて樹脂膜１５４により覆われている。これにより、エッジワイズコイル１５２は、端部１５６と端部１５８とを除いて外部と絶縁されている。なお、樹脂膜１５４を形成する樹脂としては、耐熱性が高い熱硬化性の樹脂が好ましく、例えば、エポキシ樹脂などが考えられる。なお、樹脂コア１２０を形成する鉄粉混入樹脂により、コイル成形体１１８を封止している。このようなコイル成形体１１８は、内周面１４８の径方向の内側に圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄが挿入されるようにして、圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄの外周面１５０の径方向の外側に設けられている。
　渡り部１５５は、コイル成形体１１８の内周面１４８から径方向の内側に突出するように形成されている。そして、渡り部１５５は、コイル成形体１１８の軸方向の端部において当該端部を閉じるように形成されている。渡り部１５５は、樹脂膜１５４と一体に形成されており、樹脂膜１５４と同じく耐熱性が高い熱硬化性の樹脂（例えば、エポキシ樹脂など）により形成されている。なお、渡り部１５５は、本発明の「突出部」の一例である。
　このように形成されたコイル成形体１１８は、圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄの軸方向の端面１４４側から中芯部１３６を覆うように設けられている。そして、コイル成形体１１８の渡り部１５５の内側の面１４６は、中芯部１３６の最も上にある圧粉コア部材１１２Ｄの端面１４４に当接している。これにより、圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄとギャップ板１１４Ａ～Ｃとコイル成形体１１８との軸方向の相対的な位置が決まる。また、コイル成形体１１８の渡り部１５５の内側の面１４６における径は圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄの径よりも大きく形成されており、コイル成形体１１８の内周面１４８における内径は圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄの径よりも大きく形成されている。これにより、コイル成形体１１８の内周面１４８と中芯部１３６の圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄの外周面１５０との間には隙間が設けられ、この隙間に鉄粉混入樹脂が充填されている。
　コイル成形体１１８は、内周面１４８の径方向の内側に圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄが挿入されるようにして、圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄの外周面１５０の径方向の外側に設けられている。これにより、ケース１１０の内部に鉄粉混入樹脂を充填する前において、圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄとコイル成形体１１８との径方向の相対的な位置を、圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄの外周面１５０とコイル成形体１１８の内周面１４８との間に設けられた隙間の大きさの範囲内で調整することができる。そのため、コイル成形体１１８と圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄとを同軸に配置するように調整しやすくなる。ここで、コイル成形体１１８と圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄとを同軸に配置するとは、コイル成形体１１８の中心軸と圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄとの中心軸とを同じ位置に配置することをいう。
　樹脂コア１２０は、ケース１１０内に充填された鉄粉混入樹脂が硬化して形成されたものであり、圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄとギャップ板１１４Ａ～Ｃとコイル成形体１１８とを封止している。そして、樹脂コア１２０は、コイル成形体１１８の内周面１４８と圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄの外周面１５０との間に設けられた隙間にも形成されている。なお、鉄粉混入樹脂としては、耐熱性が高い熱硬化性を有し、かつ熱伝導性の高い樹脂が好ましく、例えば、エポキシ樹脂に鉄粉を混入させたものなどが考えられる。
　本実施例のリアクトル１０１によれば、ケース１１０の内部に鉄粉混入樹脂を充填させて形成された樹脂コア１２０とともに、中芯部１３６にて高い透磁率を有する圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄを備える。そのため、本実施例のリアクトル１０１は、外形設計の自由度が高い樹脂コア１２０の特徴を維持しながら、磁気特性が向上するので、樹脂コア１２０の体積が小さくても大きなインダクタンスを得ることができる。したがって、本実施例のリアクトル１０１は、その外形を小さくすることができる。
　また、非磁性のギャップ板１１４が隣り合う圧粉コア部材１１２の間に設けられているので、隣り合う圧粉コア部材１１２同士の間隔を保つことができる。そのため、コイルに大電流が印加された際の磁束密度の飽和を抑止することができるので、磁気性能が向上する。
　また、圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄとギャップ板１１４Ａ～Ｃの厚みや数を調整することによりインダクタンスを容易に調整できるので、使用電流範囲内でインダクタンスがほぼ一定の値（フラット）となるような直流重畳特性を安定して得ることができ、リアクトル１０１の性能が向上する。
　また、コイル成形体１１８の渡り部１５５は、中芯部１３６の最も上にある圧粉コア部材１１２Ｄの端面１４４に当接している。これにより、圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄとギャップ板１１４Ａ～Ｃとコイル成形体１１８との軸方向の相対的な位置が決まる。そのため、圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄとギャップ板１１４Ａ～Ｃとコイル成形体１１８との軸方向の相対的な位置を決めるための専用の部品を使用しなくてもよい。したがって、部品点数を削減して製造コストの低減を図ることができる。また、部品の組み付け性の向上を図ることができる。
　また、軸芯部１２６はケース１１０と一体に形成されているので、圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄやコイル成形体１１８とケース１１０との径方向の相対的な位置を調整することができる。
　なお、渡り部１５５をコイル成形体１１８の軸方向における下側（ケース１１０の底面部１２２側）の端部に形成する例も考えられる。この例においては、渡り部１５５に軸芯部１２６が挿入できる貫通孔を設けておき、渡り部１５５の貫通孔に軸芯部１２６を挿入して、渡り部１５５を座部１２８に配置する。そして、渡り部１５５の上に圧粉コア部材１１２Ａを配置して、さらに、その上に圧粉コア部材１１２Ｂ，Ｃやギャップ板１１４Ａ～Ｃを配置する。この例によれば、圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄとギャップ板１１４Ａ～Ｃとコイル成形体１１８の軸方向の相対的な位置が決まる。
　また、堅牢な樹脂コア１２０で圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄを完全に封止しているため、圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄの防錆や割れ防止を図ることができる。
　また、圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄの貫通孔１３２やギャップ板１１４Ａ～Ｃの貫通孔１３４に軸芯部１２６を挿入しながら、圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄとギャップ板１１４Ａ～Ｃとを軸芯部１２６の外周面１３３の径方向の外側に配置することにより、容易に中芯部１３６を形成できる。そのため、リアクトル１０１の生産性が向上する。
　また、本実施例のリアクトル１０１は、樹脂コア１２０の体積を圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄの体積分減らすことができるので、樹脂コア１２０を形成する鉄粉混入樹脂の充填時間と硬化時間とを短縮することができる。また、鉄粉混入樹脂の使用量を減らすことができるので、材料費を減らすことができる。そのため、製造コストを低減させることができる。
　また、軸芯部１２６を、その上面（図４における上側の面）が塞がれた状態で中空とする例も考えられる。この例によれば、軸芯部１２６の中空部分に冷却用の流体を流すことができるので、冷却性能が向上する。
　また、渡り部１５５に軸芯部１２６が挿入できる貫通孔を設け、かつ、軸芯部１２６の上端（図４における上側の端部）をケース１１０の上端（図４における上側の端部）以上まで設け、さらに、軸芯部１２６に軸方向に貫通する貫通孔を設ける例も考えられる。この例によれば、軸芯部１２６の貫通孔に冷却用の流体を流すことができるので、冷却性能が向上する。
＜リアクトルの製造方法の説明＞
　前記のように、図５は、本実施例のリアクトル１０１を構成する各部品をケース１１０に組み込む様子を示す図である。図６は、本実施例のリアクトル１０１を構成する各部品をケース１１０に組み込んだ後であって鉄粉混入樹脂を充填する前の様子を示す図である。
　本実施例のリアクトル１０１は、以下のように製造される。まず、図５に示すように、圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄの貫通孔１３２やギャップ板１１４Ａ～Ｃの貫通孔１３４にケース１１０と一体の軸芯部１２６を挿入しながら、圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄとギャップ板１１４Ａ～Ｃとを交互に配置する。具体的には、ケース１１０の底面部１２２側から、圧粉コア部材１１２Ａ、ギャップ板１１４Ａ、圧粉コア部材１１２Ｂ、ギャップ板１１４Ｂ、圧粉コア部材１１２Ｃ、ギャップ板１１４Ｃ、圧粉コア部材１１２Ｄの順に配置する。
これにより、ギャップ板１１４Ａ～Ｃを挟みながら複数の圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄを積み重ねた筒状の中芯部１３６を形成する。
　このとき、中芯部１３６を座部１２８の上面１３０に配置する。詳しくは、中芯部１３６を構成する圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄのうちケース１１０の底面部１２２に最も近くに配置される圧粉コア部材１１２Ａを座部１２８の上面１３０に配置して、座部１２８の上面１３０に圧粉コア部材１１２Ａの端面１４４を当接させる。なお、ケース１１０の底面部１２２に最も近くに配置される圧粉コア部材１１２Ａの内周面１３１の内径は、座部１２８の上面１３０の外径よりも小さく形成しておく。これにより、確実に、圧粉コア部材１１２Ａを座部１２８の上面１３０に配置することができる。
　このように中芯部１３６を構成する圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄのうちケース１１０の底面部１２２に最も近くに配置される圧粉コア部材１１２Ａを座部１２８の上面１３０に配置することにより、中芯部１３６を構成する圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄとギャップ板１１４Ａ～Ｃとの軸方向の位置が決まる。また、ケース１１０と圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄとの径方向の相対的な位置を、軸芯部１２６の外周面１３３と圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄの内周面１３１との間の隙間の大きさの範囲内で調整することができる。また、ケース１１０とギャップ板１１４Ａ～Ｃとの径方向の相対的な位置を、軸芯部１２６の外周面１３３とギャップ板１１４Ａ～Ｃの内周面１３５との間の隙間の大きさの範囲内で調整することができる。このように、ケース１１０と一体の軸芯部１２６や座部１２８を利用することにより、部品点数を増やすことなく、圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄとギャップ板１１４Ａ～Ｃとを所定の位置に配置することができる。
　次に、図５に示すように、コイル成形体１１８の内周面１４８と圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄの外周面１５０との間に隙間を設けながら、コイル成形体１１８の内周面１４８の径方向の内側に中芯部１３６を挿入するようにして、中芯部１３６にコイル成形体１１８を被せる。このとき、コイル成形体１１８の渡り部１５５を中芯部１３６の最も上にある圧粉コア部材１１２Ｄの端面１４４に当接させる。これにより、圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄとギャップ板１１４Ａ～Ｃとコイル成形体１１８との軸方向の相対的な位置が決まる。
　また、圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄとコイル成形体１１８との径方向の相対的な位置を、圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄの外周面１５０とコイル成形体１１８の内周面１４８との間に設けられた隙間の大きさの範囲内で調整することができる。
　次に、ケース１１０の内部に溶融状態の鉄粉混入樹脂を充填し、ケース１１０を不図示の加熱炉に設置して、所定の温度にて所定の時間加熱することにより、鉄粉混入樹脂を固化させて樹脂コア１２０を形成する。これにより、中芯部１３６とコイル成形体１１８とが樹脂コア１２０により封止される。
　以上により、リアクトル１０１が製造される。
　本実施例のリアクトル１０１の製造方法によれば、コイル成形体１１８の渡り部１５５を圧粉コア部材１１２Ｄの軸方向の端面１４４に当接させるので、圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄとギャップ板１１４Ａ～Ｃとコイル成形体１１８との軸方向の相対的な位置が決まる。そのため、圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄとギャップ板１１４Ａ～Ｃとコイル成形体１１８との軸方向の相対的な位置を決めるための専用の部品を使用しなくてもよい。したがって、部品点数を削減でき、製造コストの低減を図ることができる。
　また、コイル成形体１１８の内周面１４８から径方向の内側に突出する渡り部１５５を圧粉コア部材１１２Ｄの端面１４４に当接させるので、コイル成形体１１８の自重が圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄに作用する。したがって、ケース１１０に鉄粉混入樹脂を充填して当該鉄粉混入樹脂が硬化するまでの間において、圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄが浮き上がったり、移動したりすることを防止することができる。ゆえに、リアクトル１０１の生産性が向上する。
　また、ケース１１０の内部に各部品を配置した後に充填する溶融状態の鉄粉混入樹脂は、各部品の接着剤としての役割も兼ねるので、圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄとギャップ板１１４Ａ～Ｃとを接着材で接着する工程を省略することができる。
　なお、圧粉コア部材１１２の数とギャップ板１１４の数は特に限定されるものではなく、図７に示すように、圧粉コア部材１１２を２個、ギャップ板１１４を１個設けた実施例も考えられる。
　また、渡り部１５５に開口部を形成した例も考えられる。これにより、開口部から溶融状態の鉄粉混入樹脂が流れ込むので、圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄとギャップ板１１４Ａ～Ｃとの接着を確実に行うことができる。
　また、ギャップ板１１４Ａ～Ｃの軸方向の端面１５９に、内周面１３５の位置と外周面１５７の位置との間にわたって放射状に形成された溝を形成した例も考えられる。これにより、溝を介して圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄとギャップ板１１４Ａ～Ｃとの間に流れ込んだ鉄粉混入樹脂を固化させることにより、圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄとギャップ板１１４Ａ～Ｃとをより確実に接着させることができる。
〔実施例２〕
　実施例２のリアクトル１０２の外観は、前記の図３に示すように、実施例１の外観と同じである。図８は、図３に示す実施例２のリアクトル１０２のＡ－Ａ断面図である。また、図９は、実施例２のリアクトル１０２を構成する各部品をケース１１０に組み込む様子を示す図である。なお、以下の説明において、「径方向」とは図８におけるＸ方向を意味し、「軸方向」とは図８におけるＹ方向を意味するものとする。また、以下の説明では、実施例１と同等の構成要素については、同一の符号を付して説明を省略し、異なった点を中心に述べる。
＜リアクトルの構造の説明＞
　実施例２のリアクトル１０２は、実施例１のリアクトル１０１と異なる点として、コイル成形体１１８は渡り部１５５を備えないが、コイル成形体１１８の軸方向についての中央部分に仕切り部１６２を備えている。仕切り部１６２は、内周面１４８から径方向の内側に突出するように形成され、円環状に形成されている。仕切り部１６２の内周側には、コイル成形体１１８の軸方向に貫通した貫通孔１６４が形成されている。そして、ケース１１０の底面部１２２側から数えて２番目に設けられた圧粉コア部材１１２Ｂの端面１４４に、仕切り部１６２を配置している。このように、仕切り部１６２は隣り合う圧粉コア部材１１２Ｂと圧粉コア部材１１２Ｃとの間に設けられている。なお、仕切り部１６２は、本発明の「突出部」の一例である。
　実施例２のリアクトル１０２によれば、仕切り部１６２の厚みを調整することにより、インダクタンスを調整することができる。このように、コイル成形体１１８の仕切り部１６２は、ギャップ板１１４と同じ役割を備えている。そのため、ギャップ板１１４を一枚減らすことができ、部品点数の削減を図ることができ、製造コストを低減することができる。特に、図１０に示すような圧粉コア部材１１２を２個備える実施例においては、ギャップ板１１４を廃止することができる。
＜リアクトルの製造方法の説明＞
　本実施例のリアクトル１０２は、以下のように製造される。まず、圧粉コア部材１１２Ａの貫通孔１３２に軸芯部１２６を挿入しながら、圧粉コア部材１１２Ａを軸芯部１２６の座部１２８に配置する。
　次に、ギャップ板１１４Ａの貫通孔１３４に軸芯部１２６を挿入しながら、ギャップ板１１４Ａを圧粉コア部材１１２Ａの上に配置する。
　次に、圧粉コア部材１１２Ｂの貫通孔１３２に軸芯部１２６を挿入しながら、圧粉コア部材１１２Ｂをギャップ板１１４Ａの上に配置する。
　次に、仕切り部１６２の貫通孔１６４に軸芯部１２６を挿入しながら、圧粉コア部材１１２Ｂの上に仕切り部１６２を配置して、仕切り部１６２を圧粉コア部材１１２Ｂの端面１４４に当接させる。
　次に、圧粉コア部材１１２Ｃの貫通孔１３２に軸芯部１２６を挿入しながら、圧粉コア部材１１２Ｃを仕切り部１６２の上に配置する。
　次に、ギャップ板１１４Ｂの貫通孔１３４に軸芯部１２６を挿入しながら、ギャップ板１１４Ｂを圧粉コア部材１１２Ｃの上に配置する。
　次に、圧粉コア部材１１２Ｄの貫通孔１３２に軸芯部１２６を挿入しながら、圧粉コア部材１１２Ｄをギャップ板１１４Ｂの上に配置する。
　このようにして、ギャップ板１１４Ａ，Ｂと仕切り部１６２とを挟みながら複数の圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄを積み重ねる。なお、コイル成形体１１８の内周面１４８と圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄの外周面１５０との間に、隙間を設けておく。
　次に、ケース１１０の内部に溶融状態の鉄粉混入樹脂を充填し、ケース１１０を不図示の加熱炉に設置して、所定の温度にて所定の時間加熱することにより、鉄粉混入樹脂を固化させて樹脂コア１２０が形成される。これにより、圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄとギャップ板１１４Ａ，Ｂとコイル成形体１１８とが樹脂コア１２０により封止される。以上により、リアクトル１０２が製造される。
　本実施例のリアクトル１０２の製造方法によれば、コイル成形体１１８の仕切り部１６２を圧粉コア部材１１２Ｂの端面１４４に当接させるので、圧粉コア部材１１２Ａ，１１２Ｂとギャップ板１１４Ａとコイル成形体１１８との軸方向の相対的な位置が決まる。また、圧粉コア部材１１２Ｃを仕切り部１６２の上に配置して、さらに、ギャップ板１１４Ｂを圧粉コア部材１１２Ｃの上に配置し、圧粉コア部材１１２Ｄをギャップ板１１４Ｂの上に配置するので、圧粉コア部材１１２Ｃ，Ｄとギャップ板１１４Ｂとコイル成形体１１８との軸方向の相対的な位置が決まる。そのため、圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄとギャップ板１１４Ａ，Ｂとコイル成形体１１８との軸方向の相対的な位置を決めるための専用の部品を使用しなくてもよい。したがって、部品点数を削減でき、製造コストの低減を図ることができる。
　また、コイル成形体１１８の仕切り部１６２を圧粉コア部材１１２Ｂの端面１４４に当接させるので、コイル成形体１１８の自重が圧粉コア部材１１２Ａ，Ｂに作用する。したがって、ケース１１０に鉄粉混入樹脂を充填して当該鉄粉混入樹脂が硬化するまでの間において、圧粉コア部材１１２Ａ，Ｂが浮き上がったり、移動したりすることを防止することができる。ゆえに、リアクトル１０２の生産性が向上する。
　なお、圧粉コア部材１１２Ｃ，Ｄは、ケース１１０に鉄粉混入樹脂を充填して当該鉄粉混入樹脂が硬化するまでの間において、治具で固定しておくことが望ましい。
　また、コイル成形体１１８の仕切り部１６２を圧粉コア部材１１２Ｂと圧粉コア部材１１２Ｃとの間に設けている。これにより、圧粉コア部材１１２Ｂと圧粉コア部材１１２Ｃとが間隔を保って、コイルに大電流が印加された際の磁束密度の飽和を抑止することができるので、磁気性能が向上する。このように、仕切り部１６２がギャップ板１１４と同様な作用を発揮するので、ギャップ板１１４を１枚省略できる。したがって、部品点数を削減できるので、製造コストの低減を図ることができる。また、部品の組み付け性が向上する。
　なお、図８においては、ケース１１０の底面部１２２側から数えて２番目に設けられた圧粉コア部材１１２Ｂの上に仕切り部１６２を配置する例を挙げたが、これに限定されず、ケース１１０の底面部１２２から数えて１番目に設けられた圧粉コア部材１１２Ａの上に仕切り部１６２を配置する例、または、ケース１１０の底面部１２２から数えて３番目に設けられた圧粉コア部材１１２Ｃの上に仕切り部１６２を配置する例も考えられる。
〔実施例３〕
　図１１は、実施例３のリアクトル１０３の斜視図であり、一部を断面図として表している。また、図１２は、コイル成形体１１８の斜視図であり、一部を断面図として表している。なお、以下の説明において、「径方向」とは図１１，１２におけるＸ方向を意味し、「軸方向」とは図１１，１２におけるＹ方向を意味するものとする。また、以下の説明では、実施例２と同等の構成要素については、同一の符号を付して説明を省略し、異なった点を中心に述べる。
　実施例３のリアクトル１０３は、実施例２のリアクトル１０２と異なる点として、ケース１１０を備えていない。また、ケース１１０と一体の軸芯部１２６を備えていないが、図１１と図１２に示すように、軸芯部１６６がコイル成形体１１８の仕切り部１６２と一体に形成されている。具体的には、軸芯部１６６は、コイル成形体１１８の仕切り部１６２の内周面１６８から軸方向に形成されている。この軸芯部１６６は、中空円筒状に形成されている。
　実施例３のリアクトル１０３によれば、軸芯部１６６は中空であるので、冷却用の流体（例えば、ＡＴＦなど）を軸芯部１６６の内部に流すことができる。そのため、コイル成形体１１８のエッジワイズコイル１５２で発生した熱は、仕切り部１６２を介して軸芯部１６６まで伝達した後、冷却用の流体に吸収されて外部に排出される。このようにして、リアクトル１０３の冷却を行うことができる。
　また、軸芯部１６６は仕切り部１６２と一体に形成されているので、ケース１１０のような軸芯部１２６を備える部品が不要となり、製造コストを低減することができる。また、軸芯部１６６とコイル成形体１１８との軸方向および径方向の相対的な位置が決まる。
　なお、軸芯部１６６を中実に形成してもよい。
＜リアクトルの製造方法の説明＞
　本実施例のリアクトル１０３は、以下のように製造される。まず、鉄粉混入樹脂で作られたリング状の樹脂部材１７０を用意する。そして、不図示の金型の内部に形成された支柱（以下、金型の支柱という）を樹脂部材１７０の貫通孔１７２に挿入するようにして、金型の底面に樹脂部材１７０を配置する。
　次に、圧粉コア部材１１２Ａの貫通孔１３２に金型の支柱を挿入しながら、圧粉コア部材１１２Ａを樹脂部材１７０の上に配置する。
　次に、ギャップ板１１４Ａの貫通孔１３４に金型の支柱を挿入しながら、ギャップ板１１４Ａを圧粉コア部材１１２Ａの上に配置する。
　次に、圧粉コア部材１１２Ｂの貫通孔１３２に金型の支柱を挿入しながら、圧粉コア部材１１２Ｂをギャップ板１１４Ａの上に配置する。
　次に、コイル成形体１１８の軸芯部１６６における内周面１７４の径方向の内側に設けられた中空部分に金型の支柱を挿入しながら、かつ、圧粉コア部材１１２Ａ，Ｂの貫通孔１３２とギャップ板１１４Ａの貫通孔１３４とにコイル成形体１１８の軸芯部１６６を挿入しながら、コイル成形体１１８の仕切り部１６２を圧粉コア部材１１２Ｂの端面１４４に配置する。このようにして、仕切り部１６２を圧粉コア部材１１２Ｂの端面１４４に当接させる。
　次に、圧粉コア部材１１２Ｃの貫通孔１３２に軸芯部１６６を挿入しながら、圧粉コア部材１１２Ｃを仕切り部１６２の上に配置する。
　次に、ギャップ板１１４Ｂの貫通孔１３４に軸芯部１６６を挿入しながら、ギャップ板１１４Ｂを圧粉コア部材１１２Ｃの上に配置する。
　次に、圧粉コア部材１１２Ｄの貫通孔１３２に軸芯部１６６を挿入しながら、圧粉コア部材１１２Ｄをギャップ板１１４Ｂの上に配置する。
　次に、金型の内部に溶融状態の鉄粉混入樹脂を充填し、金型を不図示の加熱炉に設置して、所定の温度にて所定の時間加熱することにより、鉄粉混入樹脂を固化させて樹脂コア１２０を形成する。これにより、圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄとギャップ板１１４Ａ，Ｂとコイル成形体１１８とが樹脂コア１２０により封止される。その後、金型からリアクトル１０３を取り外す。以上により、リアクトル１０３が製造される。
　本実施例のリアクトル１０３の製造方法によれば、金型の底面に樹脂部材１７０を配置して、この樹脂部材１７０の上に圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄとギャップ板１１４Ａ，Ｂとコイル成形体１１８の仕切り部１６２とを配置するので、圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄとギャップ板１１４Ａ，Ｂとコイル成形体１１８の軸方向の位置が決まる。
　なお、仕切り部１６２をコイル成形体１１８の軸方向の端部（図１２における下側の端部）に形成しておき、金型の底面に仕切り部１６２を配置して、仕切り部１６２の上に樹脂部材１７０を配置して、この樹脂部材１７０の上に圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄとギャップ板１１４Ａ～Ｃとを配置する例も考えられる。この例によれば、圧粉コア部材１１２Ａ～Ｄとギャップ板１１４Ａ～Ｃとコイル成形体１１８の軸方向の位置が決まる。
　なお、上記した実施の形態は単なる例示にすぎず、本発明を何ら限定するものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良、変形が可能であることはもちろんである。
　上記の実施例では圧粉コア部材１１２が複数設けられた例を挙げたが、圧粉コア部材１１２が１つのみ設けれたリアクトルにも適用ができる。
　１　　駆動制御システム
　１０　ＰＣＵ
　１２　モータジェネレータ
　１４　バッテリ
　１０１　リアクトル
　１０２　リアクトル
　１０３　リアクトル
　１１０　ケース
　１１２　圧粉コア部材
　１１４　ギャップ板
　１１８　コイル成形体
　１２０　樹脂コア
　１２６　軸芯部
　１３２　貫通孔
　１３４　貫通孔
　１３６　中芯部
　１４８　内周面
　１５５　渡り部
　１６２　仕切り部
　１６４　貫通孔
　１６６　軸芯部
　Ｃ１　コンデンサ
　Ｃ２　コンデンサ
　Ｑ１～Ｑ８　パワートランジスタ
　Ｄ１～Ｄ８　ダイオード
　ＰＬ１～ＰＬ３　電源ライン

Claims (8)

  1. 　コイルが樹脂で覆われるようにして形成された筒状のコイル成形体を有し、鉄粉が混入された鉄粉混入樹脂によって前記コイル成形体を封止しているリアクトルであって、
    　軸芯部と、
    　単一または複数のリング状コア部材と、を有し、
    　前記リング状コア部材は、当該リング状コア部材の内周面の内側に前記軸芯部が挿入されるようにして前記軸芯部の外周面の外側に設けられており、
    　前記コイル成形体は、当該コイル成形体の内周面の内側に前記リング状コア部材が挿入されるようにして前記リング状コア部材の外周面の外側に設けられており、
    　前記コイル成形体の内周面から内側に突出する突出部が前記リング状コア部材の軸方向の端面に当接していること、
    　を特徴とするリアクトル。
  2. 　請求項１に記載するリアクトルであって、
    　非磁性のリング状のギャップ板を有し、
    　前記ギャップ板は、前記複数のリング状コア部材における隣り合う前記リング状コア部材の間に設けられていること、
    　を特徴とするリアクトル。
  3. 　請求項１または２に記載するリアクトルであって、
    　前記突出部は、前記複数のリング状コア部材における隣り合う前記リング状コア部材の間に設けられていること、
    　を特徴とするリアクトル。
  4. 　請求項１乃至３のいずれか１つに記載するリアクトルであって、
    　端面部と前記端面部の縁から立ち上がるようにして設けられる側壁とを備える開口したケースを有し、
    　前記軸芯部は、前記端面部の内面にて前記ケースと一体に形成されていること、
    　を特徴とするリアクトル。
  5. 　請求項１乃至３のいずれか１つに記載するリアクトルであって、
    　前記軸芯部は、前記突出部と一体に形成されていること、
    　を特徴とするリアクトル。
  6. 　請求項１乃至５のいずれか１つに記載するリアクトルであって、
    　前記突出部は、前記コイル成形体の軸方向の端部に形成されていること、
    　を特徴とするリアクトル。
  7. 　請求項１乃至６のいずれか１つに記載するリアクトルであって、
    　前記軸芯部は、中空であること、
    　を特徴とするリアクトル。
  8. 　コイルが樹脂で覆われるようにして形成された筒状のコイル成形体を有し、鉄粉が混入された鉄粉混入樹脂によって前記コイル成形体を封止しているリアクトルの製造方法であって、
    　前記リアクトルは、軸芯部と、単一または複数のリング状コア部材と、を有し、
    　前記リング状コア部材を、当該リング状コア部材の内周面の内側に前記軸芯部が挿入されるようにして前記軸芯部の外周面の外側に設け、
    　前記コイル成形体を、当該コイル成形体の内周面の内側に前記リング状コア部材が挿入されるようにして前記リング状コア部材の外周面の外側に設け、
    　前記コイル成形体の内周面から内側に突出する突出部を前記リング状コア部材の軸方向の端面に当接させること、
    　を特徴とするリアクトルの製造方法。
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