JP5352296B2 - シースヒータ及びグロープラグ並びにシースヒータの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、気体、液体などの加熱対象物を加熱するシースヒータ及びディーゼルエンジンのグロープラグ並びにシースヒータの製造方法に関する。

従来のシースヒータの構造を、グロープラグを例示して図１０，図１１により説明する。
グロープラグ１００は、周知のようにディーゼルエンジンを予熱するためのものであり、図１０（ａ）及び図１０（ｂ）に示したように、シースヒータ１０１の径方向外側を筒状の主体金具１０２で包囲してなる。

シースヒータ１０１は、金属製のシースチューブ１０３と、シースチューブ１０３の後端側に挿入される先端部１０４ａを有する柱状の通電端子１０４と、前記シースチューブ１０３内に配置される抵抗線コイル１０５と、シースチューブ１０３内に充填される絶縁粉末１０６と、シースチューブ１０３の後端１０３ｂの開口を封止する封止部材１０７と、を備えてなる。シースチューブ１０３は、軸方向に延び、先端１０３ａが閉じ、後端１０３ｂが開口した筒状形状を有する。また、通電端子１０４は、先端面１０４ｂに先端凹部１０４ｃを有する。さらに、抵抗線コイル１０５は、シースチューブ１０３の先端１０３ａに接続される先端部１０５ａと、通電端子１０４の先端凹部１０４ｃに嵌合される後端部１０５ｂとを有する。

抵抗線コイル１０５は、図１１（ａ）のように通電端子１０４の先端凹部１０４ｃに後端部１０５ｂを挿入し、その状態で図１１（ｂ）のように先端凹部１０４ｃの周りを加締めて取り付けられるか（特許文献１参照）、もしくは溶接にて取り付けられる。
そして、シースヒータ１０１は、通電端子１０４に取り付けた抵抗線コイル１０５をシースチューブ１０３内に配置して絶縁粉末１０５を充填し、シースチューブ１０３の後端１０３ｂを封止部材１０６で封止した後、スウェージングによって所定の径に縮径される。

特開２０００−２４０９４３号公報（段落００１１、最終行）

シースチューブ１０３のスウェージングは、後端１０３ｂから先端１０３ａに向けて絞りを掛けるため、スウェージングの際、抵抗線コイル１０５にはシースチューブ１０３の後端１０３ｂから先端１０３ａに向かう軸方向成分の力が作用する。従って、抵抗線コイル１０５は、スウェージングの際、通電端子１０４から離れる方向の引張力を受ける。
そのため、加締めや溶接による通電端子１０４の先端凹部１０４ｃと抵抗線コイル１０５の結合が不十分であると、最悪の場合、通電端子１０４の先端凹部１０４ｃから抵抗線コイル１０５が抜けて接続不良になるおそれがある。

一方、このような抵抗線コイル１０５の脱落を防止するために、加締めもしくは溶接を強くすると、その加締めもしくは溶接部分での局所的な抵抗線コイル１０５の変形が大きくなるから、その加締めもしくは溶接部分が先端凹部１０４ｃの先端付近である場合先端凹部１０４ｃの先端、すなわち通電端子１０４の先端部分を起点として抵抗線コイル１０５が大きく曲がるという問題が発生する。かかる抵抗線コイル１０５の曲がりは、シースチューブ１０３と抵抗線コイル１０５の短絡、通電性能のばらつきの原因となる。

また、前記加締めもしくは溶接部分が先端凹部１０４ｃの奥であると、先端凹部１０４ｃの前記加締めもしくは溶接部分より先端内周によって抵抗線コイル１０５がガイドされるため、抵抗線コイル１０５の前記した曲がりは防止できるものの、先端凹部１０４ｃの先端内周と抵抗線コイル１０５との接触が不安定なため、電気抵抗の起点がばらついた結果、抵抗値がばらつき、通電性能が不安定になる、という別の問題が発生する。

本発明は、上記に鑑みなされたもので、その目的は抵抗線コイルの通電端子の先端凹部への結合力を十分に確保しうるシースヒータ及びグロープラグ並びにシースヒータの製造方法を提供することにある。

上記の目的を達成するため本発明は、軸方向に延び、先端が閉じ、後端が開口した筒状形状の金属製のシースチューブと、前記シースチューブの後端部に挿入される先端部を有し、先端面に先端凹部を有する柱状の通電端子と、前記シースチューブ内に配置され、前記シースチューブの先端に接続される先端部と、前記通電端子の先端凹部に嵌合される後端部とを有する抵抗線コイルと、前記シースチューブ内に充填される絶縁粉末と、前記シースチューブの後端を封止する封止部材と、を備え、前記封止部材で密封した状態のシースチューブをスウェージングによって所定の径に縮径してなるシースヒータにおいて、前記先端凹部の外側に対応する通電端子の外周部分は、薄肉部と、前記薄肉部よりも厚さが大きく前記薄肉部よりも外側に突出した厚肉部と、を備え、前記薄肉部の内径及び前記厚肉部の内径のいずれか一方を他方よりも小さくしたシースヒータを提供する。

前記シースヒータにおいて前記厚肉部及び薄肉部のいずれかを、通電端子の先端に設けるとよい。

さらに、前記シースヒータにおいて前記抵抗線コイルは、前記先端凹部のうち最も内径の小さい径小部よりも後端側に、該径小部よりも外径の大きな径大部を備えているものとするとよい。

また、本発明は、前記シースヒータと、該シースヒータを収納する筒状の主体金具と、を備え、前記シースヒータの先端側は、該主体金具の先端から突出しているグロープラグを提供する。

また、本発明は、軸方向に延び、先端が閉じ、後端が開口した筒状形状の金属製シースチューブと、前記シースチューブの後端部に挿入される先端部を有し、先端面に先端凹部を有する柱状の通電端子と、前記シースチューブ内に配置され、前記シースチューブの先端に接続される先端部と、前記通電端子の先端凹部に嵌合される後端部とを有する抵抗線コイルと、前記シースチューブ内に充填される絶縁粉末と、前記シースチューブの後端を封止する封止部材と、を備えたシースヒータの製造方法であって、前記先端凹部の外側に対応する通電端子の外周に、薄肉部と、前記薄肉部よりも厚さが大きく前記薄肉部よりも外径が大きい厚肉部とを設ける工程と、前記抵抗線コイルの後端部を前記通電端子の先端凹部に嵌め込んで接続する工程と、前記抵抗線コイルの先端を前記シースチューブの先端内面に接続する工程と、前記シースチューブの内部に絶縁粉末を充填し、該シースチューブの後端開口を封止部材で封止する工程と、封止部材で封止した状態のシースチューブを所定の径に縮径するとともに、前記薄肉部及び前記厚肉部のいずれか一方の内径を他方よりも小さくするスウェージング工程と、からなるシースヒータの製造方法を提供する。

前記シースヒータの製造方法において前記厚肉部及び薄肉部のいずれかは、通電端子の先端に設けるとよい。

さらに、前記シースヒータの製造方法において前記抵抗線コイルの後端を前記通電端子の先端凹部に嵌め込んで接続する工程は、通電端子の先端凹部に前記抵抗線コイルの先端を圧入するとよい。

シースチューブをスウェージングするとき、加工率が小さい間は、剛性が小さい薄肉部が絶縁粉末の層を介して優先的に縮径され、薄肉部のスウェージング時の縮径率が他より大きくなる。その結果、薄肉部の内径を厚肉部の内径よりも小さくすることができる。他方、加工率が大きくなると、抵抗線コイルを絞り込む抵抗の増大により薄肉部の縮径率が鈍化し、逆に、薄肉部よりも外側に突出しシースチューブとの間の隙間が狭い厚肉部が優先的に加工され、厚肉部のスウェージング時の縮径率が他より大きくなる。その結果、厚肉部の内径を薄肉部の内径よりも小さくすることができる。これは、厚肉部の方が、薄肉部よりシースチューブとの間にある絶縁粉末の層が薄いため、スウェージングの力が分散されず、その分スウェージングの力が厚肉部に強く作用するからである。

このように本発明は、先端凹部の外側に対応する通電端子の外周部分に、薄肉部と、薄肉部よりも厚さが大きくかつ薄肉部よりもシースチューブとの間隙が狭くなるように外側に突出した厚肉部との両方を設けたため、スウェージングの加工率に応じて、厚肉部と薄肉部のいずれか一方の内径が選択的に縮径し、加締められたに等しい状態になる。従ってスウェージングにより通電端子の先端凹部と抵抗線コイルの結合力が増す。しかもこのとき、抵抗線コイルが絶縁粉末によりシースチューブの中心位置に固定されているため、強い加締めをシースチューブへの装着前に行う場合に生じ得る抵抗線コイルの曲がりもない。よってシースチューブをスウェージングした後の通電端子と抵抗線コイルの接続信頼性を十分に確保することが可能になる。

また、先端凹部の先端側の内径が最も小さくなるのが好ましいので、スウェージング加工率が小さい場合には、薄肉部を通電端子の先端に設け、他方、スウェージング加工率が大きい場合には、厚肉部を通電端子の先端に設けるのが好ましい。この結果、先端凹部の先端がすぼまって抵抗線コイルと接触し、その接触部が電気抵抗の起点になるから抵抗線コイルの抵抗値が安定する。また、スウェージングによって先端凹部に抵抗線コイルを加締める際には、抵抗線コイル自体も絶縁粉末を介して固定・加圧されているため、縮径の際の加締め力によって抵抗線コイルが変形して曲がることを防止でき、短絡不良や抵抗値のばらつきを防止できる。

また、前記シースヒータにおいて前記先端凹部に抵抗線コイルの先端を圧入して仮止め可能にすることにより、加締めや溶接の工程で生じやすい先端凹部と抵抗線コイルの中心のずれを防止することができる。また、通電端子の先端凹部に抵抗線コイルの先端を圧入して仮止めした状態では、先端凹部の内面と抵抗線コイルの外面が隙間なく密着するため、シースチューブ内に絶縁粉末を充填する工程が後にあっても先端凹部と抵抗線コイルの間に絶縁粉末が入り込みにくい。従って、先端凹部と抵抗線コイルの接触が良好になるため、抵抗線コイルの抵抗値の安定化にも効果がある。

（ａ）はグロープラグの縦断面図、（ｂ）は図１（ａ）のＺ１部の拡大図である。 （ａ）〜（ｄ）はシースヒータの製造工程を説明する要部の縦断面図である。 図２（ｃ）のＸ−Ｘ線断面図である。 実施形態１において、スウェージング加工率の大きい場合の、スウェージング後の状態を示す縦断面図である。 （ａ），（ｂ）は、実施形態２に係るシースヒータの製造工程を説明する要部の縦断面図である。 実施形態２において、スウェージング加工率の大きい場合の、スウェージング後の状態を示す縦断面図である。 （ａ），（ｂ）は他の形態に係る通電端子の先端部分を示す縦断面図である。 他の形態に係るもので、（ａ）は通電端子の先端部分を示す縦断面図、（ｂ）は図８（ａ）のＺ２部の拡大図である。 （ａ），（ｂ）は、他の形態に係るシースヒータの製造工程を説明する要部の縦断面図である。 従来のグロープラグを示すもので、（ａ）はグロープラグの縦断面図、（ｂ）は図１０（ａ）のＺ３部の拡大図である。 （ａ）〜（ｃ）は、従来のシースヒータの製造工程を説明する要部の縦断面図である。

［実施形態１］
以下に本発明の実施形態１を図１〜図４に基づき説明する。なお、図１（ａ）はグロープラグの縦断面図、図１（ｂ）は図１（ａ）のＺ１部の拡大図、図２（ａ）〜（ｄ）はシースヒータの製造工程を説明する要部の縦断面図、図３は図２（ｃ）のＸ−Ｘ線断面図、図４はスウェージング加工率の大きい場合のスウェージング後の状態を示す縦断面図である。

グロープラグ１は、周知のようにディーゼルエンジン（図示せず）を予熱するためのものであり、図１（ａ）に示したようにシースヒータ２の径方向外側を筒状の主体金具３で包囲してなる。

［シースヒータ］
シースヒータ２は、金属（例えばステンレス合金やニッケル合金）製のシースチューブ４と、シースチューブ４の後端４ｂ側に挿入される先端部５ａを有する柱状の通電端子５と、シースチューブ４内に配置される抵抗線コイル６と、シースチューブ４内に充填される絶縁粉末７と、シースチューブ４の後端４ｂを封止する封止部材８と、を備えている。シースチューブ４は、軸方向に延び、先端４ａが閉じ、後端４ｂが開口した筒状形状を有する。また、前記通電端子５は、先端面５ｂに先端凹部５ｃを有すると共に、先端外周に厚肉部５ｄと薄肉部５ｉを有している。厚肉部５ｄは、薄肉部５ｉよりも厚さが大きく、また、薄肉部５ｉよりも外側に突出している。さらに、抵抗線コイル６は、シースチューブ４の先端に接続される先端部６ａと、通電端子５の先端凹部５ｃに嵌合される後端部６ｂとを有する。

図１（ｂ）に示したように、通電端子５の先端凹部５ｃは、厚肉部５ｄに対応する位置、すなわち本実施形態では先端凹部５ｃの先端の位置に径小部５ｅを有し、その径小部５ｅより軸方向後端側に該径小部５ｅより内径が大きい径大部５ｆを有している。そして、該先端凹部５ｃに嵌合される抵抗線コイル６の後端部６ｂは、先端凹部５ｃの径小部５ｅに位置する括れた後端径小部６ｃと、先端凹部５ｃの径大部５ｆに位置する後端径大部６ｄを有し、抵抗線コイル６の後端径大部６ｄと先端凹部５ｃの径小部５ｅの径差により、通電端子５の先端凹部５ｃと抵抗線コイル６が強固に結合する。

一方、抵抗線コイル６を嵌め入れる前の通電端子５は、図２（ａ）に示したように、先端面５ｂの中心から後方に向けて穿孔した丸孔形状の先端凹部５ｃと、先端凹部５ｃの外壁部分の先端に設けられた厚肉部５ｄと、厚肉部５ｄよりも後端側に設けられ厚肉部５ｄよりも厚さが小さい薄肉部５ｉを有している。厚肉部５ｄ及び薄肉部５ｉの内径は同一であるが、厚肉部５ｄの外径は薄肉部５ｉの外径よりも大きくされている。また、先端凹部５ｃの内径は、抵抗線コイル６の後端部６ｂの外径とほぼ同じになっている。

［シースヒータの製造方法］
次に、シースヒータ２の製造方法について説明する。
先ず、通電端子５を製造する工程で先端凹部５ｃの外周部分に厚肉部５ｄと薄肉部５ｉを一体に形成しておく。
次に、図２（ｂ）のように通電端子５の先端凹部５ｃに抵抗線コイル６の後端部６ｂを嵌め入れ、さらに図２（ｃ）のように先端凹部５ｃの外周の中間部位を加締めて通電端子５と抵抗線コイル６を結合する。なお、この場合の加締めの程度は、従来より軽めでよい。

次に、シースチューブ４の後端４ｂの開口からシースチューブ４の内部に抵抗線コイル６を挿通し、その抵抗線コイル６の先端部６ａとシースチューブ４の先端４ａを溶接等により接続する。こうしてシースチューブ４内に抵抗線コイル６を配置した図２（ｃ）の状態では、通電端子５の厚肉部５ｄがシースチューブ４と通電端子５の間の隙間９に張り出すから、その部分の隙間９が他の部分より狭くなっている。

次に、シースチューブ４の後端４ｂの開口から絶縁粉末７を充填し、絶縁粉末７を軸方向に若干加圧してから封止部材８でシースチューブ４の後端４ｂを封止する。そして、このシースチューブ４を後端４ｂから先端４ａに向けて公知のスウェージングによって縮径する。このとき絶縁粉末７を介して通電端子５や抵抗線コイル６にもその力が及ぶため、これらも一緒に縮径するが、その際、スウェージングの加工率が低い場合には、厚肉部５ｄよりも厚さが小さく、剛性がより低い薄肉部５ｉが選択的に縮径され、図２（ｄ）に示したように、薄肉部５ｉの内径が、厚肉部５ｄの内径よりも小さくなる。この結果、通電端子５の薄肉部５ｉの一部に径小部５ｅが形成され、径小部５ｅよりも後方に径大部５ｆができる。そして、その変形で抵抗線コイル６の後端部６ｂも変形して後端径小部６ｃと後端径大部６ｄができるから、通電端子５の先端凹部５ｃと抵抗線コイル６が強固に結合する。

また、さらにスウェージングが進んで加工率が大きくなると、抵抗線コイル６を絞り込む抵抗の増大により薄肉部５ｉの縮径率が鈍化する。他方、厚肉部５ｄは、他の部分よりもシースチューブ４の内壁との隙間９が狭く、シースチューブ４との間に介在する絶縁粉末７が少ないため、厚肉部５ｄにスウェージングの力が相対的に強く作用する。よって厚肉部５ｄの縮径の割合が薄肉部５ｉより大きくなる。従って、厚肉部５ｄがスウェージングの力で選択的に強く加締められたに等しい状態になるため、厚肉部５ｄの内径が、薄肉部５ｉの内径よりも小さくなる。この結果、通電端子５の先端面５ｂの周りがすぼまって図４のように先端凹部５ｃに径小部５ｅと径大部５ｆができる。そして、その変形で抵抗線コイル６の後端部６ｂも変形して後端径小部６ｃと後端径大部６ｄができるから、通電端子５の先端凹部５ｃと抵抗線コイル６が強固に結合する。

［主体金具］
図１（ａ）に戻り、主体金具３は、シースチューブ４の径方向外側を包囲するものである。該主体金具３の後端開口にはブッシュ状の絶縁環１０が嵌め込まれており、該絶縁環１０によってシースヒータ２の通電端子５の後端部５ｇを主体金具３の中心に支持している。
一方、主体金具３の先端から若干奥に入った内壁に内向きの突出部１１が形成されており、該突出部１１によってシースヒータ２のシースチューブ４を締まり嵌め状態に支持している。

その他、主体金具３の後端の外周には六角ボルト形態の工具係合部１２があり、また、外周の先端側にディーゼルエンジンに装着するための雄ねじ１３が形成されている。
また、通電端子５の後端部５ｇであって主体金具３の後端から外部に突き出た部分には電源ケーブル（図示せず）を接続するネジ部１４が形成されており、そのネジ部１４に螺合する丸ナット１５で絶縁環１０が押さえ付けられている。

［実施形態２］
図５（ａ），（ｂ）、図６は実施形態２を示すものでシースヒータの製造工程を説明する要部の縦断面図である。
この実施形態２は、先端凹部５ｃの外側に対応する部分に、先端から厚肉部５ｄ、薄肉部５ｉを設けている点において実施形態１と共通するが、図５（ａ）に示すように、薄肉部５ｉがその後方よりも薄くされている点で相違する。また、実施形態２では、スウェージング前に予め加締めることなく、抵抗線コイル６の後端部６ｂが先端凹部５ｃに圧入されている点でも相違する。なお、実施形態１と同一の部分には同じ符号を付して説明を省略する。

この実施形態２のように薄肉部５ｉをより薄くした場合でも、スウェージングの加工率が小さい場合には、図５（ｂ）に示すように、相対的に剛性の低い薄肉部５ｉが選択的に他よりも縮径する。他方、スウェージングの加工率が大きい場合には、図６に示すように、シースチューブ４との隙間９が相対的に狭い厚肉部５ｄが選択的に他よりも縮径される。
このようにスウェージングの加工率によって縮径する部分が変わるものの、全体が均一に縮径する場合と比べて選択的に縮径するので、厚肉部５ｄ、薄肉部５ｉのいずれが選択的に縮径する場合であっても、抵抗線コイル６と通電端子５との接合強度を向上することができる。従って実施形態１と同様の効果が得られる。

以上、本発明を実施の形態１，２について説明したが、もちろん本発明は上記実施形態に限定されるものではない。
例えば、実施形態１，２では、シースヒータ２をグロープラグ１への適用例として説明したが、それ以外にもウォーターヒータ等、気体、液体などの加熱対象物を加熱するヒータ全般に適用できる。

また、実施形態１，２では、鍔部材５ｄの位置が先端凹部５ｃの先端になっているが、厚肉部５ｄの位置は、例えば図７（ａ）に示したように、先端凹部５ｃの外側部分のうち、薄肉部５ｉよりも後方にしてもよい。このような形態は、特にスウェージングによる加工率が小さい場合に有効である。つまり、スウェージング加工率が小さい場合には、先端側に位置し剛性の低い薄肉部５ｉが選択的に縮径されるため、図７（ｂ）に示すように、先端凹部５ｃのうち、より先端側の薄肉部５ｉに対応する位置に径小部５ｅが形成され、より後端側の厚肉部５ｄに対応する位置に径小部５ｅよりも内径の大きい径大部５ｆができる。そして、その変形で抵抗線コイル６の後端部６ｂも変形して後端径小部６ｃと後端径大部６ｄができるから、通電端子５の先端凹部５ｃと抵抗線コイル６が強固に結合する。なお、このように抵抗線コイル６を通電端子５の先端凹部５ｃの先端側で結合した場合には、通電端子５の先端が抵抗線コイル６の始端になるため、抵抗線コイル６の長さのバラツキ、すなわち抵抗値のバラツキを少なくすることができる。

また、実施形態１では、厚肉部５ｄの後向き面５ｈが、シースチューブ４の軸線と直交する方向に真っ直ぐになっているが、図８（ａ），（ｂ）に示したように厚肉部５ｄの後向き面５ｈを円錐台形状のテーパ面にしてもよい。そうした場合、シースチューブ４の後端側から先端側に向けてスウェージング加工を行った際に作用する軸方向成分の力の一部が、テーパ面の傾斜によって径方向成分の力に転換されるため、通電端子５の厚肉部５ｄをさらに強い力で締め込むことができる。

また、実施形態１では、通電端子５の先端凹部５ｃに抵抗線コイル６の後端部６ｂを嵌め入れた後、先端凹部５ｃの外周を加締めるようにしたが、抵抗線コイル６の後端部６ｂの外径を通電端子５の先端凹部５ｃの内径より若干大きく形成し、図９（ａ）に示したように抵抗線コイル６の後端部６ｂを通電端子５の先端凹部５ｃに圧入して仮止めし、そのまま加締めることなくシースチューブ４内に配置して、上記の要領でシースチューブ４のスウェージングを行うようにしてもよい。そうすることにより、加締め工程で生じ得る先端凹部５ｃと抵抗線コイル６の中心のずれが防止でき、また、先端凹部５ｃの内面と抵抗線コイル６の外面が隙間なく密着するため、先端凹部５ｃと抵抗線コイル６の間に絶縁粉末７が入り込みにくくなるから、先端凹部５ｃと抵抗線コイル６の接触が良好になる。
なお、この場合でも、スウェージングの加工率が大きい場合には、図９（ｂ）に示すように、厚肉部５ｄが選択的に縮径され、他方、スウェージングの加工率が小さくてよい場合には、薄肉部５ｉが選択的に縮径される。いずれの場合にも、選択的に縮径される部分での嵌合力を増すことができるので、先端凹部５ｃの外周部分の厚さが均一で、同等に縮径する場合と比較して抵抗線コイル６の抜け落ちを防止できる。

また、実施形態１，２では厚肉部５ｄの突出部分を通電端子５又はシースチューブ４と一体にしたが、別体の部品として環状部材を通電端子の先端外周に嵌め込むことにより、厚肉部５ｄを形成してもよい。

１ …グロープラグ
２ …シースヒータ
３ …主体金具
４ …シースチューブ
４ａ…先端
４ｂ…後端
５ …通電端子
５ａ…先端部
５ｃ…先端凹部
５ｄ…厚肉部
５ｅ…径小部
５ｆ…径大部
５ｉ…薄肉部
６ …抵抗線コイル
６ａ…先端部
６ｂ…後端部
７ …絶縁粉末
８ …封止部材
９ …隙間

Claims (4)

1. 軸方向に延び、先端が閉じ、後端が開口した筒状形状の金属製のシースチューブと、
   前記シースチューブの後端部に挿入される先端部を有し、先端面に先端凹部を有する柱状の通電端子と、
   前記シースチューブ内に配置され、前記シースチューブの先端に接続される先端部と、前記通電端子の先端凹部に嵌合される後端部と、を有し、前記先端凹部のうち最も内径の小さい径小部よりも後端側に、該径小部よりも外径の大きな径大部を備える抵抗線コイルと、
   前記シースチューブ内に充填される絶縁粉末と、
   前記シースチューブの後端を封止する封止部材と、を備え、
   前記封止部材で密封した状態のシースチューブをスウェージングによって所定の径に縮径してなるシースヒータにおいて、
   前記先端凹部の外側に対応する通電端子の外周部分は、
   薄肉部と、
   前記薄肉部よりも厚さが大きく前記薄肉部よりも外側に突出した厚肉部と、を備え、
   前記厚肉部及び薄肉部のいずれかは、通電端子の先端に設けたものであり、
   前記薄肉部の内径及び前記厚肉部の内径のいずれか一方は他方よりも小さいことを特徴とするシースヒータ。
2. 請求項１に記載のシースヒータと、
   該シースヒータを収納する筒状の主体金具と、を備え、
   前記シースヒータの先端側は、該主体金具の先端から突出していることを特徴とするグロープラグ。
3. 軸方向に延び、先端が閉じ、後端が開口した筒状形状の金属製シースチューブと、
   前記シースチューブの後端部に挿入される先端部を有し、先端面に先端凹部を有する柱状の通電端子と、
   前記シースチューブ内に配置され、前記シースチューブの先端に接続される先端部と、前記通電端子の先端凹部に嵌合される後端部と、を有し、前記先端凹部のうち最も内径の小さい径小部よりも後端側に、該径小部よりも外径の大きな径大部を備える抵抗線コイルと、
   前記シースチューブ内に充填される絶縁粉末と、
   前記シースチューブの後端を封止する封止部材と、を備えたシースヒータの製造方法であって、
   前記先端凹部の外側に対応する通電端子の外周に、薄肉部と、前記薄肉部よりも厚さが大きく前記薄肉部よりも外径が大きい厚肉部と、を設ける工程であって、前記厚肉部及び前記薄肉部のいずれかを、前記通電端子の先端に設ける工程と、
   前記抵抗線コイルの後端部を前記通電端子の先端凹部に嵌め込んで接続する工程と、
   前記抵抗線コイルの先端を前記シースチューブの先端内面に接続する工程と、
   前記シースチューブの内部に絶縁粉末を充填し、該シースチューブの後端開口を封止部材で封止する工程と、
   封止部材で封止した状態のシースチューブを所定の径に縮径するとともに、前記薄肉部及び前記厚肉部のいずれか一方の内径を他方よりも小さくするスウェージング工程と、
   からなることを特徴とするシースヒータの製造方法。
4. 前記抵抗線コイルの後端を前記通電端子の先端凹部に嵌め込んで接続する工程は、通電端子の先端凹部に前記抵抗線コイルの先端を圧入するものであることを特徴とする請求項３記載のシースヒータの製造方法。

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