JP5136779B2

JP5136779B2 - ゴルフボールの製造方法

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Description

本発明は、コアおよびコアを被覆する１層以上の包囲層とからなる内芯球とこの内芯球をカバー被覆してなるゴルフボールの製造方法に関し、更に詳述すると、内芯球を射出成形した後に、球体材料を金型から完全に離すことなく、連続的にカバー成形することが可能なゴルフボールの製造方法に関する。

通常、ゴルフボール用コアを成形する場合には、押出工程を経て未加硫ゴムを一定重量のスラグに形成し、それを加硫用モールドに挿入しプレス加硫することにより球状のゴム材料であるコアを得ることができる。また、２層以上のゴム球体をプレス加硫する場合には、コアをピン等で保持しながら１層の包囲層を射出成形し、冷却後取り出すことにより包囲層が被覆されたゴム球体を得ることができる。さらに、２層以上の包囲層を形成する場合には、上記の製法を繰り返すことによって多層の包囲層が形成される。

次いで、上記のゴム球体からゴルフボールに加工する際には、下記の方法が一般的である。即ち、上記コア又は包囲層により被覆された内層ゴムを、ディンプル形成部を有する金型内にセットする。その際、包囲層をサポートピン等で保持しながらカバー材料を射出成形し、次いで、冷却後に成形体を取り出し、スタンプ、クリアー塗装を施す。

上記の製造方法では、金型キャビティー内にサポートピンにより球体を支持するため、球体の偏芯が生じ易い。そのため、サポートピンを必要としないで球体の表面に半球ずつカバーを形成する方法が特開昭５１−１１８５３５号公報や特開平８−３２２９６６号公報には記載されている。

しかしながら、上記のゴルフボールの製造方法では、コア又は包囲層により被覆された内層ゴムを２層以上のカバーを成形する際、カバー厚さに相応するキャビティーを有する金型が２種以上必要となり、そのため、一の金型から別の金型に移動してカバー材料を射出成形する際、球体表面に塵や埃等が付着してしまい、球体表面とカバーとの接着部分の強度が損なわれる場合がある。

また、２層以上のカバーを完全に形成するためには、その形成過程において、各層ごとの半球状の材料を形成しなければならず、作業工程が増大する不利がある。また、構成材料を別々に加工するために、塵や埃等が付着することによる接着部分の強度不足が問題として挙げられる。

特開昭５１−１１８５３５号公報特開平８−３２２９６６号公報

本発明は、上記事情に鑑みなされたもので、２層以上の被覆層をコア又は球体を連続的に被覆することが可能であり、優れた耐久性等の高品質のゴルフボールを得るゴルフボールの製造方法を提供することを目的とする。

本発明者は、上記目的を達成するため鋭意検討を重ねた結果、下記のゴルフボールの製造方法を提供する。
〔１〕コア又はコアに包囲層を被覆した球体に、少なくとも第１被覆層及び第２被覆層が順次形成されたゴルフボールを得るゴルフボールの製造方法において、キャビティーの大きさが異なる２種以上の上型及び３種以上の下型からなる上下型分離可能な二分割金型を用い、これらは上型及び下型ごとに水平方向に回動可能に取り付けられており、一の上型及び下型のキャビティー内にコア又は球体を配置し、成形材料を射出成形して上記コア又は球体に第１被覆層を半球毎に形成する工程（１）と、上記上型又は下型のキャビティーより大きいキャビティーを有する別の上型又は下型を所定位置まで回動させて、上記工程（１）により被覆層が形成されたコア又は球体を上記上型又は下型のキャビティー内に配置し、成形材料を射出成形して上記第１被覆層の周囲に第２被覆層を半球毎に形成する工程（２）とを含むことを特徴とするゴルフボールの製造方法。
〔２〕上型及び下型のキャビティー内に配置されるコアにおいて、第１被覆層の成形材料を射出成形する際に配置される樹脂入路部及びその近傍の表面部分が他の部分よりも０．１〜０．５ｍｍ程度肉厚に形成された〔１〕記載のゴルフボールの製造方法。
〔３〕成形材料を射出成形した後、上型及び下型の両金型を離型する際、射出成形が行われなかった方の金型内の半球体をピン及び／又はエアーブローにより押圧することにより、射出成形が行われた金型内に球状成型物が保持されながら金型の離型が行われる〔１〕又は〔２〕記載のゴルフボールの製造方法。
〔４〕半球状の第１被覆層が形成された球体を下型に保持した状態で上型と下型とを分離させる際、上型の材料に対する離型性が下型の材料に対する離型性よりも大きくなるようにした〔１〕、〔２〕又は〔３〕記載のゴルフボールの製造方法。
〔５〕半球状の第２被覆層が形成された球体を上型に保持した状態で上型と下型とを分離させる際、上型の金型の材料に対する離型性が下型の材料に対する離型性よりも小さくなるようにした〔１〕〜〔４〕のいずれか１項記載のゴルフボールの製造方法。

即ち、本発明のゴルフボールの製造方法は、コア又はコアに包囲層を被覆した球体に、少なくとも第１被覆層及び第２被覆層を順次形成する場合、キャビティーの大きさが異なる少なくとも２種以上の上下型分離可能であり、かつ上型及び下型ごとに水平方向に回動可能な金型を用いる。先ず、一の上型及び下型のキャビティー内にコア又は球体を配置し、成形材料を射出成形し、上記コア又は球体に第１被覆層を半球毎に形成する〔工程（１）〕。次に、上記上型又は下型のキャビティーより大きいキャビティーを有する別の上型又は下型を所定位置まで回動させ、上記工程（１）により被覆層が形成されたコア又は球体を上記上型又は下型のキャビティー内に配置し、成形材料を射出成形して上記第１被覆層の周囲に第２被覆層を半球毎に形成する〔工程（２）〕。このように、本発明の製造方法では上記工程（１）及び（２）を含むことにより、半球ごとにカバー層（第１被覆層及び第２被覆層）を連続的に成形することが可能であり、２層のカバー層に成形するに際し、わざわざ一の金型から別の金型に移動してカバー材料を射出成形することを防ぐことができ、球体表面に塵や埃が付着することにより球体表面とカバーとの接着部分の強度が損なわれることもなく、従来の成形法により製造されたボールに比べ耐久性が向上するものである。

本発明のゴルフボールの製造方法によれば、半球ごとに被覆層を形成することにより、異なる厚さの２種以上の被覆層を連続的に形成することが可能であり、この製造方法により得られたゴルフボールは、通常の製造方法により得られたゴルフボールに比べて高品質であり、特に、耐久性が向上し得る。

以下、本発明について図面を用いて具体的に説明する。
図１〜７は、本発明の一実施例にかかるゴルフボールの製造方法を示すものである。図１に示すように、上型１０及び下型２０を組み合わせた一の金型と、上型１１及び下型２１を組み合わせた別の金型が用いられる。これらの金型は、上下に分離可能かつ水平方向に回動可能に取り付けられており、上型下型ごとにそれぞれ回動可能である。上型１０は所定の大きさを有する半球状キャビティー１０ａを有し、下型２０はコア１に相応した半球状キャビティー２０ａを有する。一方、上型１１は半球状キャビティー１０ａよりも所定厚大きい半球状キャビティー１１ａを有する。下型２１は上記半球状キャビティー１０ａと同径の半球状キャビティー２１ａを有する。さらに、図１中、破線で示されているが、上記上型１１のキャビティー１１ａと同径の半球状キャビティー２２ａを有する下型２２が、他の下型２０，２１と連結して回動可能に設けられている。

金型自体の材料としては、特に制限はないが、炭素鋼，ベリリウム銅、アルミニウム合金，タングステン系高比重合金，ニッケルモリブデン鋼，クロムモリブデン鋼，ステンレス鋼，セラミックス等を好適に用いることができる。

本発明に用いられる金型は、大きさの異なる２組以上キャビティーを有することを特徴とするものであり、キャビティー形状は、コア又はコアを１層以上の被覆層によって被覆した球体の形状に合わせて適宜選択されるものであり、特に限定されるものではない。例えば、コアの直径に相応したキャビティーの直径は、２０〜４２．５ｍｍであることが好ましく、より好ましくは２５〜４２ｍｍであり、さらに好ましくは３５〜４０ｍｍである。また、コアを１層以上の被覆層によって被覆した球体の製造に用いられるキャビティーの直径としては、上記コア又は上記球体のキャビティーより０．２〜４．０ｍｍ大きく設定することが好ましく、より好ましくは０．５〜３．０ｍｍであり、さらに好ましくは０．６〜１．０ｍｍである。

また、図１〜７中の右側の一組の金型においてキャビティー内に射出ゲートを介して射出成形が行われるようになっており、その詳細は、特に図示してはいないが、通常、金型に使用されるゲートや材料通路等の機構が用いられる。

なお、最終的に得られる球体に使用される金型には、ディンプルを形成するための凸部が形成されていることが好ましく、その金型は、パーティングライン上にディンプルを配置するように形成することが好ましい。

本発明では、一組の金型においてキャビティー内に射出ゲートを介して射出成形を行う場合、上型または下型の半型ごとに材料の射出が行われるものである。一般的には、射出しない金型は、射出した直後の金型よりも冷却されており、このため前者の金型の半球キャビティーに保持された半球体の体積が凝固により減少するため離型性が高くなる。したがって、本発明では、常に、射出成形した金型の側に球状成型物が保持されるようになる。さらに、本発明では、金型の離型時に、射出成形しない側の金型内の半球体をピンやエアーブローで押さえることにより、この金型が射出成形する側の金型から分離されて、射出成形する側の金型に球状成型物を確実に保持することができる。

また、本発明に用いる金型に配置されるピンとピン孔の内周面との隙間を利用して、ガス抜きを行うことができる。

本発明のゴルフボールの製造方法は、上述した金型キャビティー以外に、更に大きなキャビティーを有する金型を組み合わせることによって、様々な厚さを有する被覆層を複数層形成することが可能である。

ここで、本発明の製造方法について図１〜７を用いて説明する。本発明では、２個の上型（符号、１０，１１）及び３個の下型（符号、２０，２１，２２）を連続的に組み合わせて、コア又は球体を所定の大きさを有するキャビティーに載置し、第１被覆層及び第２被覆層を連続的に射出成形するものである。この場合、コア又は球体の成形ムラを保護するような向きにそれらを載置することが好ましい。

まず、図１に示したように、コアを下型２０のキャビティー２０ａの形状により保持し、その状態で、上記コア又は球体１（以下、単に「球体１」と略す。）と上型１０のキャビティー１０ａとの空隙部に成形材料を射出成形する。そして、射出成形終了時には、図２に示すように、半球状の第１被覆層２が形成された球体１を上型１０に保持した状態で上型１０と下型２０とを分離させる。この場合、上型１０の金型の材料に対する離型性は、下型２０の金型の材料に対する離型性よりも小さい（即ち、離型し難い）ことが望ましい。

次に、図２の状態において、上記回転軸３０により、下型２１及びこれに連結した下型２０を水平方向に所定角度に回動させて、球体１が保持された上型１０の下側に上型１０に相応した下型２１を配置させる。即ち、下型２１内のキャビティー２１ａは上記上型のキャビティー１０ａと同径である。そして、図３に示すように、上型１０及び下型２１をセットし、下型２１のキャビティー２１ａに成形材料を射出成形する。これにより、上型１０と同様、下型２１の半球状キャビティー２１ａにも成形材料が充填されることとなり、球体１に所定厚の球状の第１被覆層２が形成される。

さらに、射出成形終了時には、図４に示すように、半球状の第１被覆層２が形成された球体１を下型２１に保持した状態で上型１０と下型２１とを分離させる。この場合、上型１０の金型の材料に対する離型性は、下型２１の金型の材料に対する離型性よりも大きい（即ち、離型し易い）ことが望ましい。

次いで、図４の状態において、上記回転軸３０により、上型１０及びこれに連結した上型１１を水平方向に所定角度回動させて、第１被覆層２が被覆された球体１を保持した下型２１の上側には、上型１０のキャビティー１０ａよりも大きいキャビティー１１ａを有する上型１１が配置される。そして、図５に示すように、上型１１と下型２１とをセットし、キャビティー１１ａ内に球体１を保持することにより、キャビティー１１ａと球体１との間の空隙部に成形材料を充填することにより所定厚の半球状の第２被覆層３を形成することができる。

さらに、射出成形終了時には、図６に示すように、半球状の第２被覆層３が形成された球体１を上型１１に保持した状態で上型１１と下型２１とを分離させる。この場合、上型１１の金型の材料に対する離型性は、下型２１の金型の材料に対する離型性よりも小さい（即ち、離型し難い）ことが望ましい。

次いで、図６の状態において、上記回転軸３０により、下型２１及びこれに連結した下型２２を水平方向に所定角度回動させて、第２被覆層３が被覆された球体１を保持した上型１１の下側に上型１１に相応した下型２２を配置させる。即ち、下型２２内のキャビティー２２ａは上型１１のキャビティー１１ａと同径である。そして、図７に示すように、上型１１及び下型２２をセットし、下型２２のキャビティー２２ａに成形材料を射出成形する。これにより、上型１１と同様、下型２２の半球状キャビティー２２ａと第１被覆層２を被覆した球体１との間の空隙部にも成形材料が充填されることとなり、第１被覆層２を被覆した球体１には更に所定厚の球状の第２被覆層３を被覆することができる。

このように、本発明のゴルフボールの製造方法によれば、異なる厚さの２種以上の被覆層（第１被覆層及び第２被覆層）を半球毎に連続的に形成することにより、金型にコアや球体を支持するサポートピン等の必要がなく、真球度が高いものである。そのうえ、本発明の製造方法では、一の金型から別の金型に移動してカバー材料を射出成形することもなく、球体表面に塵や埃等が付着してしまい、球体表面とカバーとの接着部分が弱くなるような不都合がなく、高品質、特に割れ耐久性に優れたゴルフボールを製造することができる。

上記図１〜図７の工程を経て製造されたゴルフボールは、図８に示したように、コア又は球体１に第１被覆層２及び第２被覆層３が順次形成された３層以上の構造を有するものである。

本発明において、コアに用いられる材料としては、特に制限はなく、通常、ゴルフボールに用いられるコア材料であればよく、特に、シス−１，４−結合を４０％以上含有することが好ましく、さらに好ましくは６０％以上、特に好ましくは９０％以上含有するポリブタジエンであることが好ましい。また、上記ポリブタジエンとしては、希土類元素系触媒を用いて合成されたポリブタジエンであることが好ましく、特にＮｄ系触媒を用いて合成されたものであることが好ましい。さらに、引き続き末端変成剤を反応させて得られる変成ポリブタジエンゴムを用いることが好ましい。また、上記ゴム成分が、シス１，４結合を６０％以上有すると共に、１，２ビニル結合を２％以下有するポリブタジエンである。上記の材料を用いて作成されたコアは反発特性が良好であって、生産性を向上することが可能となる。

上記コアについては、金型の分割面に、または、スラグから加硫成形する際に、エア溜りや硬度の変質したコア部分が成形されることがある。このような部分は、成形時のムラにより強度が弱い傾向があり、それ故、これらの部分を半球キャビティーの頂点にすることができる。また、単一なカバー層により覆われるため、強度を補強することが可能となる。

第１及び第２被覆層としては、コアを被覆する各種の包囲層、中間層及び最外カバー層などが挙げられる。これらの材料としては、特に制限はないが、通常、各種の樹脂材料が用いられる。特に好ましい材料としては、有機短繊維を配合した熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマーを主材としたものが挙げられる。このような熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマーとして、具体的には、アイオノマー樹脂、熱可塑性ポリエステルエラストマー、オレフィン−不飽和カルボン酸共重合体、オレフィン−不飽和カルボン酸−不飽和カルボン酸エステル共重合体及びこれら共重合体の金属イオン中和物である。また、有機短繊維としては、ポリオレフィン成分とポリアミド成分からなる二元共重合体、ポリオレフィン成分とポリアミド成分がナイロン繊維からなる二元共重合体などを適宜選択することが可能である。

上記樹脂系材料の成形温度については、特に制限はないが、１３０〜２００℃とすることが好ましく、より好ましくは１４０〜１６０℃であり、さらに好ましくは１４５〜１５５℃である。

特に図示してはいないが、上記被覆材料を射出する際のゲートは、材料や射出圧に応じて適宜選択することが可能であるがゲート径は、０．２〜２．０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは０．４〜１．０ｍｍ、さらに好ましくは０．８〜１．０ｍｍである。ゲートの個数は、半型１個あたり少なくとも２個以上であることが好ましく、より好ましくは３個以上、さらに好ましくは５個以上である。また、ゲートは、２個以上のゲートを有し、そのうちの１個が少なくとも樹脂材料を射出成形するためのゲートであり、好ましくは２個以上であり、さらに好ましくは３個以上、最も好ましくは４個である。

また、射出ゲートの配置箇所については、特に制限はないが、本発明では、上型および下型がそれぞれ分離可能であり、かつ水平方向に回動しながら連続的に成形材料の射出成形が行われるものであるので、例えば、図９の射出ゲート５０の位置のようにキャビティー壁面のうち鉛直方向に射出ゲートを配置することが好適である。

なお、成形材料としてカバーを成形することを目的とする金型においては、予め金型のキャビティーにディンプルを形成するための凸部を形成することが有用である。また、金型分割面から凸部を有するシームレスボール用金型を適宜使用することができる。

また、本発明に用いられるコアについては、特に制限はないが、カバー材料を成形する際の射出ゲート付近を肉厚にしてコアを楕円球状の成型物を用いることが好適である。真球コアを用いたとしても、カバー材料の射出成形過程において、カバー材料の射出圧等により射出ゲート付近のコアが微妙に変形してしまいコアの真球が保てなくなってしまう。そこで、カバー材料の成形後のコアが真球となるように、射出ゲートからカバー材料をキャビティー内に射出するときの射出圧によるコアの変形を考慮した偏芯コアを用いることが好適である。具体的には、図９（Ａ）に示すように、金型（上型）の樹脂入路（スピュー）部に相当する部分の肉厚ｈを０．１〜０．５ｍｍの範囲とした楕円球状のコア１ａを予め成形し、この楕円球状コア１ａを下型のキャビティーで保持する。そして、射出ゲート５０からカバー材料を射出する際、その射出圧により楕円球状のコア１ａが変形し、図９（Ｂ）に示すようにカバー２ｂに被覆された側が真球にすることができる。この場合、下型のキャビティーの形状は、楕円球状のコア１ａの球面に相応した球面となっており、これにより、楕円球状コア１ａを下型のキャビティーで確実に保持することが可能となる。さらに、特に図示していないが、下型についても上記と同様な操作を行い、最終的には真球状のコア（真円を点線部分で示す。）を得ることができる。

このように、カバー厚さが均一になるようにカバーを射出成形することによりカバーに被覆されるコアを真球に保持することができ、これによりボール全体のシンメントリーが向上し、飛びの均一性を確保し、打撃耐久性も向上させることができる。

なお、本発明では、図１〜７に示された金型のみに限定してゴルフボールを製造するものではなく、本発明の要旨を損なわない限り、金型の構成を適宜変更することができる。

以下、実施例と比較例を示し、本発明を具体的に説明するが、本発明は下記の実施例に制限されるものではない。

〔実施例１及び比較例１〕
表１に示す配合（重量部）にて得たゴム組成物を１５０℃で１５分間加硫することにより、コアを作成した。なお、コアの作成については、実施例及び比較例ともに、図９に示すように、カバーの射出ゲート付近を肉厚にした楕円球状のコアを用いた。このコアに、第１被覆層（包囲層）として熱可塑性ポリエステルエラストマー（商品名「ハイトレル４０４７」、東レ・デュポン社製）を成形材料として用い、これを射出成形し、１．７ｍｍの厚さを形成した。次に、上記包囲層に第２被覆層（最外層カバー）を形成するため、カバー材料として、アイオノマー樹脂（商品名「ハイミラン１７０６」及び「ハイミラン１６０５」、三井デュポンポリケミカル社製）の混合物（重量比５０／５０）を用いた。そのカバー材料により、コアを包囲層で被覆した球体の周囲に厚さ２．０ｍｍのカバー層を射出成形した。なお、最外層カバーの表面には、４３２個のディンプルがカバー材料の射出成形と同時に成形された。
実施例１及び比較例１における第１被覆層（包囲層）及び第２被覆層（最外層カバー）の射出成形については、下記のとおりである。

〈実施例１〉
上述した図１〜７のゴルフボール金型を用い、図１〜７を説明した記載内容と同様の方法により第１被覆層及び第２被覆層を作成した。

〈比較例１〉
従来と同様の方法により第１被覆層及び第２被覆層を作成した。即ち、一対の金型のキャビティーにコアをセットし、所定本数のサポートピンでコアを支持しながら熱可塑性ポリエステルエラストマーを金型キャビティー内に射出し、球状の第１被覆層をコアの周囲に形成した。次いで、この第１被覆層が形成された球体を他の金型にセットし、所定本数のサポートピンで上記球体を支持しながらアイオノマーを金型キャビティー内に射出し、球状の第２被覆層を第１被覆層の上に形成した。

なお、表１中に記載した主な材料の商品名は以下の通りである。
ポリブタジエン：商品名「ＢＲ７３０」（ＪＳＲ社製）
ジクミルパーオキサイド：商品名「パークミルＤ」（日本油脂社製）
老化防止剤：商品名「ノクラックＮＳ−６」（大内新興化学工業社製）

上記の製造方法により得られた実施例１及び比較例１のゴルフボールの性能評価を下記表２に示す。

性能評価
（１）たわみ量
ボールを初期荷重１０ｋｇｆから終荷重１３０ｋｇｆまで負荷したときの圧縮たわみ量
（２）初速度１
ＵＳＧＡ型初速測定機１３７６ｒｐｍ打撃時の初速度
（３）初速度２
スイングロボットを使用し、ヘッドスピード４０ｍ／ｓ、ドライバーで打撃した際の初速度
（４）打撃耐久性
ヘッドスピード４５ｍ／ｓでドライバーにて繰返し打撃を行った際のゴルフボールの打撃耐久性を評価した。即ち、Ｎ＝１０個の上記ボールをヘッドスピード４５ｍ／ｓでドライバーにて繰り返し打撃を行い、１０個のうち表面にひびが最も早く入りはじめた時の打撃回数を割れ開始回数とし、１０個全てにひびが入ったときの割れ回数の平均を割れ回数平均値とした。

本発明の一実施例に係るゴルフボールの製造方法を示す概略断面図であり、コアに半球状の第１被覆層（上側）の成形材料を射出成形する際の金型の組み合わせを示す。上記実施例のゴルフボールの製造方法を示す概略断面図であり、コアに半球状の第１被覆層（上側）を被覆した後、金型を上下に分離させた状態を示す。上記実施例のゴルフボールの製造方法を示す概略断面図であり、コアに半球状の第１被覆層（下側）の成形材料を射出成形する際の金型の組み合わせを示す。上記実施例のゴルフボールの製造方法を示す概略断面図であり、コアに第１被覆層を完全に被覆した後、金型を上下に分離させた状態を示す。上記実施例のゴルフボールの製造方法を示す概略断面図であり、コアに第１被覆層を被覆した球体に半球状の第２被覆層（上側）の成形材料を射出成形する際の金型の組み合わせを示す。上記実施例のゴルフボールの製造方法を示す概略断面図であり、コアに第１被覆層を被覆した球体に半球状の第２被覆層（上側）を被覆した後、金型を上下に分離させた状態を示す。上記実施例のゴルフボールの製造方法を示す概略断面図であり、コアに第１被覆層を被覆した球体に半球状の第２被覆層（下側）の成形材料を射出成形する際の金型の組み合わせを示す。上記実施例の製造方法により得られた多層ゴルフボールを示す概略断面図である。楕円球状コアを金型キャビティー内に配置し、該コアの周囲にカバー材を射出成形した様子を説明するため概略断面図である。

符号の説明

１コア又は球体
２第１被覆層
３第２被覆層
１０上型
１０ａ半球状キャビティー
１１上型
１１ａ半球状キャビティー
２０下型
２０ａ半球状キャビティー
２１下型
２１ａ半球状キャビティー
２２下型
２２ａ半球状キャビティー
３０回転軸

Claims

コア又はコアに包囲層を被覆した球体に、少なくとも第１被覆層及び第２被覆層が順次形成されたゴルフボールを得るゴルフボールの製造方法において、キャビティーの大きさが異なる２種以上の上型及び３種以上の下型からなる上下型分離可能な二分割金型を用い、これらは上型及び下型ごとに水平方向に回動可能に取り付けられており、一の上型及び下型のキャビティー内にコア又は球体を配置し、成形材料を射出成形して上記コア又は球体に第１被覆層を半球毎に形成する工程（１）と、上記上型又は下型のキャビティーより大きいキャビティーを有する別の上型又は下型を所定位置まで回動させて、上記工程（１）により被覆層が形成されたコア又は球体を上記上型又は下型のキャビティー内に配置し、成形材料を射出成形して上記第１被覆層の周囲に第２被覆層を半球毎に形成する工程（２）とを含むことを特徴とするゴルフボールの製造方法。
上型及び下型のキャビティー内に配置されるコアにおいて、第１被覆層の成形材料を射出成形する際に配置される樹脂入路部及びその近傍の表面部分が他の部分よりも０．１〜０．５ｍｍ程度肉厚に形成された請求項１記載のゴルフボールの製造方法。
成形材料を射出成形した後、上型及び下型の両金型を離型する際、射出成形が行われなかった側の金型内の半球体をピン及び／又はエアーブローにより押圧することにより、射出成形が行われた側の金型内に球状成型物が保持された状態で金型の離型が行われるようにした請求項１又は２記載のゴルフボールの製造方法。
半球状の第１被覆層が形成された球体を下型に保持した状態で上型と下型とを分離させる際、上型の材料に対する離型性が下型の材料に対する離型性よりも大きくなるようにした請求項１、２又は３記載のゴルフボールの製造方法。
半球状の第２被覆層が形成された球体を上型に保持した状態で上型と下型とを分離させる際、上型の金型の材料に対する離型性が下型の材料に対する離型性よりも小さくなるようにした請求項１〜４のいずれか１項記載のゴルフボールの製造方法。