JP5263089B2 - ロータリ圧縮機 - Google Patents

Description

本発明は、複数の圧縮機構を備えたロータリ圧縮機に関するものである。

従来より、それぞれが流体を圧縮する複数の圧縮機構を備えたロータリ圧縮機が知られている。圧縮機構は、シリンダと、シリンダ内に圧縮室を形成するためのピストンと、圧縮室を高圧側と低圧側とに区画するためのブレードとを備えた流体機械により構成されている。例えば特許文献１には、この種のロータリ圧縮機が記載されている。

具体的に、特許文献１の第１図には、それぞれがシリンダ及びローリングピストンを有する３つの圧縮機構を備えたロータリ圧縮機が記載され、第９図には４シリンダ形式の場合の偏心クランク及びローリングピストンが記載されている。第９図では、４つの偏心クランクのうち、両端の２つの偏心クランクが同じ側に偏心し、真ん中の２つの偏心クランクが同じ側に偏心している。なお、特許文献１には、３気筒圧縮機の場合であるが、３つのブレードが全て同位相になっていることが記載されている。

特開平１-１５１７９３号公報

ところで、従来のロータリ圧縮機では、４つの圧縮機構を有する場合（特許文献１の第９図の場合）に、駆動軸の回転方向におけるブレードの位置を４つ全て同じにすると、両端の２つの圧縮機構においては、駆動軸の偏心部が同じ側に偏心しているので、吸入・圧縮・吐出の一連の流体の処理行程が同期して行われる。また、真ん中の２つの圧縮機構においても、駆動軸の偏心部が同じ側に偏心しているので、上記流体の処理行程が同期して行われる。このため、両端の２つの圧縮機構では圧縮トルクの位相が互いに一致し、真ん中の２つの圧縮機構でも圧縮トルクの位相が互いに一致する。従って、４つの圧縮機構の圧縮トルクを合成した合成トルクの変動が比較的大きくなると共に、合成トルクのピーク値が比較的大きくなる。

ここで、合成トルクの変動が大きいほど、駆動軸の駆動トルクの変動が大きくなるおそれがあり、振動や騒音が大きくなるおそれがある。また、合成トルクのピーク値が大きいほど、駆動軸を支持する支持部材に作用する荷重が大きくなり、焼き付きが起きやすくなる。以上のことから、従来のロータリ圧縮機では、振動や騒音が大きくなりやすく、焼き付きが起きやすいという問題があった。

また、従来のロータリ圧縮機は、軸受けとなる支持部材が、複数の圧縮機構の両側において駆動軸を支持している。４つの圧縮機構を有する場合は、駆動軸において軸受け間の距離が比較的長くなる。他方、駆動軸の偏心部には、圧縮室の流体の圧力が作用する。圧縮室の流体の圧力は、ピストンの移動に伴って変化するので、偏心部に作用する荷重（以下、「ピン荷重」という）は、上記流体の処理行程の進行に伴って変化する。

従来のロータリ圧縮機では、真ん中の２つの圧縮機構において、上記流体の処理行程が同期して行われるので、真ん中の２つの偏心部において、ピン荷重の変化の位相が互いに一致する。このため、軸受け間の中央部に作用する荷重のピーク値が大きくなる。従って、駆動軸では、軸受け間の距離が長いことも相まって、軸受け間のたわみが比較的大きくなる。その結果、局所面圧の増加により、圧縮機構において摩耗や焼き付き等が起きやすいという問題があった。

本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的は、４つの圧縮機構を備えたロータリ圧縮機において、４つの圧縮機構の圧縮トルクを合成した合成トルクの変動の低減と、駆動軸における軸受け間のたわみの低減とを図ることにある。

第１の発明は、シリンダ（41,42,43,44）と、該シリンダ（41,42,43,44）内に圧縮室（61,62,63,64）を形成するためのピストン（51,52,53,54）と、該圧縮室（61,62,63,64）を高圧側と低圧側とに区画するためのブレード（55,56,57,58）とをそれぞれが１つずつ有する４つの圧縮機構（21,22,23,24）と、主軸部（33a）と、それぞれが該主軸部（33a）に対して偏心する４つの偏心部（33c,33d,33e,33f）とを有し、上記４つの圧縮機構（21,22,23,24）を貫通するように設けられた駆動軸（33）と、上記４つの圧縮機構（21,22,23,24）の両側において上記駆動軸（33）を支持する支持部材（71,81）とを備え、上記駆動軸（33）では、該駆動軸（33）の軸方向に沿って、第１偏心部（33c）と第２偏心部（33d）と第３偏心部（33e）と第４偏心部（33f）とが順に順番に配置され、上記ピストン（51）が上記第１偏心部（33c）に係合する第１圧縮機構（21）と、上記ピストン（52）が上記第２偏心部（33d）に係合する第２圧縮機構（22）と、上記ピストン（53）が上記第３偏心部（33e）に係合する第３圧縮機構（23）と、上記ピストン（54）が上記第４偏心部（33f）に係合する第４圧縮機構（24）とが、上記駆動軸（33）の軸方向に並ぶロータリ圧縮機（10）を対象とする。

そして、このロータリ圧縮機（10）は、上記４つの圧縮機構（21,22,23,24）においては、上記ブレード（55,56,57,58）が上記シリンダ（41,42,43,44）の外周側へ最も退いた退出状態になる駆動軸（33）の回転角が９０°ずつ相違し、上記第２圧縮機構（22）と上記第３圧縮機構（23）においては、上記ブレード（56,57）が上記退出状態になる駆動軸（33）の回転角が互いに１８０°相違している。

第１の発明では、ロータリ圧縮機（10）が４つの圧縮機構（21,22,23,24）を備えている。各圧縮機構（21,22,23,24）では、ピストン（51,52,53,54）に駆動軸（33）の偏心部（33c,33d,33e,33f）が係合し、駆動軸（33）の回転に伴ってピストン（51,52,53,54）が偏心回転する。その結果、各圧縮機構（21,22,23,24）では、圧縮室（61,62,63,64）で流体が圧縮される。第１の発明では、４つの圧縮機構（21,22,23,24）においては、ブレード（55,56,57,58）がシリンダ（41,42,43,44）の外周側へ最も退いた退出状態になる駆動軸（33）の回転角が９０°ずつ相違している。言い換えれば、駆動軸（33）が９０°回転する毎に、何れかの圧縮機構（21,22,23,24）において、ブレード（55,56,57,58）が退出状態となる。このことは、４つの圧縮機構（21,22,23,24）では、吸入・圧縮・吐出の一連の流体の処理行程のタイミングが、互いに異なり、駆動軸（33）の回転角で見た場合に９０°ずつずれていることを意味している。従って、４つの圧縮機構（21,22,23,24）では、圧縮トルクの位相が９０°ずつ相違している。また、第１の発明では、駆動軸（33）の軸方向における真ん中の２つの圧縮機構（22,23）において、ブレード（56,57）が退出状態になる駆動軸（33）の回転角が互いに１８０°相違している。このことは、真ん中の２つの圧縮機構（22,23）では、上記流体の処理行程のタイミングが、駆動軸（33）の回転角で見た場合に１８０°ずれていることを意味している。従って、真ん中の２つの偏心部（33d,33e）では、ピン荷重の変化の位相が互いに１８０°相違している。

第２の発明は、上記第１の発明において、上記駆動軸（33）における各偏心部（33c,33d,33e,33f）の主軸部（33a）に対する偏心方向は、上記第１偏心部（33c）の偏心方向と上記第２偏心部（33d）の偏心方向とが一致し、上記第３偏心部（33e）の偏心方向と上記第４偏心部（33f）の偏心方向とが一致し、上記第２偏心部（33d）の偏心方向と上記第３偏心部（33e）の偏心方向とが１８０°相違し、上記駆動軸（33）の回転方向における各圧縮機構（21,22,23,24）のブレード（55,56,57,58）の位置は、上記第１圧縮機構（21）のブレード（55）の位置と上記第４圧縮機構（24）のブレード（58）の位置とが一致し、上記第２圧縮機構（22）のブレード（56）の位置と上記第３圧縮機構（23）のブレード（57）の位置とが一致し、上記第１圧縮機構（21）のブレード（55）の位置と上記第２圧縮機構（22）のブレード（56）の位置とが９０°相違している。

第２の発明では、各偏心部（33c,33d,33e,33f）の偏心方向と、各圧縮機構（21,22,23,24）のブレード（55,56,57,58）の位置とをそれぞれ所定の状態に設定することによって、４つの圧縮機構（21,22,23,24）においては、ブレード（55,56,57,58）が退出状態になる駆動軸（33）の回転角が９０°ずつ相違し、真ん中の２つの圧縮機構（22,23）においては、ブレード（56,57）が退出状態になる駆動軸（33）の回転角が互いに１８０°相違するようにしている。第２の発明では、駆動軸（33）において偏心部（33c,33d,33e,33f）の偏心方向が２方向である。そして、２方向ある偏心方向の一方が他方に対して１８０°ずれている。

第３の発明は、上記第２の発明において、上記第１圧縮機構（21）のブレード（55）の位置は、上記第２圧縮機構（22）のブレード（56）の位置に対して上記駆動軸（33）の回転方向に９０°ずれている。

第３の発明では、各偏心部（33c,33d,33e,33f）の偏心方向と、各圧縮機構（21,22,23,24）のブレード（55,56,57,58）の位置とが、図１０に示すようになる。第１圧縮機構（21）においてブレード（55）が退出状態になるときには、第１圧縮機構（21）に対して、第２圧縮機構（22）の流体の処理行程は９０°進行し、第３圧縮機構（23）の流体の処理行程は２７０°進行し、第４圧縮機構（24）の流体の処理行程は１８０°進行した状態になる。

ここで、駆動軸（33）における軸受け間のたわみが最大になるのは、本願の発明者が行った計算の結果によると、第１圧縮機構（21）においてブレード（55）が退出状態になった状態から、駆動軸（33）が１３０°程度回転した状態と、駆動軸（33）が３１０°程度回転した状態との２回ある。例えば１３０°程度回転した状態について考察する。なお、以下では、第１偏心部（33c）に作用するピン荷重を「第１ピン荷重」とし、第２偏心部（33d）に作用するピン荷重を「第２ピン荷重」とし、第３偏心部（33e）に作用するピン荷重を「第３ピン荷重」とし、第４偏心部（33f）に作用するピン荷重を「第４ピン荷重」とする。

１３０°程度回転した状態では、第１−４ピン荷重のうち、第２ピン荷重が最大となる。また、第２圧縮機構（22）に対して流体の処理行程が９０°進行している第４圧縮機構（24）では、流体の吐出行程の終盤にさしかかっており、第４ピン荷重が２番目に大きくなる。他方、第４圧縮機構（24）のブレード（58）の位置は、第２圧縮機構（22）のブレード（56）の位置に対して駆動軸（33）の回転方向に９０°ずれている。さらに、ピン荷重の向きは、流体の処理行程の進行に伴って駆動軸（33）の回転方向に変化する。

ここで、仮に、が第２圧縮機構（22）のブレード（56）の位置と第４圧縮機構（24）のブレード（58）の位置とが一致している場合は、図１３に示すように、第１−４ピン荷重のうち最大の第２ピン荷重の向きと、２番目に大きい第４ピン荷重の向きとのなす角度が鋭角になる。この角度は、第４圧縮機構（24）の流体の処理行程が第２圧縮機構（22）に対して９０°進行している分に相当する。このような場合は、駆動軸（33）における軸受け間のたわみが比較的大きくなる。

それに対して、第３の発明では、第４圧縮機構（24）のブレード（58）の位置が、第２圧縮機構（22）のブレード（56）の位置に対して駆動軸（33）の回転方向に９０°ずれているので、図１４（Ａ）に示すように、第２ピン荷重と第４ピン荷重が概ね逆方向に作用する。そして、図１２に示すように、第２ピン荷重と第３ピン荷重との合力（以下、「中央合計ピン荷重」という。）の向きが、第２ピン荷重の向きにほぼ一致することから、中央合計ピン荷重と第４ピン荷重が概ね逆方向に作用する。

また、３１０°程度回転した状態では、図１４（Ｂ）に示すように、第１−４ピン荷重のうち最も大きい第３ピン荷重と、２番目に大きい第１ピン荷重が概ね逆方向に作用する。従って、中央合計ピン荷重と第１ピン荷重が概ね逆方向に作用する。このように、第３の発明では、駆動軸（33）における軸受け間のたわみが最大になる状態では、第１−４ピン荷重のうち２番目に大きい第１ピン荷重又は第４ピン荷重と中央合計ピン荷重が概ね逆方向に作用する。

第４の発明は、上記第１の発明において、上記駆動軸（33）における各偏心部（33c,33d,33e,33f）の主軸部（33a）に対する偏心方向は、上記第１偏心部（33c）の偏心方向と上記第４偏心部（33f）の偏心方向とが一致し、上記第２偏心部（33d）の偏心方向と上記第３偏心部（33e）の偏心方向とが一致し、上記第１偏心部（33c）の偏心方向と上記第２偏心部（33d）の偏心方向とが１８０°相違し、上記駆動軸（33）の回転方向における各圧縮機構（21,22,23,24）のブレード（55,56,57,58）の位置は、上記第１圧縮機構（21）のブレード（55）の位置と上記第４圧縮機構（24）のブレード（58）の位置とが１８０°相違し、上記第２圧縮機構（22）のブレード（56）の位置と上記第３圧縮機構（23）のブレード（57）の位置とが１８０°相違し、上記第１圧縮機構（21）のブレード（55）の位置と上記第２圧縮機構（22）のブレード（56）の位置とが９０°相違している。

第４の発明では、各偏心部（33c,33d,33e,33f）の偏心方向と、各圧縮機構（21,22,23,24）のブレード（55,56,57,58）の位置とをそれぞれ所定の状態に設定することによって、４つの圧縮機構（21,22,23,24）においては、ブレード（55,56,57,58）が退出状態になる駆動軸（33）の回転角が９０°ずつ相違し、真ん中の２つの圧縮機構（22,23）においては、ブレード（56,57）が退出状態になる駆動軸（33）の回転角が互いに１８０°相違するようにしている。第４の発明では、各偏心部（33c,33d,33e,33f）の偏心方向を所定の状態に設定しているので、第１偏心部（33c）と第４偏心部（33f）の慣性力の合力と、第２偏心部（33d）と第３偏心部（33e）の慣性力の合力とが打ち消し合う。また、駆動軸（33）において、第１偏心部（33c）の慣性力のモーメントと第４偏心部（33f）の慣性力のモーメントが打ち消し合い、第２偏心部（33d）の慣性力のモーメントと第３偏心部（33e）の慣性力のモーメントが打ち消し合う。

第５の発明は、上記第１の発明において、上記駆動軸（33）における各偏心部（33c,33d,33e,33f）の主軸部（33a）に対する偏心方向は、上記第１偏心部（33c）の偏心方向と上記第４偏心部（33f）の偏心方向とが１８０°相違し、上記第２偏心部（33d）の偏心方向と上記第３偏心部（33e）の偏心方向とが１８０°相違し、上記第１偏心部（33c）の偏心方向と上記第２偏心部（33d）の偏心方向とが９０°相違し、上記駆動軸（33）の回転方向における各圧縮機構（21,22,23,24）のブレード（55,56,57,58）の位置は、４つの圧縮機構（21,22,23,24）の全てが一致している。

第５の発明では、４つの圧縮機構（21,22,23,24）において上記ブレード（55,56,57,58）の位置を全て一致させて、各偏心部（33c,33d,33e,33f）の偏心方向を９０°ずつ相違させることによって、４つの圧縮機構（21,22,23,24）においては、ブレード（55,56,57,58）が退出状態になる駆動軸（33）の回転角が９０°ずつ相違し、真ん中の２つの圧縮機構（22,23）においては、ブレード（56,57）が退出状態になる駆動軸（33）の回転角が互いに１８０°相違するようにしている。

第６の発明は、シリンダ（41,42,43,44）と、該シリンダ（41,42,43,44）内に圧縮室（61,62,63,64）を形成するためのピストン（51,52,53,54）と、該圧縮室（61,62,63,64）を高圧側と低圧側とに区画するためのブレード（55,56,57,58）とをそれぞれが１つずつ有する４つの圧縮機構（21,22,23,24）と、主軸部（33a）と、それぞれが該主軸部（33a）に対して偏心する４つの偏心部（33c,33d,33e,33f）とを有し、上記４つの圧縮機構（21,22,23,24）を貫通するように設けられた駆動軸（33）と、上記４つの圧縮機構（21,22,23,24）の両側において上記駆動軸（33）を支持する支持部材（71,81）とを備え、上記駆動軸（33）では、該駆動軸（33）の軸方向に沿って、第１偏心部（33c）と第２偏心部（33d）と第３偏心部（33e）と第４偏心部（33f）とが順に順番に配置され、上記ピストン（51）が上記第１偏心部（33c）に係合する第１圧縮機構（21）と、上記ピストン（52）が上記第２偏心部（33d）に係合する第２圧縮機構（22）と、上記ピストン（53）が上記第３偏心部（33e）に係合する第３圧縮機構（23）と、上記ピストン（54）が上記第４偏心部（33f）に係合する第４圧縮機構（24）とが、上記駆動軸（33）の軸方向に並ぶロータリ圧縮機（10）を対象とする。

そして、このロータリ圧縮機（10）は、上記駆動軸（33）における各偏心部（33c,33d,33e,33f）の主軸部（33a）に対する偏心方向は、上記第１偏心部（33c）の偏心方向と上記第２偏心部（33d）の偏心方向とが一致し、上記第３偏心部（33e）の偏心方向と上記第４偏心部（33f）の偏心方向とが一致し、上記第２偏心部（33d）の偏心方向と上記第３偏心部（33e）の偏心方向とが１８０°相違し、上記４つの圧縮機構（21,22,23,24）では、上記ブレード（55,56,57,58）が上記シリンダ（41,42,43,44）の外周側へ最も退いた退出状態になる駆動軸（33）の回転角が９０°ずつ相違し、上記第２圧縮機構（22）と上記第３圧縮機構（23）では、上記ブレード（56,57）が上記退出状態になる駆動軸（33）の回転角が互いに９０°相違している。

第６の発明では、ロータリ圧縮機（10）が４つの圧縮機構（21,22,23,24）を備えている。各圧縮機構（21,22,23,24）では、圧縮室（61,62,63,64）で流体が圧縮される。第６の発明では、上記第１の発明と同様に、４つの圧縮機構（21,22,23,24）においては、ブレード（55,56,57,58）がシリンダ（41,42,43,44）の外周側へ最も退いた退出状態になる駆動軸（33）の回転角が９０°ずつ相違している。従って、４つの圧縮機構（21,22,23,24）では、圧縮トルクの位相が９０°ずつ相違している。また、第６の発明では、４つの偏心部（33c,33d,33e,33f）のうち軸方向における一端側の２つの偏心部（33c,33d）において偏心方向が互いに一致し、他端側の２つの偏心部（33e,33f）において偏心方向が互いに一致し、一端側の２つの偏心部（33c,33d）の偏心方向と他端側の２つの偏心部（33e,33f）の偏心方向とが互いに１８０°相違している。さらに、真ん中の２つの圧縮機構（22,23）では、ブレード（56,57）が退出状態になる駆動軸（33）の回転角が互いに９０°相違している。このように設定すると、駆動軸（33）における軸受け間のたわみが最大になるときに、図２５に示すように、第２ピン荷重と第３ピン荷重の向きが概ね逆方向になり、第２ピン荷重と第３ピン荷重とを合わせた中央合計ピン荷重を第２ピン荷重よりも小さくできる。

第７の発明は、上記第６の発明において、上記駆動軸（33）の回転方向における各圧縮機構（21,22,23,24）のブレード（55,56,57,58）の位置は、上記第１圧縮機構（21）のブレード（55）の位置と上記第２圧縮機構（22）のブレード（56）の位置とが１８０°相違し、上記第３圧縮機構（23）のブレード（57）の位置と上記第４圧縮機構（24）のブレード（58）の位置とが１８０°相違し、上記第１圧縮機構（21）のブレード（55）の位置と上記第３圧縮機構（23）のブレード（57）の位置とが９０°相違している。

第７の発明では、各偏心部（33c,33d,33e,33f）の偏心方向と、各圧縮機構（21,22,23,24）のブレード（55,56,57,58）の位置とが、図２３又は図２６に示すようになる。第１圧縮機構（21）においてブレード（55）が退出状態になるときは、図２３に示すように、第１圧縮機構（21）に対して、第２圧縮機構（22）の流体の処理行程は１８０°進行し、第３圧縮機構（23）の流体の処理行程は９０°進行し、第４圧縮機構（24）の流体の処理行程は２７０°進行した状態になる。若しくは、図２６に示すように、第１圧縮機構（21）に対して、第２圧縮機構（22）の流体の処理行程は１８０°進行し、第３圧縮機構（23）の流体の処理行程は２７０°進行し、第４圧縮機構（24）の流体の処理行程は９０°進行した状態になる。

前者の場合は、駆動軸（33）における軸受け間のたわみが最大になるのは、本願の発明者が行った計算の結果によると、第２ピン荷重が最大値近傍の値になるときである。この状態では、第４圧縮機構（24）が吐出行程の終盤にさしかかり、第４ピン荷重が２番目に大きくなる。そして、第４圧縮機構（24）のブレード（58）は、第２圧縮機構（22）のブレード（56）の位置に対して、駆動軸（33）の回転方向に９０°ずれている。従って、第１−４ピン荷重のうち最大の第２ピン荷重と、２番目に大きい第４ピン荷重が概ね逆方向に作用する。

また、後者の場合は、駆動軸（33）における軸受け間のたわみが最大になるのは、本願の発明者が行った計算の結果によると、第３ピン荷重が最大値近傍の値になるときである。この状態では、第１圧縮機構（21）が吐出行程の終盤にさしかかり、第１ピン荷重が２番目に大きくなる。そして、第１圧縮機構（21）のブレード（55）は、第３圧縮機構（23）のブレード（57）の位置に対して、駆動軸（33）の回転方向に９０°ずれている。従って、第１−４ピン荷重のうち最大の第３ピン荷重と、２番目に大きい第１ピン荷重が概ね逆方向に作用し、その合力を小さくすることができる。従って、第７の発明では、上記第３の発明と同様に、駆動軸（33）における軸受け間のたわみが最大になる状態において、第１−４ピン荷重のうち２番目に大きくなる第１ピン荷重又は第４ピン荷重と中央合計ピン荷重が概ね逆方向に作用する。

上記第１乃至第５の各発明によれば、４つの圧縮機構（21,22,23,24）では、ブレード（55,56,57,58）が退出状態になる駆動軸（33）の回転角が９０°ずつ相違しているので、圧縮トルクの位相が９０°ずつ相違している。このため、４つの圧縮機構（21,22,23,24）では圧縮トルクがピークになるタイミングが互いにずれる。従って、４つの圧縮機構（21,22,23,24）の圧縮トルクを合成した合成トルクの変動の低減を図ることができる。また、上記第１乃至第５の各発明によれば、真ん中の２つの圧縮機構（22,23）では、ブレード（56,57）が退出状態になる駆動軸（33）の回転角が互いに１８０°相違しているので、真ん中の２つの偏心部（33d,33e）では、ピン荷重の変化の位相が互いに１８０°相違している。このため、真ん中の２つの偏心部（33d,33e）では、片方の偏心部（33d,33e）に作用するピン荷重が比較的大きな値になるときに、もう片方の偏心部（33d,33e）に作用するピン荷重が比較的小さな値になる。従って、駆動軸（33）における軸受け間の中央部に作用する荷重のピーク値が比較的小さくなり、駆動軸（33）における軸受け間のたわみの低減を図ることができる。以上より、上記第１乃至第５の各発明によれば、合成トルクの変動に起因する、ロータリ圧縮機（10）の振動や騒音と、軸受けにおける焼き付きとを抑制しつつ、駆動軸（33）における軸受け間のたわみに起因する、圧縮機構（21,22,23,24）の摩耗や焼き付きを抑制することができる。

また、上記第２の発明では、駆動軸（33）において偏心部（33c,33d,33e,33f）の偏心方向が２方向である。このため、駆動軸（33）の加工が比較的容易である。また、上記第２の発明では、駆動軸（33）において２方向ある偏心方向の一方が他方に対して１８０°ずれている。このため、一方の偏心方向の偏心部（33c,33d）と他方の偏心方向の偏心部（33e,33f）との重量がバランスし合うので、駆動軸（33）に作用する慣性力のバランスが比較的良好である。

また、上記第３の発明によれば、駆動軸（33）における軸受け間のたわみが最大になる状態において、第１−４ピン荷重のうち２番目に大きい第１ピン荷重又は第４ピン荷重と中央合計ピン荷重が概ね逆方向に作用する。従って、駆動軸（33）において軸受け間の中央部に作用する荷重が、２番目に大きいピン荷重によりある程度打ち消されるので、駆動軸（33）における軸受け間のたわみの低減をさらに図ることができる。

また、上記第４の発明では、各偏心部（33c,33d,33e,33f）の偏心方向を所定の状態に設定しているので、第１偏心部（33c）と第４偏心部（33f）の慣性力の合力と、第２偏心部（33d）と第３偏心部（33e）の慣性力の合力とが打ち消し合い、さらに、駆動軸（33）において、第１偏心部（33c）の慣性力のモーメントと第４偏心部（33f）の慣性力のモーメントが打ち消し合い、第２偏心部（33d）の慣性力のモーメントと第３偏心部（33e）の慣性力のモーメントが打ち消し合う。ここで、駆動軸（33）に連結する電動機には、偏心部（33c,33d,33e,33f）に作用する慣性力のつり合いをとるためにバランサを設ける場合がある。しかし、電動機にバランサを設けると、駆動軸（33）の回転時にバランサの荷重により駆動軸（33）にたわみが生じるという問題がある。

それに対して、この第４の発明では、４つの偏心部（33c,33d,33e,33f）の慣性力の合力がある程度打ち消し合い、４つの偏心部（33c,33d,33e,33f）の慣性力のモーメントが打ち消し合うので、駆動軸（33）に連結する電動機のバランサを小さくする、又は該電動機からバランサを省略することができる。従って、バランサに起因する駆動軸（33）のたわみを抑制することができる。

また、この第４の発明では、例えば４つの圧縮機構（21,22,23,24）を駆動軸（33）の軸方向に等間隔に配置して、４つの偏心部（33c,33d,33e,33f）に作用する慣性力を等しくすれば、４つの偏心部（33c,33d,33e,33f）の慣性力の合力がゼロになり、駆動軸（33）において４つの偏心部（33c,33d,33e,33f）の慣性力のモーメントの和がゼロになり、バランサを省略することができる。例えば、４つの圧縮機構（21,22,23,24）の全てのピストン（51,52,53,54）の高さを等しくする場合に、４つの偏心部（33c,33d,33e,33f）に作用する慣性力が等しくなり、バランサを省略することができる。ここで、４つの圧縮機構（21,22,23,24）において圧縮トルクの位相が９０°ずつ相違している第４の発明では、４つの圧縮機構（21,22,23,24）においてピストン（51,52,53,54）の高さを同じにすれば、各圧縮機構（21,22,23,24）における圧縮トルクの変動波形が同じになり、合成トルクの変動が最も低減される。この第４の発明によれば、合成トルクの変動が最も低減される場合に、バランサを省略することができる。従って、合成トルクの低減を図りつつ、駆動軸（33）のたわみを抑制することができる。

また、上記第５の発明では、４つの圧縮機構（21,22,23,24）において上記ブレード（55,56,57,58）の位置が全て一致している。このため、４つの圧縮機構（21,22,23,24）では低圧側の圧縮室（61a,62a,63a,64a）に繋がる吸入ポートを同じ方向に設けることができる。

また、上記第６乃至第７の各発明では、４つの圧縮機構（21,22,23,24）では、ブレード（55,56,57,58）が退出状態になる駆動軸（33）の回転角が９０°ずつ相違しているので、圧縮トルクの位相が９０°ずつ相違している。このため、４つの圧縮機構（21,22,23,24）では圧縮トルクがピークになるタイミングが互いにずれるので、上記第１乃至第５の各発明と同様に、合成トルクの低減を図ることができる。また、上記第６乃至第７の各発明によれば、駆動軸（33）における軸受け間のたわみが最大になるときに、第２ピン荷重と第３ピン荷重の向きが概ね逆方向になり、第２ピン荷重と第３ピン荷重とを合わせた中央合計ピン荷重を第２ピン荷重よりも小さくできる。このため、駆動軸（33）における軸受け間の中央部に作用する荷重のピーク値が比較的小さくなり、駆動軸（33）における軸受け間のたわみの低減を図ることができる。以上より、上記第６乃至第７の各発明によれば、合成トルクの変動に起因する、ロータリ圧縮機（10）の振動や騒音と、軸受けにおける焼き付きとを抑制しつつ、駆動軸（33）における軸受け間のたわみに起因する、圧縮機構（21,22,23,24）の摩耗や焼き付きを抑制することができる。

また、上記第７の発明では、駆動軸（33）における軸受け間のたわみが最大になる状態において、第１−４ピン荷重のうち２番目に大きい第１ピン荷重又は第４ピン荷重と中央合計ピン荷重が概ね逆方向に作用する。従って、駆動軸（33）において軸受け間の中央部に作用する荷重が、２番目に大きいピン荷重によりある程度打ち消されるので、駆動軸（33）における軸受け間のたわみの低減をさらに図ることができる。

図１は、実施形態１に係るロータリ圧縮機の縦断面図である。 図２は、圧縮機構の断面図である。 図３は、実施形態１に係る駆動軸の上面図である。 図４は、実施形態１に係る各圧縮機構の動作状態図である。 図５は、実施形態１において、駆動軸の回転角に対する各圧縮機構の圧縮トルクの変化を表す図表である。 図６は、実施形態１において、駆動軸の回転角に対するピン荷重の変化を表す図表である。 図７は、実施形態１において、駆動軸における軸受け間のたわみが最大になるときのピン荷重のベクトルを表す図である。 図８は、駆動軸の一回転中におけるピン荷重のベクトルの軌跡を示す図である。 図９は、実施形態１の変形例１に係る駆動軸の上面図である。 図１０は、実施形態１の変形例１に係る各圧縮機構の動作状態図である。 図１１は、実施形態１の変形例１において、駆動軸の回転角に対するピン荷重の変化を表す図表である。 図１２は、実施形態１の変形例１において、駆動軸における軸受け間のたわみが最大になるときのピン荷重のベクトルを表す図である。 図１３は、第２圧縮機構のブレードの位置と第４圧縮機構のブレードの位置が一致すると仮定した場合において、駆動軸における軸受け間のたわみが最大になる状態での、最大のピン荷重と２番目に大きいピン荷重との関係を表す図である。 図１４は、実施形態１の変形例１において、駆動軸における軸受け間のたわみが最大になる状態での、最大のピン荷重と２番目に大きいピン荷重との関係を表す図であり、（Ａ）は駆動軸が１３０°回転した状態の図であり、（Ｂ）は駆動軸が３１０°回転した状態の図である。 図１５は、実施形態１の変形例２に係る各圧縮機構の横断面図である。 図１６は、実施形態１の変形例３に係る駆動軸の上面図である。 図１７は、実施形態１の変形例３に係る各圧縮機構の動作状態図である。 図１８は、実施形態１の変形例３において、駆動軸の回転角に対するピン荷重の変化を表す図表である。 図１９は、実施形態１の変形例３において、駆動軸における軸受け間のたわみが最大になるときのピン荷重のベクトルを表す図である。 図２０は、実施形態１の変形例４に係る各圧縮機構の横断面図である。 図２１は、実施形態１の変形例４において、駆動軸の回転角に対するピン荷重の変化を表す図表である。 図２２は、実施形態１の変形例４において、駆動軸における軸受け間のたわみが最大になるときのピン荷重のベクトルを表す図である。 図２３は、実施形態２に係る各圧縮機構の動作状態図である。 図２４は、実施形態２において、駆動軸の回転角に対するピン荷重の変化を表す図表である。 図２５は、実施形態２において、駆動軸における軸受け間のたわみが最大になるときのピン荷重のベクトルを表す図である。 図２６は、実施形態２の変形例１に係る各圧縮機構の横断面図である。 図２７は、実施形態２の変形例１において、駆動軸における軸受け間のたわみが最大になるときのピン荷重のベクトルを表す図である。 図２８は、実施形態２の変形例２に係る各圧縮機構の横断面図である。 図２９は、実施形態２の変形例２において、駆動軸における軸受け間のたわみが最大になるときのピン荷重のベクトルを表す図である。 図３０は、実施形態２の変形例３に係る各圧縮機構の横断面図である。 図３１は、実施形態２の変形例３において、駆動軸における軸受け間のたわみが最大になるときのピン荷重のベクトルを表す図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。

《発明の実施形態１》
実施形態１として、本発明に係るロータリ圧縮機（10）の一例を説明する。このロータリ圧縮機（10）は、冷媒（例えば、フロン冷媒、二酸化炭素）が充填されて蒸気圧縮冷凍サイクルを行う冷媒回路に設けられる。

図１に示すように、上記ロータリ圧縮機（10）は、縦長で円筒形の密閉容器であるケーシング（11）を備えている。ケーシング（11）は、円筒形状の胴部（11a）と、該胴部（11a）の上端を閉塞する椀状の上部鏡板（11b）と、胴部（11a）の下端を閉塞する椀状の下部鏡板（11c）とを備えている。

ケーシング（11）内には、図１における下寄りの位置に圧縮部（20）が配置され、上寄りの位置に電動機（30）が配置されている。また、ケーシング（11）の内部には、上下方向に延びる駆動軸（33）と、該駆動軸（33）を支持する一対の支持部材（71,81）とが設けられている。駆動軸（33）は圧縮部（20）を貫通している。一対の支持部材（71,81）は、第１支持部材（71）及び第２支持部材（72）より構成されている。第１支持部材（71）及び第２支持部材（72）は、圧縮部（20）を挟むように設けられ、それぞれがケーシング（11）の胴部（11a）に固定されている。

また、ケーシング（11）内には、第１高圧空間（14）と第２高圧空間（15）と低圧空間（16）と油溜め空間（17）とが形成されている。第１高圧空間（14）は、電動機（30）の上側に形成されている。第２高圧空間（15）は、電動機（30）と第１支持部材（71）との間に形成されている。低圧空間（16）は、第１支持部材（71）と第２支持部材（72）との間において圧縮部（20）の外側に形成されている。油溜め空間（17）は、第２支持部材（72）の下側に形成されている。油溜め空間（17）には、圧縮部（20）等の摺動部に供給される潤滑油が貯留される。

ケーシング（11）の胴部（11a）には、吸入管（12）が取り付けられている。吸入管（12）は、低圧空間（16）に開口している。吸入管（12）を通った流体は、低圧空間（16）に流入する。また、ケーシング（11）の上部鏡板（11b）には、吐出管（13）が取り付けられている。吐出管（13）は、第１高圧空間（14）に開口している。第１高圧空間（14）の流体は、吐出管（13）から吐出される。

上記駆動軸（33）は、主軸部（33a）と、副軸部（33b）と、４つの偏心部（33c,33d,33e,33f）と、３つの中間軸部（33g,33h,33i）とを備えている。主軸部（33a）と副軸部（33b）と３つの中間軸部（33g,33h,33i）とは、軸心が互いに一致している。各偏心部（33c,33d,33e,33f）は、その軸心が主軸部（33a）の軸心から所定量だけ偏心している。

駆動軸（33）では、最も電動機（30）寄りの偏心部（33c）よりも上側の部分が主軸部（33a）を構成し、最も電動機（30）から離れた偏心部（33f）よりも下側の部分が副軸部（33b）を構成している。また、駆動軸（33）では、最も電動機（30）寄りの偏心部が第１偏心部（33c）を構成し、該第１偏心部（33c）の次に電動機（30）に近い位置の偏心部が第２偏心部（33d）を構成し、該第２偏心部（33d）の次に電動機（30）に近い位置の偏心部が第３偏心部（33e）を構成し、最も電動機（30）から離れた偏心部が第４偏心部（33f）を構成している。また、駆動軸（33）では、第１偏心部（33c）と第２偏心部（33d）の間の中間軸部が第１中間軸部（33g）を構成し、第２偏心部（33d）と第３偏心部（33e）の間の中間軸部が第２中間軸部（33h）を構成し、第３偏心部（33e）と第４偏心部（33f）の間の中間軸部が第３中間軸部（33i）を構成している。

上記主軸部（33a）は、副軸部（33b）に比べて長く形成されている。主軸部（33a）は、圧縮部（20）の上側で第１支持部材（71）により回転自在に支持されている。主軸部（33a）は電動機（30）に連結されている。一方、副軸部（33b）は、圧縮部（20）の下側で第２支持部材（72）により回転自在に支持されている。駆動軸（33）は、圧縮部（20）の両側において、一対の支持部材（71,81）により回転自在に支持されている。

上記電動機（30）は、ステータ（31）とロータ（32）とを備えている。ステータ（31）は、ケーシング（11）の胴部（11a）に固定されている。ロータ（32）は、ステータ（31）の内側に配置されている。ロータ（32）には、該ロータ（32）と同軸に駆動軸（33）の主軸部（33a）が連結されている。ロータ（32）には、電動機（30）の回転バランスをとるためのバランサ（34）が設けられている。なお、後述する実施形態１の変形例１−４、実施形態２、及び実施形態２の変形例１−３においても、実施形態１の変形例２及び実施形態１の変形例３を除いては、ロータ（32）にバランサ（34）が設けられている。

圧縮部（20）は、同じ構成で同じ大きさの４つの圧縮機構（21,22,23,24）を備えている。４つの圧縮機構（21,22,23,24）は、互いに重なるように設けられている。４つの圧縮機構（21,22,23,24）は、後述する３枚のミドルプレート（60a,60b,60c）と共に、複数のボルトによって締結されている。４つの圧縮機構（21,22,23,24）は、第１支持部材（71）と第２支持部材（72）との間に設けられている。

圧縮部（20）では、最も電動機（30）寄りの圧縮機構が第１圧縮機構（21）、該第１圧縮機構（21）の次に電動機（30）に近い圧縮機構が第２圧縮機構（22）、該第２圧縮機構（22）の次に電動機（30）に近い圧縮機構が第３圧縮機構（23）、電動機（30）から最も離れた圧縮機構が第４圧縮機構（24）を構成している。

各圧縮機構（21,22,23,24）は、揺動ピストン型のロータリ式の流体機械により構成されている。各圧縮機構（21,22,23,24）は、ピストン（51,52,53,54）がシリンダ（41,42,43,44）内で偏心回転運動することによって、圧縮室（61,62,63,64）内の流体を圧縮する。

具体的に、第１圧縮機構（21）は、図２に示すように、第１シリンダ（41）と、該第１シリンダ（41）内に設けられて第１圧縮室（61）を形成する第１ピストン（51）と、第１圧縮室（61）を低圧側の低圧室（61a）と高圧側の高圧室（61b）とに仕切る第１ブレード（55）とを備えている。また、第２圧縮機構（22）は、第２シリンダ（42）と、該第２シリンダ（42）内に設けられて第２圧縮室（62）を形成する第２ピストン（52）と、第２圧縮室（62）を低圧側の低圧室（62a）と高圧側の高圧室（62b）とに仕切る第２ブレード（56）とを備えている。また、第３圧縮機構（23）は、第３シリンダ（43）と、該第３シリンダ（43）内に設けられて第３圧縮室（63）を形成する第３ピストン（53）と、第３圧縮室（63）を低圧側の低圧室（63a）と高圧側の高圧室（63b）とに仕切る第３ブレード（57）とを備えている。また、第４圧縮機構（24）は、第４シリンダ（44）と、該第４シリンダ（44）内に設けられて第４圧縮室（64）を形成する第４ピストン（54）と、第４圧縮室（64）を低圧側の低圧室（64a）と高圧側の高圧室（64b）とに仕切る第４ブレード（58）とを備えている。

第１シリンダ（41）と第２シリンダ（42）との間には、第１ミドルプレート（60a）が設けられている。第１ミドルプレート（60a）は第１圧縮機構（21）及び第２圧縮機構（22）に兼用されている。第２シリンダ（42）と第３シリンダ（43）との間には、第２ミドルプレート（60b）が設けられている。第２ミドルプレート（60b）は第２圧縮機構（22）及び第３圧縮機構（23）に兼用されている。第３シリンダ（43）と第４シリンダ（44）との間には、第３ミドルプレート（60c）が設けられている。第３ミドルプレート（60c）は第３圧縮機構（23）及び第４圧縮機構（24）に兼用されている。

上記シリンダ（41,42,43,44）は、ドーナツ状に形成され、中央の孔にピストン（51,52,53,54）を収容している。シリンダ（41,42,43,44）の内周面とピストン（51,52,53,54）の外周面との間には、流体を圧縮する圧縮室（61,62,63,64）が形成されている。また、シリンダ（41,42,43,44）には、吸入ポート（45）と吐出ポート（47）と吐出室（46）とが形成されている。

各シリンダ（41,42,43,44）の吸入ポート（45）は、低圧室（61a,62a,63a,64a）を低圧空間（16）に連通させている。各吸入ポート（45）の入口は、シリンダ（41,42,43,44）の外周面に開口している。各吸入ポート（45）の出口は、各シリンダ（41,42,43,44）の内周面に開口している。

また、各シリンダ（41,42,43,44）の吐出ポート（47）は、高圧室（61b,62b,63b,64b）に開口している。吐出ポート（47）には、該吐出ポート（47）を開閉する吐出弁（48）が設けられている。吐出弁（48）は、弁体及び弁押さえを有するリード弁により構成されている。各シリンダ（41,42,43,44）の吐出室（46）は、吐出弁（48）により開閉される吐出ポート（47）を通じて高圧室（61b,62b,63b,64b）に連通可能になっている。

圧縮部（20）及び第１支持部材（71）には、各吐出室（46）を第２高圧空間（15）に連通させる吐出通路（図示省略）が形成されている。第１−第４シリンダ（41,42,43,44）の吐出室（48）は、吐出通路の一部となっている。吐出通路は、第４シリンダ（44）の吐出室（48）から上方に延びて第１支持部材（71）の上面に開口している。吐出通路は、３枚のミドルプレート（60a,60b,60c）と第１−第３シリンダ（41,42,43）と第１支持部材（71）を貫通している。なお、第１支持部材（71）には、軸受部通路の出口を覆うようにマフラー（図示省略）が設けられている。

また、シリンダ（41,42,43,44）には、４つの貫通孔（49）が形成されている。各貫通孔（49）は、各圧縮機構（21,22,23,24）から流体と共に吐出された潤滑油を、油溜め空間（17）に戻すために設けられている。

上記ピストン（51,52,53,54）は、円筒状に形成されている。第１圧縮機構（21）のピストン（51）の内側には、第１偏心部（33c）が嵌め込まれている。第２圧縮機構（22）のピストン（52）の内側には、第２偏心部（33d）が嵌め込まれている。第３圧縮機構（23）のピストン（53）の内側には、第３偏心部（33e）が嵌め込まれている。第４圧縮機構（24）のピストン（54）の内側には、第４偏心部（33f）が嵌め込まれている。各偏心部（33c,33d,33e,33f）は、各ピストン（51,52,53,54）の内周面と摺動する。

また、ピストン（51,52,53,54）は、平板状のブレード（55,56,57,58）と一体に形成されている。ブレード（55,56,57,58）は、ピストン（51,52,53,54）の外周面からピストン（51,52,53,54）の径方向に突出している。

上記ブレード（55,56,57,58）は、一対の揺動ブッシュ（67,67）に挟み込まれている。一対の揺動ブッシュ（67,67）は、それぞれ半円形状に形成されている。一対の揺動ブッシュ（67,67）は、シリンダ（41,42,43,44）に形成されたブッシュ溝（66）に揺動可能に設けられている。その結果、ピストン（51,52,53,54）は、ブレード（55,56,57,58）と共に、シリンダ（41,42,43,44）に対して揺動可能となる。

本実施形態１では、図３及び図４に示すように、駆動軸（33）では、偏心部（33c,33d,33e,33f）が主軸部（33a）に対して偏心する偏心方向が全て異なる。具体的に、第１偏心部（33c）の第１偏心方向と第４偏心部（33f）の第４偏心方向とは、互いに１８０°異なる。第２偏心部（33d）の第２偏心方向と第３偏心部（33e）の第３偏心方向とは、互いに１８０°異なる。第２偏心方向は、第１偏心方向に対して駆動軸（33）の回転方向に２７０°ずれている。第３偏心方向は、第１偏心方向に対して駆動軸（33）の回転方向に９０°ずれている。第４偏心方向は、第１偏心方向に対して駆動軸（33）の回転方向に１８０°ずれている。

また、本実施形態１では、図４に示すように、４つの圧縮機構（21,22,23,24）において、駆動軸（33）の回転方向における上記ブレード（55,56,57,58）の位置が全て一致している。言い換えれば、駆動軸（33）の軸心を基準にしたブレード（55,56,57,58）の延伸方向（ブレード（55,56,57,58）がシリンダ（41,42,43,44）の外周側へ最も退いた退出状態の延伸方向）が全て一致している。

本実施形態１では、各偏心部（33c,33d,33e,33f）の偏心方向と、各圧縮機構（21,22,23,24）における上記ブレード（55,56,57,58）の位置とが上述したように設定されているので、４つの圧縮機構（21,22,23,24）においては、ブレード（55,56,57,58）がシリンダ（41,42,43,44）の外周側へ最も退いた退出状態になる駆動軸（33）の回転角が９０°間隔で互いに異なる。言い換えれば、上記駆動軸（33）が９０°回転する毎に、何れかの圧縮機構（21,22,23,24）において、ブレード（55,56,57,58）が退出状態となる。このことは、４つの圧縮機構（21,22,23,24）では、吸入・圧縮・吐出の一連の流体の処理行程のタイミングが、互いに異なり、駆動軸（33）の回転角で見た場合に９０°間隔でずれていることを意味している。４つの圧縮機構（21,22,23,24）では、上記圧縮室（61,62,63,64）の容積変化の位相が９０°間隔で互いに異なるとも言える。従って、図５に示すように、４つの圧縮機構（21,22,23,24）では、圧縮トルクの位相が９０°間隔で互いに異なる。従って、４つの圧縮機構（21,22,23,24）の圧縮トルクを合成した合成トルクの変動は比較的小さくなり、該合成トルクのピーク値は比較的小さくなる。

さらに、本実施形態１では、駆動軸（33）の軸方向における真ん中の２つの圧縮機構（22,23）において、ブレード（56,57）が退出状態になる駆動軸（33）の回転角が互いに１８０°異なる。言い換えれば、上記駆動軸（33）が１８０°回転する毎に、真ん中の２つの圧縮機構（22,23）の何れかにおいて、ブレード（56,57）が退出状態になる。このことは、真ん中の２つの圧縮機構（22,23）では、上記流体の処理行程のタイミングが、駆動軸（33）の回転角で見た場合に１８０°ずれていることを意味している。真ん中の２つの圧縮機構（22,23）では、上記圧縮室（62,63）の容積変化の位相が互いに１８０°異なるとも言える。このため、軸方向における真ん中の２つの偏心部（33d,33e）では、図６に示すように、ピン荷重の変化の位相が互いに１８０°異なる。従って、真ん中の２つの偏心部（33d,33e）では、片方の偏心部（33d,33e）に作用するピン荷重が比較的大きな値になるときに、もう片方の偏心部（33d,33e）に作用するピン荷重は比較的小さな値になる。その結果、駆動軸（33）における軸受け間の中央部に作用する荷重のピーク値が比較的小さくなる。

なお、実施形態１において駆動軸（33）における軸受け間のたわみが最大になるのは、本願の発明者が行った計算の結果によると、第１圧縮機構（21）においてブレード（55）が退出状態になった状態から、駆動軸（33）が１２５°回転した状態と、駆動軸（33）が３０５°回転した状態との２回ある。１２５°回転した状態では、図７に示すように、第１−４ピン荷重のうち、第３ピン荷重が最大となるのに対して、第２ピン荷重が最小になる。一方、３０５°回転した状態では、第１−４ピン荷重のうち、第２ピン荷重が最大となるのに対して、第３ピン荷重が最小になる。

図６及び図７では、第１ピン荷重は、第１偏心部（33c）に作用するピン荷重を表している。第２ピン荷重は、第２偏心部（33d）に作用するピン荷重を表している。第３ピン荷重は、第３偏心部（33e）に作用するピン荷重を表している。第４ピン荷重は、第４偏心部（33f）に作用するピン荷重を表している。中央合計ピン荷重は、第２ピン荷重と第３ピン荷重を合計した荷重を表している。合計ピン荷重は、第１−４ピン荷重を全て合計した荷重を表している。なお、参考までに、図８に、駆動軸（33）の一回転中における各ピン荷重の大きさと向きの変化を示す。図８は、ｙ方向にブレード（55,56,57,58）が延びている場合の図である。

−ロータリ圧縮機の動作−
上記ロータリ圧縮機（10）では、電動機（30）の運転が開始されると、駆動軸（33）が回転し、４つの偏心部（33c,33d,33e,33f）が偏心回転する。そして、各圧縮機構（21,22,23,24）では、偏心部（33c,33d,33e,33f）の偏心回転に伴って、ピストン（51,52,53,54）がシリンダ（41,42,43,44）内で偏心回転する。各圧縮機構（21,22,23,24）では、ピストン（51,52,53,54）の偏心回転により圧縮室（61,62,63,64）で流体が圧縮される。

まず、各圧縮機構（21,22,23,24）が流体を吸入する吸入行程について説明する。駆動軸（33）が回転角０°の状態から僅かに回転して、ピストン（51,52,53,54）とシリンダ（41,42,43,44）の接触位置が吸入ポート（45）の出口を通過すると、低圧室（61a,62a,63a,64a）における流体の吸入が開始される。低圧室（61a,62a,63a,64a）には、低圧空間（16）の流体が吸入ポート（45）を通じて吸入される。そして、駆動軸（33）の回転角が大きくなるのに従って、低圧室（61a,62a,63a,64a）の容積が増大して、低圧室（61a,62a,63a,64a）の流体が増大する。低圧室（61a,62a,63a,64a）における流体の吸入は、駆動軸（33）の回転角が３６０°になるまで続く。

続いて、各圧縮機構（21,22,23,24）が流体を圧縮する圧縮行程について説明する。駆動軸（33）が回転角０°の状態から僅かに回転して、ピストン（51,52,53,54）とシリンダ（41,42,43,44）の接触位置が再び吸入ポート（45）の出口を通過すると、低圧室（61a,62a,63a,64a）における流体の閉じ込みが完了し、吸入ポート（45）に繋がっていた低圧室（61a,62a,63a,64a）が、吐出ポート（47）だけに繋がる高圧室（61b,62b,63b,64b）となる。高圧室（61b,62b,63b,64b）における流体の圧縮はこの状態から開始される。この状態から駆動軸（33）の回転角が大きくなると、高圧室（61b,62b,63b,64b）の容積が減少し、それに伴って高圧室（61b,62b,63b,64b）の圧力が増大する。高圧室（61b,62b,63b,64b）の圧力が吐出室（46）の圧力を上回ると、吐出弁（48）が開く。そして、高圧室（61b,62b,63b,64b）の流体が吐出室（46）に吐出される吐出行程が開始される。高圧室（61b,62b,63b,64b）の流体は、駆動軸（33）の回転角が３６０°になるまで吐出される。

各吐出室（46）に吐出された高圧の流体は、上記吐出通路を通って、第２高圧空間（15）に吐出される。第２高圧空間（15）に吐出された流体は、電動機（30）のエアギャップ又はコアカットを通って第１高圧空間（14）に流入し、吐出管（13）からロータリ圧縮機（10）の外部に吐出される。

−実施形態１の効果−
以上のように、実施形態１によれば、４つの圧縮機構（21,22,23,24）では、ブレード（55,56,57,58）が退出状態になる駆動軸（33）の回転角が９０°ずつ相違しているので、圧縮トルクの位相が９０°ずつ相違している。このため、４つの圧縮機構（21,22,23,24）では圧縮トルクがピークになるタイミングが互いにずれる。従って、４つの圧縮機構（21,22,23,24）の圧縮トルクを合成した合成トルクの変動の低減を図ることができる。また、実施形態１によれば、真ん中の２つの圧縮機構（22,23）では、ブレード（56,57）が退出状態になる駆動軸（33）の回転角が互いに１８０°相違しているので、真ん中の２つの偏心部（33d,33e）では、ピン荷重の変化の位相が互いに１８０°相違している。このため、真ん中の２つの偏心部（33d,33e）では、片方の偏心部（33d,33e）に作用するピン荷重が比較的大きな値になるときに、もう片方の偏心部（33d,33e）に作用するピン荷重が比較的小さな値になる。従って、駆動軸（33）における軸受け間の中央部に作用する荷重のピーク値が比較的小さくなり、駆動軸（33）における軸受け間のたわみの低減を図ることができる。以上より、実施形態１によれば、合成トルクの変動に起因する、ロータリ圧縮機（10）の振動や騒音と、軸受けにおける焼き付きとを抑制しつつ、駆動軸（33）における軸受け間のたわみに起因する、圧縮機構（21,22,23,24）の摩耗や焼き付きを抑制することができる。

また、実施形態１では、４つの圧縮機構（21,22,23,24）において上記ブレード（55,56,57,58）の位置が全て一致している。このため、４つの圧縮機構（21,22,23,24）では低圧側の圧縮室（61a,62a,63a,64a）に繋がる吸入ポート（45）を同じ方向に設けることができる。

−実施形態１の変形例１−
実施形態１の変形例１について説明する。この変形例１では、各偏心部（33c,33d,33e,33f）の偏心方向と、各圧縮機構（21,22,23,24）におけるブレード（55,56,57,58）の位置とが、上記実施形態１とは異なる。

具体的に、この変形例１では、図９及び図１０に示すように、駆動軸（33）では、第１偏心部（33c）の第１偏心方向と第２偏心部（33d）の第２偏心方向とが一致し、第３偏心部（33e）の第３偏心方向と第４偏心部（33f）の第４偏心方向とが一致している。また、第１偏心方向及び第２偏心方向と、第３偏心方向及び第４偏心方向とが１８０°異なる。

また、図１０に示すように、真ん中の２つの圧縮機構（22,23）では、駆動軸（33）の回転方向におけるブレード（56,57）の位置が互いに一致し、両端の２つの圧縮機構（21,24）では、駆動軸（33）の回転方向におけるブレード（55,58）の位置が互いに一致している。また、真ん中の２つの圧縮機構（22,23）の上記ブレード（56,57）の位置と両端の２つの圧縮機構（21,24）の上記ブレード（55,58）の位置とが互いに９０°異なる。そして、両端の２つの圧縮機構（21,24）の上記ブレード（55,58）の位置は、真ん中の２つの圧縮機構（22,23）の上記ブレード（56,57）の位置に対して上記駆動軸（33）の回転方向に９０°ずれている。

また、圧縮部（20）及び第１支持部材（71）には、第３圧縮機構（23）の吐出室（46）から上側に延びて第１支持部材（71）の上側に開口する第１吐出通路と、第４圧縮機構（24）の吐出室（46）から上側に延びて第１支持部材（71）の上側に開口する第２吐出通路とが形成されている。第２圧縮機構（22）の吐出室（46）は、第１吐出通路の一部となっている。第１圧縮機構（21）の吐出室（46）は、第２吐出通路の一部となっている。この点は、後述する実施形態１の変形例２においても同じである。

図１０に示すように、第１圧縮機構（21）においてブレード（55）が退出状態になるときは、駆動軸（33）の回転角で見た場合に、第１圧縮機構（21）に対して、第２圧縮機構（22）の流体の処理行程は９０°進行し、第３圧縮機構（23）の流体の処理行程は２７０°進行し、第４圧縮機構（24）の流体の処理行程は１８０°進行した状態になる。真ん中の２つの圧縮機構（22,23）では、上記流体の処理行程のタイミングが、駆動軸（33）の回転角で見た場合に１８０°ずれている。このため、真ん中の２つの偏心部（33d,33e）では、図１１に示すように、ピン荷重の変化の位相が互いに１８０°異なる。

なお、実施形態１の変形例１において駆動軸（33）における軸受け間のたわみが最大になるのは、本願の発明者が行った計算の結果によると、第１圧縮機構（21）においてブレード（55）が退出状態になった状態から、駆動軸（33）が１３０°回転した状態と、駆動軸（33）が３１０°回転した状態との２回ある。例えば１３０°回転した状態では、図１２に示すように、第１−４ピン荷重のうち、第２ピン荷重が最大となるのに対して、第３ピン荷重が最小となる。

また、１３０°回転した状態では、第２圧縮機構（22）に対して流体の処理行程が９０°進行している第４圧縮機構（24）では、流体の吐出行程の終盤にさしかかっており、第４ピン荷重が２番目に大きくなる。他方、第４圧縮機構（24）のブレード（58）の位置は、第２圧縮機構（22）のブレード（56）の位置に対して駆動軸（33）の回転方向に９０°ずれている。さらに、ピン荷重の向きは、流体の処理行程の進行に伴って駆動軸（33）の回転方向に変化する。

ここで、仮に、が第２圧縮機構（22）のブレード（56）の位置と第４圧縮機構（24）のブレード（58）の位置とが一致している場合は、図１３に示すように、第１−４ピン荷重のうち最大の第２ピン荷重の向きと、２番目に大きい第４ピン荷重の向きとのなす角度が鋭角になる。この角度は、第４圧縮機構（24）の流体の処理行程が第２圧縮機構（22）に対して９０°進行している分に相当する。このような場合は、駆動軸（33）における軸受け間のたわみが比較的大きくなる。

それに対して、この変形例１では、第４圧縮機構（24）のブレード（58）の位置が、第２圧縮機構（22）のブレード（56）の位置に対して駆動軸（33）の回転方向に９０°ずれているので、図１４（Ａ）に示すように、第２ピン荷重きと第４ピン荷重が概ね逆方向に作用する。そして、中央合計ピン荷重の向きが第２ピン荷重の向きがほぼ一致することから、図１２に示すように、中央合計ピン荷重と第４ピン荷重が概ね逆方向に作用する。

また、３１０°程度回転した状態では、図１４（Ｂ）に示すように、第１−４ピン荷重のうち最も大きい第３ピン荷重と、２番目に大きい第１ピン荷重が概ね逆方向に作用する。従って、中央合計ピン荷重と第１ピン荷重が概ね逆方向に作用する。

このように、この変形例１では、駆動軸（33）における軸受け間のたわみが最大になる状態では、第１−４ピン荷重のうち２番目に大きい第１ピン荷重又は第４ピン荷重と中央合計ピン荷重が概ね逆方向に作用する。従って、駆動軸（33）において軸受け間の中央部に作用する荷重が、２番目に大きいピン荷重によりある程度打ち消されるので、駆動軸（33）における軸受け間のたわみの低減をさらに図ることができる。

また、この変形例１では、駆動軸（33）において偏心部（33c,33d,33e,33f）の偏心方向が２方向である。そして、２方向ある偏心方向の一方が他方に対して１８０°ずれている。このため、駆動軸（33）の加工が比較的容易である。また、この変形例１では、駆動軸（33）において２方向ある偏心方向の一方が他方に対して１８０°ずれている。このため、一方の偏心方向の偏心部（33c,33d）と他方の偏心方向の偏心部（33e,33f）との重量がバランスし合うので、駆動軸（33）に作用する慣性力のバランスが比較的良好である。

−実施形態１の変形例２−
実施形態１の変形例２について説明する。この変形例２では、各圧縮機構（21,22,23,24）におけるブレード（55,56,57,58）の位置が、上記実施形態１の変形例１とは異なる。

具体的に、図１５に示すように、真ん中の２つの圧縮機構（22,23）では、駆動軸（33）の回転方向におけるブレード（56,57）の位置が互いに一致し、両端の２つの圧縮機構（21,24）では、ブレード（55,58）の位置が互いに一致している。また、真ん中の２つの圧縮機構（22,23）のブレード（56,57）の位置と両端の２つの圧縮機構（21,24）のブレード（55,58）の位置とが互いに９０°異なる。そして、両端の２つの圧縮機構（21,24）のブレード（55,58）の位置は、真ん中の２つの圧縮機構（22,23）のブレード（56,57）の配置位置に対して上記駆動軸（33）の回転方向に２７０°ずれている。

この変形例２では、図１５に示すように、第１圧縮機構（21）においてブレード（55）が退出状態になるときは、駆動軸（33）の回転角で見た場合に、第１圧縮機構（21）に対して、第２圧縮機構（22）の流体の処理行程は２７０°進行し、第３圧縮機構（23）の流体の処理行程は９０°進行し、第４圧縮機構（24）の流体の処理行程は１８０°進行した状態になる。真ん中の２つの圧縮機構（22,23）では、上記流体の処理行程のタイミングが、駆動軸（33）の回転角で見た場合に１８０°ずれている。

−実施形態１の変形例３−
実施形態１の変形例３について説明する。この変形例３では、各偏心部（33c,33d,33e,33f）の偏心方向と、各圧縮機構（21,22,23,24）におけるブレード（55,56,57,58）の位置とが、上記実施形態１とは異なる。また、電動機（30）のロータ（32）には、バランサ（34）が設けられていない。

具体的に、図１６及び図１７に示すように、駆動軸（33）では、第１偏心部（33c）の第１偏心方向と第４偏心部（33f）の第４偏心方向とが互いに一致し、第２偏心部（33d）の第２偏心方向と第３偏心部（33e）の第３偏心方向とが互いに一致している。また、第１偏心方向及び第４偏心方向と、第２偏心方向及び第３偏心方向とが、互いに１８０°異なる。

また、４つの圧縮機構（21,22,23,24）では、図１７に示すように、駆動軸（33）の回転方向におけるブレード（56,57）の位置が全て異なる。具体的に、真ん中の２つの圧縮機構（22,23）では、駆動軸（33）の回転方向におけるブレード（56,57）の位置が互いに１８０°異なり、両端の２つの圧縮機構（21,24）では、ブレード（55,58）の位置が互いに１８０°異なる。また、真ん中の２つの圧縮機構（22,23）のブレード（56,57）の位置と両端の２つの圧縮機構（21,24）のブレード（55,58）の位置とが互いに９０°異なる。第１圧縮機構（21）のブレード（55）の位置は、第２圧縮機構（22）のブレード（56）の位置に対して、駆動軸（33）の回転方向２７０°ずれている。第３圧縮機構（23）のブレード（57）の位置は、第４圧縮機構（24）のブレード（58）の位置に対して、駆動軸（33）の回転方向に９０°ずれている。

また、圧縮部（20）及び第１支持部材（71）には、第１圧縮機構（21）の吐出室（46）から上側に延びて第１支持部材（71）の上面に開口する第１吐出通路と、第２圧縮機構（22）の吐出室（46）から上側に延びて第１支持部材（71）の上面に開口する第２吐出通路と、第３圧縮機構（23）の吐出室（46）から上側に延びて第１支持部材（71）の上面に開口する第３吐出通路と、第４圧縮機構（24）の吐出室（46）から上側に延びて第１支持部材（71）の上面に開口する第４吐出通路とが形成されている。この点は、後述する実施形態１の変形例４、実施形態２及び実施形態２の変形例１においても同じである。

図１７に示すように、第１圧縮機構（21）においてブレード（55）が退出状態になるときは、駆動軸（33）の回転角で見た場合に、第１圧縮機構（21）に対して、第２圧縮機構（22）の流体の処理行程は９０°進行し、第３圧縮機構（23）の流体の処理行程は２７０°進行し、第４圧縮機構（24）の流体の処理行程は１８０°進行した状態になる。真ん中の２つの圧縮機構（22,23）では、上記流体の処理行程のタイミングが、駆動軸（33）の回転角で見た場合に１８０°ずれている。このため、軸方向の真ん中の２つの偏心部（33d,33e）では、図１８に示すように、ピン荷重の変化の位相が互いに１８０°異なる。

なお、実施形態１の変形例３において駆動軸（33）における軸受け間のたわみが最大になるのは、本願の発明者が行った計算の結果によると、第１圧縮機構（21）においてブレード（55）が退出状態になった状態から、駆動軸（33）が１３０°回転した状態と、駆動軸（33）が３１０°回転した状態との２回ある。１３０°回転した状態では、図１９に示すように、第１−４ピン荷重のうち、第２ピン荷重が最大となるのに対して、第３ピン荷重が最小となる。一方、３１０°回転した状態では、第１−４ピン荷重のうち、第３ピン荷重が最大となるのに対して、第２ピン荷重が最小となる。

また、１３０°回転した状態では、図１９に示すように、２番目に大きい第４ピン荷重と中央合計ピン荷重が概ね逆方向に作用する。一方、３１０°回転した状態では、２番目に大きい第１ピン荷重と中央合計ピン荷重が概ね逆方向に作用する。従って、駆動軸（33）において軸受け間の中央部に作用する荷重が、２番目に大きいピン荷重によりある程度打ち消されるので、駆動軸（33）における軸受け間のたわみの低減をさらに図ることができる。

また、この変形例３では、真ん中の２つの偏心部（33d,33e）の慣性力の合力と両端の２つの偏心部（33c,33f）の慣性力の合力とが打ち消し合い、さらに、駆動軸（33）において、真ん中の２つの偏心部（33d,33e）の慣性力のモーメントが打ち消し合い、両端の２つの偏心部（33c,33f）の慣性力のモーメントが打ち消し合う。ここで、この変形例３では、４つの圧縮機構（21,22,23,24）が駆動軸（33）の軸方向に等間隔に配置されている。また、４つの圧縮機構（21,22,23,24）は同じ構成で同じ大きさであるため、４つの偏心部（33c,33d,33e,33f）に作用する慣性力は等しくなる。従って、４つの偏心部（33c,33d,33e,33f）の慣性力の合力がゼロになり、駆動軸（33）において４つの偏心部（33c,33d,33e,33f）の慣性力のモーメントの和がゼロになる。従って、電動機（30）からバランサ（34）を省略することができるので、バランサに起因する駆動軸（33）のたわみを抑制することができる。この変形例３では、慣性力の合力と慣性力のモーメントの和をそれぞれゼロにするのに、４つの圧縮機構（21,22,23,24）においてピストン（51,52,53,54）の高さを相違させる必要がない。このため、合成トルクの低減を図りつつ、駆動軸（33）のたわみを抑制することができる。

−実施形態１の変形例４−
実施形態１の変形例４について説明する。この変形例４では、各圧縮機構（21,22,23,24）におけるブレード（55,56,57,58）の位置が、上記実施形態１の変形例３とは異なる。また、上記変形例３と同様に、電動機（30）のロータ（32）には、バランサ（34）が設けられていない。

また、４つの圧縮機構（21,22,23,24）では、図２０に示すように、駆動軸（33）の回転方向におけるブレード（56,57）の位置が全て異なる。具体的に、真ん中の２つの圧縮機構（22,23）では、駆動軸（33）の回転方向におけるブレード（56,57）の位置が互いに１８０°異なり、両端の２つの圧縮機構（21,24）では、ブレード（55,58）の位置が互いに１８０°異なる。また、第１圧縮機構（21）のブレード（55）の位置は、第２圧縮機構（22）のブレード（56）の位置に対して、駆動軸（33）の回転方向に９０°ずれている。第３圧縮機構（23）のブレード（57）の位置は、第４圧縮機構（24）のブレード（58）の位置に対して、駆動軸（33）の回転方向に２７０°ずれている。

図２０に示すように、第１圧縮機構（21）においてブレード（55）が退出状態になるときは、駆動軸（33）の回転角で見た場合に、第１圧縮機構（21）に対して、第２圧縮機構（22）の流体の処理行程は２７０°進行し、第３圧縮機構（23）の流体の処理行程は９０°進行し、第４圧縮機構（24）の流体の処理行程は１８０°進行した状態になる。真ん中の２つの圧縮機構（22,23）では、上記流体の処理行程のタイミングが、駆動軸（33）の回転角で見た場合に１８０°ずれている。このため、真ん中の２つの偏心部（33d,33e）では、図２１に示すように、ピン荷重の変化の位相が互いに１８０°異なる。

なお、実施形態１の変形例４において駆動軸（33）における軸受け間のたわみが最大になるのは、本願の発明者が行った計算の結果によると、第１圧縮機構（21）においてブレード（55）が退出状態になった状態から、駆動軸（33）が１３０°回転した状態と、駆動軸（33）が３１０°回転した状態との２回ある。１３０°回転した状態では、図２２に示すように、第１−４ピン荷重のうち、第３ピン荷重が最大となるのに対して、第２ピン荷重が最小となる。一方、３１０°回転した状態では、第１−４ピン荷重のうち、第２ピン荷重が最大となるのに対して、第３ピン荷重が最小となる。

また、１３０°回転した状態では、図２２に示すように、２番目に大きい第４ピン荷重と中央合計ピン荷重が概ね逆方向に作用する。一方、３１０°回転した状態では、２番目に大きい第１ピン荷重と中央合計ピン荷重が概ね逆方向に作用する。従って、駆動軸（33）において軸受け間の中央部に作用する荷重が、２番目に大きいピン荷重によりある程度打ち消されるので、駆動軸（33）における軸受け間のたわみの低減をさらに図ることができる。

《発明の実施形態２》
実施形態２として、本発明に係るロータリ圧縮機（10）の一例を説明する。このロータリ圧縮機（10）は、各偏心部（33c,33d,33e,33f）の偏心方向と、各圧縮機構（21,22,23,24）におけるブレード（55,56,57,58）の位置とが、上記実施形態１とは異なる。なお、各偏心部（33c,33d,33e,33f）の偏心方向は、上記実施形態１の変形例１、２と同じであるため説明は省略する。

４つの圧縮機構（21,22,23,24）では、図２３に示すように、駆動軸（33）の回転方向におけるブレード（55,56,57,58）の位置が全て異なる。具体的に、駆動軸（33）の軸方向における一端側の２つの圧縮機構（21,22）では、駆動軸（33）の回転方向におけるブレード（55,56）の位置が互いに１８０°異なり、駆動軸（33）の軸方向における他端側の２つの圧縮機構（23,24）では、ブレード（57,58）の位置が互いに１８０°異なる。また、第１圧縮機構（21）のブレード（55）の位置は、第３圧縮機構（23）のブレード（57）の位置に対して、駆動軸（33）の回転方向に２７０°ずれている。第２圧縮機構（22）のブレード（56）の位置は、第４圧縮機構（24）のブレード（58）の位置に対して、駆動軸（33）の回転方向に２７０°ずれている。

なお、第１圧縮機構（21）においてブレード（55）が退出状態になるときは、駆動軸（33）の回転角で見た場合に、第１圧縮機構（21）に対して、第２圧縮機構（22）の流体の処理行程は１８０°進行し、第３圧縮機構（23）の流体の処理行程は９０°進行し、第４圧縮機構（24）の流体の処理行程は２７０°進行した状態になる。

この実施形態２では、４つの圧縮機構（21,22,23,24）では、ブレード（55,56,57,58）が退出状態になる駆動軸（33）の回転角が９０°ずつ相違しているので、圧縮トルクの位相が９０°ずつ相違している。このため、４つの圧縮機構（21,22,23,24）では、吸入・圧縮・吐出の一連の流体の処理行程のタイミングが、互いに異なり、駆動軸（33）の回転角で見た場合に９０°間隔でずれている。従って、４つの圧縮機構（21,22,23,24）では、圧縮トルクの位相が９０°間隔で互いに異なるので、４つの圧縮機構（21,22,23,24）の圧縮トルクを合成した合成トルクの変動は比較的小さくなり、該合成トルクのピーク値は比較的小さくなる。

また、この実施形態２では、４つの偏心部（33c,33d,33e,33f）のうち一端側の２つの偏心部（33c,33d）において偏心方向が互いに一致し、他端側の２つの偏心部（33e,33f）において偏心方向が互いに一致し、一端側の２つの偏心部（33c,33d）の偏心方向と他端側の２つの偏心部（33e,33f）の偏心方向とが互いに１８０°相違している。さらに、真ん中の２つの圧縮機構（22,23）では、ブレード（56,57）が退出状態になる駆動軸（33）の回転角が互いに９０°相違している。このように設定すると、図２４に示すように、真ん中の２つの偏心部（33d,33e）では、ピン荷重の変化の位相が互いに９０°異なる。また、駆動軸（33）における軸受け間のたわみが最大になるときに、図２５に示すように、第２ピン荷重と第３ピン荷重の向きが概ね逆方向になる。また、第１−４ピン荷重のうち２番目に大きい第４ピン荷重と中央合計ピン荷重が概ね逆方向に作用する。

−実施形態２の効果−
また、上記実施形態２では、４つの圧縮機構（21,22,23,24）では、ブレード（55,56,57,58）が退出状態になる駆動軸（33）の回転角が９０°ずつ相違しているので、圧縮トルクの位相が９０°ずつ相違している。このため、４つの圧縮機構（21,22,23,24）では圧縮トルクがピークになるタイミングが互いにずれるので、上記第１乃至第５の各発明と同様に、合成トルクの低減を図ることができる。また、上記実施形態２によれば、駆動軸（33）における軸受け間のたわみが最大になるときに、第２ピン荷重と第３ピン荷重の向きが概ね逆方向になり、第２ピン荷重と第３ピン荷重とを合わせた中央合計ピン荷重を第２ピン荷重よりも小さくできる。このため、駆動軸（33）における軸受け間の中央部に作用する荷重のピーク値が比較的小さくなり、駆動軸（33）における軸受け間のたわみの低減を図ることができる。以上より、上記実施形態２によれば、合成トルクの変動に起因する、ロータリ圧縮機（10）の振動や騒音と、軸受けにおける焼き付きとを抑制しつつ、駆動軸（33）における軸受け間のたわみに起因する、圧縮機構（21,22,23,24）の摩耗や焼き付きを抑制することができる。

また、上記実施形態２では、駆動軸（33）における軸受け間のたわみが最大になる状態において、第１−４ピン荷重のうち２番目に大きい第１ピン荷重又は第４ピン荷重と中央合計ピン荷重が概ね逆方向に作用する。従って、駆動軸（33）において軸受け間の中央部に作用する荷重が、２番目に大きいピン荷重によりある程度打ち消されるので、駆動軸（33）における軸受け間のたわみの低減をさらに図ることができる。

−実施形態２の変形例１−
実施形態２の変形例１について説明する。この変形例１では、各圧縮機構（21,22,23,24）におけるブレード（55,56,57,58）の位置が、上記実施形態２とは異なる。

この変形例１では、図２６に示すように、上記実施形態２と異なり、第１圧縮機構（21）のブレード（55）の位置は、第３圧縮機構（23）のブレード（57）の位置に対して、駆動軸（33）の回転方向に９０°ずれている。第２圧縮機構（22）のブレード（56）の位置は、第４圧縮機構（24）のブレード（58）の位置に対して、駆動軸（33）の回転方向に９０°ずれている。

なお、第１圧縮機構（21）においてブレード（55）が退出状態になるときは、駆動軸（33）の回転角で見た場合に、第１圧縮機構（21）に対して、第２圧縮機構（22）の流体の処理行程は１８０°進行し、第３圧縮機構（23）の流体の処理行程は２７０°進行し、第４圧縮機構（24）の流体の処理行程は９０°進行した状態になる。

この変形例１では、駆動軸（33）における軸受け間のたわみが最大になるときに、図２７に示すように、第２ピン荷重と第３ピン荷重の向きが概ね逆方向になる。中央合計ピン荷重を第２ピン荷重よりも小さくできる。また、第１−４ピン荷重のうち２番目に大きい第４ピン荷重と中央合計ピン荷重が概ね逆方向に作用する。

−実施形態２の変形例２−
実施形態２の変形例２について説明する。この変形例２では、各圧縮機構（21,22,23,24）におけるブレード（55,56,57,58）の位置が、上記実施形態２とは異なる。

図２８に示すように、第１圧縮機構（21）と第３圧縮機構（23）とでは、駆動軸（33）の回転方向におけるブレード（56,57）の位置が互いに一致し、第２圧縮機構（22）と第４圧縮機構（24）とでは、駆動軸（33）の回転方向におけるブレード（55,58）の位置が互いに一致している。また、第１圧縮機構（21）及び第３圧縮機構（23）のブレード（57）の位置は、第２圧縮機構（22）及び第４圧縮機構（24）のブレード（58）の位置に対して、駆動軸（33）の回転方向に２７０°ずれている。

また、圧縮部（20）及び第１支持部材（71）には、第３圧縮機構（23）の吐出室（46）から上側に延びて第１支持部材（71）の上面に開口する第１吐出通路と、第４圧縮機構（24）の吐出室（46）から上側に延びて第１支持部材（71）の上面に開口する第２吐出通路とが形成されている。第１圧縮機構（21）の吐出室（46）は、第１吐出通路の一部となっている。第２圧縮機構（22）の吐出室（46）は、第２吐出通路の一部となっている。

なお、第１圧縮機構（21）においてブレード（55）が退出状態になるときは、駆動軸（33）の回転角で見た場合に、第１圧縮機構（21）に対して、第２圧縮機構（22）の流体の処理行程は２７０°進行し、第３圧縮機構（23）の流体の処理行程は１８０°進行し、第４圧縮機構（24）の流体の処理行程は９０°進行した状態になる。

この変形例２では、駆動軸（33）における軸受け間のたわみが最大になるときに、図２９に示すように、第２ピン荷重と第３ピン荷重の向きが概ね逆方向になり、中央合計ピン荷重を第２ピン荷重よりも小さくできる。

−実施形態２の変形例３−
実施形態２の変形例３について説明する。この変形例３では、各圧縮機構（21,22,23,24）におけるブレード（55,56,57,58）の位置が、上記実施形態２の変形例２とは異なる。

図３０に示すように、第１圧縮機構（21）と第３圧縮機構（23）とでは、駆動軸（33）の回転方向におけるブレード（56,57）の位置が互いに一致し、第２圧縮機構（22）と第４圧縮機構（24）とでは、駆動軸（33）の回転方向におけるブレード（55,58）の位置が互いに一致している。また、第１圧縮機構（21）及び第３圧縮機構（23）のブレード（57）の位置は、第２圧縮機構（22）及び第４圧縮機構（24）のブレード（58）の位置に対して、駆動軸（33）の回転方向に９０°ずれている。

なお、第１圧縮機構（21）においてブレード（55）が退出状態になるときは、駆動軸（33）の回転角で見た場合に、第１圧縮機構（21）に対して、第２圧縮機構（22）の流体の処理行程は９０°進行し、第３圧縮機構（23）の流体の処理行程は１８０°進行し、第４圧縮機構（24）の流体の処理行程は２７０°進行した状態になる。

この変形例２では、駆動軸（33）における軸受け間のたわみが最大になるときに、図３１に示すように、第２ピン荷重と第３ピン荷重の向きが概ね逆方向になり、中央合計ピン荷重を第２ピン荷重よりも小さくできる。

《その他の実施形態》
上記実施形態については、以下のような構成としてもよい。

上記実施形態において、ブレード（55,56,57,58）がピストン（51,52,53,54）と別体に形成されていてもよい。ブレード（55,56,57,58）は、弾性部材によってピストン（51,52,53,54）の外周面に押し付けられることで、圧縮室（61,62,63,64）を高圧側と低圧側とに区画する。この場合、弾性部材が最も縮んだ状態になるときに、ブレード（55,56,57,58）が退出状態となる。ピストン（51,52,53,54）は、揺動運動することなく偏心回転する。

また、上記実施形態において、ロータリ圧縮機（10）が、圧縮部（20）の周囲だけでなく、電動機（30）の周囲も低圧空間になる低圧ドーム型の圧縮機であってもよい。

なお、以上の実施形態は、本質的に好ましい例示であって、本発明、その適用物、あるいはその用途の範囲を制限することを意図するものではない。

以上説明したように、本発明は、複数の圧縮機構を備えたロータリ圧縮機について有用である。

10 ロータリ圧縮機
21−24 圧縮機構
33 駆動軸
33a 主軸部
33c−33f 偏心部
41−44 シリンダ
51−54 ピストン
55−58 ブレード
61−64 圧縮室
71 第１支持部材
81 第２支持部材

Claims (7)

1. シリンダ（41,42,43,44）と、該シリンダ（41,42,43,44）内に圧縮室（61,62,63,64）を形成するためのピストン（51,52,53,54）と、該圧縮室（61,62,63,64）を高圧側と低圧側とに区画するためのブレード（55,56,57,58）とをそれぞれが１つずつ有する４つの圧縮機構（21,22,23,24）と、
   主軸部（33a）と、それぞれが該主軸部（33a）に対して偏心する４つの偏心部（33c,33d,33e,33f）とを有し、上記４つの圧縮機構（21,22,23,24）を貫通するように設けられた駆動軸（33）と、
   上記４つの圧縮機構（21,22,23,24）の両側において上記駆動軸（33）を支持する支持部材（71,81）とを備え、
   上記駆動軸（33）では、該駆動軸（33）の軸方向に沿って、第１偏心部（33c）と第２偏心部（33d）と第３偏心部（33e）と第４偏心部（33f）とが順番に配置され、
   上記ピストン（51）が上記第１偏心部（33c）に係合する第１圧縮機構（21）と、上記ピストン（52）が上記第２偏心部（33d）に係合する第２圧縮機構（22）と、上記ピストン（53）が上記第３偏心部（33e）に係合する第３圧縮機構（23）と、上記ピストン（54）が上記第４偏心部（33f）に係合する第４圧縮機構（24）とが、上記駆動軸（33）の軸方向に並ぶロータリ圧縮機であって、
   上記４つの圧縮機構（21,22,23,24）では、上記ブレード（55,56,57,58）が上記シリンダ（41,42,43,44）の外周側へ最も退いた退出状態になる駆動軸（33）の回転角が９０°ずつ相違し、
   上記第２圧縮機構（22）と上記第３圧縮機構（23）では、上記ブレード（56,57）が上記退出状態になる駆動軸（33）の回転角が互いに１８０°相違していることを特徴とするロータリ圧縮機。
2. 請求項１において、
   上記駆動軸（33）における各偏心部（33c,33d,33e,33f）の主軸部（33a）に対する偏心方向は、上記第１偏心部（33c）の偏心方向と上記第２偏心部（33d）の偏心方向とが一致し、上記第３偏心部（33e）の偏心方向と上記第４偏心部（33f）の偏心方向とが一致し、上記第２偏心部（33d）の偏心方向と上記第３偏心部（33e）の偏心方向とが１８０°相違し、
   上記駆動軸（33）の回転方向における各圧縮機構（21,22,23,24）のブレード（55,56,57,58）の位置は、上記第１圧縮機構（21）のブレード（55）の位置と上記第４圧縮機構（24）のブレード（58）の位置とが一致し、上記第２圧縮機構（22）のブレード（56）の位置と上記第３圧縮機構（23）のブレード（57）の位置とが一致し、上記第１圧縮機構（21）のブレード（55）の位置と上記第２圧縮機構（22）のブレード（56）の位置とが９０°相違していることを特徴とするロータリ圧縮機。
3. 請求項２において、
   上記第１圧縮機構（21）のブレード（55）の位置は、上記第２圧縮機構（22）のブレード（56）の位置に対して上記駆動軸（33）の回転方向に９０°ずれていることを特徴とするロータリ圧縮機。
4. 請求項１において、
   上記駆動軸（33）における各偏心部（33c,33d,33e,33f）の主軸部（33a）に対する偏心方向は、上記第１偏心部（33c）の偏心方向と上記第４偏心部（33f）の偏心方向とが一致し、上記第２偏心部（33d）の偏心方向と上記第３偏心部（33e）の偏心方向とが一致し、上記第１偏心部（33c）の偏心方向と上記第２偏心部（33d）の偏心方向とが１８０°相違し、
   上記駆動軸（33）の回転方向における各圧縮機構（21,22,23,24）のブレード（55,56,57,58）の位置は、上記第１圧縮機構（21）のブレード（55）の位置と上記第４圧縮機構（24）のブレード（58）の位置とが１８０°相違し、上記第２圧縮機構（22）のブレード（56）の位置と上記第３圧縮機構（23）のブレード（57）の位置とが１８０°相違し、上記第１圧縮機構（21）のブレード（55）の位置と上記第２圧縮機構（22）のブレード（56）の位置とが９０°相違していることを特徴とするロータリ圧縮機。
5. 請求項１において、
   上記駆動軸（33）における各偏心部（33c,33d,33e,33f）の主軸部（33a）に対する偏心方向は、上記第１偏心部（33c）の偏心方向と上記第４偏心部（33f）の偏心方向とが１８０°相違し、上記第２偏心部（33d）の偏心方向と上記第３偏心部（33e）の偏心方向とが１８０°相違し、上記第１偏心部（33c）の偏心方向と上記第２偏心部（33d）の偏心方向とが９０°相違し、
   上記駆動軸（33）の回転方向における各圧縮機構（21,22,23,24）のブレード（55,56,57,58）の位置は、４つの圧縮機構（21,22,23,24）の全てが一致していることを特徴とするロータリ圧縮機。
6. シリンダ（41,42,43,44）と、該シリンダ（41,42,43,44）内に圧縮室（61,62,63,64）を形成するためのピストン（51,52,53,54）と、該圧縮室（61,62,63,64）を高圧側と低圧側とに区画するためのブレード（55,56,57,58）とをそれぞれが１つずつ有する４つの圧縮機構（21,22,23,24）と、
   主軸部（33a）と、それぞれが該主軸部（33a）に対して偏心する４つの偏心部（33c,33d,33e,33f）とを有し、上記４つの圧縮機構（21,22,23,24）を貫通するように設けられた駆動軸（33）と、
   上記４つの圧縮機構（21,22,23,24）の両側において上記駆動軸（33）を支持する支持部材（71,81）とを備え、
   上記駆動軸（33）では、該駆動軸（33）の軸方向に沿って、第１偏心部（33c）と第２偏心部（33d）と第３偏心部（33e）と第４偏心部（33f）とが順番に配置され、
   上記ピストン（51）が上記第１偏心部（33c）に係合する第１圧縮機構（21）と、上記ピストン（52）が上記第２偏心部（33d）に係合する第２圧縮機構（22）と、上記ピストン（53）が上記第３偏心部（33e）に係合する第３圧縮機構（23）と、上記ピストン（54）が上記第４偏心部（33f）に係合する第４圧縮機構（24）とが、上記駆動軸（33）の軸方向に並ぶロータリ圧縮機であって、
   上記駆動軸（33）における各偏心部（33c,33d,33e,33f）の主軸部（33a）に対する偏心方向は、上記第１偏心部（33c）の偏心方向と上記第２偏心部（33d）の偏心方向とが一致し、上記第３偏心部（33e）の偏心方向と上記第４偏心部（33f）の偏心方向とが一致し、上記第２偏心部（33d）の偏心方向と上記第３偏心部（33e）の偏心方向とが１８０°相違し、
   上記４つの圧縮機構（21,22,23,24）では、上記ブレード（55,56,57,58）が上記シリンダ（41,42,43,44）の外周側へ最も退いた退出状態になる駆動軸（33）の回転角が９０°ずつ相違し、
   上記第２圧縮機構（22）と上記第３圧縮機構（23）では、上記ブレード（56,57）が上記退出状態になる駆動軸（33）の回転角が互いに９０°相違していることを特徴とするロータリ圧縮機。
7. 請求項６において、
   上記駆動軸（33）の回転方向における各圧縮機構（21,22,23,24）のブレード（55,56,57,58）の位置は、上記第１圧縮機構（21）のブレード（55）の位置と上記第２圧縮機構（22）のブレード（56）の位置とが１８０°相違し、上記第３圧縮機構（23）のブレード（57）の位置と上記第４圧縮機構（24）のブレード（58）の位置とが１８０°相違し、上記第１圧縮機構（21）のブレード（55）の位置と上記第３圧縮機構（23）のブレード（57）の位置とが９０°相違していることを特徴とするロータリ圧縮機。

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