JP5221231B2 - 太陽電池用リード線の製造方法 - Google Patents
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Description
Cu、Al、Ag、Auのうち体積抵抗率が最も低いのはAgである。従って、導電材12としてAgを用いると、太陽電池用リード線11を用いた太陽電池の発電効率を最大限にすることができる。導電材12としてCuを用いると、太陽電池用リード線11を低コストにすることができる。導電材12としてAlを用いると、太陽電池用リード線11の軽量化を図ることができる。
導電材12として、帯板状導電材(平角導体)を用いた場合には、溶融はんだめっきを塗布した後に冷却することにより、溶融はんだが導電材12の周囲に表面張力で最小サイズになる形状で固化する。このとき、導電材12の周面における溶融はんだめっきの塗布量は一定である。この溶融はんだめっき線25を圧延することにより、溶融はんだめっき層13が塑性加工されて上下面の溶融はんだめっき層13の厚さが一定で表面性状が均一な平角形状の太陽電池用リード線11になる。
導電材12として、丸線導体を用いた場合には、丸線導体の周面に溶融はんだをめっきした後に冷却することにより、溶融はんだが表面張力で最小サイズになる形状で固化する。このとき、丸線導体の周面における溶融はんだめっきのめっき量はほぼ一定厚さである。この溶融はんだめっき線25を圧延することにより丸線導体および溶融はんだめっき層13が塑性加工されて帯板状導電材となる。その帯板状導電材の上下面の溶融はんだめっき層13の厚さが均一に形成された平角形状の太陽電池用リード線11になる。
原料導電材であるCu材料を圧延加工して幅2.0mm、厚さ0.16mmの平角線状の導電材12を形成する。この導電材12をバッチ式加熱設備(高周波熱源)で熱処理(再結晶が可能な800℃で60sec)する。図2に示す溶融めっき設備21により、この導電材21の周囲にSn−3%Ag−0.5%Cuはんだめっきを施す。このとき、溶融はんだめっき線25は、図4(a)に示されるように、導電材21の周囲にめっきされたはんだ41は、断面輪郭が円形となる。導電材12の上下面における溶融はんだめっき層13は、中央部のめっき厚が20μmである。
原料導電材であるCu材料を圧延加工して幅2.0mm、厚さ0.16mmの平角線状の導電材12を形成する。参考例1との相違はこの時点においてこの導電材12には高周波熱源による熱処理を施さない点にある。この導電材12を図2に示す溶融めっき設備21により、この導電材12の周囲にSn−3%Ag−0.5%Cuはんだめっきを施す。このとき、溶融はんだめっき線25は図4(a)に示されるように、導電材12の周囲にめっきされたはんだ41は断面輪郭が円形となる。導電材12の上下面における溶融はんだめっき層13は、中央部のめっき厚が20μmである。この溶融はんだめっき線25を、50℃の空気を吹き付けることによって冷却する。このとき、溶融はんだめっき線25は、図4(b)に示されるように、導電材21の周囲にめっきされたはんだ41は断面輪郭が円形となる。圧延ロールによりロール圧延することで溶融はんだめっき線25を図4(c)に示されるように、平坦に形成する。なお、導電材12は熱処理Cuである。その後、溶融はんだめっき線25を図4(d)に示されるように、導電材及びはんだめっき層の歪みを除去して溶融はんだめっき線の0.2%耐力を90MPa以下に下げるために、はんだの融点以上(500℃で10sec)の高周波加熱する。さらに溶融はんだめっき線25に0.8%加工度で圧延を施す。
原料導電材であるCu材料を圧延加工して上面に凹部を有する幅2.0mm、厚さ0.16mmの導電材12を形成する。この導電材12をバッチ式加熱設備(高周波熱源)で熱処理(800℃で60sec)する。図2に示す溶融めっき設備21において、この導電材12にはんだめっきを施して導電材12の上下面に溶融はんだめっき層13(中央部のめっき厚20μm)を得る。冷却(50℃の空気を吹き付ける)の後、圧延ロールによりロール圧延することで溶融はんだめっき線25を平坦に形成する。導電材12は熱処理Cuである。その後、溶融はんだめっき線25を高周波加熱して、図1(b)の太陽電池用リード線10を得た。
原料導電材であるCu材料を圧延加工して上面に凹部を有する幅2.0mm、厚さ0.16mmの導電材12を形成する。参考例2との相違はこの時点においてこの導電材12には高周波熱源による熱処理を施さない点にある。図2に示す溶融めっき設備21において、この導電材12にはんだめっきを施して導電材12の上下面に溶融はんだめっき層13(中央部のめっき厚20μm)を得る。冷却(50℃の空気を吹き付ける)の後、圧延ロールによりロール圧延することで溶融はんだめっき線25を平坦に形成する。その後、溶融はんだめっき線25をはんだの融点以上(500℃で10sec)の高周波加熱し、さらに0.8%の加工度で圧延を施す。以上により、図1(b)の太陽電池用リード線10を得た。
原料導電材であるCu材料を圧延加工して上下面に凹部を有する幅2.0mm、厚さ0.16mmの導電材12を形成する。この導電材12をバッチ式加熱設備(高周波熱源)で熱処理(800℃で60sec)する。図2に示す溶融めっき設備21において、この導電材12にはんだめっきを施して導電材12の上下面に溶融はんだめっき層13(中央部のめっき厚20μm)を得る。その後、溶融はんだめっき線25を平坦に形成する。その後、溶融はんだめっき線を図4(d)に示されるように、はんだの融点以下(150℃で10sec)で高周波加熱して、図1(a)の太陽電池用リード線10を得た。
原料導電材であるCu材料を圧延加工して上下面に凹部を有する幅2.0mm、厚さ0.16mmの導電材12を形成する。図2に示す溶融めっき設備21において、この導電材12にはんだめっきを施して導電材12の上下面に溶融はんだめっき層13(中央部のめっき厚20μm)を得る。その後、溶融はんだめっき層13を平坦に形成する。その後、はんだの融点以上(500℃で10sec)の高周波加熱をし、さらに0.8%の加工度で圧延を施す。端部のめっき厚が5μmになるようにめっき条件を調整する。
原料導電材であるCu材料を圧延加工して幅2.0mm、厚さ0.16mmの平角線状の帯板状導電材112を形成した。この帯板状導電材112をバッチ式加熱設備で熱処理し、さらに、この帯板状導電材112の周囲にはんだめっきを施して帯板状導電材112の平坦な上下面に山形に膨らんだ溶融はんだめっき層113(中央部のめっき厚20μm)を形成した。帯板状導電材112は熱処理Cuである。
原料導電材であるCu材料を圧延加工して幅2.0mm、厚さ0.16mmの平角線状の導電材12を形成した。この帯板状導電材をバッチ式加熱設備(高周波熱源)で熱処理する。図2に示す溶融めっき設備21において、この導電材12の周囲にSn−3%Ag−0.5%Cuはんだめっきを施す。導電材12の上下面の溶融はんだめっき層13が溶融状態のまま、圧延ロールによりロール圧延することで溶融はんだめっき層13を平坦に形成する。導電材12は熱処理Cuである。その後、高周波加熱し、さらに0.8%の加工度で圧延を施す。
表2の「上下めっき膜厚の均一性」の欄は、上下面の溶融はんだめっき層の幅方向中央部のめっき厚さをそれぞれ測定してその差が10μm以上である場合には×とし、それ以下であれば○とした。
12 導電材(帯板状導電材)
13 溶融はんだめっき層
14、14a、14b 凹み
21 溶融めっき設備
22 送り出しリール
23 はんだ浴(溶融はんだめっき槽)
24 反転ローラ
25 溶融はんだめっき線
26 冷却部
27、28、29 圧延ロール
30 加熱部
31 圧延ロール
32 引き上げローラ
33 巻取りリール
Claims (2)
- 送り出しリールから平角導体又は丸線導体からなる長尺の導電材を送り出し、該導電材を溶融はんだめっき層に浸漬した後、冷却して溶融はんだめっき層を有するめっき線を形成し、該めっき線を巻取りリールに巻き取る、前記溶融はんだめっき層を用いたはんだ付けにより太陽電池の電極に接続される太陽電池用リード線の製造方法において、
前記冷却しためっき線の溶融はんだめっき層が凝固した後に圧延することにより、前記めっき線の上面及び下面を平坦に形成し、かつ、前記導電材の表面に形成された前記はんだめっき層の厚さが前記導電材の裏面に形成された前記はんだめっき層の厚さと同等とし、該溶融はんだめっき層にはんだの融点以上の温度で加熱処理を施した後、さらに0.2〜1%の加工度で圧延することで平坦に仕上げることを特徴とする太陽電池用リード線の製造方法。 - 前記導電材の片面に、あらかじめ前記溶融はんだめっき層を収納するための凹みを形成しておくことを特徴とする請求項1記載の太陽電池用リード線の製造方法。
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