JP5227859B2 - 製品組立方法 - Google Patents

Description

本発明は、必要な各種の部品を組付け受け部材に手作業で組み付けて一つの製品を組み立てる製品組立方法に係り、特に多品種少量生産の製品の組立に好適な製品組立方法に関する。

例えば一定の制御目的用に製作される制御盤、あるいは特定の機能目的で製作されるワークステーションやサーバのような電子機器などの製品については、それらの組立、あるいはそれらに組み込む部品ユニットなどの組立を手作業で行う場合が少なくない。

具体的にいうと、例えば制御盤に組み込まれる部品ユニットの場合であれば、例えば一枚板で構成された基盤部材を組付け受け部材とし、これに各種の必要部品を所定の組立手順で手作業により順次組み付けて一つの製品を完成させる。このような製品組立方法の場合、組立作業のための主な機器類として、それぞれ台車構造とされる場合の多い部品ストッカと作業台が用いられる。すなわち部品ストッカには、目的製品の組立に必要な各種の部品を種類ごとに区分け収納して用意してあり、また作業台には組付け受け部材が一定のセット状態で載置されている。そして作業者は、所定の組立手順に応じて現時点で組付け対象となる部品（以下、現時組付け部品と呼ぶ）を部品ストッカから取り出す部品取出し作業と、部品取出し作業で取り出した現時組付け部品を作業台上に載置の組付け受け部材における該当組付け位置に組み付ける部品組付け作業を交互に必要な回数繰り返すことで一つの製品の組立作業を行う。

以上のような手作業による製品の組立にあっては、現時組付け部品の確認やその組付け位置の確認などを伴うことから作業効率の問題があり、また現時組付け部品の選択ミスや組付けミスのような作業ミスの問題がある。特に、多品種少量生産の製品の場合は、必要な部品の選択や組付けに習熟する間もなく扱う製品が変わる場合の多いことから、作業効率が低下し易く、また作業ミスを招く可能性も高くなる。こうしたことから、作業効率を高めたり、作業ミスを低減したりするための様々な技術が提案されている。例えば特許文献１〜特許文献３に開示の例がその代表的なものである。

特許文献１は作業指示システムについて開示している。その作業指示システムは、作業台上での組立作業における作業内容をプロジェクタにより作業台上の生産対象物の近傍に表示するようにされている。これにより、組立用の図面や指示書などを参照するために生産対象物から作業者が視線をそらす必要がなくなり、作業効率を高めるとともに、作業ミスが低減することが可能となる。

特許文献２は、基板組立装置について開示している。その基板組立装置は、スポット光照射手段、部品載置手段、プリント基板載置手段、部品の組立に関する各種データを記憶する記憶手段、及び記憶手段に記憶されたデータに基づいてプリント基板上の部品挿入位置にスポット光を照射するようスポット光照射手段を制御する制御手段を備える。そして制御手段による制御の下で部品挿入位置を指示する第１のスポット光や部品の極性又は挿入方向を指示する複数の第２のスポット光を照射するようになっている。このような基板組立装置によれば、スポット光の照射により、部品の挿入位置や挿入方向をプリント基板上に直接的に指示できるので、作業効率を高めるとともに、作業ミスを低減することが可能となる。

特許文献３は、製造作業指示装置について開示している。その製造作業指示装置は、作業台上に載置の基板などに投影機構により作業指示情報を投影して作業者に作業指示を与えるようになっており、基本的には特許文献１の作業指示システムと同様である。ただ、特許文献３の製造作業指示装置では、作業指示情報として部品の詳細形状を表す図形や映像を用い、それらの図形や映像を当該部品の取付け方向に一致させて投影することも考慮しており、これにより作業指示をより具体的かつ直接的に行うことができ、したがって作業効率の向上と作業ミスの低減のいずれにも、より優れた効果を期待できる。

特開２００２−１６９６０４号公報 特開２００１−２１０９９１号公報 特開２００２−１０８４３５号公報

上記特許文献１〜特許文献３に開示される各技術は、製品の組立に関する作業指示を作業台上に表示し、これにより作業効率の向上と作業ミスの低減を図るという点で共通している。しかしこれら従来の技術に共通する作業指示の作業台上への表示という手法だけでは、作業ミスの低減に限界がある。

例えば特許文献１の作業指示システムの場合、作業指示を作業台上の生産対象物の近傍に表示するようにしている。このため該当部品の組付け位置が必ずしも明確にならず、作業者に組付け位置特定に関する負担を強いることになり、それにより作業ミスが発生する余地を残すことになる。また作業ミスの低減にとっては、作業指示により部品の組付け状態をイメージさせ易くすることが大きな意味を持つが、この点でも不十分なものがあり、作業ミスが発生する余地を残すことになる。

また特許文献２の基板組立装置は、スポット光の照射により作業指示を表示するものであることから、特許文献１の作業指示システムの場合と同様に、部品の組付け状態についてのイメージ喚起性に不十分なものがあり、作業ミスが発生する余地を残すことになる。

これら特許文献１の作業指示システムや特許文献２の基板組立装置に比べ、特許文献３の製造作業指示装置は、部品の組付け状態についてのイメージ喚起性という点で優れる。すなわち特許文献３の製造作業指示装置では、作業指示情報として部品の詳細形状を表す映像などを用い、その映像などを当該部品の取付け方向に一致させて投影することも配慮しており、これにより作業指示をより具体的かつ直接的に行うことができ、したがって部品の組付け状態についてのイメージ喚起性に優れている。ただ、作業台上に投影される部品の映像などにはある程度の歪みが生じるのを避けられない場合も少なくなく、そのような場合にはイメージ喚起性などが低下し、作業ミス発生の余地を残すことになるのを避け難い。

こうしたことから、作業指示の作業台上への表示という手法による作業ミスの低減に加えて、さらに作業ミスを低減できるようにする、より具体的には、作業ミスによる製品不良の発生をより一層低減できるようにする手法がさらに求められることになる。

本発明はこうした要望に応えるためになされたものであり、必要な部品を所定の組立手順で組付け受け部材に手作業で組み付けて一つの製品を組み立てる製品組立について、作業ミスによる製品不良の発生をより一層低減できるようにすることを課題としている。

本発明では、上記課題を解決するために、目的製品の組立に必要な各種の部品を種類ごとに区分けして収納する部品ストッカから所定の組立手順に応じて現時点で組付け対象となる現時組付け部品を指示ランプの点灯に従って手作業で取り出す部品取出し工程、及び前記部品取出し工程で取り出した前記現時組付け部品を作業台上に載置の組付け受け部材における該当組付け位置に手作業で組み付ける部品組付け工程を含み、前記部品取出し工程と前記部品組付け工程を交互に必要な回数繰り返すことで前記目的製品の組立作業を行うようになっている製品組立方法において、前記部品取出し工程で取り出された前記現時組付け部品の映像を前記組付け受け部材における該当組付け位置に前記現時組付け部品の前記組付け受け部材への正しい組付け状態に対応させて投射する作業指示映像投射工程を前記部品取出し工程と前記部品組付け工程の間に含むとともに、前記部品組付け工程を経て前記組付け受け部材に組み付けられた前記現時組付け部品の組付け状態を検査カメラにて撮影して組付け状態検査画像を取得し、前記組付け状態検査画像を予め用意してある標準組付け状態画像と比較することで前記現時組付け部品の組付け状態の合否を判定する組付け状態判定工程を前記部品組付け工程と前記部品取出し工程の間に含み、前記作業指示映像投射工程では、前記現時組付け部品が前記部品ストッカから取り出されたことを検出する現時組付け部品取出し検出に連動して前記作業指示映像投射をなすとともに、前記組付け受け部材の前記作業台上への載置状態を前記検査カメラにて撮影して組付け受け部材セット状態検査画像を取得し、前記組付け受け部材セット状態検査画像を予め用意してある標準組付け受け部材セット状態画像と比較することで、前記組付け受け部材のセット状態の標準セット状態からのずれ量を求め、該ずれ量に基づいて前記組付け受け部材の前記作業台への載置状態を検査し、その検査結果に基づいて前記作業指示映像の投射についての制御を調整することを特徴としている。

このような本発明による製品組立方法では、部品取出し工程と部品組付け工程の間における指示映像投射工程で現時組付け部品の映像を組付け受け部材における該当組付け位置に現時組付け部品の組付け受け部材への正しい組付け状態に対応させて投射するようにしていることから、現時組付け部品の正しい組付け状態についてのイメージ喚起性に優れ、これにより作業効率の向上とともに作業ミスの低減をより効果的に図ることができる。と同時に、本発明による製品組立方法では、部品組付け工程後に組付け状態判定工程を設け、現時組付け部品の組付け状態に関する組付け状態検査画像に基づいて現時組付け部品の組付け状態の合否を現時組付け部品の組付けごとに判定し、現時組付け部品の組付け状態が正しくないと判定された場合には、その時点でエラー表示を行って再作業を指示できるようにしている。このため仮に作業ミスが発生してもそれを組立段階で解消することができ、したがって作業ミスが製品不良に結びつくのをより効果的に防止することが可能となり、これにより作業ミスによる製品不良の発生をより一層低減できるようになる。

以上のような製品組立方法については、部品取出し工程における作業者の負担、つまり部品ストッカから現時組付け部品を特定して取り出す作業についての負担を軽減できるようにしてやることで、作業ミスの可能性をさらに低減することが可能となる。こうしたことから、本発明では上記のような製品組立方法について、前記部品ストッカの収納区画ごとに指示ランプを設け、前記指示ランプの点灯により前記現時組付け部品の指示をなすようにしている。

このように指示ランプの点灯により前記現時組付け部品の指示をなすについては、指示した現時組付け部品以外の部品を取り出すという部品選択ミスが発生した場合にそのことを作業者に指摘できるようにすることで、その部品選択ミスをその時点で解消させることができ、作業ミスの可能性をさらに一層低減することが可能となる。こうしたことから、本発明では上記のような製品組立方法について、前記指示ランプの点灯により指示されている前記現時組付け部品以外の前記部品が前記部品ストッカから取り出された場合にエラー表示を行うようにすることを好ましいものとしている。

また上記のような製品組立方法については、作業指示映像投射工程における現時組付け部品の映像の投射タイミングをより適切なものとし、これにより組立作業の流れをよりスムーズなものとすることで、作業効率の向上と作業ミスの低減をより効果的に図れるようにすることが可能となる。こうしたことから、本発明では上記のような製品組立方法について、前記現時組付け部品が前記部品ストッカから取り出されたことを検出する現時組付け部品取出し検出に連動して前記作業指示映像投射をなすようにしている。

また上記のような製品組立方法については、組付け受け部材の作業台への載置状態が関係する。すなわち組付け受け部材の作業台への載置状態が標準載置状態からずれた状態で標準載置状態に対応した作業指示映像の投射制御を行うと、作業指示映像の投射位置が該当の組付け位置から外れてしまうことになるので、これを避けることができるようにするのが好ましい。こうしたことから、本発明では上記のような製品組立方法について、前記組付け受け部材の前記作業台への載置状態を検査し、その検査結果に基づいて前記作業指示映像の投射についての制御を調整するようにしている。

以上のような本発明によれば、必要な部品を所定の組立手順で組付け受け部材に手作業で組み付けて一つの製品を組み立てる製品組立について、作業ミスによる製品不良の発生をより一層低減できるようになる。

一実施形態による製品組立方法で用いられる製品組立設備における機器類の関係を示す図である。 一実施形態による製品組立方法における組立作業の流れを示す図である。

図１に、一実施形態による製品組立方法で用いられる製品組立設備における機器類の関係を示す。製品組立設備は、主な機器類として、部品台車１、作業台車２、プロジェクタ３、検査カメラ４、作業管理装置５、作業管理データサーバ６、及び部品台車コントローラ７を備えている。

部品台車１は、台車構造とされた部品ストッカであり、複数の収納区画１１が設けられており、それらの収納区画１１に目的製品の組立に必要な各種の部品（図示を省略）が種類ごとに区分けして収納されている。また各収納区画１１には、それぞれ部品台車コントローラ７に接続された指示ランプ１２と部品取出し検出スイッチ１３が設けられている。

指示ランプ１２は、部品台車コントローラ７を介した作業管理装置５による制御の下で点灯し、その点灯により現時組付け部品の指示をなす。つまり指示ランプ１２が点灯することにより、その点灯中指示ランプ１２に対応する収納区画１１に収納してある部品が目的製品の所定の組立手順に応じて現時点で組付け対象となる部品としての現時組付け部品であることを作業者に指示するようになっている。

部品取出し検出スイッチ１３は、部品台車１からの部品の取出しを検出するのに機能する。具体的には、部品台車１のいずれかの収納区画１１から部品を取り出すごとに作業者が該当収納区画１１の部品取出し検出スイッチ１３を押下し、これにより部品台車１から部品が取り出されたことについての情報（部品取出し情報）とその取り出された部品の種類情報が部品台車コントローラ７に送られ、さらに作業管理装置５に送られる。

作業台車２は、台車構造とされた作業台であり、作業台面部１４を有しており、そこに組付け受け部材１６を作業し易い角度に傾けた状態でセットして載置できるようにされている。また作業台面部１４の角部には、作業管理装置５に接続する組付け完了スイッチ１５が設けられている。この組付け完了スイッチ１５は、現時組付け部品ごとの組付け完了を入力するのに用いられる。つまり一つの現時組付け部品の組付け受け部材１６への組付けが完了するごとに組付け完了スイッチ１５を作業者が押下し、これにより当該現時組付け部品の組付け完了情報が作業管理装置５に入力される。ここで、本実施形態では制御盤に組み込まれる部品ユニットを目的製品とする場合であり、組付け受け部材１６は、制御盤用の部品ユニットの組立基盤であり、一枚板構造の例となっている。

プロジェクタ３は、投射装置であり、作業台車２に載置の組付け受け部材１６を投射画面とすることができるように取り付けて設けられている。このプロジェクタ３は、作業管理装置５による管理の下で作動するようにされており、現時組付け部品の組付け受け部材１６への組付けに関する作業指示を組付け受け部材１６に投射する。プロジェクタ３による作業指示の投射は、現時組付け部品の映像を組付け受け部材１６における該当の組付け位置に当該現時組付け部品の正しい組付け状態に対応させて投射するようにしてなされる。またプロジェクタ３は、必要に応じ、現時組付け部品の映像に加えて、組付けに関する注意事項などの補助的作業指示の投射も行う。

ここで、現時組付け部品の映像とは、各部品を適切な角度から撮影して得られる映像や各部品の適切な角度によるグラフィック映像などであり、それを組付け受け部材に投射した際に当該現時組付け部品の組付け状態のイメージ喚起性に優れるような映像として作成される。また現時組付け部品の正しい組付け状態に対応する投射とは、例えば当該現時組付け部品の組付けについて方向性がある場合に、その組付け向きに合せるように投射することなどである。

検査カメラ４は、組付け受け部材１６に組み付けられた部品を撮影きるようにして作業台車２に取り付けて設けられている。この検査カメラ４は、作業管理装置５による管理の下で作動するようにされており、一つの現時組付け部品の組付けが完了した際にその現時組付け部品の組付け状態を撮影して組付け状態検査画像を取得し、その組付け状態検査画像を作業管理装置５に送る。また検査カメラ４は、組付け受け部材１６の作業台面部１４へのセット状態（載置状態）を撮影して組付け受け部材セット状態検査画像（組付け受け部材載置状態検査画像）を取得するのにも用いられ、取得した組付け受け部材セット状態検査画像は同様に作業管理装置５に送られる。

作業管理装置５は、適切な処理能力を有するコンピュータで形成されており、当該製品組立設備でなされる製品組立作業を管理する機能を負っている。作業管理装置５が実行する作業管理には、現時組付け部品の取出し管理、作業指示用部品映像（現時組付け部品の映像）の投射管理、組付け状態判定管理、及び組付け受け部材セット状態検査管理などが主なものとしてあり、これら各管理用のコンピュータプログラムが作業管理装置５に組み込まれている。

現時組付け部品の取出し管理には、指示ランプ１２の点灯制御を通じての現時組付け部品の指示が含まれ、また指示ランプ１２の点灯で指示された現時組付け部品以外の部品が部品台車１から取り出された場合にエラー表示を行って現時組付け部品の取出しミスを作業者に指摘する現時組付け部品の取出しミス管理が含まれる。

作業指示用部品映像の投射管理には、作業の進行に応じて投射すべき作業指示用部品映像の選択管理が含まれ、また作業指示用部品映像を組付け受け部材１６における該当の組付け位置に投射するタイミングの管理が含まれる。投射タイミング管理では、部品取出し検出スイッチ１３による部品取出し情報を受け取ることで現時組付け部品取出しを検出し、それに連動させて該当の現時組付け部品の作業指示用部品映像の投射を実行するように管理を行う。

組付け状態判定管理では、検査カメラ４から送られてくる組付け状態検査画像に基づいて現時組付け部品の組付け状態の合否を判定する。その判定は、例えば検査カメラ４からの組付け状態検査画像を予め用意してある標準組付け状態画像と比較することでなされる。組付け状態判定の結果（合格又は不合格）は適宜な手段で作業者に対して表示され、不合格が表示された場合には、組付け作業のやり直しを行うことになる。

組付け受け部材セット状態検査管理では、検査カメラ４から送られてくる組付け受け部材セット状態検査画像に基づいて組付け受け部材１６の作業台面部１４へのセット状態を検査する。その検査は、例えば検査カメラ４からの組付け受け部材セット状態検査画像を予め用意してある標準組付け受け部材セット状態画像と比較することでなされる。この検査で組付け受け部材１６のセット状態が標準セット状態からずれているとされた場合には、そのずれ量を求める。そして求めたずれ量に基づいてプロジェクタ３による作業指示用部品映像の投射制御を調整するようにする。つまり、セット状態が標準セット状態からずれた状態で標準セット状態に対応する投射制御を行うと、作業指示用部品映像の投射位置が該当の組付け位置から外れてしまうことになるので、これを避けるための調整を行うということである。

作業管理データサーバ６は、当該製品組立設備でなされる製品組立作業計画などに関する全般的なデータなどを管理するのに機能し、作業管理装置５からの要求に応じて必要なデータを提供する。

部品台車コントローラ７は、作業管理装置５と部品台車１の間に介在しており、作業管理装置５からの指令に基づいて指示ランプ１２の点灯制御を行い、また部品取出し検出スイッチ１３による入力を受け取って作業管理装置５に送るなどの処理を行う。

以上のような製品組立設備でなされる製品組立作業は、図２に示すような流れで進められ、ステップＳ１〜ステップＳ１１の各作業工程を含む。まずステップＳ１として作業指示入力がなされる。作業指示入力では、例えば目的製品の種類や組立台数などの基本的な作業指示の入力を作業管理装置５に対して行う。

ステップＳ２では作業管理データの展開がなされる。具体的には、作業指示入力を受けて作業管理装置５が入力作業指示に応じて必要となる作業管理データを作業管理データサーバ６に要求し、その転送を受ける。この場合の作業管理データとしては、現時組付け部品の取出し管理、作業指示用部品映像の投射管理、組付け状態判定管理、組付け受け部材セット状態検査管理などの各管理で必要となる各種データなどが主なものである。

ステップ３では組付け受け部材セット状態検査がなされる。具体的には、検査カメラ４により組付け受け部材１６の作業台面部１４へのセット状態を撮影して組付け受け部材セット状態検査画像を取得し、その組付け受け部材セット状態検査画像に基づいて作業管理装置５が組付け受け部材１６の作業台面部１４へのセット状態を検査する。この検査の結果は、上述のようにプロジェクタ３による作業指示用部品映像の投射制御に利用される。

ステップＳ４からは個々の部品の組付け受け部材１６への組付け作業が始まる。部品の組付け作業においては、まずステップＳ４として、目的製品における組立手順に応じて現時点で組付け対象となる部品である現時組付け部品の指示が、該当の収納区画１１における指示ランプ１２の点灯によりなされる。

ステップＳ５では現時組付け部品の取出しがなされる。具体的には、指示ランプ１２が点灯している収納区画１１に収納の部品を現時組付け部品として作業者が手作業で取り出すとともに、部品取出し検出スイッチ１３を押下する。部品取出し検出スイッチ１３が押下されると、上述のように部品取出し情報と部品種類情報が部品台車コントローラ７を経て作業管理装置５に送られ、これにより作業管理装置５は現時組付け部品の取出しを検出する。

ステップＳ６では現時組付け部品取出し判定がなされる。具体的には、ステップＳ５で取出しを検出した現時組付け部品が正しいかを判定する。この判定は、ステップＳ５で取出しを検出した現時組付け部品がステップＳ４で指示した現時組付け部品と同一として行う。判定結果が不同一であった場合には、例えばブザーを鳴らすなどによりエラー表示を行って取出しミスを作業者に指摘する。このエラー表示がなされた場合、ステップＳ４に戻ってステップＳ６までの工程が繰り返されることになる。

ステップＳ７では作業指示用部品映像Ｆの投射がなされる。具体的には、現時組付け部品の映像Ｆを組付け受け部材１６における該当の組付け位置に当該現時組付け部品の正しい組付け状態に対応させて投射する。作業指示用部品映像Ｆの投射は、現時組付け部品の取出し検出に連動してなされる。ただし、この連動投射は、ステップＳ６での現時組付け部品取出し判定の結果が非エラーであることが条件となる。

ステップＳ８では、現時組付け部品の組付けがなされる。現時組付け部品の組付けは、組付け受け部材１６に投射されている当該現時組付け部品の映像Ｆによる作業指示にしたがって行われる。現時組付け部品の映像投射による作業指示は、現時組付け部品の正しい組付け状態についてのイメージ喚起性に優れている。このため、より効率的に組付け作業を進めることができ、また作業ミスが発生する可能性も大幅に低減することができる。

現時組付け部品の組付けが完了すると、ステップＳ９として組付け完了入力がなされる。組付け完了入力は、作業台車２の組付け完了スイッチ１５を作業者が押下することでなされる。

ステップＳ１０では、組付け状態判定がなされる。具体的には、ステップＳ８で組付けがなされた現時組付け部品の組付け状態を検査カメラ４により撮影して組付け状態検査画像を取得し、その組付け状態検査画像に基づいて作業管理装置５が現時組付け部品の組付け状態の合否を判定する。組付け状態判定により不合格とされた場合には、組付け作業のやり直しを行う。不合格には、現時組付け部品が間違っていることによる不合格と現時組付け部品の組付け方（組付け方向など）が間違っていることによる不合格がある。現時組付け部品間違いの場合には、ステップＳ４に戻ってステップＳ９までの工程を繰り返し、組付け方間違いの場合には、ステップＳ７に戻ってステップＳ９までの工程を繰り返すことになる。

ステップＳ１０の判定結果が合格であれば、ステップ１１として組立完了判定を行う。組立完了判定では、現在組立中の製品に必要な部品の全てについて組付けがなされたかを判定する。具体的には、組付け完了入力で得られる各部品の組付け情報をステップＳ２で取得の作業管理データと比較することで、現在組立中の製品に必要な全部品の組付けが完了したかを判定する。この判定結果が否定的であれば、ステップＳ４に戻ってステップＳ９までの工程を繰り返し、一方、肯定的であれば、一つの製品についての組立作業が終了となる。

以上、本発明を実施するための形態について説明したが、これは代表的な例に過ぎず、本発明はその趣旨を逸脱することのない範囲で様々な形態で実施することができる。例えば、上記実施形態では部品取出し検出スイッチを手動式としていたが、これに代えてセンサ構造による自動式とすることもできる。また上記実施形態ではプロジェクタを１台としていたが、複数台設けて多方向からの投射を行えるようにしてもよく、そのようにすることで作業指示用部品映像の投射について死角をなくすことができ、作業指示用部品映像の投射による作業指示をより確実に行えるようになる。

１ 部品台車（部品ストッカ）
２ 作業台車（作業台）
３ プロジェクタ
４ 検査カメラ
５ 作業管理装置
１１ 収納区画
１２ 指示ランプ
１６ 組付け受け部材

Claims (2)

1. 目的製品の組立に必要な各種の部品を種類ごとに区分けして収納する部品ストッカから所定の組立手順に応じて現時点で組付け対象となる現時組付け部品を指示ランプの点灯に従って手作業で取り出す部品取出し工程、及び前記部品取出し工程で取り出した前記現時組付け部品を作業台上に載置の組付け受け部材における該当組付け位置に手作業で組み付ける部品組付け工程を含み、前記部品取出し工程と前記部品組付け工程を交互に必要な回数繰り返すことで前記目的製品の組立作業を行うようになっている製品組立方法において、
   前記部品取出し工程で取り出された前記現時組付け部品の映像を前記組付け受け部材における該当組付け位置に前記現時組付け部品の前記組付け受け部材への正しい組付け状態に対応させて投射する作業指示映像投射工程を前記部品取出し工程と前記部品組付け工程の間に含むとともに、前記部品組付け工程を経て前記組付け受け部材に組み付けられた前記現時組付け部品の組付け状態を検査カメラにて撮影して組付け状態検査画像を取得し、前記組付け状態検査画像を予め用意してある標準組付け状態画像と比較することで前記現時組付け部品の組付け状態の合否を判定する組付け状態判定工程を前記部品組付け工程と前記部品取出し工程の間に含み、
   前記作業指示映像投射工程では、前記現時組付け部品が前記部品ストッカから取り出されたことを検出する現時組付け部品取出し検出に連動して前記作業指示映像投射をなすとともに、前記組付け受け部材の前記作業台上への載置状態を前記検査カメラにて撮影して組付け受け部材セット状態検査画像を取得し、前記組付け受け部材セット状態検査画像を予め用意してある標準組付け受け部材セット状態画像と比較することで、前記組付け受け部材のセット状態の標準セット状態からのずれ量を求め、該ずれ量に基づいて前記組付け受け部材の前記作業台への載置状態を検査し、その検査結果に基づいて前記作業指示映像の投射についての制御を調整することを特徴とする製品組立方法。
2. 前記指示ランプの点灯により指示されている前記現時組付け部品以外の前記部品が前記部品ストッカから取り出された場合にエラー表示を行うようにされていることを特徴とする請求項１に記載の製品組立方法。

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