DE1957031C3 - Vorrichtung zum Herstellen von Zinn- oder Zinnlegierungsschichten auf Draht aus Kupfer oder Kupferlegierungen durch Feuerverzinnen - Google Patents
Vorrichtung zum Herstellen von Zinn- oder Zinnlegierungsschichten auf Draht aus Kupfer oder Kupferlegierungen durch FeuerverzinnenInfo
- Publication number
- DE1957031C3 DE1957031C3 DE1957031A DE1957031A DE1957031C3 DE 1957031 C3 DE1957031 C3 DE 1957031C3 DE 1957031 A DE1957031 A DE 1957031A DE 1957031 A DE1957031 A DE 1957031A DE 1957031 C3 DE1957031 C3 DE 1957031C3
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- wire
- tin
- copper
- waves
- wave train
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
- C23C2/08—Tin or alloys based thereon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/14—Removing excess of molten coatings; Controlling or regulating the coating thickness
- C23C2/22—Removing excess of molten coatings; Controlling or regulating the coating thickness by rubbing, e.g. using knives, e.g. rubbing solids
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Coating With Molten Metal (AREA)
- Electroplating Methods And Accessories (AREA)
Description
Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Herstellen von Zinn- oder Zinnlegierungsschichten
auf Draht aus Kupfer oder Kupferlegierungen durch Feuerverzinnen mit einer über den Drahtumfang
gleichmäßigen Dicke > 3 μπι, bestehend aus einem
Zinn- oder Zinnlegierungsbad und einer heizbaren profilierten Abstreifdüse, deren Bohrungsquerschnitt
von einem Wellenzug begrenzt ist, wobei der Wellenzugzwischen zwei konzentrischen Kreisen verläuft.
Für eine einwandfreie Lötbarkeit dickverzinnter Kupferschaltdrähte ist eine Mindestschichtdicke von
μΐη Zinn oder Zinnlegierung an jeder Stelle des Drahtes erforderlich. Es sind bereits verschiedene
Verzinnungsverfahren zum Herstellen von Kupferschaltdrähten bekannt oder vorgeschlagen worden,
bei denen man das Ziel verfolgt, festhaftende, gleichmäßig dicke, gut lötfähige Zinnschichten auf Kupferdrähten
zu schaffen. Man kann dazu den Kupferdraht sowohl vor dem Einführen in das Zinnbad als auch
nach dem Austritt aus dem Zinnbad geeignet behandeln.
Aus der deutschen Offenlegungsschrift 1521487
ist z. B. eine Verzinnvorrichtung mit einer Abstreifdüse von polygonem Querschnitt bekannt, bei derzum
Herstellen einer Zinnschicht der mittleren Dicke zwischen 3 und 10 μπι auf Drähten aus Kupfer und Kupferlegierungen
durch Feuerverzinnen eine auf einen Draht mit kreisförmigem Querschnitt aufgebrachte
Zinnschicht beim Durchgang durch diese Abstreifdiise
zu einer Schicht mit über den Umfang des Drahtes schwankender, jedoch in den Sektoren gleicher
mittlerer Dicke verteilt und diese unmittelbar darauf mit einer Kalibrierdüse mit kreisförmigem Querschnitt
zu einer Schicht gleichmäßiger Dicke verformt wird.
Aus der französischen Patentschrift 1 582 069 ist ίο es beispielsweise bekannt, eine Abstreifdüse mit einer
Bohrung mit kreisförmigem Querschnitt in einer solchen Entfernung von der Oberfläche des Zinnbades
oder des Bades aus einer überwiegend zinnhaltigen Legierung anzuordnen, daß die Abstreifdüse gerade
innerhalb des Erstarrungsbereiches der Badkomponente:i
liegt.
Aus der USA.-Patentschrift 3 402 696 ist es bekannt,
einen geteilten Abstreifer zu verwenden.
Weiterhin ist es aus der deutschen Patentschrift 837 406 bekannt, bei einer Einrichtung zum Aufbringen von Lack auf Runddrähte Abstreifer zu verwenden, die so geformt sind, daß deren Bohrungsquerschnitt von einem Wellenzug begrenzt ist, der zwischen zwei konzentrischen Kreisen verläuft.
Weiterhin ist es aus der deutschen Patentschrift 837 406 bekannt, bei einer Einrichtung zum Aufbringen von Lack auf Runddrähte Abstreifer zu verwenden, die so geformt sind, daß deren Bohrungsquerschnitt von einem Wellenzug begrenzt ist, der zwischen zwei konzentrischen Kreisen verläuft.
Den bekannten Vorrichtungen haften noch Mangel in der laufenden Fertigung an. Vor allem treten noch
SchiL'htdickenschwankungen auf, und es ist schwierig,
die Schichtdicke einzustellen. Aufgabe der Erfindung ist es, diese Nachteile zu überwinden.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe bei einer Vorrichtung der eingangs bezeichneten Art dadurch
gelöst, daß der Radius des inneren konzentrischen Kreis<-s 0,5 bis 2,5 μπι größer ist als die obere ToIeranzgrenzc
für den Drahtradius des Drahtes, daß zwi-
sehen den Radien der konzentrischen Kreise eine Differenz von 10 bis 50 μπι besteht und daß auf jeden
Millimeter des Umfangs des inneren konzentrischen Kreises3,5 bis 15 Halbwellendes Wellenzuges entfallen.
Vorteilhafterweise beträgt die Differenz zwischen den Radien der konzentrischen Kreise 20 bis 30 μιη.
Weiterhin ist es vorteilhaft, daß auf jeden Millimeter des Umfangs des inneren konzentrischen Kreises
5 bis 8 Halbwellen des Wellcnzuges entfallen.
Außerdem ist es vorteilhaft, daß die den äußeren der konzentrischen Kreise berührenden Halbwellen
des Wellenzuges wenigstens angenähert kreisbogenförmig sirH.
Mit Hilfe der erfindungsgemäßen Vorrichtung wer-
den verzinnte Kupferdrähte erhalten, die mit einer Zinnschicht gleichmäßiger Dicke über dem gesamten
Umfang des Drahtes versehen sind. Durch die Geometrie
der profilierten Abstreifdüse wird der Bernoullieffekt, der sogenannte hydrodynamische Druck,
der bei Verwendung von Düsen mit kreisrundem Bohrungsquerschnitt zu asymmetrischen Lagen des
Drahtes innerhalb der Abstreifdüse und damit zu sichelförmigen Ziinnschichten auf dem Kupferdraht
führt, vermieden. Durch die Wahl der Wellenhöhe,
d. h. durch die Wahl des Abstandes zwischen den beiden konzentrischen Kreisen, zwischen denen der Wellenzug
verläuft, wird die Zinnschichtdicke festgelegt. Dabei lassen sich bei der Anpassung an den Drahtdurchmesser
die Toleranzgrenzen für den Drahtdurchmesser berücksichtigen. Zu betonen ist, daß gegenüber
düsenlosen Verfahren Drahtgeschwindigkeiten angewendet werden können, die größer als 0,2 m/s
sind. Die Einstellung der Zinnschichtdicke kann auch
noch für hohe Drahtgeschwindigkeiten, d.h. für Drahtgeschwindigkeiten oberhalb von 1 m/s vorgenommen
werden. Die Vorrichtung gtmäß der Erfindung läßt sich daher vielfältig und äußerst wirtschaftlich
anwenden. Bei düsenlosen Verzinnungsvorrichtungen führen Drahtgeschwindigkeiten zu Zinnschichten,
die größer als 5 /im sind, was einen hohen, unwirtschaftlichen Zinnverbrauch bei der Verzinnung
mit sich iührt.
Die Lölbarkeit der mit der erfindungsgemäßen
Vorrichtung verzinnten Kupferdrähte kann nach dem Lotkugeltest geprüft werden. Als Prüfbedingungen
sind bei 0,5 mm Drahtdurchmesser ein Lotkugelgewicht von 75 r^o, falls SnPb 40 als Lot verwendet wird,
und eine Prüftemperatur von 235" C festgelegt. Der eingespannte Draht wird in die flüssige Lotperle eingetaucht
und die Zeit gemessen, dit verstreicht, bis der Lottropfen den gesamten Draht umschlossen hat.
Bei erfindungsgemäß ve: -«nnten Drähten liegen diese Lötzeiten auch nach Alterung über mehrere Tage,
z. B. durch Tempern, unter einer Sekunde, was eine hervorragende Lötbarkeit bedeutet. Wegen dieser
guten Lötbarkeit sind die erfindungsgemäß verzinnten
Kupferdrähte auch für das Löten mit automatischem Lötverfahren,z. B. für das Schwallölen oder das Hubtauchlöten,
geeignet.
In Fig. 1 ist eine Dickverzinnungsanlage schematisch
dargestellt. Der Kupferschaltdraht 1 läuft in der durch Pfeile gekennzeichneten Richtung von einer
Abspulvorrichtung 2 ab. Er durchläuft zunächst in einem Glühofen 3 eine Wasserdampfatmosphäre bei
800 bis 900" C, in der seine Oberflache gereinigt wird. Danach läuft der geglühte Draht 1 in ein Wasserbad 4
ein. Mit einer Trockenbürste 5 wird nach dem Wasserbad 4 das Wasser von der Oberfläche des Drahtes
abgestreift. Zur Beseitigung von Oberflächenschichten durchläuft der Kupferschaltdraht eine HCI-Beize
6 und läuft in das Zinnbad 7 ein. Die HCl-Beize besteht aus einem mit Salzsäure gefüllten Tropfgefäß,
das, wie in der Fig. 1 gezeigt ist, über Abstreifern, die beispielsweise aus Filz gefertigt sein können, angeordnet
ist. Die Abstreifer, über die der Draht 1 läuft, werden mittels der Tropfvorrichtung mit Salzsäure
getränkt.
Im Zinnbad 7 wird der Draht 1 mit einer Umlenkrolle 8 umgelenkt und verläßt das Zinnbad wenigstens
angenähert senkrecht. Um eine Verunreinigung des Zinnbades vor allem durch Oxidation an der Oberfläche
zu vermeiden, ist das Zinnbad mit Holzkohle 9 und im Bereich der Auslaufstelle des Drahtes 1 mit
einer ölschicht 10 abgedeckt.
Der aus dem Zinnbad 7 auslaufende Kupferschaltdraht 1 ist durch eine Abstreifdüse 11 geführt, die in
einem Abstand 1 über der Oberflache des Zinnbades angeordnet ist. Das überschüssige Zinn, das von dem
Draht 1 mitbewegt wird, wird durch die Abstreifdüse
11 beseitigt, und nach Durchlaufen einer Kühlstrecke
12 wird der Draht über Rollen 13 und 14 Hingelenkt und zu einer Aufwickelvorrichtung geführt, die in der
Fig. 1 nicht dargestellt ist.
Die Abstreifdüse 11 weist eine Bohrung mit einem
Wellenprofil auf. Der innere Durchmesser der Bohrung und die Tiefe der Wellen isl an den Durchmesser
des Kupferschaltdrahtes angepaßt. Bezüglich dieser Anpassung wird auf die spätere Figurenbeschreibung
verwiesen. Die Abstreifdüse 11 isl beheizt und vorzugsweise in einem Abstand 1 über der Badoberfläche
angeordnet, der in an sich bekannter Weise innerhalb des Erstarrungsbereiches des Zinns oder der Zinnlegierung
des Bades 7 liegt. Bei einer Drahtgeschwindigkeit, die größer als 1 m/s ist, beträgt der Abstand
200 bis 1200 mm, vorzugsweise 600 bis 800 mm. Eine Vorrichtung zum Beheizen der Abstreifdüse 11 ist,
um die Übersichtlichkeit zu wahren, in Fig. 1 nicht eingezeichnet. Die Abstreifdüse kann elektrisch, beispielsweise
mit einer Induktionsspule, beheizt werden. Als günstig hat es sich erwiesen, bei einem Zinnbad,
to dessen Badtemperatur zwischen 270 und 280° C liegt, eine Temperatur von 180 bis 220° C, vorzugsweise
von 200° C, und für ein Bad aus SnPb 40, dessen Temperatur zwischen 240 und 260° C liegt, eine
Temperatur von 160 bis 200° C, vorzugsweise 180° C, für die Abstreifdüse 11 zu wählen.
In Fig. 2 ist ein Schnitt durch eine Abstreifdüse 11 dargestellt, wobei in der Bohrung 15 der Abstreifdüse
ein Kupferdraht 1 ebenfalls im Schnitt gezeigt ist. Die Bohrung 15 der Abstreifdüse 11 weist ein
ϊο Wellenprofil auf In der Fig. 2 sind zwei konzentrische
Kreise 16 und 17 mit den Radien A1 und A2
eingezeichnet. Zwischen den konzentrischen Kreisen 16 und 17 verläuft der geschlossene Wellenzug 18.
Der Wellenzug 18 besitzt pro Millimeter des Umfangs
»5 des inneren Kreises 16 zwischen 3,5 und 15, Vorzugs
weise 5 bis 8 Halbwellen. In der Fig. 2 ist eine Abstreifdüse für einen Drahtradius RD von 0,25 mm dargestellt.
Es ist ein Wellenzug mit 8 Halbwellen vorgesehen, dies entspricht etwa 5 Halbwellen, bezogen
auf die Längeneinheit des Umfangs. Die Radien K1 und R1 und damit die Tiefe R1- R2 der Halbwellen
des Wellenzuges 18 sind an den Radius R0 des Drahtes
angepaßt. Für diese Anpassung sind die Toleranzgrenzen fur den Drahtradius R0 und die gewünschte
Schichtdicke für die Verzinnung ausschlaggebend. Die Toleranzgrenzen für den Drahtradius R0 gehen im
wesentlichen in den Radius R1 des inneren konzentrischen
Kreises 16 ein. Dieser Radius muß so groß gewählt werden, daß beim Durchlaufen des Drahtes sich
das Wellenprofil nicht in die Drahtoberfläche eingräbt. Günstig ist es, wenn R1 0,5 bis 2,5 μνη größer
ist als die obere Toleranzgrenze für den Drahtradius R0. Die Schichtdicke wird im wesentlichen durch die
Tiefe (A1 — R1) der einzelnen Wellen und durch den
Abstand der WeHenmaxima bzw. -minima bestimmt.
In Fig. 3 ist ein vergrößerter Ausschnitt der .Abstreifdüse
11 nach Fig. 2 dargestellt. Der Fig. 3 ist
zu entnehmen, daß die Halbwellen 18a, die den äußeren konzentrischen Kreis 17 berühren, vorzugsweise
wenigstens angenähert halbkreisförmig sind. Der Radius r des einer Halbwellc 18« einbeschriebenen
Kreises 19 und die Sehne c, die von den Schnittpunkten dieses Kreises 19 mit dem inneren konzentrischen
Kreis 16 gebildet wird, sind neben der Differenz zwisehen den Radien Rt und R1 der konzentrischen
Kreise 16 und 17 für die Schichtdicke ausschlaggebend. Der Radius r bzw. die Länge uer Sehne c wird
durch die Anzahl der Halbwellen des Wellenzuges 18 bestimmt. Es hat sich gezeigt, daß für eine Schichtdicke,
die zwischen 3 μηι und ungefähr 7 μιη liegt,
die Anzahl der Halbwellen pro Millimeter des Umfanges
R1 des Kreises 16 zwischen 3,5 und 15 liegen muß, wobei die Differenz R1-R1 zwischen den Radien
R] und R7 der konzentrischen Kreise 16 und 17
von 10 bis 50 μπ\, vorzugsweise zwischen 20 und
30 μηι, variier l werden kann. Mit einer so bemessenen
Abstreifdüse wird die auf dem Draht haftende Zinnschicht profiliert. Die anschließende erfolgende Glät-
tungwird durch die Oberflächenspannung der profilierten
Zinnschicht von selbst herbeigeführt, wobei durch die Form der Profilicrung eine glcichmäOige
mittlere Schichtdicke wenigstens angenähert konstanter Größe über den gesamten Drahtumfang erreicht
wird. Damit erhält man die bereits geschilderten Vorzüge und die hervorragenden Löteigenschaften des
nach dem erfindungsgemäßen Verfahren verzinnten Kupfcrschaltdrahtes.
Um eine möglichst hohe Standfestigkeit der Abslrcifdüsc
11 zu erreichen, wird diese aus Diamant, Rubin, einem Hartmetall oder aus rostfreiem Stahl
hergestellt. Zur Herstellung geht man von einer Abslrcifdüsc mit einer kreisförmigen Bohrung aus, deren
Durchmesser 2 R1 ist. Zur Herstellung einer Abstreifdüse
gemäß Fi g. 2 mit 8 Halbwellen für einen Drahtradius RD von 0,25 mm wird die Düse in eine achtekkige
Haltevorrichtung eingespannt und ein Wolframdraht vom Durchmesser r durch die Bohrung der
Düse gefädelt und in einer exakten Führung hin- und herbewegt. Als Schleifmittel kann Diamantboard verwendet
werden. Die Bearbeitung wird schrittweise durchgeführt und die Wellenticfe mikroskopisch ausgemessen.
Nacheinander wird die Einspannvorrichtung auf die nächste Polygonfläche gestellt, so daß dei
Reihe nach die acht kreisbogenförmigen Halbweller eingearbeitet werden. Die scharfen Kanten werder
anschließend durch Nachpolieren abgerundet. Füi den speziellen Fall eines zu verzinnenden 0,500 mrr
starken Kupferschalldrahtes mit den Tolcranzgrenzer 0,497 bis 0,508 mm hat die profilierte Abstreifdüse
ίο die folgenden Abmessungen: Radius Rx 0,26 mm
Radius R1 0,285 mm. Bei der Dickverzinnung mit dieser
profilierten Abstreifdüse wurde ein Rcinzinnbac der Temperatur 270 bis 280° C verwendet. Der Kupferschaltdraht
hatte bei diesem Ausführungsbcispie
eine Durchlaufgcschwindigkeit von 1 m/s, und die Temperatur der Abstreifdüse betrug 200° C. Der Abstand
der profilierten Düse von der Badoberfläche laf zwischen 600 und 800 mm. Es wurde eine gleichmäßige
Zinnschichtdickc erhalten, die sowohl durch gal-
ao vanische Abtragung als auch in Qucrschliffcn lichtoptisch bestimmt wurde. Die gemessene Zinnschichtdicke
betrug 5 bis 6,5 /im.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Claims (4)
1. Vorrichtung zum Herstellen von Zinn- oder Zinnlegierungsschichten auf Draht aus Kupfer
oder Kupferlegierungen durch Feuerverzinnen mit einer über den Drahtumfang gleichmäßigen
Dicke größer als 3 μπι, bestehend aus einem Zinnoder Zinnlegierungsbad und einer heizbaren profilierten
Abstreifdüse, deren Bohrungsqucrschnitt von einem Welienzug begrenzt ist, wobei der Wellenzug
zwischen zwei konzentrischen Kreisen verläuft, dadurch gekennzeichnet, daß der
Radius (A1) des inneren konzentrischen Kreises
(16) 0,5 bis 2,5 /im größer ist als die obere Toleranzgrenze füi den Drahtradius (RD) des Drahtes
(1), daß zwischen den Radien (R1, R2) der konzentrischen
Kreise (16, 17) eine Differenz (A2-A1) von 10 bis 50 μπι besteht und daß auf
jeden Millimeter des Umfangs des inneren konzentrischen Kreises (16) 3,5 bis 15 Halbwellendes
Wellenzuges entfallen.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Differenz (R2-R1) zwischen
den Radien der konzentrischen Kreise (16, 17) 20 bis 30 μπι beträgt.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß auf jeden Millimeter
des Umfangs des inneren konzentrischen Kreises (16) 5 bis 8 Halbwellen des Wellenzuges entfallen.
4. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die den
äußeren der konzentrischen Kreise (17) berührenden Halbwellen (18a) des Wellenzuges (18)
wenigstens angenähert kreisbogenförmig sind.
Priority Applications (10)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1957031A DE1957031C3 (de) | 1969-11-13 | 1969-11-13 | Vorrichtung zum Herstellen von Zinn- oder Zinnlegierungsschichten auf Draht aus Kupfer oder Kupferlegierungen durch Feuerverzinnen |
CH1566670A CH570465A5 (de) | 1969-11-13 | 1970-10-23 | |
US88400A US3692578A (en) | 1969-11-13 | 1970-11-10 | Method of producing tin layers or tin alloy layers on copper or copper alloy wires by hot tin plating |
ZA707658A ZA707658B (en) | 1969-11-13 | 1970-11-12 | A method of producing a copper or copper alloy wire coated with tin or tin alloy and apparatus therefor |
SE15276/70A SE359320B (de) | 1969-11-13 | 1970-11-12 | |
GB5397470A GB1335053A (en) | 1969-11-13 | 1970-11-12 | Die suitable for use in a method of applying a layer of tin or tin alloy to a copper or copper alloy wire by hot dipping and such a method using the die |
AT1017870A AT300495B (de) | 1969-11-13 | 1970-11-12 | Vorrichtung zur Herstellen von Zinnschichten oder Zinnlegierungsschichten auf Draht aus Kupfer oder Kupferlegierungen durch Feuerverzinnen |
ES385491A ES385491A1 (es) | 1969-11-13 | 1970-11-12 | Dispositivo para la aplicacion de estano sobre alambre de cobre. |
CA098073A CA935636A (en) | 1969-11-13 | 1970-11-13 | Method of producing tin layers or tin alloy layers on copper or copper alloy wires by hot tin-plating and apparatus for carrying out the method |
FR7040554A FR2069304A5 (de) | 1969-11-13 | 1970-11-13 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1957031A DE1957031C3 (de) | 1969-11-13 | 1969-11-13 | Vorrichtung zum Herstellen von Zinn- oder Zinnlegierungsschichten auf Draht aus Kupfer oder Kupferlegierungen durch Feuerverzinnen |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE1957031A1 DE1957031A1 (de) | 1971-05-19 |
DE1957031B2 DE1957031B2 (de) | 1974-01-31 |
DE1957031C3 true DE1957031C3 (de) | 1974-09-05 |
Family
ID=5750956
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE1957031A Expired DE1957031C3 (de) | 1969-11-13 | 1969-11-13 | Vorrichtung zum Herstellen von Zinn- oder Zinnlegierungsschichten auf Draht aus Kupfer oder Kupferlegierungen durch Feuerverzinnen |
Country Status (9)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US3692578A (de) |
CA (1) | CA935636A (de) |
CH (1) | CH570465A5 (de) |
DE (1) | DE1957031C3 (de) |
ES (1) | ES385491A1 (de) |
FR (1) | FR2069304A5 (de) |
GB (1) | GB1335053A (de) |
SE (1) | SE359320B (de) |
ZA (1) | ZA707658B (de) |
Families Citing this family (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE2842201C2 (de) * | 1978-09-28 | 1981-12-03 | Felten & Guilleaume Carlswerk AG, 5000 Köln | Vorrichtung zum Herstellen verzinnter Kupferdrähte |
US5472739A (en) * | 1990-09-20 | 1995-12-05 | Totoku Electric Co., Ltd. | Process of producing a hot dipped wire from a base wire, with the absence of iron-based, iron oxide-based and iron hydroxide-based minute particles on surfaces of the base wire |
US5472740A (en) * | 1990-10-11 | 1995-12-05 | Totoku Electric Co., Ltd. | Process of producing a hot dipped wire from a base wire, with the absence of iron-based, iron oxide-based and iron hydroxide-based minute particles on surfaces of the base wire |
ITMI20022672A1 (it) * | 2002-12-18 | 2004-06-19 | Paolo Agostinelli | Conduttori elettrici. |
DE102006057178A1 (de) * | 2006-12-03 | 2008-06-05 | Waldemar Hoening Ohg | Netz |
JP5221231B2 (ja) * | 2008-07-18 | 2013-06-26 | 日立電線株式会社 | 太陽電池用リード線の製造方法 |
CN112126879B (zh) * | 2020-09-24 | 2022-12-02 | 鹰潭市众鑫成铜业有限公司 | 一种铜线的镀锡方法 |
CN113235034B (zh) * | 2021-05-18 | 2022-07-26 | 江西富鸿金属有限公司 | 一种铜线加工用的镀锡装置 |
-
1969
- 1969-11-13 DE DE1957031A patent/DE1957031C3/de not_active Expired
-
1970
- 1970-10-23 CH CH1566670A patent/CH570465A5/xx not_active IP Right Cessation
- 1970-11-10 US US88400A patent/US3692578A/en not_active Expired - Lifetime
- 1970-11-12 ES ES385491A patent/ES385491A1/es not_active Expired
- 1970-11-12 ZA ZA707658A patent/ZA707658B/xx unknown
- 1970-11-12 SE SE15276/70A patent/SE359320B/xx unknown
- 1970-11-12 GB GB5397470A patent/GB1335053A/en not_active Expired
- 1970-11-13 FR FR7040554A patent/FR2069304A5/fr not_active Expired
- 1970-11-13 CA CA098073A patent/CA935636A/en not_active Expired
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
ES385491A1 (es) | 1975-09-16 |
FR2069304A5 (de) | 1971-09-03 |
CH570465A5 (de) | 1975-12-15 |
US3692578A (en) | 1972-09-19 |
DE1957031B2 (de) | 1974-01-31 |
ZA707658B (en) | 1971-10-27 |
CA935636A (en) | 1973-10-23 |
GB1335053A (en) | 1973-10-24 |
SE359320B (de) | 1973-08-27 |
DE1957031A1 (de) | 1971-05-19 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE1957031C3 (de) | Vorrichtung zum Herstellen von Zinn- oder Zinnlegierungsschichten auf Draht aus Kupfer oder Kupferlegierungen durch Feuerverzinnen | |
DE1957033A1 (de) | Verfahren zum Herstellen von Zinnschichten oder Zinnlegierungsschichten auf Draht aus Kupfer oder Kupferlegierungen durch Feuerverzinnen und Vorrichtung zur Durchfuehrung des Verfahrens | |
DE7532959U (de) | Vorrichtung zur kontinuierlichen waermebehandlung von draht und bandmaterial aus metall | |
DE1621338B2 (de) | Verfahren und vorrichtung zum herstellen von zinn oder zinnlegierungsschichten | |
DE3040503A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zum fortlaufenden beschichten eines metallbandes | |
AT300495B (de) | Vorrichtung zur Herstellen von Zinnschichten oder Zinnlegierungsschichten auf Draht aus Kupfer oder Kupferlegierungen durch Feuerverzinnen | |
DE1957034A1 (de) | Verfahren zum Herstellen von Zinnschichten oder Zinnlegierungsschichten auf Draht aus Kupfer oder Kupferlegierungen durch Feuerverzinnen | |
DE3047671C2 (de) | Verfahren zum kontinuierlichen schmelzflüssigen Überziehen von Metallteilen mit einer lötfähigen Schicht aus Zinn oder Zinn-Blei-Legierung und Vorrichtung zur Durchführung eines solchen Verfahrens | |
DE626705C (de) | Verfahren und Vorrichtung zum galvanischen Niederschlagen von Metallen | |
DE2033565B2 (de) | Verfahren zum schmelzflussigen Überziehen eines eisenhaltigen Metallbandes mit einer Metallschicht | |
AT365027B (de) | Verfahren zur thermischen oberflaechenbehandlung von insbesondere draht- oder bandfoermigen traegern aus ferromagnetischem material | |
DE1957032A1 (de) | Verfahren zum Herstellen von Zinnschichten oder Zinnlegierungsschichten auf Draht aus Kupfer oder Kupferlegierungen durch Feuerverzinnen und Vorrichtung zur Durchfuehrung des Verfahrens | |
DE1796237A1 (de) | Verfahren zum Herstellen von Zinn- oder Zinnlegierungsschichten einer Dicke groesser als 3 my m auf Draht aus Kupfer und Kupferlegierungen durch Feuerverzinnen | |
DE2842201A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zum herstellen verzinnter kupferdraehte | |
DE1796214A1 (de) | Verfahren zum Erzeugen von Zinnschichten mittlerer Dicke auf Kupferdraht | |
DE2352063C3 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Beschichtung von Kupfer mit einem Boratglas | |
DE1521487A1 (de) | Verfahren zum Herstellen von Zinnschichten mittlerer Dicke | |
DE2305963A1 (de) | Vorrichtung zum herstellen von zinnoder zinnlegierungsschichten auf schaltdraehten aus kupfer oder kupferlegierungen | |
DE729009C (de) | Verfahren zur Herstellung eines Rippenrohres | |
DE1796239B2 (de) | Vorrichtung zum herstellen einer ueber den drahtumfang gleichmaessigen schicht aus zinn oder zinnlegierungen | |
DE276830C (de) | ||
DE433793C (de) | Verfahren zum Erzielen eines in der Staerke regulierbaren UEberzuges von Schutzmetall auf Draehten, Bandeisen u. dgl. | |
DE1521489A1 (de) | Verfahren zum Herstellen von Zinnschichten mittlerer Dicke auf Kupferdraehten | |
DE1621338C (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Zinn- oder Zinnlegierungsschichten | |
AT135889B (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von metallischen oder bituminösen Überzügen bestimmter Stärke auf Rohren. |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
E77 | Valid patent as to the heymanns-index 1977 | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |