JP5333597B2 - かしめ締結部品、かしめ締結部品の締結方法、かしめ締結部品の製造方法 - Google Patents

かしめ締結部品、かしめ締結部品の締結方法、かしめ締結部品の製造方法 Download PDF

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Description

本発明は、かしめにより締結した締結構造を構成するかしめ締結部品、当該かしめ締結部品の締結方法、当該かしめ締結部品の製造方法に関するものである。
例えば、車両に搭載されるデファレンシャルサブアッシでは、デフケースとリングギヤとを締結している。ここで、このような２つの部品の締結に関して、特許文献１には、遊星歯車構造などに使用されるリングギヤの製造方法において、ローレット加工が施されたギヤ本体をハウジングの内周部に圧入することにより締結する技術が開示されている。
特開２０００−２７４４９４号公報
ここで、特許文献１の技術ではギヤ本体をハウジングに圧入することにより締結するが、さらに振動などの影響による部品の抜け止めを強化するため、２つの部品を圧入により締結しつつ、さらに、かしめにより締結することが考えられる。
例えば、前記のデファレンシャルサブアッシを例に挙げて説明すると、まず、リングギヤの中心軸方向の一方の端部の内周縁部に、複数の凹形状のノッチを、リングギヤの周方向に間隔を空けつつ形成しておく。そして、リングギヤをデフケースのフランジに圧入した後、当該フランジをリングギヤの半径方向の内側から外側へ押し拡げて変形させるように塑性加工して、かしめによりリングギヤをデフケースのフランジに締結する。
ここで、リングギヤにノッチを形成する際には、図９に示すような円環状の素材１００の図１０（図９にて符号Ｃで示す部分の拡大図）に示す内周縁部１０２に対してプレス加工を行って、図１１に示すようにノッチ１０４を形成する。しかしながら、プレス加工によりノッチ１０４を形成すると、図１１に示すようにノッチ１０４の周りに素材１００の構成材料がはみ出たり、うねりが発生したりする。すると、素材１００の内周面１０６や素材１００の中心軸方向の一端側の端面１０８に、凸形状に突出した凸部１１０が形成されてしまう。
ここで、素材１００の内周面１０６はリングギヤにおいてデフケースのフランジとの圧入面となる面であり、素材１００の端面１０８はリングギヤにおいて塑性加工後のデフケースのフランジが接触しうる面である。そのため、このような素材１００の圧入面１０６や端面１０８に対して、切削加工を行って凸部１１０を除去する必要がある。したがって、デフケースのフランジにリングギヤを締結するために要する工数が多くなり、コストが増加してしまう。
また、ノッチ１０４は素材１００の周方向に間隔を空けて形成されるので、凸部１１０は同様に、圧入面１０６や端面１０８に素材１００の周方向に間隔を空けて形成される。そのため、圧入面１０６や端面１０８に対して素材１００の周方向に沿って切削加工を行おうとすると、断続的に切削が行われることになる。そして、このように断続的に切削が行われると、ノッチ１０４の周辺にバリが発生し易くなってしまう。そのため、圧入面１０６や端面１０８に対して切削加工を行った後には、さらにノッチ１０４の周辺に発生したバリを除去する工程が必要になる。また、ノッチ１０４は複数形成されているので、個々のノッチ１０４についてバリを除去していくと作業負担が大きくなってしまう。したがって、デフケースのフランジにリングギヤを締結するために要する工数がさらに多くなり、コストが大幅に増加してしまう。
そこで、本発明は、かしめ締結部品と相手部品との締結構造の製造コストを低減することができるかしめ締結部品、かしめ締結部品の締結方法、かしめ締結部品の製造方法を提供すること、を課題とする。
上記課題を解決するためになされた本発明の一態様は、相手部品とかしめにより締結される環状のかしめ締結部品において、中心軸方向の一端側の内周縁部にて形成され前記相手部品にかしめられるノッチと、内周面と前記内周縁部との間にて前記内周面から半径方向の外側に形成される内周面段差部および前記中心軸方向の一端側の端面と前記内周縁部との間にて前記端面から前記中心軸方向の他端側に形成される端面段差部の少なくとも一方と、を有し、前記ノッチを形成するときに前記ノッチの周りにて素材の構成材料が押し出されて凸形状に形成される凸部が存在していること、を特徴とする。
この態様によれば、かしめ締結部品において、内周面と中心軸方向の一端側の内周縁部との間にて内周面から半径方向の外側に形成される内周面段差部、および、中心軸方向の一端側の端面と前記の内周縁部との間にて前記の端面から中心軸方向の他端側に形成される端面段差部の少なくとも一方を有する。これにより、前記の内周縁部にノッチを形成するときにノッチの周りに素材の構成材料が押し出されることにより形成される凸部が、かしめ締結部品を締結する相手部品に対して作用する影響を小さくできる。そのため、前記の凸部を除去するための加工に要する工数を低減できるので、かしめ締結部品の製造コストを低減できる。したがって、かしめ締結部品と相手部品との締結構造の製造コストを低減することができる。また、内周面段差部を有することにより、かしめ締結部品を相手部品に圧入（挿入）するときの荷重について、かしめ締結部品の製品ごとのばらつきを低減することができる。
上記のかしめ締結部品においては、前記凸部を、前記内周面および前記端面の少なくとも一方と離間させており、前記凸部を前記内周面と離間させる場合は前記内周面と前記中心軸方向について離間させ、前記凸部を前記端面と離間させる場合は前記端面と前記半径方向について離間させていること、が好ましい。
この態様によれば、ノッチを形成するときにノッチの周りに形成される凸部を、内周面および一端側の端面の少なくとも一方と離間させている。そして、凸部を内周面と離間させる場合は当該内周面と中心軸方向について離間させ、凸部を一端側の端面と離間させる場合は当該一端側の端面と半径方向について離間させている。これにより、内周面および一端側の端面の少なくとも一方において、前記の凸部を除去するための加工は不要になる。そのため、かしめ締結部品の内周面や端面の精度を向上させるために当該内周面や端面に対して切削工具を用いて切削を行う場合に、当該切削工具の寿命を向上させることができる。また、かしめ締結部品の製造コストを効果的に低減できる。
上記のかしめ締結部品においては、前記内周面段差部の段差量および前記端面段差部の段差量を前記凸部の高さ以上とすること、が好ましい。
この態様によれば、内周面段差部の段差量および端面段差部の段差量を前記の凸部の高さ以上とするので、かしめ締結部品を相手部品に締結するときに前記の凸部が相手部品に対して影響しない。そのため、かしめ締結部品と相手部品との締結構造の締結強度が向上する。
上記のかしめ締結部品においては、前記相手部品は差動装置のデフケースであり、前記かしめ締結部品は前記デフケースに締結されるリングギヤであること、が好ましい。
この態様によれば、差動装置におけるデフケースとリングギヤとの締結において、リングギヤとデフケースとの締結に要する製造コストを低減することができる。
上記課題を解決するためになされた本発明の他の態様は、相手部品とかしめにより締結される環状のかしめ締結部品の締結方法において、前記かしめ締結部品は、中心軸方向の一端側の内周縁部に形成され前記相手部品にかしめられるノッチと、内周面と前記内周縁部との間にて前記内周面から半径方向の外側に形成される内周面段差部および前記中心軸方向の一端側の端面と前記内周縁部との間にて前記端面から前記中心軸方向の他端側に形成される端面段差部の少なくとも一方と、を備え、前記かしめ締結部品には、前記ノッチを形成するときに前記ノッチの周りにて素材の構成材料が押し出されて凸形状に形成される凸部が存在しており、前記かしめ締結部品の前記内周面の内側に前記相手部品を配置し、前記相手部品のかしめ部を前記かしめ締結部品の半径方向の外側に変形させることにより前記ノッチに押し付けてかしめること、を特徴とする。
この態様によれば、かしめ締結部品において、内周面と中心軸方向の一端側の内周縁部との間にて内周面から半径方向の外側に形成される内周面段差部、および、中心軸方向の一端側の端面と前記の内周縁部との間にて前記の端面から中心軸方向の他端側に形成される端面段差部の少なくとも一方を有する。これにより、前記の内周縁部にノッチを形成するときにノッチの周りに素材の構成材料が押し出されることにより形成される凸部が、かしめ締結部品を締結する相手部品に対して作用する影響を小さくできる。そのため、前記の凸部を除去するための加工に要する工数を低減できるので、かしめ締結部品の製造コストを低減できる。したがって、かしめ締結部品と相手部品との締結構造の製造コストを低減することができる。また、内周面段差部を有することにより、かしめ締結部品を相手部品に圧入（挿入）するときの荷重について、かしめ締結部品の製品ごとのばらつきを低減することができる。
上記のかしめ締結部品の締結方法においては、前記かしめ締結部品は、前記凸部を、前記内周面および前記端面の少なくとも一方と離間させており、前記凸部を前記内周面と離間させる場合は前記内周面と前記中心軸方向について離間させ、前記凸部を前記端面と離間させる場合は前記端面と前記半径方向について離間させていること、が好ましい。
この態様によれば、ノッチを形成するときにノッチの周りに形成される凸部を、内周面および一端側の端面の少なくとも一方と離間させている。そして、凸部を内周面と離間させる場合は当該内周面と中心軸方向について離間させ、凸部を一端側の端面と離間させる場合は当該一端側の端面と半径方向について離間させている。これにより、内周面および一端側の端面の少なくとも一方において、前記の凸部を除去するための加工は不要になる。そのため、かしめ締結部品の内周面や端面の精度を向上させるために当該内周面や端面に対して切削工具を用いて切削を行う場合に、当該切削工具の寿命を向上させることができる。また、かしめ締結部品の製造コストを効果的に低減できる。
上記のかしめ締結部品の締結方法においては、前記内周面段差部の段差量および前記端面段差部の段差量を前記凸部の高さ以上とすること、が好ましい。
この態様によれば、内周面段差部の段差量および端面段差部の段差量を前記の凸部の高さ以上とするので、かしめ締結部品を相手部品に締結するときに前記の凸部が相手部品に対して影響しない。そのため、かしめ締結部品と相手部品との締結構造の締結強度が向上する。
上記のかしめ締結部品の締結方法においては、前記相手部品は差動装置のデフケースであり、前記かしめ締結部品は前記デフケースに締結されるリングギヤであること、が好ましい。
この態様によれば、差動装置におけるデフケースとリングギヤとの締結において、リングギヤとデフケースとの締結に要する製造コストを低減することができる。
上記課題を解決するためになされた本発明の他の態様は、相手部品とかしめにより締結される環状のかしめ締結部品の製造方法において、環状の素材の内周面と前記素材の中心軸方向の一端側の内周縁部との間にて前記内周面から前記素材の半径方向の外側に形成される内周面段差部および前記素材の中心軸方向の一端側の端面と前記内周縁部との間にて前記端面から前記中心軸方向の他端側に形成される端面段差部の少なくとも一方を形成する素材形成工程と、前記相手部品にかしめられるノッチを前記素材の前記内周縁部に形成するノッチ形成工程と、を有し、前記ノッチ形成工程では、前記ノッチを形成するときに前記ノッチの周りにて素材の構成材料が押し出されて凸形状に形成される凸部が形成されること、を特徴とする。
この態様によれば、環状の素材において、内周面と中心軸方向の一端側の内周縁部との間にて内周面から半径方向の外側に形成される内周面段差部、および、中心軸方向の一端側の端面と前記の内周縁部との間にて前記の端面から中心軸方向の他端側に形成される端面段差部の少なくとも一方を有する。これにより、前記の内周縁部にノッチを形成するときにノッチの周りに素材の構成材料が押し出されることにより形成される凸部が、かしめ締結部品を締結する相手部品に対して作用する影響を小さくできる。そのため、前記の凸部を除去するための加工に要する工数を低減できるので、かしめ締結部品の製造コストを低減できる。したがって、かしめ締結部品と相手部品との締結構造の製造コストを低減することができる。また、内周面段差部を有することにより、かしめ締結部品を相手部品に圧入（挿入）するときの荷重について、かしめ締結部品の製品ごとのばらつきを低減することができる。
本発明に係るかしめ締結部品、かしめ締結部品の締結方法、かしめ締結部品の製造方法によれば、かしめ締結部品と相手部品との締結構造の製造コストを低減することができる。
デファレンシャルサブアッシの側面図である。 デフケースのフランジとリングギヤとの締結部分を拡大して示した断面図である。 リングギヤの内周縁部の周辺の斜視図である。 図３のＡ−Ａ断面図である。 本実施例の素材の断面図である。 図５において素材の内周縁部の周辺を拡大した断面図である。 圧入工程を概略的に示す断面図である。 圧入工程を概略的に示す断面図である。 従来技術の素材の断面図である。 図９において素材の内周縁部の周辺を拡大した断面図である。 ノッチを形成した後において、従来技術の素材の内周縁部の周辺を拡大した断面図である。
以下、本発明を具体化した実施の形態について、添付図面を参照しつつ詳細に説明する。ここでは、一例として自動車等の車両のデファレンシャルサブアッシ（差動装置）の構成部品であるデフケースとリングギヤとの間の締結構造を例に挙げて説明を行う。
〔デファレンシャルサブアッシの概要〕
図１は、デファレンシャルサブアッシ１の概略構成を示す側面図である。また、図２は、デフケース１０のフランジ１２とリングギヤ１４との締結部分を拡大した断面図である。図１に示すように、デファレンシャルサブアッシ１は、デフケース１０と、デフケース１０の一端側（図１の左側）の外周に設けられたフランジ１２と、フランジ１２の外周に締結された円環状のリングギヤ１４とを備える。なお、デフケース１０の内部には、一対のサイドギヤ（不図示）と一対のピニオン（不図示）とが回転可能に支持された状態で収容されている。なお、デファレンシャルサブアッシ１は本発明における「差動装置」の一例であり、デフケース１０は本発明における「相手部品」の一例であり、リングギヤ１４は本発明における「かしめ締結部品」の一例である。
このデファレンシャルサブアッシ１は、車両の動力伝達機構に使用される。例えば、車両において、変速機、トランスファ及び終減速機等に対して設けられる。そして、デファレンシャルサブアッシ１は、相手側のギヤ（不図示）からリングギヤ１４に入力される動力を、一対のサイドギヤの回転差を許容しながら、それを一対のピニオンに連結された回転部材（不図示）に伝達する。なお、回転部材は、例えば、車両の左右一対の駆動車輪や前後一対の駆動車軸などである。
〔リングギヤの構造〕
そこで、このようなデファレンシャルサブアッシ１の構成部品のうち、リングギヤ１４について説明する。リングギヤ１４は、円環状に形成されている。そして、リングギヤ１４は、図１と図２に示すように、はすば歯車により構成され、外周に設けられた複数の歯１６が、リングギヤ１４の中心軸方向（図１の左右方向）に対して斜めに形成されている。このリングギヤ１４は、その内周面である圧入面１８にてフランジ１２の外周面２０に圧入されていると共に、フランジ１２によりかしめられている。詳しくは、図２に示すように、フランジ１２は、その中心軸方向における一端側（図２の左側）に、かしめ部２２を備えている。
また、リングギヤ１４は、図３や図４に示すように、その中心軸方向における一端側の内周縁部２３において、かしめ部２２によりかしめられる被かしめ部として、ノッチ２４を備えている。ノッチ２４は、リングギヤ１４の周方向について、間隔を空けつつ複数設けられている。また、ノッチ２４は、リングギヤ１４の中心軸方向からみたときに凹形状に形成され、この凹形状の底部がリングギヤ１４の半径方向（図４の上下方向）および中心軸方向（図４の左右方向）に対し斜めに形成されている。なお、図３はリングギヤ１４の内周縁部２３の周辺の斜視図であり、図４は図３のＡ−Ａ断面図である。
また、ノッチ２４は、図４に示すように、リングギヤ１４の圧入面１８に対して内周面段差部２８を介して、および端面２６に対して端面段差部３０を介して設けられている。すなわち、内周面段差部２８は、圧入面１８と内周縁部２３（ノッチ２４）との間にて圧入面１８からリングギヤ１４の半径方向の外側に向かって形成されている。また、端面段差部３０は、端面２６と内周縁部２３（ノッチ２４）との間にて端面２６からリングギヤ１４の中心軸方向の他端側に形成されている。そして、ノッチ２４の周りには、後述するようにノッチ２４をプレス加工により形成するときに形成された凸部３２が存在している。本実施例では、内周面段差部２８におけるリングギヤ１４の半径方向の段差量Ｈ１および端面段差部３０におけるリングギヤ１４の中心軸方向の段差量Ｈ２は、凸部３２の高さｈ以上としている。なお、詳細には、段差量Ｈ１はリングギヤ１４の半径方向における内周面１８の位置と内周縁部２３の位置との間の幅であり、段差量Ｈ２はリングギヤ１４の中心軸方向における端面２６の位置と内周縁部２３の位置との間の幅である。
〔リングギヤの製造方法〕
次に、このリングギヤ１４の製造方法について説明する。まず、素材形成工程として、リングギヤ１４の素材である図５に示すような円環状の素材３４を形成する。この素材３４は、図６に示すように、その内周面である圧入面１８側に内周面段差部２８を備え、中心軸方向の両端面のうちの一端側の端面２６側に端面段差部３０を備えている。すなわち、内周面段差部２８は、圧入面１８と内周縁部２３との間にて、圧入面１８からリングギヤ１４の半径方向の外側に向かって形成されている。また、端面段差部３０は、端面２６と内周縁部２３との間にて端面２６からリングギヤ１４の中心軸方向の他端側に形成されている。そして、素材３４を形成する際には、内周面段差部２８の段差量Ｈ１および端面段差部３０の段差量Ｈ２を、後述するプレス加工工程で形成される凸部３２の高さｈ以上としておく。なお、素材３４の内周縁部２３に内周面段差部２８および端面段差部３０を形成することは容易に行うことができ、コストに影響しない。また、図５は本実施例の素材３４の断面図であり、図６は本実施例の素材３４の内周縁部２３の周辺（図５にて符号Ｂで指示した部分）の拡大図である。
次に、プレス加工工程として、プレス加工によりノッチ２４を形成する。具体的には、素材３４の中心軸方向の一方の方向（図５の左方向）からプレス成形型を素材３４の内周縁部２３に押し当てて所定の荷重を加えることにより、ノッチ２４を形成する。このとき、端面２６と圧入面１８との間の面取り部３６（図６参照）が押されて、前記の図４に示すようにノッチ２４が形成されるが、同時に素材３４の構成材料がノッチ２４の形成部分から押し出される。すると、前記の図４に示すように、ノッチ２４の周りに凸形状に突出した凸部３２が形成される。ここで本実施例では、前記のように、内周面段差部２８の段差量Ｈ１と端面段差部３０の段差量Ｈ２を凸部３２の高さｈ以上とし、凸部３２を圧入面１８および端面２６と離間させている。
このように、凸部３２を圧入面１８と中心軸方向について離間させており、かつ、凸部３２を半径方向について端面２６と離間させているので、リングギヤ１４をデフケース１０のフランジ１２に締結するときに端面２６および圧入面１８において凸部３２の影響を受けない。そのため、圧入面１８および端面２６を切削加工して凸部３２を除去加工する切削加工工程と、前記の従来技術で説明したバリを取り除くバリ取り工程が不要になる。したがって、リングギヤ１４の製造コストを低減でき、リングギヤ１４とデフケース１０との締結構造の製造コストを低減することができる。
また、凸部３２が圧入面１８と離間しているので、リングギヤ１４の製品ごとの圧入荷重のばらつきを低減することができる。また、凸部３２が端面２６と離間しているので、かしめ後にデフケース１０のかしめ部２２とリングギヤ１４の端面２６とを接触させる場合であっても、点あたりで接触することなく、線当たりまたは面あたりで接触する。そのため、デフケース１０やリングギヤ１４の回転時において、デフケース１０のかしめ部２２とリングギヤ１４の端面２６との接触部分にて応力が分散して、デフケース１０とリングギヤ１４の締結が維持される。
なお、素材３４の内周縁部２３に面取り部３６を形成しているので、プレス加工によりノッチ２４を形成するときに、素材３４の構成材料が圧入面１８側と端面２６側に流れ易くなり、ノッチ２４を形成し易くなる。
そして、このようにプレス加工工程を行った後、歯切り工程として、素材３４の外周面に歯１６を形成する。さらに次に、熱処理工程として、浸炭焼き入れ焼き戻しを行う。以上により、リングギヤ１４を製造する。
なお、プレス加工工程を行った後、必要に応じて、圧入面１８や端面２６の精度を向上させるため、圧入面１８や端面２６の切削加工を行ってもよい。このとき、凸部３２を切削する必要はないことから、連続的に切削が行われることになる。そのため、バリの発生が低減されるので、バリ除去工程が不要になる。また、この切削加工に使用する切削工具の寿命を向上させることができる。
〔リングギヤの締結方法〕
次に、このように製造したリングギヤ１４をデフケース１０に締結する方法について説明する。図７と図８は、リングギヤ１４をデフケース１０に締結する方法について説明した図である。
まず、圧入工程において、図７と図８に示すように、リングギヤ１４がストッパ３８に接触するまで、フランジ１２の外周面２０にリングギヤ１４をその圧入面１８にて圧入する。このようにして、リングギヤ１４の圧入面１８の内側にデフケース１０のフランジ１２を配置する。このとき、フランジ１２のかしめ部２２は、外周面２０と平行に延びた状態となっている。また、この状態では、リングギヤ１４の圧入面１８がフランジ１２の外周面２０に密接した状態となる。
次に、かしめ工程において、フランジ１２のかしめ部２２をリングギヤ１４のノッチ２４に対して押し付けてかしめる。具体的には、フランジ１２のかしめ部２２をリングギヤ１４の半径方向の内側から外側（図８の下側から上側）へ押し拡げて変形させるように塑性加工する。これにより、前記の図２に示すように、フランジ１２のかしめ部２２をリングギヤ１４のノッチ２４に押し付けてかしめる。このようにして、リングギヤ１４はフランジ１２にかしめられる。以上のように、リングギヤ１４をデフケース１０に締結する。
なお、凸部３２の部分もフランジ１２のかしめ部２２によりかしめると、デフケース１０のフランジ１２とリングギヤ１４との締結強度がさらに向上する。
〔本実施例の効果〕
本実施例によれば、リングギヤ１４は、圧入面１８と内周縁部２３との間にて圧入面１８から半径方向の外側に形成される内周面段差部２８と、中心軸方向の一端側の端面２６と内周縁部２３との間にて端面２６から中心軸方向の他端側に形成される端面段差部３０を有する。これにより、ノッチ２４を形成するときにノッチ２４の周りに素材３４の構成材料が押し出されることにより形成される凸部３２が、リングギヤ１４を締結するデフケース１０に対して影響しない。そのため、凸部３２を除去するための加工が不要になるので、リングギヤ１４の製造コストを低減できる。したがって、リングギヤ１４とデフケース１０との締結構造の製造コストを低減することができる。
また、内周面段差部２８を有することにより、リングギヤ１４をデフケース１０のフランジ１２に圧入するときの荷重について、リングギヤ１４の製品ごとのばらつきを低減することができる。
また、凸部３２を圧入面１８と中心軸方向について離間させ、また、凸部３２を端面２６と半径方向について離間させているので、凸部３２がリングギヤ１４を締結するデフケース１０に対して影響しない。これにより、凸部３２を除去するための加工は不要になる。そのため、リングギヤ１４の圧入面１８や端面２６の精度を向上させるために当該圧入面１８や端面２６に対して切削工具を用いて切削を行う場合に、当該切削工具の寿命を向上させることができる。また、リングギヤ１４の製造コストを効果的に低減できる。
また、内周面段差部２８の段差量Ｈ１および端面段差部３０の段差量Ｈ２を凸部３２の高さｈ以上とするので、リングギヤ１４をデフケース１０のフランジ１２に締結するときに凸部３２がデフケース１０のフランジ１２に対して影響しない。そのため、リングギヤ１４とデフケース１０との締結構造の締結強度が向上する。
〔変形例〕
また、以上説明した実施例においては、リングギヤ１４は内周面段差部２８と端面段差部３０とを有しているが、これに限定されず、内周面段差部２８または端面段差部３０のいずれか一方のみを有するリングギヤも変形例として考えることができる。すなわち、この変形例においては、凸部３２を圧入面１８または端面２６のいずれか一方のみと離間させている。このような変形例のリングギヤについても、前記の凸部３２を除去するための加工に要する工数が低減されるので、リングギヤ１４の製造コストを低減でき、リングギヤ１４とデフケース１０との締結構造の製造コストを低減することができる。
なお、上記した実施の形態は単なる例示にすぎず、本発明を何ら限定するものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良、変形が可能であることはもちろんである。
１ デファレンシャルサブアッシ
１０ デフケース
１２ フランジ
１４ リングギヤ
１８ 圧入面
２０ 外周面
２２ かしめ部
２３ 内周縁部
２４ ノッチ
２６ 端面
２８ 内周面段差部
３０ 端面段差部
３２ 凸部
３４ 素材
Ｈ１ 段差量
Ｈ２ 段差量
ｈ 高さ

Claims (9)

  1. 相手部品とかしめにより締結される環状のかしめ締結部品において、
    中心軸方向の一端側の内周縁部にて形成され前記相手部品にかしめられるノッチと、
    内周面と前記内周縁部との間にて前記内周面から半径方向の外側に形成される内周面段差部および前記中心軸方向の一端側の端面と前記内周縁部との間にて前記端面から前記中心軸方向の他端側に形成される端面段差部の少なくとも一方と、
    を有し、
    前記ノッチを形成するときに前記ノッチの周りにて素材の構成材料が押し出されて凸形状に形成される凸部が存在していること、
    を特徴とするかしめ締結部品。
  2. 請求項１のかしめ締結部品において、
    前記凸部を、前記内周面および前記端面の少なくとも一方と離間させており、
    前記凸部を前記内周面と離間させる場合は前記内周面と前記中心軸方向について離間させ、
    前記凸部を前記端面と離間させる場合は前記端面と前記半径方向について離間させていること、
    を特徴とするかしめ締結部品。
  3. 請求項２のかしめ締結部品において、
    前記内周面段差部の段差量および前記端面段差部の段差量を前記凸部の高さ以上とすること、
    を特徴とするかしめ締結部品。
  4. 請求項１乃至３のいずれか１つのかしめ締結部品において、
    前記相手部品は差動装置のデフケースであり、
    前記かしめ締結部品は前記デフケースに締結されるリングギヤであること、
    を特徴とするかしめ締結部品。
  5. 相手部品とかしめにより締結される環状のかしめ締結部品の締結方法において、
    前記かしめ締結部品は、中心軸方向の一端側の内周縁部に形成され前記相手部品にかしめられるノッチと、内周面と前記内周縁部との間にて前記内周面から半径方向の外側に形成される内周面段差部および前記中心軸方向の一端側の端面と前記内周縁部との間にて前記端面から前記中心軸方向の他端側に形成される端面段差部の少なくとも一方と、を備え、
    前記かしめ締結部品には、前記ノッチを形成するときに前記ノッチの周りにて素材の構成材料が押し出されて凸形状に形成される凸部が存在しており、
    前記かしめ締結部品の前記内周面の内側に前記相手部品を配置し、
    前記相手部品のかしめ部を前記かしめ締結部品の半径方向の外側に変形させることにより前記ノッチに押し付けてかしめること、
    を特徴とするかしめ締結部品の締結方法。
  6. 請求項５のかしめ締結部品の締結方法において、
    前記かしめ締結部品は、前記凸部を、前記内周面および前記端面の少なくとも一方と離間させており、
    前記凸部を前記内周面と離間させる場合は前記内周面と前記中心軸方向について離間させ、
    前記凸部を前記端面と離間させる場合は前記端面と前記半径方向について離間させていること、
    を特徴とするかしめ締結部品の締結方法。
  7. 請求項６のかしめ締結部品の締結方法において、
    前記内周面段差部の段差量および前記端面段差部の段差量を前記凸部の高さ以上とすること、
    を特徴とするかしめ締結部品の締結方法。
  8. 請求項５乃至７のいずれか１つのかしめ締結部品の締結方法において、
    前記相手部品は差動装置のデフケースであり、
    前記かしめ締結部品は前記デフケースに締結されるリングギヤであること、
    を特徴とするかしめ締結部品の締結方法。
  9. 相手部品とかしめにより締結される環状のかしめ締結部品の製造方法において、
    環状の素材の内周面と前記素材の中心軸方向の一端側の内周縁部との間にて前記内周面から前記素材の半径方向の外側に形成される内周面段差部および前記素材の中心軸方向の一端側の端面と前記内周縁部との間にて前記端面から前記中心軸方向の他端側に形成される端面段差部の少なくとも一方を形成する素材形成工程と、
    前記相手部品にかしめられるノッチを前記素材の前記内周縁部に形成するノッチ形成工程と、
    を有し、
    前記ノッチ形成工程では、前記ノッチを形成するときに前記ノッチの周りにて素材の構成材料が押し出されて凸形状に形成される凸部が形成されること、
    を特徴とするかしめ締結部品の製造方法。
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