JP5262330B2 - 光学フィルムの製造方法、光学フィルム及び光学フィルムの製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、光学フィルムの製造方法、光学フィルム及び光学フィルムの製造装置に関する。

近年、自動車搭載用の液晶ディスプレイ、大型液晶テレビのディスプレイ、携帯電話、ノートパソコン等の普及から液晶表示装置の需要が増えてきている。液晶表示装置は、従来のＣＲＴ表示装置に比べて、省スペース、省エネルギーであることからモニターとして広く使用されている。さらにＴＶ用としても普及が進んできている。このような液晶表示装置には、偏光フィルムや位相差フィルムなどの種々の光学フィルムが使用され、その需要が急増してきている。

ところで、液晶表示装置に用いられる偏光板の偏光フィルムは、延伸ポリビニルアルコールフィルムから成る偏光子の片面または両面にセルロースエステルフィルムが保護膜として積層されている。また、位相差フィルムは視野角の拡大やコントラストの向上などの目的で用いられており、ポリカーボネート、環状ポリオレフィン樹脂、セルロースエステルなどのフィルムを延伸するなどしてレタデーションが付与されたものである。光学補償フィルムとも呼ばれることがある。

光学フィルムの製造方法して、溶液流延製膜法がある。溶液流延製膜法は、溶剤に樹脂を溶解した溶液を金属支持体上に流延し、乾燥工程で溶剤を除去してフィルムを巻き取ることで製造されている。

これらの光学フィルムでは、光学的な欠陥がなく、レタデーションが均一であること、特に位相軸のばらつきがないことが要求される。特に、モニターやＴＶの大型化や高精細化が進み、これらの要求品質は、ますます厳しくなってきている。そのため、製造段階で要求品質に合わず、製品とならない不要部分が発生する場合がある。

この製品とならない不要部分は、製造段階で初期に装置を稼働させながら膜厚などを製品仕様に合わせ込む調整作業や、製造途中に何らかの要因でフィルムに異常があったとき等に発生し、ニップローラなどを用いて、条件や品質が安定するまで搬送補助を行う場合がある。

また、製造工程の中で、膜厚仕様に合わないフィルムの両端部をカットして、カットした不要部分をニップローラを用いて裁断機に搬送する場合もある。

特に、光学特性のリタデーションを調節するために、フィルムを幅方向に延伸する場合や、フィルムの乾燥を行う場合にフィルムの幅方向両端部の耳部をクリップ又はピンなどで把持するテンターが一般に用いられている。

テンターなどで把持されるフィルムの耳部はキズの発生や熱、応力集中などによるシワや局所的な変形などが発生しやすく、特にクリップなどで把持しながら幅手方向に延伸する場合に破断などが発生しやすい。そのため予めフィルムの耳部を厚くし、強度を持たせた状態で把持することが行われている。そこで、テンターなどを用いた搬送、延伸工程を経た後に、巻き取るまでの任意の位置に、耳部をフィルムの搬送方向に沿って切断する裁断装置が設けられ、耳部は除去される。

また、テンター処理前にも、テンターに入るフィルムの位置を調整するために、フィルムの両端部を断裁する場合もある。また、フィルムを巻きとる工程の前に、製品としてのフィルム幅を一定にするためにフィルム両端部を断裁する場合もある。

しかし、このような製造工程で発生する不要部分や、製造工程以外の条件出しや製造トラブルなどで発生する不要部分をニップロールでフィルムの搬送補助を行い、裁断や巻きとりなどを行う場合、不要部分に残留する溶媒の量が多いので、搬送するためのニップロールに密着して巻き付き、搬送できなくなる場合がある。特に、フィルムの両端部をカットした不要部分は薄い帯状のフィルムであるため、搬送経路のニップロールで絡まって滞留してしまうことがあった。この薄い帯状の耳部が切断後、滞留すると、最悪の場合、耳部の切断ができなくなり、生産性が著しく損なうという問題がある。

特許文献１には、このような製品とならない不要部分を安定して搬送する手段として、表面に凹凸を形成した２本のニップロールを押圧状態に保持して、そのロール間で不要部分を挟持し、搬送することにより、ニップ部でフィルムを折り曲げ、フィルムに剛性を持たせた状態で搬送する方法が提案されている。
特開２００２−１０２７４０号公報

しかしながら、溶液流延製膜法を用いた光学フィルムの製造段階で発生する製品とならない不要部分のフィルムを特許文献１の方法で搬送した場合、フィルムにシワが発生して破断するという問題が生じた。

本発明者は、この破断する原因を鋭意検討した結果、搬送するフィルムに溶媒が残留した状態で、２本の凹凸のあるニップロールで挟持し、搬送するために、フィルムがニップロールに貼り付いた状態でニップロールに巻き付きくことと、フィルムが残留溶媒を多く含んでいるので引っ張り強度が弱く、破断しやすいことが原因であることを突き止めた。

よって、本発明の目的は、溶液流延製膜法を用いた光学フィルムの製造方法において、残留溶媒を含むフィルムの製品とならない不要部分を、安定して搬送できる光学フィルムの製造方法と該製造方法で製造した光学フィルム、光学フィルムの製造装置を提供することである。

上記の課題を解決するために、本発明は以下の特徴を有するものである。

１．
樹脂溶液を支持体の上に流延してフィルム状にする流延工程と、
該流延工程で流延されたフィルムを前記支持体より剥離する剥離工程と、
該剥離工程後に前記フィルムの残留溶媒を含んだ不要部分を、搬送ロールと、表面に弾性層を有するニップロールと、により挟持して搬送する搬送工程と、
を有する光学フィルムの製造方法において、
前記搬送ロールの表面は平坦な面で形成され、
前記ニップロールの表面は平坦な面に溝が形成され、
該溝に対応する凸部を有するスクレーパが、前記溝に前記凸部が入り、且つ、前記ニップロールに接触しないように配置され、
前記搬送ロールの平坦な面と前記ニップロールの平坦な面とにより前記不要部分を挟持して搬送することを特徴とする光学フィルムの製造方法。

２．
前記残留溶媒の量が、２〜１５０質量％であることを特徴とする前記１に記載の光学フィルムの製造方法。

３．
前記弾性層のタイプＡ硬度が３０〜７０°（ＪＩＳ Ｋ６２５３）であることを特徴とする前記１又は２に記載の光学フィルムの製造方法。

４．
前記弾性層の材質が、導電性フッ素ゴムであることを特徴とする前記１乃至３の何れか１項に記載の光学フィルムの製造方法。

５．
前記１乃至４の何れか１項に記載の光学フィルムの製造方法を用いて製造されることを特徴とする光学フィルム。

６．
樹脂溶液を支持体の上に流延してフィルム状にする流延手段と、
該流延手段で流延されたフィルムを前記支持体より剥離する剥離手段と、
該剥離手段で前記フィルムを剥離した後に前記フィルムの残留溶媒を含んだ不要部分を、搬送ロールと、表面に弾性層を有するニップロールと、により挟持して搬送する搬送手段と、
を有する光学フィルムの製造装置において、
前記搬送ロールの表面は平坦な面で形成され、
前記ニップロールの表面は平坦な面に溝が形成され、
該溝に対応する凸部を有するスクレーパが、前記溝に前記凸部が入り、且つ、前記ニップロールに接触しないように配置されることを特徴とする光学フィルムの製造装置。

７．
前記残留溶媒の量が、２〜１５０質量％であることを特徴とする前記６に記載の光学フィルムの製造装置。

８．
前記弾性層のタイプＡ硬度が３０〜７０°（ＪＩＳ Ｋ６２５３）であることを特徴とする前記６又は７に記載の光学フィルムの製造装置。

９．
前記弾性層の材質が、導電性フッ素ゴムであることを特徴とする前記６乃至８の何れか１項に記載の光学フィルムの製造装置。

本発明によれば、溶液流延製膜法を用いて製造される光学フィルムの製造過程で発生する、製品とならない残留溶媒を多く含む不要部分を、搬送ロールの平坦な面と、溝が形成されたニップロールの平坦な面とにより挟持して搬送することで、ニップロールに密着する程度を弱くして巻き付きを防止し、また、密着したとしても、ニップロールの溝に挿入された凸部を有するスクレーパにより、容易に剥がすことができる。よって、安定して粗砕機などに搬送することがでる。例えば製造工程でカットする耳部などの不要部分が破断したり、ニップロールに巻き付いたりすることが無くなり、製造装置を途中で止める必要が無く、長期間連続して製膜することができる。このように本発明は、生産性の高い光学フィルムの製造方法と該製造方法で製造した光学フィルム及び光学フィルムの製造装置を提供できる。

以下、本発明の実施の形態について具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

図１に本発明の光学フィルムの製造装置の実施形態を示す。

樹脂溶液を流延ダイ２から支持体１上に流延して支持体上にフィルム１０を作成し、剥離ロール３で支持体１上のフィルム１０を剥離した後、延伸装置４により、幅方向に１．２〜１．６倍に延伸する。この時、延伸装置４では、フィルムの幅方向の端部をクリップ又はピンで把持しながら延伸する。延伸後、フィルムの把持部分を含む両端の不要部分である端部（耳部ともいう。）１１をカッター９により裁断し、裁断した耳部１１は、搬送ロール６とニップロール８により搬送し、粗砕機１００で粉砕する。耳部を裁断したフィルムは、乾燥装置５により乾燥され、巻きとり装置１５によりロール状に巻きとられ、光学フィルムが製造される。

本発明の光学フィルムの製造方法においては、樹脂溶液を支持体の上に流延してフィルム状にする流延工程と、該流延工程で流延されたフィルムを支持体より剥離する剥離工程と、該剥離工程後にフィルムの残留溶媒を含んだ不要部分を、搬送ロールと、表面に弾性層を有するニップロールと、により挟持して搬送する搬送工程と、を有し、搬送ロールの表面は平坦な面で形成され、ニップロールの表面は平坦な面に溝が形成され、該溝に対応する凸部を有するスクレーパが、溝に凸部が入り、且つ、ニップロールに接触しないように配置され、搬送ロールの平坦な面とニップロールの平坦な面とにより不要部分を挟持して搬送することを特徴とするものである。

本実施形態においては、残留溶媒を含んだ不要部分として、製造過程で発生するフィルム両端部の耳部をカットした不要部分を例として用いている。

図２に、カッター９により裁断された不要部分１１が、搬送ロール６と、搬送ロール６に不要部分を介して押圧している、ニップロール８とにより、挟持され搬送されている状態を示す。搬送ロール６とニップロール８とが対向する位置Ａより、ニップロール８の回転方向下流側には、ニップロール８に非接触で配置されたスクレーパ８１が設けられている。

図３に、表面に溝８２を有するニップロール８と、ニップロール８の溝８２に対応した凸部８３を有するスクレーパ８１とが、非接触な状態で、ニップロール８の凹部８２に、スクレーパ８１の凸部８３が入り込んで配置されている状態を模式的に示す。

このように裁断されたフィルムの不要部分１１の搬送を、搬送ロール６と、搬送ロール６に押圧され、溝８２を有するニップロール８と、ニップロール８の溝８２に対応した形状の凸部８３を有するスクレーパ８１を、搬送ロール６とニップロール８とが対向する位置Ａより、ニップロールの回転方向下流側で、スクレーパの凸部８３が、ニップロール８の溝８２に入るように配置し、かつ、スクレーパ８１とニップロール８とが接触しないようにすることで、残留する溶媒を含んだ不要部分の搬送において、搬送ロール６やニップロール８に巻き付くことが無く、安定して搬送することができる。よって、光学フィルムの製造装置をたびたび止めることが無く、生産性の高い光学フィルムの製造方法を提供できる。

先に示した特許文献１の従来の方法で、このような不要部分の搬送を行うと、凹凸を有する２本のニップロールで挟持して搬送するため、不要部分であるフィルムにしわが発生し、ニップロールに巻き付き、破断する。これは、本発明の光学フィルムの製造方法においては、樹脂溶液を流延して製膜する溶液流延製膜法を用いているため、フィルムの製造工程における残留溶媒の量が多く、粘着や破断のしやすい状態にあることが原因である。

本発明によれば、平坦な表面をもつ搬送ロール６と、表面に溝８２を有するニップロール８とで挟持して搬送するため、不要部分であるフィルム１１は、搬送ロール６の平坦な表面とニップロール８の溝８２以外の平坦な表面とによって挟持され、搬送されるため、シワが発生しにくく、また、ニップロール８への密着力も弱くなり、巻き付きも発生しにくい。更に、非接触で、ニップロール８の溝８２に対応する凸部８３を有するスクレーパ８１が、凸部８３がニップロール８の溝８２に入るように設置することで、ニップロール８の回転ムラが生じにくいため安定した速度で搬送でき、不要部分であるフィルム１１に搬送ムラによる応力変動を生じさせないので、破断等が生じにくい。また、スクレーパ８１に、ニップロール８の溝８２に入るように凸部８３を形成しているので、不要部分のフィルム１１がニップロール８に巻き付いたとしても、その下流側で容易に剥離することができる。

ニップロール８の溝８２の断面形状は、特に限定するものではないが、コの字状や三角状、円弧状などの形状を用いることができる。また、スクレーパ８１の凸部の形状は、ニップロール８の溝８２の形状に合わせた、溝８２とわずかに隙間を設けて非接触で、配置できる形状であれば良い。

ニップルール８の溝８２の深さは、１〜１０ｍｍが好ましく、幅は、１〜１０ｍｍが好ましい。また、溝と溝との間の搬送ローラに押圧する平坦部の幅は、５〜２０ｍｍが好ましい。

また、不要部分の残留溶媒量が２〜１５０質量％であることが好ましい。残留溶媒量を２％未満であると、不要部分が搬送時に破断しやすくなり好ましくなく、また、１５０％を越えると、ニップロールの対向側のロールに貼りつくため、好ましくない。

また、ニップロールの表面の弾性層のタイプＡ硬度が３０〜７０°（ＪＩＳ Ｋ６２５３）が好ましい。硬度が３０°未満になると弾性層の変形が大きくなり、また、７０°を超えると硬度が硬く変形量が少なくなり、共にフィルムの搬送が不安定になりやすく好ましくない。硬度はＪＩＳＫ６２５３に記載された方法に従って、測定した値である。

また、ニップロールの表面の弾性層の材質は、クロロプレンゴム、シリコンゴム、フッ素ゴム、ＥＰＤＭ、ＮＢＲ等が挙げられが、特に、フッ素ゴムは、離型性にとみ、不要部分であるフィルムの搬送時に、ニップロールに巻き付きにくく、より安定した搬送が可能である。

また、特に導電性フッ素ゴムが更に好ましい。ニップロールの表面に導電性を持たせることにより、不要部分を挟持して搬送するときに、ニップローラの表面が帯電するのを防止することができる。ニップロールの表面の帯電を防止することで、不要部分がニップロールに巻き付くのをより効果的に防止することができる。ニップローラの表面の弾性層に導電性を付与するには、弾性層の中に導電性カーボンや金属フィラー、導電性樹脂を混入させることで付与することができる。

また、ニップロールと不要部分であるフィルムとの粘着力は、１Ｎ／ｃｍ以下が好ましい。１Ｎ／ｃｍを越えると、粘着力が大きくなり、不要部分であるフィルムがニップローラに巻き付きやすくなり、スクレーパを用いても分離が難しくなるので好ましくない。ニップローラとフィルムの粘着力は、次のように測定する。まず、試験片として、ニップロールと同じ材質、同じ表面粗さ、同じ厚さの弾性部材を金属平板の上に形成し、その弾性部材の上に、幅２ｃｍの規定範囲内の残留溶媒を含む不要部分であるフィルムを載置して、上からフィルム幅２ｃｍに０．５Ｎの荷重を直径２ｃｍのロールで押しつけ密着させる。その後、試験片を水平に置き、フィルムの一端を保持したまま、プッシュプルゲージにて、垂直方向に、１ｍｍ／ｍｉｎの速度で引き上げた際の荷重を測定する。この測定値を貼り付けたフィルムの幅２ｃｍで割って、測定値とする。

また、搬送ローラは、表面が粗いロールが好ましい。材質としては、金属や樹脂等を用いることができ、表面に弾性体を付与した構造であっても良い。

また、上記実施形態は、裁断された耳部を不要部分とした例を用いているが、本発明においては、製造過程で発生する製品とならない不要部分の搬送工程であれば良く、製品の条件出しの際に生じる製品とならない不要部分の搬送時や、製造過程での何らかのトラブルにより製品とならない不要部分の搬送時にも、用いることができる。その場合トラブルが解決したり製造条件になった場合にはニップロールを外すことで対応する。

次に、本発明の光学フィルムの製造方法について、残留溶媒を含んだ製品にならない不要部分を製造過程で生じる裁断された耳部の搬送を例として、詳しく説明する。
〈原料樹脂〉
本発明に用いる原料樹脂としては、光学フィルムとして一般に用いられる樹脂フィルムの原料樹脂であれば良く、特に限定するものではないが、例えばセルロースエステルを用いることが好ましい。セルロースエステルは、セルロース由来の水酸基がアシル基などで置換されたセルロースエステルである。例えば、セルロースアセテート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレート、セルロースアセテートプロピオネートブチレートなどのセルロースアシレートや、脂肪族ポリエステルグラフト側鎖を有するセルロースアセテートなどが挙げられる。中でも、セルロースアセテートプロピオネート、脂肪族ポリエステルグラフト側鎖を有するセルロースアセテートが好ましい。本発明の効果を阻害しない範囲であれば、その他の置換基が含まれていてもよい。

セルロースアセテートプロピオネートの例としては、アシル基の置換度が、２．０以上３．０以下、アセチル基の置換度が１．４以上２．４以下であることが好ましい。さらに、アシル基の置換度が、２．５以上２．８以下、アセチル基の置換度が１．５以上２．０以下であることが好ましい。置換度をこの範囲にすることで、溶融流延製膜装置による良好な成形性が得られ、かつ所望の面内方向リタデーション（Ｒｏ）、及び厚み方向リタデーション（Ｒｔ）を容易に得ることができるのである。アセチル基の置換度が、この範囲より低いと、位相差フィルムとしての耐湿熱性、特に湿熱下での寸法安定性に劣る場合があり、置換度が大きすぎると、必要なリタデーション特性が発現しなくなる場合がある。

プロピオニル基を置換基として導入すると、セルロースエステルの可塑性が向上し、成形性が向上するのである。

本発明に用いられるセルロースエステルの原料のセルロースとしては、特に限定はないが、綿花リンター、木材パルプ、ケナフなどを挙げることができる。また、それらから得られたセルロースエステルは、それぞれ任意の割合で混合使用することができる。

本発明において、セルロースエステルの数平均分子量は、６００００〜３０００００の範囲が、得られるフィルムの機械的強度が強く好ましい。さらに７００００〜２０００００が好ましい。
〈溶媒〉
上記のセルロースエステルを溶解する溶剤（溶媒）としては、単独でも併用でもよいが、良溶剤と貧溶剤を混合して使用することが、生産効率の点で好ましい。

ここで、本発明の方法において用いる良溶剤、貧溶剤とは、使用するセルロースエステルを単独で溶解するものを良溶剤、単独で膨潤するかまたは溶解しないものを貧溶剤と定義している。そのため、セルロースエステルの結合酢酸量によっては、良溶剤、貧溶剤が変わり、例えばアセトンを溶剤として用いるときには、セルロースエステルの結合酢酸量５５％では良溶剤になり、結合酢酸量６０％では貧溶剤となってしまう。

セルロースエステルの溶剤としては、例えばメチルアルコール、エチルアルコール、ｎ−プロピルアルコール、イソプロピルアルコール、ｎ−ブチルアルコールなどの低級アルコール類、シクロヘキサン、ジオキサン類、メチレンクロールイドのような低級脂肪族塩化炭化水素類などを用いることができる。

ドープを調製する時のセルロースエステルの溶解方法としては、一般的な方法を用いることができるが、好ましい方法としては、セルロースエステルを貧溶剤と混合し、湿潤あるいは膨潤させ、さらに良溶剤と混合する方法があげられる。このとき加圧下で、溶剤の常温での沸点以上でかつ溶剤が沸騰しない範囲の温度で加熱し、撹拌しながら溶解する方法が、「ゲル」や「ママコ」と呼ばれる塊状未溶解物の発生を防止するため、より好ましい。

溶剤比率としては、例えばメチレンクロールイド７０〜９５質量％、その他の溶剤は５〜３０質量％が好ましい。またセルロースエステルの濃度は１０〜５０質量％が好ましい。

溶剤を添加しての加熱温度は、使用溶剤の沸点以上で、かつ該溶剤が沸騰しない範囲の温度が好ましく例えば６０℃以上、８０〜１１０℃の範囲に設定するのが好適である。また、圧力は設定温度において、溶剤が沸騰しないように定められる。

溶解後、ドープは冷却しながら容器から取り出すか、または、容器からポンプ等で抜き出して熱交換器などで冷却し、これを製膜に供する。
〈可塑剤〉
本発明の光学フィルムの製造方法に用いるドープには、可塑剤が含有されるのが好ましい。可塑剤としては、特に限定するものではないが、セルロースエステルフィルムに対しては、従来公知のセルロースエステル用の可塑剤が好ましく使用できる。特に相溶性に優れたものが好ましく、例えばリン酸エステルやカルボン酸エステルが好ましい。リン酸エステルとしては、例えばトリフェニルホスフェイト、トリクレジルホスフェート、フェニルジフェニルホスフェート等を挙げることができる。カルボン酸エステルとしては、フタル酸エステル及びクエン酸エステル等、フタル酸エステルとしては、例えばジメチルフタレート、ジエチルフタレート、ジオクチルフタレート及びジエチルヘキシルフタレート等、またクエン酸エステルとしてはクエン酸アセチルトリエチル及びクエン酸アセチルトリブチルを挙げることができる。またその他、オレイン酸ブチル、リシノール酸メチルアセチル、セバチン酸ジブチル、トリアセチン、等も挙げられる。アルキルフタリルアルキルグリコレートもこの目的で好ましく用いられる。アルキルフタリルアルキルグリコレートのアルキルは炭素原子数１〜８のアルキル基である。アルキルフタリルアルキルグリコレートとしてはメチルフタリルメチルグリコレート、エチルフタリルエチルグリコレート、プロピルフタリルプロピルグリコレート、ブチルフタリルブチルグリコレート、オクチルフタリルオクチルグリコレート、メチルフタリルエチルグリコレート、エチルフタリルメチルグリコレート、エチルフタリルプロピルグリコレート、プロピルフタリルエチルグリコレート、メチルフタリルプロピルグリコレート、メチルフタリルブチルグリコレート、エチルフタリルブチルグリコレート、ブチルフタリルメチルグリコレート、ブチルフタリルエチルグリコレート、プロピルフタリルブチルグリコレート、ブチルフタリルプロピルグリコレート、メチルフタリルオクチルグリコレート、エチルフタリルオクチルグリコレート、オクチルフタリルメチルグリコレート、オクチルフタリルエチルグリコレート等を挙げることができ、メチルフタリルメチルグリコレート、エチルフタリルエチルグリコレート、プロピルフタリルプロピルグリコレート、ブチルフタリルブチルグリコレート、オクチルフタリルオクチルグリコレートが好ましく、特にエチルフタリルエチルグリコレートが好ましく用いられる。分子量の大きい可塑剤は、押し出し成形の際の揮発が抑制でき好ましい。これらの例としては、ポリエチレンアジペート、ポリブチレンアジペート、ポリエチレンサクシネート、ポリブチレンサクシネートなどのグリコールと二塩基酸とからなる脂肪族ポリエステル類、ポリ乳酸、ポリグリコール酸などのオキシカルボン酸からなる脂肪族ポリエステル類、ポリカプロールクトン、ポリプロピオラクトン、ポリバレロールクトンなどのラクトンからなる脂肪族ポリエステル類、ポリビニルピロリドンなどのビニルポリマー類などが挙げられる。上記可塑剤は、これらを単独もしくは併用して使用することができる。

上述した可塑剤の含有量は、セルロースエステルに対して１〜３０質量％含有させることが好ましい。可塑剤をこの範囲含有させることで、セルロースエステルフィルムの湿熱下での寸法安定性を向上することができる。
〈他の添加剤〉
本発明のドープには、他の添加剤として、紫外線吸収剤、酸化防止剤、微粒子などを添加するのが好ましい。

紫外線吸収剤としては、例えば、オキシベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、サリチル酸エステル系化合物、ベンゾフェノン系化合物、シアノアクリレート系化合物、ニッケル錯塩系化合物等を挙げることができるが、着色の少ないベンゾトリアゾール系化合物が好ましい。また、特開平１０−１８２６２１号公報、特開平８−３３７５７４号公報記載の紫外線吸収剤、特開平６−１４８４３０号公報記載の高分子紫外線吸収剤も好ましく用いられる。紫外線吸収剤としては、偏光子や液晶の劣化防止の観点から、波長３７０ｎｍ以下の紫外線の吸収能に優れており、かつ、液晶表示性の観点から、波長４００ｎｍ以上の可視光の吸収が少ないものが好ましい。

本発明に有用な紫外線吸収剤の具体例として、２−（２′−ヒドロキシ−５′−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２′−ヒドロキシ−３′，５′−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２′−ヒドロキシ−３′−ｔｅｒｔ−ブチル−５′−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２′−ヒドロキシ−３′，５′−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール、２−（２′−ヒドロキシ−３′−（３″，４″，５″，６″−テトラヒドロフタルイミドメチル）−５′−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２，２−メチレンビス（４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）−６−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェノール）、２−（２′−ヒドロキシ−３′−ｔｅｒｔ−ブチル−５′−メチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール、２−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−６−（直鎖及び側鎖ドデシル）−４−メチルフェノール、オクチル−３−〔３−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−（クロロ−２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェニル〕プロピオネートと２−エチルヘキシル−３−〔３−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−（５−クロロ−２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェニル〕プロピオネートの混合物等を挙げることができるが、これらに限定されない。また、市販品として、チヌビン（ＴＩＮＵＶＩＮ）１０９、チヌビン（ＴＩＮＵＶＩＮ）１７１、チヌビン（ＴＩＮＵＶＩＮ）３２６（何れもチバ・ジャパン（株）社製）を好ましく使用できる。

ベンゾフェノン系化合物の具体例として、２，４−ジヒドロキシベンゾフェノン、２，２′−ジヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシ−５−スルホベンゾフェノン、ビス（２−メトキシ−４−ヒドロキシ−５−ベンゾイルフェニルメタン）等を挙げることができるが、これらに限定されない。

これらの紫外線吸収剤の配合量は、セルロースエステルに対して、０．０１〜１０質量％の範囲が好ましく、さらに０．１〜５質量％が好ましい。使用量が少なすぎると、紫外線吸収効果が不十分の場合があり、多すぎると、フィルムの透明性が劣化する場合がある。紫外線吸収剤は熱安定性の高いものが好ましい。

セルロースエステルのアセチル基の置換度が低いと、耐熱性が低下する場合がある。この場合、酸化防止剤を配合することが有効である。

酸化防止剤としては、ヒンダードフェノール系の化合物が好ましく用いられ、２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール、ペンタエリスリチル−テトラキス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、トリエチレングリコール−ビス〔３−（３−ｔ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、１，６−ヘキサンジオール−ビス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、２，４−ビス−（ｎ−オクチルチオ）−６−（４−ヒドロキシ−３，５−ジ−ｔ−ブチルアニリノ）−１，３，５−トリアジン、２，２−チオ−ジエチレンビス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、Ｎ，Ｎ′−ヘキサメチレンビス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−ヒドロシンナマミド）、１，３，５−トリメチル−２，４，６−トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）ベンゼン、トリス−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）−イソシアヌレイト等が挙げられる。特に２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール、ペンタエリスリチル−テトラキス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、トリエチレングリコール−ビス〔３−（３−ｔ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕が好ましい。また例えば、Ｎ，Ｎ′−ビス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオニル〕ヒドラジン等のヒドラジン系の金属不活性剤やトリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）フォスファイト等のリン系加工安定剤を併用してもよい。

本発明におけるドープには、光学フィルムに滑り性を付与するために、マット剤等の微粒子を添加するのが好ましい。微粒子としては、無機化合物の微粒子または有機化合物の微粒子が挙げられる。

無機化合物の微粒子の例としては、二酸化ケイ素、二酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、炭酸カルシウム、炭酸カルシウム、タルク、クレイ、焼成カオリン、焼成ケイ酸カルシウム、水和ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム及びリン酸カルシウムを挙げることができる。酸化ジルコニウムの微粒子は、例えば、アエロジルＲ９７６及びＲ８１１（以上日本アエロジル株式会社製）の商品名で市販されており、使用することができる。その中でも、微粒子はケイ素を含むものが濁度が低くなる点で好ましく、特に二酸化ケイ素が好ましい。これらの例としては、アエロジルＲ９７２、Ｒ９７２Ｖ、Ｒ９７４、Ｒ８１２、２００、２００Ｖ、３００、Ｒ２０２、ＯＸ５０、ＴＴ６００（以上日本アエロジル株式会社製）の商品名で市販されているものがあり、使用することができる。さらに、二酸化ケイ素微粒子の１次平均粒子径が２０ｎｍ以下であり、かつ見掛比重が７０ｇ／リットル以上の二酸化ケイ素微粒子であることが好ましい。これらを満足する二酸化ケイ素の微粒子としては、例えば、アエロジル２００Ｖ、アエロジルＲ９７２Ｖがあり、フィルムの濁度を低く保ちながら、摩擦係数をさげる効果が大きいために、特に好ましい。

有機化合物の微粒子の例としては、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、フッ素化合物樹脂、ウレタン樹脂等の微粒子が挙げられる。

微粒子の１次粒径は、特に限定されないが、最終的にフィルム中での平均粒径は、０．０５〜５．０μｍ程度が好ましい。さらに好ましくは、０．１〜１．０μｍである。

微粒子の平均粒径は、セルロースエステルフィルムを電子顕微鏡や光学顕微鏡で観察した際に、フィルムの観察場所における、粒子の長軸方向の長さの平均値を指す。フィルム中で観察される粒子であれば、１次粒子であっても、１次粒子が凝集した２次粒子であってもよいが、通常観察される多くは２次粒子である。

上記の微粒子の平均粒径が５μｍを超えると、ヘイズの劣化等が見られたり、異物として巻状態での故障を発生する原因にもなる。また、微粒子の平均粒径が０．０５μｍ未満の場合は、フィルムに滑り性を付与するのが難しくなる。

上記の微粒子は、セルロースエステルに対して、０．０４〜０．５質量％添加して使用される。好ましくは、０．０５〜０．３質量％、さらに好ましくは０．０５〜０．２５質量％添加して使用される。微粒子の添加量が０．０４質量％以下では、フィルム表面粗さが平滑になりすぎて、摩擦係数の上昇によりブロッキングを発生する。微粒子の添加量が０．５質量％を超えると、フィルム表面の摩擦係数が下がりすぎて、巻き取り時に巻きズレが発生したり、フィルムの透明度が低く、ヘイズが高くなるため、液晶表示装置用フィルムとしての価値を持たなくなるので、上記の範囲が必須である。

微粒子の分散は、微粒子と溶剤を混合した組成物を高圧分散装置で処理することが好ましい。本発明で用いる高圧分散装置は、微粒子と溶媒を混合した組成物を、細管中に高速通過させることで、高剪断や高圧状態など特殊な条件を作りだす装置である。

高圧分散装置で処理することにより、例えば、管径１〜２０００μｍの細管中で装置内部の最大圧力条件が９８０Ｎ／ｃｍ^２以上であることが好ましい。さらに好ましくは、装置内部の最大圧力条件が１９６０Ｎ／ｃｍ^２以上である。またその際、最高到達速度が１００ｍ／ｓｅｃ以上に達するもの、伝熱速度が１００ｋｃａｌ／ｈｒ以上に達するものが、好ましい。

上記のような高圧分散装置としては、例えば、Ｍｉｃｒｏｆｌｕｉｄｉｃｓ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ社製の超高圧ホモジナイザー（商品名マイクロフルイダイザー）あるいはナノマイザー社製ナノマイザーが挙げられ、他にもマントンゴーリン型高圧分散装置、例えばイズミフードマシナリ製ホモゲナイザーなどが挙げられる。
〈光学フィルムの製造方法〉
次に、本発明の光学フィルムの製造方法について、セルロースエステルフィルムを例として詳しく説明する。

まず、セルロースエステルを、良溶媒及び貧溶媒の混合溶媒に溶解し、これに可塑剤や紫外線吸収剤を添加してセルロースエステル溶液（ドープ）を調製し、ドープを鏡面処理された表面を有するエンドレス支持体上に流延ダイから流延してフィルムを得る（流延工程）。

流延される側の支持体の表面温度は、１０〜５５℃、溶液の温度は、２５〜６０℃、さらに溶液の温度を支持体の温度より０℃を超えて高くするのが好ましく、５℃以上に設定するのがさらに好ましい。溶液温度、支持体温度は、高いほど溶媒の乾燥速度が速くできるので好ましいが、あまり高すぎると発泡したり、平面性が劣化する場合がある。なお、剥離する際の支持体温度を１０〜４０℃、さらに好ましくは、１５〜３０℃にすることで、フィルムと支持体との密着力を低減できるので、好ましい。

支持体上において、フィルムの溶媒を蒸発させるには、フィルム側から風を吹かせる方法、及び／または支持体の裏面から液体により伝熱させる方法、輻射熱により表裏から伝熱する方法等があるが、裏面液体伝熱の方法が乾燥効率が好ましい。またそれらを組み合わせる方法も好ましい。流延後の支持体上のフィルムを温度４０〜１００℃の雰囲気下、支持体上で乾燥させることが好ましい。温度４０〜１００℃の雰囲気下に維持するには、この温度の温風をフィルム上面に当てるか、赤外線等の手段により加熱することが好ましい。

支持体の温度は、加熱手段を分割することによって、部分的に支持体温度を変えることができ、流延用支持体の流延位置、乾燥部、剥離位置等異なる温度とすることができる。

そして、フィルムがエンドレス支持体の下面に至りほぼ一巡したところで、剥離ロールにより剥離する（剥離工程）。支持体の上下の移送経路の表裏両側に、支持体上に流延されたドープを加熱乾燥してフィルムを形成する加熱乾燥装置をそれぞれ配置するのが、好ましい。

剥離工程において、フィルムを支持体から剥離ロールにより剥離する際のフィルムの平均残留溶媒量は、２０〜１８０質量％が好ましい。剥離工程での残留溶媒量が１８０質量％を越えると、剥離不良が発生しやすくなり、フィルムの破断の恐れがある。また、２０質量％未満であると、途中でフィルムが剥がれたりすることがある。

上記のように剥離時の残留溶媒量を調整するには、流延後の流延用支持体の表面温度を制御し、フィルムからの有機溶媒の蒸発を効率的に行なえるように、流延用支持体上の剥離位置における温度を前記の温度範囲に設定することが、好ましい。支持体温度を制御するには、伝熱効率のよい伝熱方法を使用するのがよく、例えば、液体による裏面伝熱方法が、好ましい。輻射熱や熱風等による伝熱方法は支持体温度のコントロールが難しく、好ましい方法とはいえないが、ベルト（支持体）マシンにおいて、移送するベルトが下側に来た所の温度制御には、緩やかな風でベルト温度を調節することができる。

剥離したフィルムは、延伸工程において、クリップやピンなどでフィルムの両端を把持するテンターによりフィルムを幅方向に１．０１〜１．６倍に延伸する。

延伸倍率は、所望のリタデーション特性が得られるように前記範囲内で倍率を選ぶことができる。延伸温度は、通常、フィルムを構成する樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）−４０℃〜Ｔｇ＋６０℃、好ましくはＴｇ−２０℃〜Ｔｇ＋４０℃の温度範囲で行なわれる。延伸倍率が小さすぎると、所望のリタデーションが得られない場合があり、逆に大きすぎると、破断してしまう場合がある。延伸温度が低すぎると、破断し、また高すぎると、所望のリタデーションが得られない場合がある。

上記の方法で作製した光学フィルムのリタデーションを合目的の値に修正する場合、フィルムを長さ方向や幅手方向に延伸または収縮させてもよい。

テンターをベースの走行方向にいくつかの温度ゾーンに分けることも一般によく行なわれる。延伸する際の温度は所望の物性や平面性が得られるような温度が選択されるが、テンター前後の乾燥ゾーンの温度はまた種々の理由により延伸の際の温度とは異なる温度が選択されることもある。例えば、テンター前に乾燥ゾーンを配置する場合、乾燥ゾーンの雰囲気温度がテンター内の温度と異なる場合は、テンター入り口に近いゾーンの温度を、テンター前の乾燥ゾーンの温度とテンター中央部の温度の中間的な温度に設定することが一般に行なわれている。テンター後とテンター内の温度が異なる場合にも同様にテンター出口に近いゾーンの温度をテンター後とテンター内の温度の中間的な温度に設定する。テンター前後の乾燥ゾーンの温度は一般に３０〜１２０℃であり、好ましくは５０〜１００℃、テンター内延伸部の温度は５０〜１８０℃、好ましくは８０〜１４０℃であり、テンター入り口部あるいは出口部の温度はそれらの中間的な温度から適宜選択される。

延伸のパターン、すなわち把持クリップの軌跡は、温度同様に膜の光学物性や平面性から選択され、様々であるが、把持開始後しばらくは一定幅で、その後延伸され、延伸終了後再び一定幅で保持されるパターンが良く用いられる。テンター出口付近のクリップ把持終了する付近では、把持を開放することによるベース振動の抑制のために幅緩和を行なうことが一般に行なわれる。

延伸のパターンはまた延伸速度とも関連するが、延伸速度は一般的には１０〜１０００（％／ｍｉｎ）好ましくは１００〜５００（％／ｍｉｎ）である。この延伸速度はクリップの軌跡が曲線である場合には一定でなく、ベースの走行方向に徐々に変化する。

次に裁断工程として、テンターで延伸したフィルムは、カッターによって把持部に生じた変形部を含む耳部を細長く裁断する。裁断する不要部分であるフィルムの両端部（耳部）は、４０〜２００ｍｍが好ましい。

カッターにより裁断された耳部は、本発明に係る搬送ロールとニップロールにより挟持し、搬送されて粗砕機で粗砕される。

本発明に係る搬送ロールとニップロールによる不要部分の搬送工程については、先に説明したので、ここでの説明は省く。

また、搬送ロールとニップロールにより挟持し、搬送される不要部分の残留溶媒量は２〜１５０％であることが好ましい。

本発明における残留溶媒量は、下記の式で表わせる。

残留溶媒量（質量％）＝｛（Ｍ−Ｎ）／Ｎ｝×１００
ここで、Ｍはフィルムの任意時点での質量、Ｎは質量Ｍのものを１１０℃で３時間乾燥させたときの質量である。

延伸工程後のフィルムの耳部を裁断するカッターとしては、一般に用いられている回転刃を用いたロータリーカッターやレーザーカッターを用いることができる。レーザカッターは非接触で裁断でき、フィルムのカット部にかかる応力もなく、好ましいカッターである。

耳部をカットされたフィルムは、乾燥工程で乾燥する。乾燥工程では、一般にロール懸垂方式でフィルムを移送しながら乾燥する方式が採られる。すなわち、セルロースエステルのフィルムは、乾燥装置内では上下に交互に配置せられた複数の乾燥用ロールによってフィルムが蛇行させられ、その間にフィルムを移送しながら乾燥する方式が採られる。フィルムを乾燥させる手段は特に制限なく、一般的に熱風、赤外線、加熱ロール、マイクロ波等で行なう。簡便さの点で熱風で行なうのが好ましい。乾燥温度は４０〜１５０℃の範囲で３〜５段階の温度に分けて、段々高くしていくことが好ましく、８０〜１４０℃の範囲で行なうことが寸法安定性を良くするため、さらに好ましい。

乾燥工程で乾燥され、巻きとり工程でロール状に巻きとられ光学フィルムとなる。

なお、本実施形態では、裁断工程を延伸工程後、乾燥工程の前に配置しているが、延伸工程後、巻きとり工程までの間であれば良く、また、複数の箇所で不要部分の裁断をしても良い。

巻き取り方法は、一般に使用されているものを用いればよく、定トルク法、定テンション法、テーパーテンション法、内部応力一定のプログラムテンションコントロール法等があり、それらを使いわければよい。

また、流延工程における支持体は、例えばステンレス鋼製のエンドレスベルトであるが、この周回金属製エンドレス支持体の代わりに回転する金属ドラム支持体が設けられていてもよい。

なお、本発明の方法により溶液流延製膜法によって作製したセルロースエステルフィルムは、延伸した乾燥後のセルロースエステルフィルムの膜厚が、２０〜１００μｍの範囲であるのが、好ましい。その理由は、セルロースエステルフィルム全体の膜厚が薄すぎると、光学フィルムを偏光板の保護フィルムとして用いた場合の強度が不足し、偏光板の寸法安定性や湿熱での保存安定性が悪化する。膜厚が厚いと偏光板が厚くなり、液晶ディスプレイの薄膜化が困難になる。これらを両立するセルロースエステルフィルムの膜厚は２０〜１００μｍで、好ましくは３０〜９０μｍ、さらに好ましくは３５〜８０μｍである。

膜厚の調節には、所望の厚さになるように、ドープ濃度、ポンプの送液量、ダイの口金のスリット間隙、ダイの押し出し圧力、流延用支持体の速度等をコントロールするのがよい。また、膜厚を均一にする手段として、膜厚検出手段を用いて、プログラムされたフィードバック情報を上記各装置にフィードバックさせて調節するのが、好ましい。

上記のように本発明の光学フィルムの製造方法を用いて製造された本発明の光学フィルムは、液晶表示用部材、特に偏光板用の保護フィルムとして用いられる。

偏光板は、例えば、ポリビニルアルコールフィルムの如き延伸配向可能なフィルムを、沃素のような二色性染料で処理して縦延伸した偏光フィルムを用いている。偏光フィルム自身では、十分な強度、耐久性がないので、一般的にはその両面に保護フィルムとしての異方性のないセルローストリアセテートフィルムを接着して偏光板としている。

偏光板は、上記のセルロースエステルフィルムが、偏光フィルムの両側に配置された２枚の偏光板用保護フィルムのうちの少なくともいずれか一方を構成するものである。

偏光板は、上記の偏光フィルムに、本発明の光学フィルムであるセルロースエステルフィルムを位相差フィルムとして貼り合わせて作製してもよいし、また本発明の光学フィルムであるセルロースエステルフィルムを、位相差フィルム及び保護フィルムを兼ねて、直接偏光フィルムと貼り合わせて作製してもよい。貼り合わせる方法は、特に限定はないが、水溶性ポリマーの水溶液からなる接着剤により行なうことができる。この水溶性ポリマー接着剤は完全鹸化型のポリビニルアルコール水溶液が好ましく用いられる。

また、長手方向に延伸し、二色性染料処理した長尺の偏光フィルムと、長尺の本発明の光学フィルムであるセルロースエステルフィルムよりなる位相差フィルムとを貼り合わせることによって、長尺の偏光板を得ることができる。偏光板はその片面または両面に感圧性接着剤層（例えば、アクリル系感圧性接着剤層など）を介して剥離性シートを積層した貼着型のもの（剥離性シートを剥すことにより、液晶セルなどに容易に貼着することができる）としてもよい。

本発明の光学フィルムとしてのセルロースエステルフィルムを用いることにより、薄膜化とともに、光学特性に優れた偏光板を得ることができる。

このようにして得られた偏光板は、種々の表示装置に使用できる。特に電圧無印加時に液晶性分子が実質的に垂直配向しているＶＡモードや、電圧無印加時に液晶性分子が実質的に水平かつねじれ配向しているＴＮモードの液晶セルを用いた液晶表示装置が好ましい。

この偏光板を用いた液晶表示装置は、長期間に亘って安定した表示性能を維持することができるものである。

なお、本発明の光学フィルムとしてのセルロースエステルフィルムには、ハードコート層、防眩層、反射防止層、防汚層、帯電防止層、導電層、光学異方層、液晶層、配向層、粘着層、接着層、下引き層等の各種機能層を付与することができる。これらの機能層は塗布あるいは蒸着、スパッタ、プラズマＣＶＤ、大気圧プラズマ処理等の方法で設けることができる。

また、本発明によるセルロースエステルフィルムは、その他、反射防止用フィルムあるいは光学補償フィルムの基材としても使用できる。

以下、実施例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は、これらに限定されるものではない。
（実施例１〜１０）
光学フィルムの製造装置として、図１に示す装置を用いた。

図１に用いた光学フィルムの製造装置のフローシートを示す。
〈ドープの組成〉
セルローストリアセテート １００質量部
（Ｍｎ＝１４８０００、Ｍｗ＝３１００００、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．１）
トリフェニルフォスフェート ８質量部
エチルフタリルエチルグリコレート ２質量部
メチレンクロールイド ４４０質量部
エタノール ４０質量部
チヌビン１０９（チバ・ジャパン（株）製） ０．５質量部
チヌビン１７１（チバ・ジャパン（株）製） ０．５質量部
アエロジル９７２Ｖ（日本アエロジル（株）製） ０．２質量部
上記の材料を密閉したドープ溶解釜に投入し、加熱し、撹拌しながら、完全に溶解した。溶解後、密閉釜での攪拌を停止し、密閉釜に連結した配管を経て流延ダイから３０℃に保たれたドープを、３０℃の乾燥風を吹かせたステンレス鋼製エンドレスベルト支持体上に流延し、支持体上で溶媒を蒸発させ、フィルムを形成した後、これが約１周したところで、エンドレスベルト支持体上から剥離する。

剥離ロールで剥離した後のフィルムをテンターにより幅方向に延伸する。この時のテンターによるフィルムの把持は、クリップで把持した。また、テンター装置には、乾燥機能を持たせるために熱風を循環させている。

延伸後のフィルムの幅方向の端部１００ｍｍを不要部分として、ロータリーカッターでカットした。カットされた１００ｍｍ幅の不要部分は、搬送ロールとニップロールで挟持して搬送し、粗砕機で粗砕した。粗砕機には、風邪の流れにより不要部分を吸引する方式のものを用いた。不要部分をカットした製品となるフィルムは、乾燥装置により乾燥し、巻きとりロールにより巻きとって、光学フィルムとした。光学フィルムの厚さは４０μｍ、幅は１６５０ｍｍ、１本の巻きとり長は４０００ｍとした。巻きとりロールが４０００ｍになる毎に巻きとりロールを交換するが、光学フィルム製造装置は停止させずに、カットした不要部分のフィルムが破断するまで、連続して製膜した。

搬送ロールとしては、ステンレス製の直径５０ｍｍのローラを用いた。ニップローラとしては、ステンレス製の直径３０ｍｍの軸に弾性層として、厚さ１０ｍｍの層を形成し、直径５０ｍｍで、幅２００ｍｍのニップローラとした。表１に、用いた弾性層の材質とタイプＡ硬度を示す。また、ニップローラの表面には、幅５ｍｍ深さ５ｍｍの矩形状の溝を１０ｍｍピッチで４つ形成した。スクレーパとしては、ステンレス製の板厚３ｍｍ幅５０ｍｍの板を用いて、凸部の形状が幅４．５ｍｍ、高さ４．５ｍｍのものをピッチ１０ｍｍでニップローラの溝に合うように作成した。このスクレーパの凸部をニップローラの溝に挿入して、ニップローラの表面と０．５ｍｍの間隔を空けて、非接触状態で、図１、図２に示すように配置した。また、不要部分の残留溶媒量は、テンター装置の熱風温度と風量を変えることにより、表１に示す量にした。また、不要部分を搬送する速度は、１００ｍ／ｍｉｎとした。
（比較例１）
比較例１においては、実施例１におけるニップローラに溝を形成しなかったことと、スクレーパとして凸部を形成せずに平板状にした他は、実施例１と同様に作成した。
（評価）
不要部分を搬送ロールとニップロールで挟持搬送する過程で、不要部分がニップロールに巻き付き搬送ができなくなるまでの光学フィルムの連続製膜長さで評価した。連続製膜長さが５００ｋｍ未満をランク１、５００ｋｍ以上１０００ｋｍ未満までをランク２、１０００ｋｍ以上１５００ｋｍ未満までをランク３、１５００ｋｍ以上２０００ｋｍ未満をランク４、２０００ｋｍ以上２５００ｋｍ未満をランク５、２５００ｋｍ以上をランク６とした。生産性の観点からランク２以上が必要である。
（評価結果）
実施例１〜１０及び比較例１の評価結果を表１に示す。

評価結果から、実施例１と比較例１を比べると、残留溶媒を含んだ製品とならない不要部分を、平坦な表面を有する搬送ローラと平坦な表面に溝を形成したニップローラで挟持して搬送し、該溝に対応する凸部を有するスクレーパを、ニップロールの溝にスクレーパの凸部が入り、ニップロールに接触しないように配置することで、安定して搬送できることがわかる。また、実施例１〜５を比較すると不要部分の残留溶媒量は、２〜１５０質量％であるのが好ましいことが分かる。また、実施例３、６〜９を比較すると、ニップロールの弾性層のタイプＡ硬度が３０〜７０°（ＪＩＳ Ｋ６２５３）であることが好ましいといえる。更に、実施例７と実施例１０を比較すると、弾性層の材質としては、導電性フッ素ゴムが好ましいことが分かる。

本発明の光学フィルムの製造装置の実施形態を示す模式図である。 製品とならない不要部分を搬送ロールとニップロールにより挟持搬送している模式図である。 ニップロールとニップロールの溝にスクレーパの凸部が入り、スクレーパとニップロールとが非接触な状態にあることを示す模式図である。

符号の説明

１ 支持体
２ 流延ダイ
３ 剥離ロール
４ 延伸装置
５ 乾燥装置
６ 搬送ロール
８ ニップロール
８２ 溝
８１ スクレーパ
８３ 凸部
９ カッター
１０ フィルム
１１ 不要部分（耳部）
１００ 粗砕機
１５ 巻きとり装置

Claims (9)

1. 樹脂溶液を支持体の上に流延してフィルム状にする流延工程と、
   該流延工程で流延されたフィルムを前記支持体より剥離する剥離工程と、
   該剥離工程後に前記フィルムの残留溶媒を含んだ不要部分を、搬送ロールと、表面に弾性層を有するニップロールと、により挟持して搬送する搬送工程と、
   を有する光学フィルムの製造方法において、
   前記搬送ロールの表面は平坦な面で形成され、
   前記ニップロールの表面は平坦な面に溝が形成され、
   該溝に対応する凸部を有するスクレーパが、前記溝に前記凸部が入り、且つ、前記ニップロールに接触しないように配置され、
   前記搬送ロールの平坦な面と前記ニップロールの平坦な面とにより前記不要部分を挟持して搬送することを特徴とする光学フィルムの製造方法。
2. 前記残留溶媒の量が、２〜１５０質量％であることを特徴とする請求項１に記載の光学フィルムの製造方法。
3. 前記弾性層のタイプＡ硬度が３０〜７０°（ＪＩＳ Ｋ６２５３）であることを特徴とする請求項１又は２に記載の光学フィルムの製造方法。
4. 前記弾性層の材質が、導電性フッ素ゴムであることを特徴とする請求項１乃至３の何れか１項に記載の光学フィルムの製造方法。
5. 請求項１乃至４の何れか１項に記載の光学フィルムの製造方法を用いて製造されることを特徴とする光学フィルム。
6. 樹脂溶液を支持体の上に流延してフィルム状にする流延手段と、
   該流延手段で流延されたフィルムを前記支持体より剥離する剥離手段と、
   該剥離手段で前記フィルムを剥離した後に前記フィルムの残留溶媒を含んだ不要部分を、搬送ロールと、表面に弾性層を有するニップロールと、により挟持して搬送する搬送手段と、
   を有する光学フィルムの製造装置において、
   前記搬送ロールの表面は平坦な面で形成され、
   前記ニップロールの表面は平坦な面に溝が形成され、
   該溝に対応する凸部を有するスクレーパが、前記溝に前記凸部が入り、且つ、前記ニップロールに接触しないように配置されることを特徴とする光学フィルムの製造装置。
7. 前記残留溶媒の量が、２〜１５０質量％であることを特徴とする請求項６に記載の光学フィルムの製造装置。
8. 前記弾性層のタイプＡ硬度が３０〜７０°（ＪＩＳ Ｋ６２５３）であることを特徴とする請求項６又は７に記載の光学フィルムの製造装置。
9. 前記弾性層の材質が、導電性フッ素ゴムであることを特徴とする請求項６乃至８の何れか１項に記載の光学フィルムの製造装置。

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