JP5338137B2

JP5338137B2 - ゴルフボールの製造方法

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Description

本発明は、１層以上のゴム製コアに１層以上のカバーを被覆してなるゴルフボールの製造方法に関し、更に詳述すると、ゴム製コアの真球度を高めることができ、コア用ゴム材料を無駄なく使用することができるゴルフボールの製造方法に関する。

通常、ゴルフボール用コアを成形する場合、押出工程を経て、未加硫ゴムを一定重量のスラグに形成してから加硫用モールドに挿入しプレス加硫することで、球状のゴム材料を得る。２層以上のゴム球をプレス加硫する場合には、内層ゴムをプレス加硫した後に、半球状に形成した未加硫ゴムで包み込み、プレス加硫して外層ゴム（包囲層）を形成する工程が一般的である。

次いで、上記のゴム球体からゴルフボールに加工する際には、下記の方法が一般的である。即ち、１層又は２層以上のコアを、ディンプル形成部を有する金型内にセットする。その際、コアをサポートピン等で保持しながらカバー材料を射出成形し、次いで、冷却後に成形体を取り出し、スタンプ、クリアー塗装を施す。

しかしながら、上記の方法によって内層ゴム（内層コア）を加硫圧縮成形する際には、モールド体積以上のゴム材料を挿入しプレス加硫しなければならず、金型分割面においてバリを形成させることで、加圧条件を保っている。そのため、バリを取り除き、研磨する工程が必要となるため、真球度が必然的に低下し、バリになる部分の構成材料を無駄に使用しなければならなくなる。また、コアを層構造に形成するためには、上述したとおり、半球状に形成した未加硫ゴムを予め用意しなければならず、そのため作業工程が増えることとなる。また、内層コアと外層コアとの構成材料を別々に加工する必要があるために、内層コア及び外層コアの表面には塵や埃等の付着が生じることとなり、両コアの接着部分の強度が不足するという問題がある。

また、２層以上のカバー層（包囲層、中間層及び最外層などの一般的なカバーを言う。）を完全に形成するためには、その形成過程において、各層ごとの半球状の材料を形成しなければならず、作業工程が増大する不利がある。また、構成材料を別々に加工するために、塵や埃等が付着することによる接着部分の強度不足が問題として挙げられる。

なお、従来の技術文献としては、特開平０８−３２２９６６号公報や特開昭５１−１１８５３５号公報等に記載されたゴルフボールの製造方法があるが、これらは、コア材料を射出成形するものではない。

特開平０８−３２２９６６号公報特開昭５１−１１８５３５号公報

本発明は、上記事情に鑑みなされたもので、ゴム製コアの真球度を向上させることが可能となり、ゴム材料を無駄なく使用できるとともに、コアを多層にした場合、一連の動作によって多層コアを連続的に成形することで、生産効率を高めることができ、耐擦過傷性に優れたボールを生産することができるゴルフボールの製造方法を提供することを目的とする。

本発明者は、上記目的を達成するため鋭意検討を重ねた結果、下記（Ｉ）及び（ＩＩ）のゴルフボールの製造方法を提供する。
（Ｉ）内層及び外層の２層構造を有するゴム製コアに少なくとも１層以上のカバーを被覆するゴルフボールの製造方法において、キャビティーの大きさが異なる少なくとも２種以上の上下型分離可能な二分割金型を用い、これらは上型及び下型ごとに水平方向に回動可能に取り付けられており、一の上型及び下型のキャビティー内に内層コア用ゴム組成物を射出し、加硫することによって内層コアを作成する工程（１）と、上記上型又は下型のキャビティーより大きいキャビティーを有する別の上型又は下型を所定位置まで回動させて、上記工程（１）により形成された内層コアを上記上型又は下型のキャビティー内に配置し、外層コア用ゴム組成物を射出し、加硫することにより上記内層コアに外層コアを半球ごとに形成する工程（２）とを含むこととするゴルフボールの製造方法。
（ＩＩ）コアに少なくとも１層以上のカバーを被覆するゴルフボールの製造方法において、キャビティーの大きさが異なる少なくとも２種以上の上下型分離可能な二分割金型を用い、これらは上型及び下型ごとに水平方向に回動可能に取り付けられており、一の上型及び下型のキャビティー内にゴム組成物を射出し、加硫することによってコアを作成する工程（１）と、上記上型又は下型のキャビティーより大きいキャビティーを有する別の上型又は下型を所定位置まで回動させて、上記工程（１）により形成されたコアを上記上型又は下型のキャビティー内に配置し、樹脂材料を射出成形することにより上記コアにカバーを半球ごとに形成する工程（２）とを含むこととするゴルフボールの製造方法。

即ち、本発明のゴルフボールの製造方法は、ゴム製コアの少なくとも１層を、ゴム組成物を球状キャビティー内に射出し、加硫することによって成形される。このため、ゴム材料を加硫した後に所定の大きさに熱圧縮することにより発生するバリを除去する作業が不要となり、コアの真球度が必然的に低下することはない。また、バリになる部分の不要なゴム材料を無駄に使用することもなく、作業効率が良好で作業コストの低減化を実現することができる。

このように、本発明では、コア材料を射出成形することによって、生産工程を簡素化することが可能であり、真球度を向上させることができ、スラグから成形する場合よりコア成形時に大きな圧力をかけることが可能となる。それ故、コア成形時のエアー溜りによる欠損部分を極力減少させることができ、耐久性の向上、硬度不良を減少させることができる。また、本発明の製造方法により、コア硬度を容易に増加させることができる。

また、本発明の製造方法では、キャビティーの大きさが異なる少なくとも２種以上の上下型分離可能な二分割金型であって上型及び下型ごとに水平方向に取り付けられた金型を使用することにより、一対の金型によりコア用ゴム組成物を射出し、加硫することによってコアを作成した後、上記一対の金型のキャビティーより大きいキャビティーを有する別の一対の金型を上下型ごとに回動させて、該金型のキャビティー内にゴム材料または樹脂材料を射出することにより上記コアの周囲にゴム製又は樹脂製の包囲層・カバーを半球ごとに形成し、コア−包囲層及び／又はカバーの一連の射出成形を連続的に行うことが可能となる。このため、コアやコアを包囲層により包囲した球体を一対の金型から取り出して別の金型に移動させることがなく、球体表面に塵や埃等が付着して球体とカバーとの接着強度の低下することを確実に防ぐことができる。

本発明の製造方法によれば、コアの真球度を高く維持し、その耐久性が向上し得ると共に、コア硬度不良を減少させることができ、その生産性が高いものである。

以下、本発明について図面を用いて具体的に説明する。
図１〜５は、本発明の一実施例にかかるゴルフボールの製造方法を示すものである。図１には、２組の一対の金型１０，２０が配置されている。これらの金型は上型及び下型ごとに回動軸３０を有する回転機構により連結されており、上型及び下型ごとに水平方向に回動可能である。金型１０は上型１１及び下型１２を具備し、それぞれ半球状のキャビティー１１ａ及び１２ａを有する。そして、定量押し出し機５１からゴム組成物を挿入し、該ゴム組成物を射出ゲート５０を通して上記半球状キャビティー１１ａ及び１２ａ内に射出し加硫することにより、球状コア１を形成するものである。一方、金型２０は上型２１及び下型２２を具備し、それぞれ半球状のキャビティー２１ａ及び２２ａを有し、これらによりコアを包囲する包囲層２を形成することができる。ここで、本発明で言う包囲層とは、最内芯であるセンターコアを被覆するあらゆる１又は複数の被覆層を意味し、例えば、ゴム製の外層コアやゴム又は樹脂製のカバー層（中間層、最外層とも呼ばれる。）に相当する。

金型自体の材料としては、特に制限はないが、炭素鋼，ベリリウム銅、アルミニウム合金，タングステン系高比重合金，ニッケルモリブデン鋼，クロムモリブデン鋼，ステンレス鋼，セラミックス等を好適に用いることができる。

本発明に用いられる金型は、大きさの異なる２組以上キャビティーを有することを特徴とするものであり、キャビティー形状は、コア又はコアを１層以上の包囲層によって被覆した球体の形状に合わせて適宜選択されるものであり、特に限定されるものではない。例えば、コアの直径に相応したキャビティーの直径は、１８〜４１ｍｍであることが好ましく、より好ましくは２５〜４０ｍｍであり、さらに好ましくは３１〜３８ｍｍである。また、コアを１層以上の包囲層によって被覆した球体の製造に用いられるキャビティーの直径としては、上記コア又は射出前の球体のキャビティーより０．２〜４．０ｍｍ大きく設定することが好ましく、より好ましくは０．５〜３．０ｍｍであり、さらに好ましくは０．６〜１．０ｍｍである。

また、図１〜５中の金型において、一方の金型キャビティー内には射出ゲート５０が配置されており、このゲートを介してゴム組成物が充填された定量押し出し機から該ゴム組成物を金型内に射出成形する。その詳細は、特に図示してはいないが、通常、金型に使用されるゲートや材料通路等の機構が用いられる。

特に図示してはいないが、射出ゲート５０は、用いられるゴム又は樹脂材料や射出圧に応じて適宜選択することが可能であるがゲート径は、０．２〜２．０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは０．４〜１．０ｍｍ、さらに好ましくは０．８〜１．０ｍｍである。ゲートの個数は、少なくとも２個以上であることが好ましく、より好ましくは３個以上、さらに好ましくは５個以上である。また、ゴム材料を射出する場合のゲートの個数は、好ましくは２個以上、さらに好ましくは３個以上、最も好ましくは４個以上である。

また、射出ゲートの配置箇所については、特に制限はないが、本発明では、上型および下型がそれぞれ分離可能であり、かつ水平方向に回動しながら連続的に成形材料の射出成形が行われるものであるので、例えば、図１〜５に示されるように射出ゲート５０の位置のようにキャビティー壁面のうち鉛直方向に射出ゲートを配置することが好適である。

なお、最終的に得られる球体に使用される金型には、ディンプルを形成するための凸部が形成されていることが好ましく、その金型は、パーティングライン上にディンプルを配置するように形成することが好ましい。

本発明に用いられるコアはゴム組成物からなり、その基材ゴムとしては、特に制限はなく、通常、ゴルフボールに用いられるコア材料であればよく、特に、シス−１，４−結合を４０％以上含有することが好ましく、さらに好ましくは６０％以上、特に好ましくは９０％以上含有するポリブタジエンであることが好ましい。また、上記ポリブタジエンとしては、希土類元素系触媒を用いて合成されたポリブタジエンであることが好ましく、特にＮｄ系触媒を用いて合成された触媒であることが好ましい。さらに、引き続き末端変性剤を反応させて得られる変性ポリブタジエンゴムを用いることが好ましい。また、上記ゴム成分が、シス１，４結合を６０％以上有すると共に、１，２ビニル結合を２％以下有するポリブタジエンを用いることが好適である。上記の材料を用いて作成されたコアは反発特性が良好であって、生産性を向上することが可能となる。

上記ゴム組成物の射出成形温度については、１３０〜２００℃とすることが好ましく、より好ましくは１４０〜１８０℃、さらに好ましくは１５０〜１６０℃である。また、加熱時間は５〜４０分間とすることが好ましい。１３０℃未満であると、完全に加硫しきれずに、架橋構造が少なく反発性の少ないコアとなる。２００℃を超えると、スコーチ（早期加硫）の原因となり、適正な流動状態が保つことができなくなる。

また、金型１０は、コアの形状に相応して半球状キャビティー１１ａ，１２ａの組み合わせにより球状キャビティーを有するものである。しかしながら、コアの形状を、コアを被覆する包囲層を射出する射出圧による変形を考慮して予め楕円球状に成形することもできる。即ち、真球コアを用いたとしても、包囲層材料の射出成形過程において、その成形材料の射出圧等により射出ゲート付近のコアが微妙に変形してしまいコアの真球が保てなくなってしまう。そこで、包囲層材料の成形後にコアが真球となるように、その成形材料の射出圧によるコアの変形を考慮した偏芯コアを用いることが好適である。具体的には、図７（Ａ）に示すように、金型（上下型）の樹脂入路（スピュー）部に相当する部分を肉厚にした楕円球状のコアを予め成形すべく、半楕円球状のキャビティー１１ａ，１２ａを有した金型１１，１２を用いることができる。これらの金型１１，１２により成形されたゴム製コア１は、図７（Ｂ）に示すように、真球に比べてより両極側が０．１〜０．５ｍｍ厚く成形された楕円球状を呈する。その肉厚幅は図中の符号ｈで示される。このように、楕円球状コアを用意することにより、その後、包囲層材料を射出する際、その射出圧により上記楕円球状が変形し、上記成形材料を被覆したコアの形状を真球に仕上げることができる。このように、包囲層を被覆したコアを真球に形成することができ、ボール全体のシンメントリーが向上し、飛びの均一性を確保し、打撃耐久性も向上させることができる。

なお、本発明でいう「コア」とは最内芯のことを意味し、内層コアや外層コアとを有するコアの場合、内芯球である内層コアが本発明で言う「コア」に相当する。

本発明では、図１に示すように、一対の金型１１，１２を組み合わせて、金型キャビティー１１ａ，１２ａ内にゴム組成物を射出し、コア１を射出成形する。このように、ゴム組成物をキャビティー１１ａ，１２ａ内に射出成形することによりコア（内芯球）を製造するため、スラグの状態からコアを形成するよりも金型分割面を密着させることができるため、バリが少なくゴム組成物の使用量を低減することが可能となり、真球度を高めることが可能となる。

次に、ゴム組成物の加硫成形後、金型１１，１２の間にバリが残存する場合には、バリを除去する。そして、図２に示すように、下型１２のキャビティー１２ａ内にコアを残すようにして、両金型１１，１２を分割し、回転軸３０により上型１１及び２１を一体に所定角度に回動させ、図３に示すように、上型２１のキャビティー２１ａと下型１２のキャビティー１２ａとを組み合わせる。

図３に示すように上型２１のキャビティー２１ａと下型１２のキャビティー１２ａとを組み合わせた状態において、半球部分の包囲層材料を上型２１内の射出ゲート５０から射出成形する。そして、射出成形後、図４に示すように、上型２１のキャビティー２１ａ内に球体を残すようにして両金型１２，２１を分割し、回転軸により上側の金型１１，２１を一体に所定角度に回転させ、図５に示すように、上型２１と下型２２とを組み合わせて、残りの半球部分である下型２２のキャビティー２２ａに包囲層材料を射出成形する。

上述したように、包囲層は、コアを被覆する各種の中間層及び最外層などを意味するものであり、コアの１部である外層コアを含む意味である。これらの材料は、ゴム系材料であっても公知の各種の樹脂材料であってもよい。

ゴム系材料としては、一般に用いられるコア材料やカバー材料を用いることができ、上述したコアの材料と同様の材料であっても構わない。また、樹脂材料としては、特に制限はないが、特に、有機短繊維を配合した熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマーを主材としたものを用いることが好適である。このような熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマーとして、具体的には、アイオノマー樹脂、熱可塑性ポリエステルエラストマー、オレフィン−不飽和カルボン酸共重合体、オレフィン−不飽和カルボン酸−不飽和カルボン酸エステル共重合体及びこれら共重合体の金属イオン中和物である。また、有機短繊維としては、ポリオレフィン成分とポリアミド成分からなる二元共重合体、ポリオレフィン成分とポリアミド成分がナイロン繊維からなる二元共重合体などを適宜選択することが可能である。

上記樹脂系材料の成形温度については、特に制限はないが、１３０〜２００℃とすることが好ましく、より好ましくは１４０〜１６０℃であり、さらに好ましくは１４５〜１５５℃である。

また、上記の金型の離型性については、上型１１、下型１２、上型２１の順に離型性高くなるように構成することにより、コア及び球体を片側の金型に移動させ、コアからカバーまでの射出成形を連続的に行うことができる。この場合、金型の離型性を高める材料を用い、その材料の塗膜の厚さを上記の金型の順に厚くなるように塗装しておくことが好ましい。このような離形性を高める材料としては、フッ素系化合物やポリイミド化合物、タングステン化合物やコバルト化合物が挙げられる。具体的には、テフロン（登録商標）等を好適に用いることができる。

また、上記のような離形性を高める方法に代えて、金型の離型時に、射出成形しない方の金型内の半球体をピンやエアーブローで押さえることにより、該金型が射出成形する方の金型から分離され、射出成形する方の金型にコア又は球状成型物を機械的に保持することができる。

また、上記のピンを用いた場合、ピンとピン孔の内周面との隙間を利用して、ガス抜きを行うことができる。

さらに、本発明では、他の工程において予め作成されたコア又はコアに包囲層を被覆した球体を金型にセットし、新たな包囲層を製造することができる。即ち、コア又はコアに包囲層を被覆した球体から製造を開始し、該球体に１又は２層以上の包囲層を形成させた多層球体を得ることができる。

本発明のゴルフボールの製造方法は、上述した金型キャビティー以外に、更に大きなキャビティーを有する金型を組み合わせることによって、様々な厚さを有する包囲層又はカバーを複数層形成することが可能である。図１〜図５の工程を経ることにより、コア１にゴム又は樹脂製の包囲層２を形成することができるが、さらに、必要により、その球体の周囲に別の包囲層（最外層）３を被覆することができる。この場合、最外層３の射出成形方法については、特に図示してはいないが、包囲層２で用いられるキャビティーよりも大きいキャビティーを有する上型及び下型を設け、これらの金型を用いて上述した包囲層２の射出成型方法と同様の手順により連続的に成形することができる。その結果、図６に示したように、コア１に包囲層２及び最外層３が順次形成された３層以上の構造を有するゴルフボールＧを得ることができる。

以上説明したように、本発明のゴルフボールの製造方法によれば、ゴム製コアの少なくとも１層を、金型の球状キャビティー内にゴム組成物を直接射出し、加硫することによって成形されるものであり、このため、コアの真球度を高く維持することができ、コア耐久性の向上、コア硬度不良を減少させることができ、その生産性が高いものである。

また、本発明では、２個の上型（符号、１１，２１）及び２個の下型（符号、１２，２２）が回動軸を介して連結されており、これらを上型及び下型ごとに水平方向に回動させながら上型と下型との組み合わせのバリエーションにより、コア及びこれを被覆する１又は２層以上の包囲層を連続的に成形するができる。

以下、実施例と比較例を示し、本発明を具体的に説明するが、本発明は下記の実施例に制限されるものではない。

〔実施例１〕
表１に示す配合（重量部）にて得たゴム組成物を下記の射出条件により射出・加硫を行い、内層コア及び外層コアを作成した。具体的には、図１〜５の金型を用い、下記の方法によりコアを作成した。

図１
上型キャビティー１１ａを有する上型１１及び下型キャビティー１２ａを有する下型１２からなる内層コア用モールド１０と、上型キャビティー２１ａを有する上型２１及び下型キャビティー２２ａを有する下型２２からなる外層コア用モールド２０とが回転軸により所定角度で回動させる。そして、定量押し出し機５１にて、表１に示す内層コア配合（重量部）にて得られたゴム組成物を下記（３）の射出条件により金型１０に射出し、下記（４）の加硫温度及び時間で加硫し、内層コア１を得た。

図２
定量押し出し機５１を図中矢印に示すように上方に引き抜くと共に、金型１１を開いた。この時、内層コア１は下型１２に残存する。

図３
回転軸３０により上型１１及び２１を一体に所定角度に回転させ、上型２１のキャビティー２１ａと下型１２のキャビティー１２ａとを組み合わせる。

図４
上型及び下型を組み合わせた状態で、表１に示す外層コア材料（重量部）を定量押し出し機５２より下記（３）の射出条件により上型２１へ射出成形し、下記（４）の加硫温度及び時間で加硫し、上半分だけが被覆された外層コアを得た。そして、定量押し出し機５２を図中矢印に示すように上方に引き抜くと共に、金型１２を開いた。上記の外層コアは内層コアとともに上型２１内に残存した。

図５
回転軸３０により上型２１及び１１を一体に所定角度に回転させ、上型２１のキャビティー２１ａと下型２２のキャビティー２２ａとを組み合わせる。上型及び下型を組み合わせた状態で、外層コア材料を定量押し出し機５３により下型２２に射出成形及び加硫することにより、内層コアに外層コア（包囲層）を被覆した２層コア球体を得た。

次に、上記２層コア球体に第２被覆層（最外層カバー）を形成するため、カバー材料として、アイオノマー樹脂（商品名「ハイミラン１７０６」、三井デュポンポリケミカル社製）を用いた。そのカバー材料により、内層及び外層の２層コアの周囲に厚さ２．０ｍｍのカバーを射出成形した。なお、カバーの表面には、４３２個のディンプルがカバー材料の射出成形と同時に成形された。その後、クリアー塗装を実施した。

〔比較例１〕
表１に示す内層コア配合（重量部）にて得たゴム組成物をニーダー又はロールにて適宜混練した後、１５０℃、２０分にて加圧成形し、加硫して内層コアを得た。表１に記載のゴム系包囲層組成物がゴム材料の場合には各成分を混練ロールで混練し、ハーフシェル状に半加硫状態に成形した後、上記内芯球を包み、１５５℃、１５分間にて加熱加圧成形してマルチプルソリッドコアを得た。
外層コアを成形後、上記実施例と同様、第２被覆層（最外層カバー）を被覆すると共に、４３２個のディンプルを作成し、その後、クリアー塗装を実施した。

〔射出条件〕
（１）直径、厚さ
内層コア：直径３５．５ｍｍ
球体（内層コア＋外層コア）：直径３８．７ｍｍ
カバー：厚さ２ｍｍ
（２）射出重量
内層コア：３２ｇ
球体（内層コア＋外層コア）：９ｇ
（３）射出温度及び射出時間
内層コア及び外層コアともに５０℃
内層コアは７秒、外層コアは５秒
（４）加硫温度及び加硫時間
加硫（金型）温度：１５５℃
加硫時間：７分

なお、表１中に記載した主な材料の商品名は以下の通りである。
ポリブタジエン：商品名「ＢＲ７３０」（ＪＳＲ社製）
ジクミルパーオキサイド：商品名「パークミルＤ」（日本油脂社製）
老化防止剤：商品名「ノクラックＮＳ−６」（大内新興化学工業社製）

上記の製造方法により得られた実施例１及び比較例１のゴルフボールの性能評価を下記表２に示す。

〔性能評価〕
（１）たわみ量
ボールを初期荷重１０ｋｇｆから終荷重１３０ｋｇｆまで負荷したときの圧縮たわみ量
（２）初速度１
ＵＳＧＡ型初速測定機１３７６ｒｐｍ打撃時の初速度
（３）初速度２
スイングロボットを使用し、ヘッドスピード４０ｍ／ｓ、ドライバーで打撃した際の初速度
（４）打撃耐久性
ヘッドスピード４５ｍ／ｓでドライバーにて繰返し打撃を行った際のゴルフボールの打撃耐久性を評価した。即ち、Ｎ＝１０個の上記ボールをヘッドスピード４５ｍ／ｓでドライバーにて繰り返し打撃を行い、１０個のうち表面にひびが最も早く入りはじめた時の打撃回数を割れ開始回数とし、１０個全てにひびが入ったときの割れ回数の平均を割れ回数平均値とした。

本発明の一実施例に係るゴルフボールの製造方法を示す概略断面図であり、コア用ゴム組成物を射出成形する金型を示した概略断面図である。図１の金型を上下に分離させた状態を示す概略断面図である。上記実施例のゴルフボールの製造方法を示す概略断面図であり、コアに半球状の包囲層（上側）の成形材料を射出成形する際の金型の組み合わせを示す。図３の金型を上下に分離させた状態を示す概略断面図である。上記実施例のゴルフボールの製造方法を示す概略断面図であり、コアに半球状の包囲層（下側）の成形材料を射出成形する際の金型の組み合わせを示す。上記実施例の製造方法により得られた多層ゴルフボールを示す概略断面図である。楕円球状キャビティーを有する金型を用いてコアを射出・加硫する様子を説明するため概略断面図である。

符号の説明

１球状コア
２包囲層
１０金型
１１上型
１２下型
１１ａ半球状キャビティー
１２ａ半球状キャビティー
２０金型
２１上型
２１ａ半球状キャビティー
２２ａ半球状キャビティー
２２下型
３０回動軸
５０射出ゲート
５１定量押し出し機

Claims

内層及び外層の２層構造を有するゴム製コアに少なくとも１層以上のカバーを被覆するゴルフボールの製造方法において、キャビティーの大きさが異なる少なくとも２種以上の上下型分離可能な二分割金型を用い、これらは上型及び下型ごとに水平方向に回動可能に取り付けられており、一の上型及び下型のキャビティー内に内層コア用ゴム組成物を射出し、加硫することによって内層コアを作成する工程（１）と、上記上型又は下型のキャビティーより大きいキャビティーを有する別の上型又は下型を所定位置まで回動させて、上記工程（１）により形成された内層コアを上記上型又は下型のキャビティー内に配置し、外層コア用ゴム組成物を射出し、加硫することにより上記内層コアに外層コアを半球ごとに形成する工程（２）とを含むことを特徴とするゴルフボールの製造方法。
外層コア材料の射出圧による変形を考慮して、内層コアを予め楕円球状に成形するようにした請求項１記載のゴルフボールの製造方法。
上記楕円球状は、真球に比べてより両極側が０．１〜０．５ｍｍ厚く成形されるものである請求項２記載のゴルフボールの製造方法。
金型の離型性を高めるために、フッ素系化合物、ポリイミド化合物、タングステン化合物及びコバルト化合物の群から選ばれる離型性材料を金型に塗装すると共に、その塗装の厚さが、使用される金型の順に厚くなるようにした請求項１、２又は３記載のゴルフボールの製造方法。
金型の離型時に、射出成形しない方の金型内の半球体をピン又はエアーブローで押さえるようにした請求項１〜４のいずれか１項記載のゴルフボールの製造方法。
内層コアのキャビティーの直径が１８〜４１ｍｍであると共に、内層及び外層からなるコアのキャビティーの直径が上記内層コアのキャビティーより０．２〜４．０ｍｍ大きい請求項１〜５のいずれか１項記載のゴルフボールの製造方法。
上記カバーを被覆する方法として、内層コアで用いられるキャビティーよりも大きいキャビティーを有する上型及び下型を設け、これらの金型を用いて内層コアの射出成型方法と同様の手順により上記カバーを連続的に成形することを採用する請求項１〜６のいずれか１項記載のゴルフボールの製造方法。
コアに少なくとも１層以上のカバーを被覆するゴルフボールの製造方法において、キャビティーの大きさが異なる少なくとも２種以上の上下型分離可能な二分割金型を用い、これらは上型及び下型ごとに水平方向に回動可能に取り付けられており、一の上型及び下型のキャビティー内にゴム組成物を射出し、加硫することによってコアを作成する工程（１）と、上記上型又は下型のキャビティーより大きいキャビティーを有する別の上型又は下型を所定位置まで回動させて、上記工程（１）により形成されたコアを上記上型又は下型のキャビティー内に配置し、樹脂材料を射出成形することにより上記コアにカバーを半球ごとに形成する工程（２）とを含むことを特徴とするゴルフボールの製造方法。
カバー材料の射出圧による変形を考慮して、コアを予め楕円球状に成形するようにした請求項８記載のゴルフボールの製造方法。
上記楕円球状は、真球に比べてより両極側が０．１〜０．５ｍｍ厚く成形されるものである請求項９記載のゴルフボールの製造方法。
金型の離型性を高めるために、フッ素系化合物、ポリイミド化合物、タングステン化合物及びコバルト化合物の群から選ばれる離型性材料を金型に塗装すると共に、その塗装の厚さが、使用される金型の順に厚くなるようにした請求項８、９又は１０記載のゴルフボールの製造方法。
金型の離型時に、射出成形しない方の金型内の半球体をピン又はエアーブローで押さえるようにした請求項８〜１１のいずれか１項記載のゴルフボールの製造方法。
上記カバー材料は、アイオノマー樹脂、熱可塑性ポリエステルエラストマー、オレフィン−不飽和カルボン酸共重合体、オレフィン−不飽和カルボン酸−不飽和カルボン酸エステル共重合体及びこれら共重合体の金属イオン中和物の群から選ばれる請求項８〜１２のいずれか１項記載のゴルフボールの製造方法。
上記の熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマーに有機短繊維が配合される請求項１３記載のゴルフボールの製造方法。