JP5120015B2 - 光学フィルムの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、液晶表示装置（ＬＣＤ，液晶ディスプレイ）に用いられる偏光板用保護フィルム、位相差フィルム、視野角拡大フィルム、プラズマディスプレイに用いられる反射防止フィルムなどの各種機能フィルム等にも利用することができる光学フィルムの製造方法に関するものである。

近年、液晶表示装置は、省スペース・省エネルギーであることから、ＴＶ・パソコン・携帯電話などへの液晶ディスプレイとしての利用が増大している。

特に、液晶ＴＶは、大画面化、高画質化が進み、その必要不可欠な部材である偏光板保護フィルムや位相差フィルムにおける視認機能のさらなる向上が求められている。

こうした液晶ＴＶの大画面化、高画質化に伴い、要求されるフィルム幅についても、広幅化が進んでいる。

しかしながら、広幅フィルムは、その製膜工程において、フィルムの幅手方向の両端部の振動が大きく、膜厚偏差や面故障が発生し、生産性が低いという問題があった。

ところで、従来より広幅フィルムを生産することは、試みられていたが、非常に困難であった。というのは、光学フィルムの生産設備上の制約により、ドープ流延時の幅が限定されるため、現状では、流延後のフィルムを延伸して、フィルム幅をできるだけ広く取ることで、広幅のフィルムを製造することができる。

流延後のフィルムを延伸して広い幅のフィルムを得る方法としては、ＰＥＴやポリビニルアルコールなどでは知られており、流延幅に対して２〜４倍程度延伸して広い幅のフィルムを得ている。

ところが、例えばセルロースエステルフィルムの場合、高延伸にするとヘイズが高くなって、光学フィルムとしては使用できなくなり、最悪の場合、破断して製膜を停止させてしまうことがあった。

また、例えばトリアセチルセルロースでは、延伸率は１．０５〜１．１５倍程度に限られており、近年、位相差フィルムに用いられているセルロースアセテートプロピオネートフィルムの場合でも、延伸率は、１．０３〜１．３倍程度に限られている。位相差フィルムの場合は、特に高延伸により、フィルム表面の面あれや、フィルム内部のボイドの発生により、光の透過率を低下させ、液晶表示装置に組み込んだ場合のコントラスト低下を起こしてしまうので、広幅フィルム生産には大きな課題があった。

そして、流延直後のウェブ（流延膜）の幅手方向両端部は振動して、フィルム幅手方向の横段状のスジが発生しやすく、特に、フィルムが薄膜で、広幅化される場合には、さらにこれが顕著になる。

このような場合、フィルム端部の故障部分のみカットすれば、フィルムの中央部分は使用できるが、広幅を確保のためには、フィルム端部をカットすることができないという、うらみがあった。

ところで、下記の特許文献１には、溶液流延法によりフィルムを製造する際に、下記の３つの工程を経るフィルムの製造方法が開示されており、まず、第１工程は、樹脂溶液を３つ以上にそれぞれ独立して基材上に溶液流延し、かつその間隔を１０ｍｍ以上とする工程、第２工程は、第１工程により得られた基材をそのまま１次乾燥して、樹脂溶液のフィルム化を行い、その後、基材上にフィルムをのせたまま基材をロール状に巻き取る工程、第３工程は、第２工程により得られたロール状基材を巻き出し、基材上で両端部に位置するフィルム以外のフィルムの２次乾燥を行い、その後、２次乾燥後のフィルムをロール状に巻き取る工程である。

また、下記の特許文献２には、ポリマーと溶媒とを含む複数のドープを用いた光学フィルムの製造方法が開示されており、他のドープより高濃度のドープが、前記軟膜の両縁部となるように流延し、前記両縁部の縦弾性係数を４５００００Ｐａ以上とすることが記載されている。
特開２００６−３４２２２８号公報 特開２００７−２１０３４４号公報

しかしながら、上記特許文献１に記載の方法では、樹脂溶液を３つ以上独立して流延することが可能であるが、フィルム端部を製品として使用することはできず、広幅フィルムの生産には対応できないという問題があった。また、特許文献２に記載の方法では、例えば偏光板保護フィルムや位相差フィルムにおける視認機能の優れた光学フィルムを製造することはできないという問題があった。

また従来、フィルムの製膜工程において、フィルムの幅手方向両端部の振動が大きく、膜厚偏差や面故障が発生したフィルム幅手方向の両端部は、巻き取り前にスリッターにより切除していたが、近年の広幅化に伴い、そのフィルムの幅手方向両端部も、製品として利用したいという要望が高まってきている。

本発明の目的は、上記の従来技術の問題を解決しかつ近年の要望に応えんとするもので、溶液流延製膜法により流延支持体上に流延する熱可塑性樹脂溶液（ドープ）として、相互に異なる粘度を有する複数種類のドープを用い、かつ流延支持体の幅手方向中央部の流延面に流延するドープの粘度よりも、流延支持体の幅手方向両端部の流延面に流延するドープの粘度を低くすることで、フィルムの平面性を均一に保ちながらも、広幅化に対応した幅手方向両端部までも使用可能な光学フィルムの製造することができて、生産性を大幅に向上させることができる、光学フィルムの製造方法を提供しようとすることにある。

上記の目的を達成するために、請求項１の発明は、溶液流延製膜法による光学フィルムの製造方法において、流延支持体の幅手方向中央部の流延面に流延する樹脂溶液（ドープ）の粘度よりも、流延支持体の幅手方向両端部の流延面に流延するドープの粘度を低くし、 流延支持体の幅手方向中央部の流延面に流延するドープの粘度（Ｐａ・秒）をＶ1とし、流延支持体の幅手方向両端部の流延面に流延するドープの粘度（Ｐａ・秒）をＶ2とするとき、下記式の関係が成り立つことを特徴としている。
０．５×（Ｖ1）≦Ｖ2≦０．９×（Ｖ1）
ここで、流延支持体の幅手方向両端部の流延面とは、流延支持体の幅手方向の両端からそれぞれ内側に、流延支持体の全幅の１０〜２０％に相当する流延面をいゝ、流延支持体の幅手方向中央部（中間部）の流延面とは、流延支持体の幅の残部をいうものとする。

請求項１の発明は、溶液流延製膜法により流延支持体上に流延する熱可塑性樹脂溶液（ドープ）として、異なる粘度を有する複数種類のドープを用い、かつ流延支持体の幅手方向中央部の流延面に流延するドープの粘度よりも、流延支持体の幅手方向両端部の流延面に流延するドープの粘度を低くし、 流延支持体の幅手方向中央部の流延面に流延するドープの粘度（Ｐａ・秒）をＶ1とし、流延支持体の幅手方向両端部の流延面に流延するドープの粘度（Ｐａ・秒）をＶ2とするとき、下記式の関係が成り立つことを特徴とするもので、請求項１の発明によれば、フィルムの平面性を均一に保ちながらも、広幅化に対応した幅手方向両端部までも使用可能な光学フィルムの製造することができて、生産性を大幅に向上させることができるという効果を奏する。

０．５×（Ｖ1）≦Ｖ2≦０．９×（Ｖ1）
ここで、流延支持体の幅手方向両端部の流延面とは、流延支持体の幅手方向の両端からそれぞれ内側に、流延支持体の全幅の１０〜２０％に相当する流延面をいゝ、流延支持体の幅手方向中央部の流延面とは、流延支持体の幅の残部をいうものとする。

つぎに、本発明の実施の形態を説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

本発明による光学フィルムの製造方法は、溶液流延製膜法によるもので、流延支持体の幅手方向中央部の流延面に流延するドープの粘度よりも、流延支持体の幅手方向両端部の流延面に流延するドープの粘度を低くすることを特徴としている。

本発明の光学フィルムの製造方法によれば、溶液流延製膜法により流延支持体上に流延する熱可塑性ドープとして、相互に異なる粘度を有する複数種類のドープを用るとともに、流延支持体の幅手方向中央部の流延面に流延するドープの粘度よりも、流延支持体の幅手方向両端部の流延面に流延するドープの粘度を低くすると、流延された流延リボン（リボン状の流延膜）が振動しにくくなり、振動により発生するフィルム幅手方向の横段状のスジ（横段状の膜厚ムラ）が目立たなくなり、平面性を均一に保ちながらも、広幅化に対応したフィルム幅手方向の両端部まで使用可能な光学フィルムの製造することができ、これによって、光学フィルムの生産性を大幅に向上させることができるうえに、偏光板に加工しても、視認性等の全く問題が生じないものである。

ここで、流延支持体の幅手方向両端部の流延面とは、流延支持体の幅手方向の両端からそれぞれ内側に、流延支持体の全幅の１０〜２０％に相当する流延面をいゝ、流延支持体の幅手方向中央部の流延面とは、流延支持体の幅の残部をいうものとする。

本発明による光学フィルムの製造方法においては、流延支持体の幅手方向中央部の流延面に流延するドープの粘度（Ｐａ・秒）をＶ1とし、流延支持体の幅手方向両端部の流延面に流延するドープの粘度（Ｐａ・秒）をＶ2とするとき、下記式の関係が成り立つ。
０．５×（Ｖ1）≦Ｖ2≦０．９×（Ｖ1）
ここで、幅手方向両端部に流延するドープの粘度Ｖ2が、０．５×（Ｖ1）未満であれば、流延リボンが伸びて波打つため、ベルトとの隙間から泡を巻き込み、最悪の場合は破断して製膜を停止させてしまうので、好ましくない。また、幅手方向両端部に流延するドープの粘度Ｖ2が、０．９×（Ｖ1）を超えると、改善効果はあるが、フィルム幅手方向の横段状のスジが確認できる程度に発生するため、好ましくない。

ここで、ドープの粘度を低く設定するには、固形分を溶解する溶媒の量を増やす必要がある。そのため、全幅でドープの粘度を低くすると、フィルム幅手方向の横段状のスジの無いフィルムの生産は可能であるが、揮発した溶媒を回収する設備が大型化するので、好ましくない。よって、使用する溶媒を少なくするため、フィルムの幅手方向両端部に使用するドープの粘度のみを低くすることにより、本発明を完成するに至ったものである。

本実施の形態において、光学フィルムを製造するためのドープは、主材としてセルロースエステル樹脂等の樹脂を含み、これらに、可塑剤、リタデーション調整剤、紫外線吸収剤、微粒子、及び低分子量物質のうちの少なくとも１種以上の物質と、溶媒とを含むものである。

本実施の形態の光学フィルムの製造方法においては、フィルム材料として、種々の樹脂を用いることができるが、中でもセルロースエステルが好ましい。

セルロースエステルは、セルロース由来の水酸基がアシル基などで置換されたセルロースエステルである。例えば、セルロースアセテート、セルローストリアセテート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレート、セルロースアセテートプロピオネートブチレートなどのセルロースアシレートや、脂肪族ポリエステルグラフト側鎖を有するセルロースアセテートなどが挙げられる。中でも、セルロースアセテート、セルロースアセテートプロピオネート、脂肪族ポリエステルグラフト側鎖を有するセルロースアセテートが好ましい。本実施の形態の効果を阻害しない範囲であれば、その他の置換基が含まれていてもよい。

セルローストリアセテートの例としては、アセチル基の置換度が２．０以上３．０以下であることが好ましい。置換度をこの範囲にすることで、良好な成形性が得られ、かつ所望の面内リタデーション（Ｒｏ）、及び厚み方向リタデーション（Ｒｔ）を得ることができる。アセチル基の置換度が、この範囲より低いと、位相差フィルムとしての耐湿熱性、特に湿熱下での寸法安定性に劣る場合があり、置換度が大きすぎると、必要なリタデーション特性が発現しなくなる場合がある。

本実施の形態に用いられるセルロースエステルの原料のセルロースとしては、特に限定はないが、綿花リンター、木材パルプ、ケナフなどを挙げることができる。また、それらから得られたセルロースエステルは、それぞれ任意の割合で混合使用することができる。

本実施の形態において、セルロースエステルの数平均分子量は、６０，０００〜３００，０００の範囲が、得られるフィルムの機械的強度が強く好ましい。さらに７０，０００〜２００，０００が好ましい。

本実施の形態において、セルロースエステルには、種々の添加剤を配合することができる。

本発明の方法において、好ましく用いられるセルロースエステル系樹脂としては、例えばセルロースアセテート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレート等のアシル基の置換度が１．８０〜２．８０、好ましくは２．４０〜２．５０のセルロースエステル系樹脂を挙げることができ、これらから選ばれる少なくとも一つを含有することが好ましい。

中でも、セルロースアセテート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレートなどが特に好ましい。また、相溶性のあるポリマーを２種類以上ブレンドして後で述べるドープ溶解を行なっても良いが、本発明はこれらに限定されるものではない。

セルロースエステルの溶媒としては、セルロースエステルを溶解できる溶媒であれば特に限定はされないが、また単独で溶解できない溶媒であっても他の溶媒と混合することにより、溶解できるものであれば使用することができる。一般的には、良溶媒であるメチレンクロライドとセルロースエステルの貧溶媒からなる混合溶媒を用い、かつ混合溶媒中には貧溶媒を４〜３０重量％含有するものが好ましく用いられる。

この他、使用できる良溶媒としては、例えばメチレンクロライド、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸アミル、アセトン、テトラヒドロフラン、１，３−ジオキソラン、１，４−ジオキサン、シクロヘキサノン、ギ酸エチル、２，２，２−トリフルオロエタノール、２，２，３，３−テトラフルオロ−１−プロパノール、１，３−ジフルオロ−２−プロパノール、１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロ−２−メチル−２−プロパノール、１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロ−２−プロパノール、２，２，３，３，３−ペンタフルオロ−１−プロパノール、ニトロエタン等を挙げることができるが、メチレンクロライド等の有機ハロゲン化合物、ジオキソラン誘導体、酢酸メチル、酢酸エチル、アセトン等が好ましい有機溶媒（すなわち、良溶媒）として挙げられる。酢酸メチルを用いると、得られるフィルムのカールが少なくなるため特に好ましい。

セルロースエステルの貧溶媒としては、例えばメタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、ｉｓｏ−プロパノール、ｎ−ブタノール、ｓｅｃ−ブタノール、ｔｅｒｔ−ブタノール等の炭素原子数１〜８のアルコール、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、酢酸エチル、酢酸プロピル、モノクロルベンゼン、ベンゼン、シクロヘキサン、テトラヒドロフラン、メチルセロソルブ、エチレングリコールモノメチルエーテル等を挙げることができ、これらの貧溶媒は、単独もしくは２種以上を適宜組み合わせて用いることができる。

本発明において、セルロースエステルには、種々の添加剤を配合することができる。

本発明では、可塑剤を配合することが好ましい。可塑剤としては、従来公知のセルロースエステル用の可塑剤が好ましく使用できる。特に相溶性に優れたものが好ましく、例えばリン酸エステルやカルボン酸エステルが好ましい。リン酸エステルとしては、例えばトリフェニルホスフェイト、トリクレジルホスフェート、フェニルジフェニルホスフェート等を挙げることができる。カルボン酸エステルとしては、フタル酸エステル及びクエン酸エステル等、フタル酸エステルとしては、例えばジメチルフタレート、ジエチルフタレート、ジオクチルフタレート及びジエチルヘキシルフタレート等、またクエン酸エステルとしてはクエン酸アセチルトリエチル及びクエン酸アセチルトリブチルを挙げることができる。またその他、オレイン酸ブチル、リシノール酸メチルアセチル、セバチン酸ジブチル、トリアセチン、等も挙げられる。アルキルフタリルアルキルグリコレートもこの目的で好ましく用いられる。アルキルフタリルアルキルグリコレートのアルキルは炭素原子数１〜８のアルキル基である。アルキルフタリルアルキルグリコレートとしてはメチルフタリルメチルグリコレート、エチルフタリルエチルグリコレート、プロピルフタリルプロピルグリコレート、ブチルフタリルブチルグリコレート、オクチルフタリルオクチルグリコレート、メチルフタリルエチルグリコレート、エチルフタリルメチルグリコレート、エチルフタリルプロピルグリコレート、プロピルフタリルエチルグリコレート、メチルフタリルプロピルグリコレート、メチルフタリルブチルグリコレート、エチルフタリルブチルグリコレート、ブチルフタリルメチルグリコレート、ブチルフタリルエチルグリコレート、プロピルフタリルブチルグリコレート、ブチルフタリルプロピルグリコレート、メチルフタリルオクチルグリコレート、エチルフタリルオクチルグリコレート、オクチルフタリルメチルグリコレート、オクチルフタリルエチルグリコレート等を挙げることができ、メチルフタリルメチルグリコレート、エチルフタリルエチルグリコレート、プロピルフタリルプロピルグリコレート、ブチルフタリルブチルグリコレート、オクチルフタリルオクチルグリコレートが好ましく、特にエチルフタリルエチルグリコレートが好ましく用いられる。分子量の大きい可塑剤は、押し出し成形の際の揮発が抑制でき好ましい。これらの例としては、ポリエチレンアジペート、ポリブチレンアジペート、ポリエチレンサクシネート、ポリブチレンサクシネートなどのグリコールと二塩基酸とからなる脂肪族ポリエステル類、ポリ乳酸、ポリグリコール酸などのオキシカルボン酸からなる脂肪族ポリエステル類、ポリカプロラクトン、ポリプロピオラクトン、ポリバレロラクトンなどのラクトンからなる脂肪族ポリエステル類、ポリビニルピロリドンなどのビニルポリマー類などが挙げられる。上記可塑剤は、これらを単独もしくは併用して使用することができる。

上述した可塑剤の含有量は、セルロースエステルに対して１〜３０重量％含有させることが好ましい。可塑剤をこの範囲含有させることで、セルロースエステルフィルムの湿熱下での寸法安定性を向上することができる。

本発明において、使用し得る紫外線吸収剤としては、例えば、オキシベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、サリチル酸エステル系化合物、ベンゾフェノン系化合物、シアノアクリレート系化合物、ニッケル錯塩系化合物等を挙げることができるが、着色の少ないベンゾトリアゾール系化合物が好ましい。また、特開平１０−１８２６２１号公報、特開平８−３３７５７４号公報記載の紫外線吸収剤、特開平６−１４８４３０号公報記載の高分子紫外線吸収剤も好ましく用いられる。紫外線吸収剤としては、偏光子や液晶の劣化防止の観点から、波長３７０ｎｍ以下の紫外線の吸収能に優れており、かつ、液晶表示性の観点から、波長４００ｎｍ以上の可視光の吸収が少ないものが好ましい。

本発明に有用な紫外線吸収剤の具体例として、２−（２′−ヒドロキシ−５′−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２′−ヒドロキシ−３′，５′−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２′−ヒドロキシ−３′−ｔｅｒｔ−ブチル−５′−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２′−ヒドロキシ−３′，５′−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール、２−（２′−ヒドロキシ−３′−（３″，４″，５″，６″−テトラヒドロフタルイミドメチル）−５′−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２，２−メチレンビス（４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）−６−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェノール）、２−（２′−ヒドロキシ−３′−ｔｅｒｔ−ブチル−５′−メチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール、２−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−６−（直鎖及び側鎖ドデシル）−４−メチルフェノール、オクチル−３−〔３−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−（クロロ−２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェニル〕プロピオネートと２−エチルヘキシル−３−〔３−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−（５−クロロ−２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェニル〕プロピオネートの混合物等を挙げることができるが、これらに限定されない。また、市販品として、チヌビン（ＴＩＮＵＶＩＮ）１０９、チヌビン（ＴＩＮＵＶＩＮ）１７１、チヌビン（ＴＩＮＵＶＩＮ）３２６（何れもチバ・スペシャリティ・ケミカルズ社製）を好ましく使用できる。

ベンゾフェノン系化合物の具体例として、２，４−ジヒドロキシベンゾフェノン、２，２′−ジヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシ−５−スルホベンゾフェノン、ビス（２−メトキシ−４−ヒドロキシ−５−ベンゾイルフェニルメタン）等を挙げることができるが、これらに限定されない。

これらの紫外線吸収剤の配合量は、セルロースエステルに対して、０．０１〜１０重量％の範囲が好ましく、さらに０．１〜５重量％が好ましい。使用量が少なすぎると、紫外線吸収効果が不十分の場合があり、多すぎると、フィルムの透明性が劣化する場合がある。紫外線吸収剤は熱安定性の高いものが好ましい。

なお、本発明において、上述の可塑剤、及び紫外線吸収剤が、厚み方向リタデーション（Ｒｔ）を低減する添加剤としての役割をあわせ有していても良い。

セルロースエステルのアセチル基の置換度が低いと、耐熱性が低下する場合がある。この場合、酸化防止剤を配合することが有効である。

酸化防止剤としては、ヒンダードフェノール系の化合物が好ましく用いられ、２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール、ペンタエリスリチル−テトラキス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、トリエチレングリコール−ビス〔３−（３−ｔ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、１，６−ヘキサンジオール−ビス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、２，４−ビス−（ｎ−オクチルチオ）−６−（４−ヒドロキシ−３，５−ジ−ｔ−ブチルアニリノ）−１，３，５−トリアジン、２，２−チオ−ジエチレンビス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、Ｎ，Ｎ′−ヘキサメチレンビス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−ヒドロシンナマミド）、１，３，５−トリメチル−２，４，６−トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）ベンゼン、トリス−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）−イソシアヌレイト等が挙げられる。特に２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール、ペンタエリスリチル−テトラキス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、トリエチレングリコール−ビス〔３−（３−ｔ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕が好ましい。また例えば、Ｎ，Ｎ′−ビス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオニル〕ヒドラジン等のヒドラジン系の金属不活性剤やトリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）フォスファイト等のリン系加工安定剤を併用してもよい。

本発明におけるセルロース誘導体には、滑り性を付与するために、マット剤等の微粒子を添加するのが好ましい。微粒子としては、無機化合物の微粒子または有機化合物の微粒子が挙げられる。

無機化合物の微粒子の例としては、二酸化ケイ素、二酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、酸化錫等の微粒子が挙げられる。この中では、ケイ素原子を含有する化合物の微粒子であることが好ましく、特に二酸化ケイ素微粒子が好ましい。二酸化ケイ素微粒子としては、例えばアエロジル株式会社製のＡＥＲＯＳＩＬ ２００、２００Ｖ、３００、Ｒ９７２、Ｒ９７２Ｖ、Ｒ９７４、Ｒ２０２、Ｒ８１２，Ｒ８０５、ＯＸ５０、ＴＴ６００などが挙げられる。

有機化合物の微粒子の例としては、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、フッ素化合物樹脂、ウレタン樹脂等の微粒子が挙げられる。

微粒子の１次粒径は、特に限定されないが、最終的にフィルム中での平均粒径は、０．０５〜５．０μｍ程度が好ましい。さらに好ましくは、０．１〜１．０μｍである。

微粒子の平均粒径は、セルロースエステルフィルムを電子顕微鏡や光学顕微鏡で観察した際に、フィルムの観察場所における、粒子の長軸方向の長さの平均値を指す。フィルム中で観察される粒子であれば、１次粒子であっても、１次粒子が凝集した２次粒子であってもよいが、通常観察される多くは２次粒子である。

測定方法の一例としては、１つのフィルムにつき、ランダムに１０箇所の垂直断面写真を撮影し、各断面写真について、長軸長さが、０．０５〜５μｍの範囲にある１００μｍ^２中の粒子個数をカウントする。このときカウントした粒子の長軸長さの平均値を求め、１０箇所の平均値を平均した値を平均粒径とする。

微粒子の場合は、１次粒径、溶媒に分散した後の粒径、フィルムに添加されたの粒径が変化する場合が多く、重要なのは、最終的にフィルム中で微粒子がセルロースエステルと複合し凝集して形成される粒径をコントロールすることである。

上記微粒子の平均粒径が、５μｍを超えた場合は、ヘイズの劣化等が見られたり、異物として巻状態での故障を発生する原因にもなる。また、微粒子の平均粒径が、０．０５μｍ未満の場合は、フィルムに滑り性を付与するのが難しくなる。

上記の微粒子は、セルロースエステルに対して、０．０４〜０．５重量％添加して使用される。好ましくは、０．０５〜０．３重量％、さらに好ましくは０．０５〜０．２５重量％添加して使用される。微粒子の添加量が０．０４重量％以下では、フィルム表面粗さが平滑になりすぎて、摩擦係数の上昇によりブロッキングを発生する。微粒子の添加量が０．５重量％を超えると、フィルム表面の摩擦係数が下がりすぎて、巻き取り時に巻きズレが発生したり、フィルムの透明度が低く、ヘイズが高くなるため、液晶表示装置用フィルムとしての価値を持たなくなるので、上記の範囲が必須である。

微粒子の分散は、微粒子と溶剤を混合した組成物を高圧分散装置で処理することが好ましい。本発明で用いる高圧分散装置は、微粒子と溶媒を混合した組成物を、細管中に高速通過させることで、高剪断や高圧状態など特殊な条件を作りだす装置である。

高圧分散装置で処理することにより、例えば、管径１〜２０００μｍの細管中で装置内部の最大圧力条件が９８０Ｎ／ｃｍ^２以上であることが好ましい。さらに好ましくは、装置内部の最大圧力条件が１９６０Ｎ／ｃｍ^２以上である。またその際、最高到達速度が１００ｍ／ｓｅｃ以上に達するもの、伝熱速度が１００ｋｃａｌ／ｈｒ以上に達するものが、好ましい。

上記のような高圧分散装置としては、例えばＭｉｃｒｏｆｌｕｉｄｉｃｓ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ社製の超高圧ホモジナイザー（商品名マイクロフルイダイザー）あるいはナノマイザー社製ナノマイザーが挙げられ、他にもマントンゴーリン型高圧分散装置、例えばイズミフードマシナリ製ホモゲナイザーなどが挙げられる。

溶液流延製膜法による光学フィルムの製造方法は、セルロースエステルと添加剤とを含有するドープ（樹脂溶液）を、金属製回転ドラムまたは金属製回転エンドレスベルト（支持体）上に流延してウェブを形成する流延工程と、支持体から剥離されたウェブをテンター装置により延伸する延伸工程と、延伸後にウェブを乾燥させる乾燥工程と、乾燥したフィルムを巻き取る巻き取り工程を有するものである。

溶液流延製膜法による光学フィルムの製造方法において、まず、セルロースエステルの溶解は、溶解釜中での撹拌溶解方法、加熱溶解方法、超音波溶解方法等の手段が、通常用いられ、加圧下で、溶剤の常圧での沸点以上でかつ溶剤が沸騰しない範囲の温度で加熱し、攪拌しながら溶解する方法が、ゲルやママコと呼ばれる塊状未溶解物の発生を防止するため、より好ましい。また、特開平９−９５５３８号公報記載の冷却溶解方法、あるいはまた特開平１１−２１３７９号公報記載の高圧下で溶解する方法なども用いてもよい。

セルロースエステルを貧溶剤と混合して湿潤、あるいは膨潤させた後、さらに良溶剤と混合して溶解する方法も好ましく用いられる。このとき、セルロースエステルを貧溶媒と混合して湿潤あるいは膨潤させる装置と、良溶剤と混合して溶解する装置を別々に分けてもよい。

セルロースエステルの溶解に用いる加圧容器の種類は、特に問うところではなく、所定の圧力に耐えることができ、加圧下で加熱、攪拌ができればよい。加圧容器には、その他、圧力計、温度計などの計器類を適宜配設する。加圧は窒素ガスなどの不活性気体を圧入する方法や、加熱による溶剤の蒸気圧の上昇によって行なってもよい。加熱は外部から行なうことが好ましく、例えばジャケットタイプのものは温度コントロールが容易で好ましい。

溶剤を添加しての加熱温度は、使用する溶剤の沸点以上で、２種類以上の混合溶剤の場合は、沸点が低い方の溶剤の沸点以上の温度に加温しかつ該溶剤が沸騰しない範囲の温度が好ましい。加熱温度が高すぎると、必要とされる圧力が大きくなり、生産性が悪くなる。好ましい加熱温度の範囲は２０〜１２０℃であり、３０〜１００℃が、より好ましく、４０〜８０℃の範囲がさらに好ましい。また圧力は、設定温度で、溶剤が沸騰しないように調整される。

セルロースエステルと溶剤の他に、必要な可塑剤、紫外線吸収剤等の添加剤は、予め溶剤と混合し、溶解または分散してからセルロースエステル溶解前の溶剤に投入しても、セルロースエステル溶解後のドープへ投入してもよい。

セルロースエステルの溶解後は、冷却しながら容器から取り出すか、または容器からポンプ等で抜き出して、熱交換器などで冷却し、得られたポリマーのドープを製膜に供するが、このときの冷却温度は、常温まで冷却してもよい。

原料としてのセルロースエステルの粒径ｄは、０．１ｍｍ≦ｄ≦２０ｍｍの粒子が６０重量％以上の比率で構成されることが、セルロースエステルの凝集塊を発生させることなく、良好な溶解性を得るために、望ましい。

原料セルロースエステルと溶媒の混合物は、撹拌機を有する溶解釜で溶解し、このとき、撹拌翼の周速は少なくとも０．５ｍ／秒以上で、かつ３０分以上撹拌して溶解することが好ましい。

本発明の方法において、溶解釜で溶解したセルロースエステルのドープを、ポンプにより濾過機に送り、濾過機において濾過する。この濾過は、通常の方法で行なうことができるが、溶剤の常圧での沸点以上でかつ溶剤が沸騰しない範囲の温度で加圧下加熱しながら濾過する方法が、濾過材前後の差圧（以下、濾圧というることがある）の上昇が小さく、好ましい。

本発明の方法において、セルロースエステルドープは、これを濾過することによって、異物、特に液晶画像表示装置において、画像と認識し間違う異物は、これを除去しなければならない。偏光板用保護フィルムの品質は、この濾過によって決まるといってもよい。

濾過に使用する濾材は、絶対濾過精度が小さい方が好ましいが、絶対濾過精度が小さすぎると、濾過材の目詰まりが発生しやすく、濾材の交換を頻繁に行なわなければならず、生産性を低下させるという問題点ある。

このため、本発明の方法において、セルロースエステルドープに使用する濾材は、絶対濾過精度０．０２０ｍｍ以下のものが好ましい。濾紙としては、例えば市販品の安積濾紙株式会社のＮｏ．２４４や２７７等を挙げることができ、好ましく用いられる。

濾材の材質には、特に制限はなく、通常の濾材を使用することができるが、ポリプロピレン、テフロン（登録商標）等のプラスチック繊維製の濾材やステンレス繊維等の金属製の濾材が繊維の脱落等がなく好ましい。

ドープ濾過の好ましい温度範囲は、４５〜１２０℃であり、４５〜７０℃が、より好ましく、４５〜５５℃の範囲であることがさらに好ましい。

濾圧は、３５００ｋＰａ以下であることが好ましく、３０００ｋＰａ以下が、より好ましく、２５００ｋＰａ以下であることがさらに好ましい。なお、濾圧は、濾過流量と濾過面積を適宜選択することで、コントロールできる。こうして得られたドープは、ストックタンクに保管され、脱泡された後、流延に用いられる。

このように、溶解釜中で、あらかじめドメイン形成材料とセルロースエステルと溶媒とを混合してドープを調製する場合は、通常、ドメイン形成材料をインライン添加する必要はない。しかしながら、必要に応じて、ドメイン形成材料の全部もしくは一部をインラインで混合することができる。

例えば、溶解釜中で適当な溶媒に混合または分散された不定形粒子分散液は、ポンプにより濾過機に送り、濾過機において濾過する。得られたドープは、第２ストックタンクに保管され、脱泡される。

第１ストックタンクからポンプによって導管中を移送したセルロースエステル溶液（もしくはドープ原液と称する場合がある）と、第２ストックタンクからポンプによって導管中を移送したドメイン形成材料溶液（不定形粒子分散液）とは、合流管で合流させる。

合流管の直前には、濾過器が配置されており、例えば濾材交換等に伴い経路から発生する、塊や大きな異物を、送液中の不定形粒子分散液あるいはドープ原液から除去することができる。ここでは、耐溶剤性を有する金属製の濾過器が好ましく用いられる。

濾材としては、耐久性の観点から金属、特にステンレス鋼が好ましい。目詰まりの観点から６０〜８０％の空孔率を有していることが好ましい。最も好ましくは、絶対濾過精度３０〜６０μｍであって、かつ空孔率６０〜８０％の金属製濾材で濾過することであり、これにより、長期に亘り、確実に粗大な異物を除くことができ好ましい。絶対濾過精度３０〜６０μｍでかつ空孔率６０〜８０％の金属製濾材としては、例えば日本精線株式会社製ファインポアＮＦシリーズのＮＦ−１０、同ＮＦ−１２、同ＮＦ−１３等を挙げることができる。

上記のようにして合流した両液は、導管内を層状で移送するためそのままでは混合しにくい。そこで、両液を合流後、インラインミキサーのような混合機で十分に混合しながら次工程に移送する。

本発明で使用できるインラインミキサーとしては、例えば、スタチックミキサーＳＷＪ（東レ静止型管内混合器、Ｈｉ−Ｍｉｘｅｒ、東レエンジニアリング製）が好ましい。

図１は、本発明の溶液流延製膜方法により光学フィルムを製造する装置の一例を示すものである。

同図を参照すると、溶解釜で調整されたドープを、導管によって流延ダイ（２）に送液し、無限に移送する例えば回転駆動ステンレス鋼製エンドレスベルトよりなる流延支持体（１）上の流延位置に、流延ダイ（２）からドープを流延する工程である。

本発明による光学フィルムの製造方法は、流延ダイ（２）から流延支持体（１）の幅手方向中央部の流延面に流延するドープの粘度よりも、流延支持体（１）の幅手方向両端部の流延面に流延するドープの粘度を低くすることを特徴としている。

本発明による光学フィルムの製造方法においては、流延支持体（１）の幅手方向中央部の流延面に流延するドープの粘度（Ｐａ・秒）をＶ1とし、流延支持体（１）の幅手方向両端部の流延面に流延するドープの粘度（Ｐａ・秒）をＶ2とするとき、下記式の関係が成り立つ。
０．５×（Ｖ1）≦Ｖ2≦０．９×（Ｖ1）
ここで、幅手方向両端部に流延するドープの粘度Ｖ2が、０．５×（Ｖ1）未満であれば、流延リボンが伸びて波打つため、ベルトとの隙間から泡を巻き込み、最悪の場合は破断して製膜を停止させてしまうので、好ましくない。また、幅手方向両端部に流延するドープの粘度Ｖ2が、０．９×（Ｖ1）を超えると、改善効果はあるが、フィルム幅手方向の横段状のスジが確認できる程度にするために、好ましくない。

図３は、本発明の光学フィルムの製造方法の具体的な実施形態を示す説明図である。

本発明において、流延支持体（１）の幅手方向両端部の流延面とは、流延支持体（１）の幅手方向の両端からそれぞれ内側に、流延支持体（１）の全幅の１０〜２０％に相当する流延面をいゝ、流延支持体（１）の幅手方向中央部の流延面とは、流延支持体（１）の幅の残部をいうものである。

つまり、本発明においては、流延支持体（１）の幅手方向両端部の流延面は、最も狭い場合で、流延支持体（１）の幅手方向の両端からそれぞれ内側に、流延支持体（１）の全幅の０〜１０％を占めるものであり、従って、この場合には、流延支持体（１）の幅手方向中央部の流延面は、流延支持体（１）の幅の残部、すなわち、流延支持体（１）の全幅の８０％を占めることになる。

また、逆に最も広い場合は、流延支持体（１）の幅手方向両端部の流延面は、流延支持体（１）の幅手方向の両端からそれぞれ内側に、流延支持体（１）の全幅の０〜２０％を占め、従って、この場合には、流延支持体（１）の幅手方向中央部の流延面は、流延支持体（１）の幅の残部、すなわち、流延支持体（１）の全幅の６０％を占めることになる。

そして、図３に示すように、具体的には、本発明の光学フィルムの製造方法では、溶液流延製膜法により流延支持体（１）上に流延する熱可塑性樹脂ドープとして、流延支持体（１）の幅手方向中央部の流延面に、高粘度のドープを流延し、流延支持体（１）の幅手方向両端部の流延面に、低粘度のドープを流延するものである。

これによって、流延支持体（１）の幅手方向両端部の流延面において流延された流延リボン（リボン状の流延膜）が振動しにくくなり、振動により発生するフィルム幅手方向の横段状のスジ（横段状の膜厚ムラ）が目立たなくなり、平面性を均一に保ちながらも、広幅化に対応したフィルム幅手方向の両端部まで使用可能な光学フィルムの製造することができて、光学フィルムの生産性を大幅に向上させることができるものである。そして、本発明の方法により製造した光学フィルムを偏光板に加工しても、視認性等の全く問題が生じないものである。

なお本発明において、流延支持体（１）の幅手方向中央部の流延面に流延する高粘度ドープとしては、例えば８０００〜１２０００（Ｐａ・秒）の粘度（Ｖ1）を有するものを使用するのが、望ましく、流延支持体（１）の幅手方向両端部の流延面に流延する低粘度ドープとしては、高粘度ドープの粘度（Ｖ1）に対し、下記式の関係が成り立つドープ粘度（Ｖ2）（Ｐａ・秒）を有するドープを使用するものである。

０．５×（Ｖ1）≦Ｖ2≦０．９×（Ｖ1）
本発明において、流延ダイ（２）としては、図示は省略したが、低粘度ドープ、高粘度ドープ、低粘度ドープの３つの粘度が異なるドープが流延できるように、例えば口金部分が３つに分割された流延ダイ（２）を用いるのが、好ましい。

なお、高粘度ドープに対し、低粘度ドープを作製するには、例えば基準の高粘度ドープを作製した後、メチレンクロライドやエタノール等の溶剤の使用量を増やすことにより、所望の粘度値を有する低粘度のドープを作製することが可能である。

ここで、流延ダイ（２）としては、口金部分のスリット形状を調製でき、膜厚を均一にしやすい加圧ダイが、特に好ましい。

流延ダイ（２）は、内部スリット壁面と流延支持体（１）表面とのなす角度を４０〜９０°にするのが、好ましく、特に６０〜７５°が好ましい。

流延ダイ（２）のダイリップと流延支持体（１）表面との間隙は、０．２〜１０ｍｍの間隙を取って設置されるのが好ましく、さらに０．５〜５ｍｍの間隙が、より好ましい。流延ダイ（２）のスリットのギャップは０．０５〜１．５ｍｍが好ましく、０．１５〜１．０ｍｍが、より好ましい。

流延支持体（１）の表面粗さＲａは、０．０００１〜１μｍであり、０．０００３〜０．１μｍがより好ましく、０．０００５〜０．０５μｍがさらに好ましい。

流延支持体（１）として回転駆動エンドレスベルトを具備する図示の製膜装置では、該ベルト支持体（１）は前後一対のドラムおよびその中間に配置されかつエンドレスベルト支持体（１）の上部移行部及び下部移行部をそれぞれ裏側より支えている複数のサポートロール（図示略）より構成される。

また、回転駆動エンドレスベルト支持体（１）の両端巻回部のドラムの一方、もしくは両方に、ベルト支持体（１）に張力を付与する駆動装置が設けられ、これによってベルト支持体（１）は張力が掛けられて張った状態で使用される。

流延支持体（１）としてエンドレスベルトを用いる場合には、製膜時のベルト温度は、一般的な温度範囲０℃〜溶剤の沸点未満の温度で流延することができ、さら１には５℃〜溶剤沸点−５℃の範囲が、より好ましい。このとき、周囲の雰囲気湿度は露点以上に制御する必要がある。

また、流延支持体（１）搬送速度が１０ｍ／分以上では、流延ダイ（２）のリップから出てくる流延膜に減圧を掛けてエア混入や、フィルム幅手方向の横段状のスジをつくる原因となる流延リボンのばたつきを抑制するため、流延ダイ（２）上流側に減圧チャンバを設け、１０〜６００Ｐａ減圧するのが好ましく、さらに好ましくは１０〜２００Ｐａである。

減圧チャンバの下部端面と、流延支持体（１）表面との間隙は、０．５〜５ｍｍの範囲が吸引風量が大きくなり過ぎず、それにより、流延ダイリップ端部のドープ乾燥皮膜の発生が抑制されるため望ましい。

また、製膜速度を上げるために、加圧流延ダイ（２）を流延支持体（１）上に２基以上設け、ドープ量を分割して重層製膜してもよい。

流延支持体（１）上へドープを流延する際は、原料ポリマーの溶解に用いた溶剤の沸点未満、混合溶剤では最も沸点の低い溶剤の沸点未満の温度に制御するのが好ましい。

流延支持体（１）としてエンドレスベルトを用いる方式においては、流延支持体（１）上では、ウェブ（１０）が流延支持体（１）から剥離ロール（６）によって剥離可能な膜強度となるまで乾燥固化させるため、ウェブ（１０）中の残留溶媒量が１５０重量％以下まで乾燥させるのが好ましく、８０〜１２０重量％が、より好ましい。また、流延支持体（１）からウェブ（１０）を剥離するときのウェブ温度は、０〜３０℃が好ましい。また、ウェブ（１０）は、流延支持体（１）からの剥離直後に、流延支持体（１）密着面側からの溶媒蒸発で温度が一旦急速に下がり、雰囲気中の水蒸気や溶剤蒸気など揮発性成分がコンデンスしやすいため、剥離時のウェブ温度は５〜３０℃がさらに好ましい。

ここで、残留溶媒量は、下記の式で表わせる。

残留溶媒量（重量％）＝｛（Ｍ−Ｎ）／Ｎ｝×１００
式中、Ｍはウェブの任意時点での重量、Ｎは重量Ｍのものを１１０℃で３時間乾燥させたときの重量である。

エンドレスベルト支持体（１）上に流延されたドープにより形成されたドープ膜（ウェブ）（１０）を、流延支持体（１）上で加熱し、流延支持体（１）から剥離ロール（６）によってウェブ（１０）が剥離可能になるまで溶媒を蒸発させる工程である。

溶媒を蒸発させるには、ウェブ側から風を吹かせる方法、及び／または流延支持体（１）の裏面から液体により伝熱させる方法、輻射熱により表裏から伝熱する方法等がある。

流延支持体（１）にエンドレスベルトを用いる方式においては、ベルト支持体（１）とウェブ（１０）を剥離ロール（６）によって剥離する際の剥離張力は、通常２０〜２５ｋｇ／ｍで剥離が行なわれるが、従来よりも薄膜化されている本発明により作製されたセルロースエステルフィルムでは、剥離の際にウェブ（１０）にシワが入りやすいため、剥離できる最低張力〜１７ｋｇ／ｍで剥離することが好ましく、さらに好ましくは、最低張力〜１４ｋｇ／ｍで剥離することである。

流延支持体（１）にエンドレスベルトを用いる方式においては、剥離後のウェブ（１０）は初期乾燥装置（３）に導入する。初期乾燥装置（３）内では、側面から見て千鳥配置せられた複数の搬送ロール（７）によってウェブ（１０）が蛇行せられ、その間にウェブ（１０）は初期乾燥装置（３）の底の前寄り部分から吹込まれ、初期乾燥装置（３）の天井の後寄り部分から排出せられる温風（１１）によって乾燥される。

溶液流延製膜法によるセルロースエステルフィルムの製造方法においては、ベルト支持体（１）からウェブ（１０）を剥離する時のウェブ（１０）の残留溶媒量を８０〜１７０重量％、テンター（４）に入る時のウェブ（１０）の残留溶媒量を２〜２０重量％とし、これらの間の初期乾燥装置（３）の乾燥温度を６０〜１１０℃とするのが、好ましい。

ここで、流延支持体からウェブを剥離する時のウェブの残留溶媒量が８０重量％未満であれば、流延支持体からウェブの剥離力が高くなることによって剥離時の抵抗が生じフィルムに横段状故障の外観品質劣化が生じるので、好ましくない。また流延支持体からウェブを剥離する時のウェブの残留溶媒量が１７０重量％を越えると、ウェブが不安定となり搬送安定化に支障をきたし、またウェブが軟弱になりオサレ発生故障も起きやすくなるので、好ましくない。

また、テンターに入る時のウェブの残留溶媒量が２重量％未満であれば、所望の光学特性の安定性が得られず、また初期乾燥能力を上げる必要がありこの間でのフィルム収縮に伴う搬送性の劣化が生じるので、好ましくない。そして、テンターに入る時のウェブの残留溶媒量が２０重量％を越えると、延伸時のフィルムが軟弱となるためフィルム対する延伸の効果が小さくなり所望の光学特性の安定性、また所望の光学特性値が得られないので、好ましくない。

また、初期乾燥装置の乾燥温度が６０℃未満であれば、乾燥能力が得られないので、好ましくない。そして、初期乾燥装置の乾燥温度が１１０℃を越えると、その間のフィルム収縮に伴う搬送性の劣化が生じるうえ、生産設備の耐用温度を維持することが困難となるので、好ましくない。

溶液流延製膜法によるセルロースエステルフィルムの製造方法において、前記初期乾燥装置（３）のウェブ（１０）の幅手方向の収縮率を、５％以下とする。これにより、フィルムの搬送安定性が高まり、搬送時のトラブルによって生じるセルロースエステルフィルムのツレ故障、シワ発生故障が起きなくなり、またフィルム幅方向の収縮率が抑制されることによって、搬送張力変化時のフィルムの光学特性値の変動が抑えられ、光学特性値が安定化する。

本発明に用いるロールの母材は、アルミニウム、ステンレスなどの金属であっても炭素繊維強化プラスチックなどのプラスチックであってもよい。またこれを表面処理したものであっても良い。表面処理はメッキ、溶射、塗膜形成など何れであってもよい。メッキとしては、ニッケル−リン複合メッキ、ニッケル−ホウ素複合メッキなどを使用することができる。溶射としては、タングステンカーバイド溶射、アルミナセラミック溶射などを使用することができる。塗膜形成としてはＰＶＤコーティング、ＣＶＤコーティングなどを使用することができる。これらは一般的なロール製造メーカーによって製作することができ、それを購入することができる。

図２は、本発明の溶液流延製膜方法によりセルロースエステルフィルムを製造する方法を実施する装置のいま１つの例を示すもので、流延支持体（２１）としてドラムを用いている。

同図において、上記の方法と同様にドープを調製し、ドープを流延ダイ（２）からハードクロム鍍金が施されたドラムよりなる流延支持体（２１）上に流延してウェブ（１０）を得、ウェブ（１０）がドラムよりなる流延支持体（２１）の回転によってほぼ３／４周移動したところで、剥離ロール（６）により剥離する。

ドープは、加圧型定量ギヤポンプを通して流延ダイ（２）に送液され、流延位置においてドラムよりなる流延支持体（２１）上に、流延ダイ（２）からドープを流延する。

また、流延支持体（２１）としてドラムを用いる場合には、製膜時のドラムの温度は、１０℃以下に冷却することが好ましく、０℃以下に冷却するとより好ましく、−１０℃以下に冷却することがさらに好ましい。ドラム表面に流延されたドープは冷却ゲル化によりゲル膜の強度（フイルム強度）が増加して、さらに剥ぎ取りまでの間で乾燥が促進されることによってもゲル膜の強度（フイルム強度）が増加する。

流延支持体（２１）としてドラムを用いる方式においては、流延支持体（２１）上では、ウェブ（１０）が流延支持体（２１）から剥離可能な膜強度となるまで乾燥固化させるため、ドラムの温度は１０℃以下に冷却することが、好ましく、０℃以下に冷却するとより好ましく、−１０℃以下に冷却するのが、さらに好ましい。

溶液流延製膜法によるセルロースエステルフィルムの製造方法において、流延支持体（２１）としてドラムを用いる方式においても、ドラムよりなる流延支持体（２１）からウェブ（１０）を剥離する時のウェブの残留溶媒量を８０〜１７０重量％、テンター（４）に入る時のウェブの残留溶媒量を２〜２０重量％とするのが、好ましい。

なお、図２において、その他の点は、上記図１の場合と同様であり、図面において同一のものには、同一の符号を付した。

つぎに、流延支持体としてエンドレスベルト（１）を用いる方式、あるいはまたドラム（２１）を用いる方式のいずれにおいても、画像表示部材用フィルムの製造には、ウェブ（またはフィルム）（１０）の両側縁部をクリップ等で固定して延伸するテンター方式が知られており、平面性や寸法安定性を向上させるために好ましい。

特に、流延支持体（１）（２１）から剥離した後の初期乾燥装置（３）では、溶媒の蒸発によってウェブ（またはフィルム）は幅手方向に収縮しようとする。高温度で乾燥するほど収縮が大きくなる。この収縮は可能な限り抑制しながら乾燥することが、でき上がったフィルムの平面性を良好にする上で好ましい。

テンター（４）による延伸工程においては、例えばセルロースエステルフィルムを製造する際の延伸倍率は、製膜方向もしくは幅手方向に対して、１．０１〜３倍であり、好ましくは１．５〜３倍である。２軸方向に延伸する場合、高倍率で延伸する側が、１．０１〜３倍であり、好ましくは１．５〜３倍であり、もう一方の方向の延伸倍率は０．８〜１．５倍、好ましくは０．９〜１．２倍に延伸することができる。

製膜工程のこれらの幅保持あるいは横方向の延伸は、テンター（４）によって行なうことが好ましく、ピンテンターでもクリップテンターでもよい。

なお、テンター（４）による延伸工程においては、テンター（４）の底の前寄り部分から吹込まれ、テンター（４）の天井の後寄り部分から排出せられる温風（１２）によってウェブ（１０）が、延伸と共に乾燥されている。

テンター（４）による延伸工程の後に、後乾燥装置（５）を設けることが好ましい。後乾燥装置（５）内では、側面から見て千鳥配置せられた複数の搬送ロール（８）によってウェブ（１０）が蛇行せられ、その間にウェブ（１０）が乾燥せられるものである。また、後乾燥装置（５）でのフィルム搬送張力は、ドープの物性、剥離時及びフィルム搬送工程での残留溶媒量、後乾燥装置（５）での温度等に影響を受けるが、３０〜２５０Ｎ／ｍが好ましく、６０〜１５０Ｎ／ｍがさらに好ましい。８０〜１２０Ｎ／ｍが最も好ましい。

なお、ウェブ（またはフィルム）（１０）を乾燥させる手段は、特に制限なく、一般的に熱風、赤外線、加熱ロール、マイクロ波等で行なう。簡便さの点から熱風で乾燥するのが好ましく、例えば後乾燥装置（５）の底の前寄り部分から吹込まれ、後乾燥装置（５）の天井の後寄り部分から排出せられる温風（１３）によって乾燥される。乾燥温度は４０〜１６０℃が好ましく、５０〜１６０℃が平面性、寸法安定性を良くするため、さらに好ましい。 これら流延から後乾燥までの工程は、空気雰囲気下でもよいし、窒素ガスなどの不活性ガス雰囲気下でもよい。この場合、乾燥雰囲気を溶媒の爆発限界濃度を考慮して実施することは勿論のことである。

乾燥時のウェブ搬送張力は、３０〜３００Ｎ／幅ｍであり、４０〜２７０Ｎ／幅ｍが、より好ましい。

乾燥工程及び／又は熱矯正装置の前及び／又は後に、ウェブ（またはフィルム）（１０）表面のクリーン化装置が配置されるのが、好ましい。

クリーン化装置は、搬送途中のウェブ（またはフィルム）（１０）に対し、超音波振動を与えるとともに、表面に高圧風を吹き当てて付着物を吹き飛ばして吸引し、付着している粉塵などを除去するものである。この他、火炎処理（コロナ処理、プラズマ処理）を行なう方式、粘着ロールを設置する方式など、公知の手段・方法を特別の制限なく用いることができる。

なお、配置するクリーン化手段は、単一であってもよいし、２以上の複数であってもよい。

ウェブ（１０）に対する粉塵などの付着は、静電気の作用による場合が多いので、上記のクリーン化装置の前に除電手段、例えば、除電バーを配置してウェブ（１０）の静電気を除去することが好ましい。除電バーとしては、公知のものを特別の制限なく用いることができる。

乾燥工程では、ウェブ（またはフィルム）（１０）に含有される可塑剤が蒸発し、ロールや壁面においてコンデンスする現象を抑制する対策として、単位時間当たり供給風量に対して特定量以上の新鮮なガスを流入させることが好ましい。そして、供給する新鮮ガスの量は、全供給風量の５〜５０％に設定することが好ましい。

新鮮ガス供給量を５〜５０％にしているのは、５％未満では、新鮮ガス量が少なすぎて可塑剤コンデンスを抑制しきれないためであり、５０％を超えると新鮮ガス量が多すぎ、ランニングコストで無駄が多くなるためである。

上記の対策の他、例えば、つぎのような構成が採用可能である。第１に、乾燥・矯正工程室内の空気を一部循環させ、クーラーコイルなどに通すことにより可塑剤を強制的に除去した後、ヒーターで規定温度に上昇させる構成、第２に、可塑剤が金属面に接触する部分の温度を上げる構成、例えば、蒸気・面ヒーターなどにより金属面弥接触する部分の温度を上げる構成である。第３に、ロール面上での可塑剤の蒸気圧を下げるために、新鮮空気を供給する構成である。新鮮空気を供給する手段としては、ロールの近傍に幅手方向にスリットを設け、パンチ板箱からエア風を供給し、供給空気の風速分布を抑える構成などが採用されるが、これに限定されるものではない。

なお、乾燥工程あるいは熱矯正工程室あるいはそれらから出てきたフィルムの冷却工程から、フィルムを出す際のフィルム温度は、６０℃以下とすることが好ましい。

ここで、６０℃を超える温度で矯正、冷却工程ボックスから搬出した場合には、可塑剤のコンデンスが発生しやすい条件下にあるからである。

つぎに、ポリマーフィルムの両側縁部に設けるエンボスについて説明する。搬送乾燥工程を終えたポリマーフィルムに対し、巻取工程に導入する前段において、エンボス加工装置によりフィルムにエンボスを形成する加工が行なわれる。エンボス加工装置としては、特開昭６３−７４８５０号公報に記載されている装置が利用できる。

ここで、エンボスの高さｈ（μｍ）は、フィルム膜厚Ｔの０．０５〜０．３倍の範囲、幅Ｗは、フィルム幅Ｌの０．００５〜０．０２倍の範囲に設定する。例えばフィルム膜厚４０μｍ、フィルム幅１００ｃｍであるとき、エンボスの厚みは２〜１２μｍ、エンボス幅は５〜３０ｍｍに設定する。

エンボスは、フィルムの両面に形成してもよい。この場合、エンボスの高さｈ1＋ｈ2（μｍ）は、フィルム膜厚Ｔの０．０５〜０．３倍の範囲、幅Ｗはフィルム幅Ｌの０．００５〜０．０２倍の範囲に設定する。例えばフィルム膜厚４０μｍであるとき、エンボスの高さｈ1＋ｈ2（μｍ）は２〜１２μｍに設定する。エンボス幅は５〜３０ｍｍに設定する。

エンボス高さの下限については、フィルム間の部分的な密着ムラを防ぐために必要な高さから、一方、上限は、これ以上にするとエンボスが高すぎるため、ロール状製品形態が馬の背状に多角形状に変形し、故障を誘発するからである。

エンボスの幅については、エンボス部は最終的にロス部分となるため少なくしたいが、例えばフィルム厚みを８０μｍから４０μｍへと薄膜化していった際、フィルム〜ロール間の摩擦力が、５０μｍを境にグリップ力が極端に減少することが判明、さらにフィルム製膜速度を３０ｍ／分以上に高速化していった際、特に５０ｍ／分以上でフィルム〜ロール間の摩擦力が極端に減少することが判明した。このため、特に５０μｍ以内の薄膜フィルムで、５０ｍ／分以上の高速製膜時において、フィルムのすべりを抑えるための最低限必要なエンボス幅である。但し、前述のエンボスの高さともリンクしており、ピラミッド状、馬の背、多角形状、巻きずれ故障を全てクリアーするエンボス高さ×エンボス幅を決定したものである。なお、エンボスは、フィルムの両端部だけでなく中央部部分にも配置することができる。

本発明において、巻取前及び巻取部直後に除電器を設置し、フィルムを除電するのが好ましい。

除電器は、元巻を再繰り出しした際の帯電電位が±２ＫＶ以下となるように、巻取時に除電装置あるいは強制帯電装置により逆電位を与える構成で行なうことができるが、強制帯電電位が、１〜１５０Ｈｚで正負交互に変換される除電器により除電する構成とすることもできる。

また、上記の除電器に代えて、イオン風を発生させるイオナイザーや除電バーを利用することができる。ここで、イオナイザー除電は、エンボス加工装置から搬送ロールを経て巻き取られていくフィルムに向けてイオン風を吹き付けることによって行なわれる。イオン風は、除電器により発生される。除電器としては、公知のものを制限なく用いることができる。

製膜巻取り時の除電は、元巻を再繰出しして機能性膜塗工する際、帯電電位が±２ＫＶ以上あると塗布ムラを誘発するためであり、特に薄膜、高速化を追求した場合、再繰り出し時のフィルム剥離帯電が高くなるため、製膜時除電は必須となる。

巻取り工程は、乾燥が終了したフィルム（２０）を巻取り装置（１４）によって巻き取り、セルロースエステルフィルムの元巻を得る工程である。乾燥を終了するフィルム（２０）の残留溶媒量は、０．５重量％以下、好ましくは０．１重量％以下とすることにより寸法安定性の良好なフィルムを得ることができる。

フィルムの巻取り方法は、一般に使用されているワインダーを用いればよく、定トルク法、定テンション法、テーパーテンション法、内部応力一定のプログラムテンションコントロール法等の張力をコントロールする方法があり、それらを使い分ければよい。

巻取りコア（巻芯）への、フィルムの接合は、両面接着テープでも、片面接着テープでもどちらでもよい。

初期巻取開始時は、巻取り張力は２８０Ｎ／ｍ幅以下、エンボス部のみタッチロール巻取の押圧力＋巻取初期張力が６０Ｎ／ｍ幅以上となるよう巻き取るのが好ましい。

セルロースエステルフィルムの膜厚（Ｔ）は、使用目的によって異なるが、仕上がりフィルムとして、通常３５〜８５μｍの範囲が好ましく、特に液晶画像表示装置用フィルムとしては４０〜８０μｍの範囲が用いられる。

膜厚の調節には、所望の厚さになるように、ドープ濃度、ポンプの送液量、ダイの口金のスリット間隙、ダイの押し出し圧力、流延支持体の速度等をコントロールするのがよい。

また、膜厚を均一にする手段として、膜厚検出手段を用いて、プログラムされたフィードバック情報を上記各装置にフィードバックさせて調節するのが、好ましい。

本発明において、セルロースエステルフィルムは、抗張力がＭＤ方向、ＴＤ方向共に９０〜１７０Ｎ／ｍｍ^２であることが好ましく、特に１２０〜１６０Ｎ／ｍｍ^２であることが好ましい。

含水率としては０．１〜５％が好ましく、０．３〜４％がより好ましく、０．５〜２％であることがさらに好ましい。

本発明において、セルロースエステルフィルムは、透過率が９０％以上であることが望ましく、さらに好ましくは９２％以上であり、さらに好ましくは９３％以上である。また、ヘイズは０．５％以下であることが好ましく、特に０．１％以下であることが好ましく、０％であることがさらに好ましい。

本発明において、セルロースエステルフィルムにおいては、カール値は絶対値が小さい方が好ましく、変形方向は、＋方向でも、−方向でもよい。カール値の絶対値は３０以下であることが好ましく、さらに好ましくは２０以下であり、１０以下であることが特に好ましい。なお、カール値は、曲率半径（１／ｍ）で表わされる。

本発明の方法により製造されたセルロースエステルフィルムからなる偏光板用保護フィルムを用いることにより、薄膜化とともに、耐久性及び寸法安定性、光学的等方性に優れた偏光板を提供することができる。

ここで、偏光フィルムは、従来から使用されている、例えば、ポリビニルアルコールフィルムの如き延伸配向可能なフィルムを、沃素のような二色性染料で処理して縦延伸したものである。偏光フィルム自身では、十分な強度、耐久性がないので、一般的にはその両面に保護フィルムとしての異方性のないセルローストリアセテートフィルムを接着して偏光板としている。

上記において、偏光板は、上記偏光フィルムに、本発明の方法により製造されたセルロースエステルフィルムからなる位相差フィルムを貼り合わせて作製してもよいし、また位相差フィルムを保護フィルムも兼ねて、直接偏光フィルムと貼り合わせて作製してもよい。貼り合わせる方法は、特に限定はないが、水溶性ポリマーの水溶液からなる接着剤により行なうことができる。この水溶性ポリマー接着剤は完全鹸化型のポリビニルアルコール水溶液が好ましく用いられる。さらに、若干前述したが、長手方向に延伸し、二色性染料処理した長尺の偏光フィルムと長尺の位相差フィルムとを貼り合わせることによって長尺の偏光板を得ることができる。偏光板はその片面または両面に感圧性接着剤層（例えば、アクリル系感圧性接着剤層など）を介して剥離性シートを積層した貼着型のもの（剥離性シートを剥すことにより、液晶セルなどに容易に貼着することができる）としてもよい。

上記の偏光板は、一般的な方法で作製することができる。例えば、セルロースエステルフィルムをアルカリケン化処理し、ポリビニルアルコールフィルムをヨウ素溶液中に浸漬、延伸して作製した偏光膜の両面に、完全ケン化型ポリビニルアルコール水溶液を用いて貼り合わせる方法がある。アルカリケン化処理とは、水系接着剤の濡れを良くし、接着性を向上させるために、セルロースエステルフィルムを高温の強アルカリ液中に漬ける処理のことをいう。

本発明の方法により製造されたセルロースエステルフィルムには、ハードコート層、防眩層、反射防止層、防汚層、帯電防止層、導電層、光学異方層、液晶層、配向層、粘着層、接着層、下引き層等の各種機能層を付与することができる。これらの機能層は塗布あるいは蒸着、スパッタ、プラズマＣＶＤ、大気圧プラズマ処理等の方法で設けることができる。

また偏光板は、上記のセルロースエステルフィルムが、偏光フィルムの両側に配置された２枚の偏光板保護フィルムのうちの少なくともいずれか一方を構成するもので、このようにして得られた偏光板が、液晶セルの片面または両面に設けられ、これを用いて、液晶表示装置が得られる。

本発明の方法により製造されたセルロースエステルフィルムからなる偏光板用保護フィルムを用いることにより、薄膜化とともに、耐久性及び寸法安定性、光学的等方性に優れた偏光板を提供することができる。

さらに、この偏光板を用いた液晶表示装置は、長期間に亘って安定した表示性能を維持することができるものである。

液晶表示装置は、液晶層を挟持する一対の基板からなるＩＰＳモードにて駆動される液晶セルと当該液晶セルの両側に直交状態に配置される一対の偏光板とを有する液晶表示装置であって、少なくとも一方の偏光板の液晶セル側に上記本発明による方法により製造されたセルロースエステルフィルムが備えられているものである。

また本発明は、特に、本発明の方法により製造されたセルロースエステルフィルムを用いた広範囲にわたり高コントラスト比を有する見やすい表示を実現可能な画像表示装置、特にＩＰＳモードで動作する液晶表示装置を提供するものである。

なお、本発明の方法により製造されたセルロースエステルフィルムは、その他、反射防止用フィルムあるいは光学補償フィルムの基材としても使用できる。

以下、実施例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は、これらに限定されるものではない。

本発明の方法により、光学フィルムとしてのセルロースアセテートプロピオネートフィルムを作製した。

実施例１
（ドープ組成）
セルロースアセテートプロピオネート １００重量部
トリフェニルフォスフェート ５．５重量部
エチルフタリルエチルグリコレート ５．５重量部
メチレンクロライド ４００重量部
エタノール ４５重量部
チヌビン１０９（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製） ０．５重量部
チヌビン１７１（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製） ０．５重量部
アエロジル９７２Ｖ（日本アエロジル株式会社製） ０．２重量部
上記のドープ組成の材料を、密閉容器に投入して混合し、温度８０℃まで昇温した後、３時間攪拌を行なって完全に溶解した。その後、攪拌を停止し、液温を４３℃まで下げ、濾過精度０．００５ｍｍの濾紙を用いて濾過を行なった。これを一晩静置することでドープ中の気泡を脱泡させた。

そして、図３に示すように、具体的に、流延支持体（１）の幅手方向中央部の流延面に流延する高粘度のドープとして、上記のドープを使用した。このドープの粘度は、１００００（Ｐａ・秒）であった。

これに対し、流延支持体（１）の幅手方向両端部の流延面に流延する低粘度のドープとして、上記のドープ組成に、メチレンクロライド８０重量部、及びエタノール９重量部をさらに加えることにより、粘度８０００（Ｐａ・秒）の低粘度ドープを調製した。

なお、ドープの粘度測定は、落球法により行なった。すなわち、ドープの落球法による粘度測定は、内径４０ｍｍの粘度管をドープで満たし、温度３５℃とし、ドープ中に、直径６．３４２〜６．３５０ｍｍ、および重量１．０２６〜１．０３９ｇの鋼球を投下し、２５０ｍｍの落下に要する時間（秒）を測定することによって求められた粘度である。ドープ粘度の調節は、セルロースアセテートプロピオネート濃度のほか、溶剤の添加量や、添加剤の添加量を適宜設定することによって行なうことができる。

ついで、図１に示す溶液流延製膜装置を用い、ドープを温度３５℃で、流延ダイ（２）から、幅２４００ｍｍおよび温度２５℃の鏡面処理されたステンレス鋼製エンドレスベルト支持体（１）上に幅２２００ｍｍに流延した。

流延ダイ（２）としては、その内部が、幅手方向に２：６：２の割合で、３つに分割されており、両端部の低粘度ドープと、中央部の高粘度ドープの互いに粘度の異なる３つのドープを流すことができるものを使用した。

つぎに、ステンレス鋼製エンドレスベルト支持体（１）上で、残留溶媒量が８０重量％になるまで溶媒を蒸発させ、ウェブ（フィルム）（１０）をベルト支持体（１）から剥離した。ついで、剥離後のウェブ（１０）は初期乾燥装置（３）に導入した。初期乾燥装置（３）内では、側面から見て千鳥配置せられた多数の搬送ロール（７）によってウェブ（１０）が蛇行せられ、その間にウェブ（１０）は初期乾燥装置（３）の底の前寄り部分から吹込まれ、初期乾燥装置（３）の天井の後寄り部分から排出せられる温風（１１）によって乾燥させた。

この実施例では、ベルト支持体（１）からウェブ（１０）を剥離する時のウェブ（１０）の残留溶媒量を８０重量％、テンター（４）に入る時のウェブ（１０）の残留溶媒量を８重量％とし、これらの間の初期乾燥装置（３）の乾燥温度を７０℃とした。

テンター（４）では、ウェブ（１０）の幅手方向（ＴＤ方向）の両端部を把持し、ウェブ（１０）の幅手方向に延伸率１５％で延伸した。

延伸工程においては、テンター（４）の底の前寄り部分の温風吹出しスリット口から温度１４０℃で温風（１２）が吹込まれ、テンター（４）の天井の後寄り部分の排出口から排気風が排出せられることによって、ウェブ（１０）を延伸するとともに、乾燥した。

つぎに、延伸後のフィルム（ウェブ）（１０）を、後乾燥装置（５）に導入した。後乾燥装置（５）では、これの底の前寄り部分の温風入口から吹込まれる温度１２０℃の乾燥風（１３）によって乾燥させた。

後乾燥装置（５）による乾燥後に、フィルム（２０）の左右両端部に、エンボスリング及びバックロール（図示略）によってエンボス加工（ナール加工）を施して、フィルム端部に１０ｍｍ幅のエンボス部を付与した後、エンボス部を具備する最終製品幅２０００ｍｍ、および膜厚８０μｍのセルロースアセテートプロピオネートフィルム（２０）を、巻取り装置（１４）によって巻き取った。

実施例２〜５
上記実施例１の場合と同様に、セルロースアセテートプロピオネートフィルムを製造するが、上記実施例１の場合と異なる点は、流延支持体（１）の幅手方向中央部の流延面に流延する高粘度のドープとしては、上記の粘度１００００（Ｐａ・秒）のドープを使用するが、下記の表１に示すように、流延支持体（１）の幅手方向両端部の流延面に流延する低粘度のドープとして、溶剤であるメチレンクロライド、及びエタノールの使用量を変化させることにより、実施例２では、粘度９０００（Ｐａ・秒）の低粘度ドープを使用し、実施例３では、粘度５０００（Ｐａ・秒）の低粘度ドープを使用し、実施例４では、粘度４０００（Ｐａ・秒）の低粘度ドープを使用し、実施例５では、粘度９５００（Ｐａ・秒）の低粘度ドープを使用した点にある。

そして、その他の点は、上記実施例１の場合と同様にして、実施例２〜５の各種のセルロースアセテートプロピオネートフィルムを作製した。

比較例１
比較のために、上記実施例１の場合と同様に、セルロースアセテートプロピオネートフィルムを製造するが、上記実施例１の場合と異なる点は、流延支持体（１）の幅手方向中央部の流延面に流延する高粘度のドープ、及び流延支持体（１）の幅手方向両端部の流延面に流延する低粘度のドープとして、共に、上記の粘度１００００（Ｐａ・秒）のドープを使用した点にある。

そして、その他の点は、上記実施例１の場合と同様にして、比較例１のセルロースアセテートプロピオネートフィルムを作製した。

（フィルムの評価）
上記のようにして作製した実施例１〜５及び比較例１のセルロースアセテートプロピオネートフィルムについて、フィルム幅手方向端部の横段状スジの発生状態を目視により評価し、得られた結果を下記の表１に示した。

ここで、フィルム幅手方向端部の横段状のスジの発生状態の評価は、下記のランク付けにより行なった。

フィルム幅手方向端部の横段状スジの発生
Ａ：フィルム幅手方向の横段状スジが未発生、偏光板に加工しても問題なし
Ｂ：フィルム幅手方向の横段状スジがわずかに発生しているが、
スジのピッチが５ｍｍ以上で、偏光板に加工してもほとんど問題がない
Ｃ：フィルム幅手方向の横段状スジが発生し、スジのピッチが５ｍｍ未満で、
偏光板に加工すると、問題がある
また、上記のようにして作製した実施例１〜５のセルロースアセテートプロピオネートフィルムについて、フィルム幅手方向端部の横段状スジの発生状態を目視により評価するとともに、フィルムの泡巻き込みによる面故障の発生状態を目視により評価し、得られた結果を下記の表１にあわせて示した。なお、比較例１で作製したセルロースアセテートプロピオネートフィルムについては、フィルム幅手方向の横段状スジの発生が顕著であり、偏光板の加工には使用できないものであるため、フィルムの泡巻き込みによる面故障発生の評価については、実施しなかった。

ここで、フィルムの泡巻き込みによる面故障の発生状態幅手方向端部の横段状のスジの発生状態の評価は、下記のランク付けにより行なった。

フィルムの泡巻き込みによる面故障の発生
Ａ：フィルムに泡巻き込みによる面故障の発生が無い、
偏光板に加工しても問題なし
Ｂ：フィルムに泡巻き込みによる面故障の発生がわずかにあるが、
偏光板に加工してもほとんど問題がない
Ｃ：フィルムの泡巻き込みによる面故障が発生しており、
偏光板に加工すると、問題がある

上記表１から明らかなように、本発明の実施例１〜５で作製されたセルロースアセテートプロピオネートフィルムによれば、フィルム幅手方向の横段状スジが未発生で、偏光板に加工しても問題ないか、またはフィルム幅手方向の横段状スジがわずかに発生しているが、スジのピッチが５ｍｍ以上で、偏光板に加工してもほとんど問題がないものであり、またフィルムに泡巻き込みによる面故障の発生が無く、偏光板に加工しても問題がないか、またはフィルムに泡巻き込みによる面故障の発生がわずかにあるが、偏光板に加工してもほとんど問題がないものであった。

このように、本発明の方法によれば、流延支持体（１）上に流延するセルロースアセテートプロピオネートドープとして、異なる粘度を有する２種類のドープを用い、かつ流延支持体（１）の幅手方向中央部の流延面に流延するドープの粘度よりも、流延支持体（１）の幅手方向両端部の流延面に流延するドープの粘度を低くすることで、フィルムの平面性を均一に保ちながらも、広幅化に対応した幅手方向両端部までも使用可能なセルロースアセテートプロピオネートフィルムの製造することができ、フィルムの生産性を大幅に向上させることができた。

これに対し、比較例１のように、高粘度ドープと低粘度ドープとして、同じ粘度のドープを使用した場合には、フィルム幅手方向の横段状スジが発生し、スジのピッチが５ｍｍ未満であり、偏光板に加工すると、問題があった。

本発明の光学フィルムの製造方法を実施する装置の１例を示す概略フローシートである。 同いま１つ例を示す概略フローシートである。 本発明の光学フィルムの製造方法の実施形態を示す説明図である。

１：エンドレスベルト支持体（流延支持体）
２：流延ダイ
３：初期乾燥装置
４：テンター
５：後乾燥装置
６：剥離ロール
７：搬送ロール
８：搬送ロール
１０：ウェブ
１１：温風
１２：温風
１３：温風
１４：巻取り装置
２０：セルロースアセテートプロピオネートフィルム
２１：ドラムよりなる流延支持体

Claims (1)

1. 溶液流延製膜法による光学フィルムの製造方法において、流延支持体の幅手方向中央部の流延面に流延する樹脂溶液（ドープ）の粘度よりも、流延支持体の幅手方向両端部の流延面に流延するドープの粘度を低くし、 流延支持体の幅手方向中央部の流延面に流延するドープの粘度（Ｐａ・秒）をＶ1とし、流延支持体の幅手方向両端部の流延面に流延するドープの粘度（Ｐａ・秒）をＶ2とするとき、下記式の関係が成り立つことを特徴とする、光学フィルムの製造方法。
   ０．５×（Ｖ1）≦Ｖ2≦０．９×（Ｖ1）
   ここで、流延支持体の幅手方向両端部の流延面とは、流延支持体の幅手方向の両端からそれぞれ内側に、流延支持体の全幅の１０〜２０％に相当する流延面をいゝ、流延支持体の幅手方向中央部の流延面とは、流延支持体の幅の残部をいうものとする。

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