JP5162002B2 - ケーブル用シール部材の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、例えば、光通信用の光ファイバーケーブルの接続部等を保護するために用いられるケーブル保護ケース内へ外部からの液体の浸入を防止するために、ケーブル保護ケースの端部に配置されるケーブル用シール部材およびその製造方法に関する。

一般に、光ファイバーケーブルの接続部等を保護するためには、これを被包して保護するケーブル保護ケースが用いられる。ケーブル保護ケースは、例えば、長細い筒状のケースを縦割りした半片容器体の組み合わせ体から構成されており、光ファイバーケーブルの接続部等を内部に収納した後に、半片容器体の分割面を突き合わせた状態で筒状のケースを形成し、しかる後、固定手段を用いて分割面が開かないようにしっかりと、固定できるようになっている。

このようなケーブル保護ケースの両端面は、ケーブルを挿通させた状態で、外部からの液体の浸入を防止するために、閉塞状態を保つことが要求される。

従来、このようなケーブル保護ケースの両端面における閉塞手法としては以下のような手法が一般に行なわれていた。

ケーブル保護ケースの両端面をシールできるように端面に取り付け可能な端面シール部材が部品として予め準備してあり、当該端面シール部材にはケーブル挿入口が実際に挿通されるケーブルの外径よりも大きく開口されており、ケーブル挿入口とケーブル間の隙間をスペーサとしてのパッキンやブッシュ、あるいは一定の厚さを有するゴムテープを巻回することによって、ケーブル挿入口とケーブル間の隙間のシール性を保つタイプのものが存在する。さらに、上記の構成に加えて、気密性や水密性を確保するためにシーリングテープを併用するタイプのものも存在する。

その他、端面シール部材として、内部にテーパ状の孔部を有するものを用い、ケーブルの外径に対応させるように、現場にてテーパ部の所定の位置を切断して使用するタイプのものも存在する。

しかしながら、上記の手法において、スペーサとしてのパッキンやブッシュを用いる場合、例えば数種のケーブル外径を想定してそれらに対応するように数種のスペーサを常に準備、保管しておかねばならず、部品点数が極めて多くなって取り扱いが煩雑になってしまうという問題がある。

また、ゴムテープやシーリングテープを巻回することによってシール性を確保する方法は、その作業が煩雑であり、ケーブルの増設や保守には特に、これらのテープの除去作業が大変手間のかかる作業となる。

また、内部にテーパ状の孔部を備える端面シール部材では、どの箇所で切断すれば、所定の内径が得られるのか、肉眼でみえないために、切断位置を決めることが困難であると言える。

このような問題を解決するために、先行技術として特許文献１（ＵＳ特許第５０４８３８２号）には、複数の同心リングを備えるゴム弾性シーリング（封止）デバイスの製造方法が開示されている。このような方法で製造されたゴム弾性シーリング（封止）デバイスは、複数の除去可能な同心リング状スリット部を備えており、挿通されるケーブルの外径に応じて、適宜、所望のリング径の箇所から除去可能なリング状スリット部を取り除くことによって、所望の穴径寸法を有するゴム弾性シーリング（封止）デバイスができるというものである。

ＵＳ特許第５０４８３８２号 しかしながら、上記の特許文献１に開示されている複数の同心リングを備えるゴム弾性シーリング（封止）デバイスの製造方法は、加工対象となるゴム体のデュロメータＡ硬度が３５〜７５である。このようなゴム体の硬度では、硬度が大きすぎて、ケーブル用の端面シール部材としては十分なシール性を保証することができない。

また、ゴム体の硬度が上記開示のものより柔らかい場合、例えば、ゴム体のデュロメータＡ硬度が３０以下の場合には、上記特許文献１に開示された手法では、除去可能な同心リングを安定して形成することができないという問題がある。

このような実状のもとに本発明は創案されたものであって、その目的は、シール性が良好な低硬度のゴム体であって、除去可能なリング状スリット部を備えるケーブル用シール部材およびその製造方法を提供することにある。

このような課題を解決するために、本発明は、ケーブル保護ケース内へ外部からの液体の浸入を防止するために、ケーブル保護ケースの端部に配置されるケーブル用シール部材の製造方法であって、当該方法は、厚さ方向に対向する第１の平面と第２の平面と、前記第１の平面の周縁と第２の平面の周縁とを繋ぐ側面部とを有するゴム成形体であって、デュロメータＡ硬度が０を超えて３０以下であるゴム成形体を成形し、成形されたゴム成形体の側面部にホルダーを被せた状態で、厚さ方向の一の軸を回転軸としてゴム成形体を回転させつつ、第１の平面からゴム成形体内部にカット刃を挿入させながらリング状スリット部を形成させていき、第２の平面に到達する手前でカット刃の挿入を止めて片側未貫通のリング状スリット部を形成させるように構成される。

本発明のケーブル用シール部材の製造方法の好ましい態様として、前記ゴム成形体は略円筒形状をなし、その厚さ方向の中心軸には貫通孔が形成されており、前記貫通孔に挿入することができるシャフト部と、シャフト部の基部に位置してシャフト部に対して垂直な載置平面を備える円形フランジ部と、当該円形フランジ部のシャフト部と反対方向に突出した保持シャフトを有する加工用ホルダーを準備し、前記加工用ホルダーのシャフト部にゴム成形体の貫通孔を挿入するともに、ゴム成形体の第２の平面を円形フランジ部の載置平面と当接させた状態でセットし、ゴム成形体の側面部に円筒状ホルダーを被せた状態で、前記加工用ホルダーの保持シャフトを回転機械に固着連結し、シャフト部を回転軸としてゴム成形体を回転させつつ、片側未貫通のリング状スリット部を形成させるように構成される。

本発明のケーブル用シール部材の製造方法の好ましい態様として、前記リング状スリット部は、複数個存在するとともに同心円状に形成されており、当該複数個のリング状スリット部は、前記第１の平面部からゴム成形体内部にカット刃を挿入させる位置を半径方向に順次変えることにより、同心円状のリング状スリット部として形成されるように構成される。

本発明のケーブル用シール部材の製造方法の好ましい態様として、前記円筒状ホルダーは、樹脂からなり、円周の一部に閉周路を切断する分断スリットが形成されているように構成される。

本発明のケーブル用シール部材の製造方法の好ましい態様として、前記ゴム成形体は、その厚さ方向の中心軸に貫通孔が無い略円柱形状をなしており、ゴム成形体の側面部に、円筒状のホルダーを被着させ、この円筒状のホルダーの上にさらに、外ホルダーを被着させ、当該外ホルダーの外周を回転機械のチャックで挟むように固着連結させ、ゴム成形体を回転させつつ、片側未貫通のリング状スリット部を形成させるように構成される。

本発明のケーブル用シール部材の製造方法の好ましい態様として、前記円筒状のホルダーは、複数割りされており、当該複数割りされた円筒状のホルダーを元の円筒状に組み合わせてゴム成形体の側面部に被着させるように構成され、前記外ホルダーは、円周の一部に閉周路を切断する分断スリットが形成された金属ホルダーから構成される。

本発明のケーブル用シール部材の製造方法の好ましい態様として、前記リング状スリット部は、複数個存在するとともに同心円状に形成されており、当該複数個のリング状スリット部は、前記第１の平面からゴム成形体内部にカット刃を挿入させる位置を半径方向に順次変えることにより、同心円状のリング状スリット部として形成される。

本発明のケーブル用シール部材の製造方法の好ましい態様として、前記複数割りされた円筒状のホルダーは、樹脂からなるように構成される。

本発明のケーブル用シール部材の製造方法の好ましい態様として、成形されたゴム成形体の側面部にホルダーを被せた状態で、厚さ方向の一の軸を回転軸としてゴム成形体を回転させつつ、第１の平面からゴム成形体内部にカット刃を挿入させながらリング状スリット部を形成させていき、第２の平面に到達する手前でカット刃の挿入を止めて片側未貫通のリング状スリット部を形成させ、次いで、成形されたゴム成形体の側面部にホルダーを被せた状態で、厚さ方向の他の一の軸を回転軸としてゴム成形体を回転させつつ、第１の平面からゴム成形体内部にカット刃を挿入させながらリング状スリット部を形成させていき、第２の平面に到達する手前でカット刃の挿入を止めて片側未貫通のリング状スリット部を形成させ、複数のリング状スリット部を第１の平面の異なる場所に分散させるように配置させてなるように構成される。

本発明のケーブル用シール部材の製造方法の好ましい態様として、前記リング状スリット部は、厚さ方向の一の軸を回転軸として同心円状に複数個形成されており、前記リング状スリット部は、厚さ方向の他の一の軸を回転軸として同心円状に複数個形成されているように構成される。

本発明のケーブル用シール部材は、ケーブル保護ケース内へ外部からの液体の浸入を防止するために、ケーブル保護ケースの端部に配置されるケーブル用シール部材であって、該ケーブル用シール部材は、デュロメータＡ硬度が０を超えて３０以下であるゴム成形体からなり、前記ゴム成形体は、厚さ方向に対向する第１の平面と第２の平面と、前記第１の平面の周縁と第２の平面の周縁とを繋ぐ側面部とを有し、前記ゴム成形体は、厚さ方向に形成された少なくとも１以上のリング状スリット部を有し、前記リング状スリット部は、前記第１の平面からスリットの形成が開始されて厚さ方向に延設されており、第２の平面に到達する手前でスリットが終了して未貫通の部位となっているように構成されている。

従って、シール性が極めて良好であるとともに、除去可能なリング状スリット部を備えるので、部品点数の削減を図ることができる。多品種を常に持ち歩く必要性もなく、作業性の向上に大きく寄与することができる。

また、このようなケーブル用シール部材の製造方法は、厚さ方向に対向する第１の平面と第２の平面と、前記第１の平面の周縁と第２の平面の周縁とを繋ぐ側面部とを有するゴム成形体であって、デュロメータＡ硬度が０を超えて３０以下であるゴム成形体を成形し、成形されたゴム成形体の側面部にホルダーを被せた状態で、厚さ方向の一の軸を回転軸としてゴム成形体を回転させつつ、第１の平面からゴム成形体内部にカット刃を挿入させながらリング状スリット部を形成させていき、第２の平面に到達する手前でカット刃の挿入を止めて片側未貫通のリング状スリット部を形成させるように構成される。従って、従来、デュロメータＡ硬度が３０以下の低硬度のゴムでは加工することが出来なかったリング状スリット部を安定に加工することができ、シール性に優れ、除去可能なリング状スリット部を備える新規なケーブル用シール部材を提供することができるという効果が発現する。

図１（Ａ）は、本発明に係るケーブル用シール部材の好適な一実施形態を示す正面図であり、図１（Ｂ）は、図１（Ａ）のＡ１−Ａ１断面図である。 図２（Ａ）は、本発明に係るケーブル用シール部材の好適な一実施形態を示す正面図であり、図２（Ｂ）は、図２（Ａ）のＡ２−Ａ２断面図である。 図３（Ａ）は、本発明に係るケーブル用シール部材の好適な一実施形態を示す正面図であり、図３（Ｂ）は、図３（Ａ）のＡ３−Ａ３断面図である。 図４（Ａ）は、本発明に係るケーブル用シール部材の好適な一実施形態を示す正面図であり、図４（Ｂ）は、図４（Ａ）のＡ４−Ａ４断面図である。 図５（Ａ）は、本発明に係るケーブル用シール部材の好適な一実施形態を示す正面図であり、図５（Ｂ）は、図５（Ａ）のＡ５−Ａ５断面図である。 図６（Ａ）は、本発明に係るケーブル用シール部材の好適な一実施形態を示す正面図であり、図６（Ｂ）は、図６（Ａ）のＡ６−Ａ６断面図である。 図７（Ａ）は、本発明に係るケーブル用シール部材の好適な一実施形態を示す正面図であり、図７（Ｂ）は、図７（Ａ）のＡ７−Ａ７断面図である。 図８（Ａ）は、本発明に係るケーブル用シール部材を製造する際、片端が回転機構部に固定されるホルダーにケーブル用シール部材がホールドされた好適な状態を示す正面図であり、図８（Ｂ）は、図８（Ａ）のＡ８−Ａ８断面図である。 図９（Ａ）は、本発明に係るケーブル用シール部材を製造する際、片端が回転機構部に固定されるホルダーにケーブル用シール部材がホールドされた好適な状態を示す正面図であり、図９（Ｂ）は、図９（Ａ）のＡ９−Ａ９断面図である。 図１０（Ａ）は、本発明に係るケーブル用シール部材を製造する際、片端が回転機構部に固定されるホルダーにケーブル用シール部材がホールドされた好適な状態を示す正面図であり、図１０（Ｂ）は、図１０（Ａ）のＡ１０−Ａ１０断面図である。 図１１は、光ファイバーケーブル等を被包して保護するケーブル保護ケースの両端面にケーブル用シール部材を取り付けた状態のシンプルな一例を示す一部を断面にした概略図面である。

以下、本発明を実施するための好適な形態について詳細に説明する。
本発明のケーブル用シール部材１０は、例えば、図１１の簡略図に示されるように、ケーブル保護ケース１００内へ外部からの液体の浸入を防止するために（液密性を保つために）、ケーブル保護ケース１００の両端部１００ａに、それぞれ配置されるケーブル用シール部材１０である。

ケーブル保護ケース１００は、例えば、長細い筒状のケースを縦割りした半片容器体の組み合わせ体から構成されており、例えば、光ファイバー等のケーブルの接続部等を内部に収納した後に、半片容器体の分割面を突き合わせた状態で筒状のケースを形成し、しかる後、図示していない固定手段を用いて分割面が開かないようにしっかりと、固定できるように構成されるものが好適例として挙げられるが、実際には、種々のタイプのものが存在しており、必ずしも、このような形態に限定されるものではない。

本発明におけるケーブル用シール部材１０には、例えば、図示のごとくケーブル２が挿通される貫通穴１０ａを有し、この貫通穴１０ａとケーブル２との接合部、およびケーブル保護ケース１００とケーブル用シール部材１０との接合部において液体の浸入が防止される機能が要求される。

また、ケーブル用シール部材１０には、その使い道として貫通穴１０ａを設けずに、閉塞栓として使用される場合もあり、必ずしもケーブル２が挿通される貫通穴１０ａが形成されるものではない。特に、複数の貫通穴１０ａを形成可能にしておき、その中の一部をケーブル２を挿通させる貫通穴１０ａとして使用し、他は穴を形成せずに単に穴を塞ぐための閉塞栓として使用するという使い方もある。

〔ケーブル用シール部材の第１の実施形態の説明〕
まず、最初に、本発明に係るケーブル用シール部材の第１の実施形態について、図１（Ａ），（Ｂ）を参照しつつ説明する。 図１（Ａ）は、本発明に係るケーブル用シール部材の好適な一実施形態を示す正面図であり、図１（Ｂ）は、図１（Ａ）のＡ１−Ａ１断面図である。

本発明のケーブル用シール部材１０は、デュロメータＡ硬度が０を超えて３０以下、好ましくは、２〜２０、さらに好ましくは、２〜１５の物性を備えるゴム成形体１１から構成される。

デュロメータＡ(Duro-A)硬度、はＪＩＳ Ｋ６２５３に基づいて求めることができる。本発明において、デュロメータＡ硬度が３０を超えると、ケーブル用シール部材１０と他の部材との接合面におけるシール性が十分ではなく、液密性を保つことが困難となってしまう。

具体的なゴム材質としては、例えば、エチレンプロピレンジエン共重合体ゴム（ＥＰＤＭ）、二トリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ブタジエンゴム、および、これらの任意の混合物等を挙げることができる。このようなゴム材に、例えば、加硫剤、加硫促進剤、オイル等を加えた後、混練機により混練して、得られたゴム混合物を所定の形状に成型、加硫することにより、所望のゴム成形体を作製することができる。
ゴム硬度の調整には、例えば、ゴムとの相溶性の良いオイルを適当量含有させるようにすれば良い。また、より低分子量のゴム材質を選定することによってもゴム硬度の調整を行なうことができる。

加硫剤としては、硫黄、過酸化物、キノイド、アルキルフェノール・ホルムアルデヒド樹脂やアルキルフェノール・スルフィド樹脂等を挙げることができ、これらは使用されるゴム材質に対応させて適宜選定することができる。加硫促進剤としては、チオウレア系、グアニジン系、チアゾール系、スルフェンアミド系、チウラム系、ジチオカルバミン酸塩系等を使用することができる。また、上記のゴム材質には、必要に応じて老化防止剤、ステアリン酸等の有機脂肪酸、白色充填材（例えば、シリカ、炭酸カルシウム、タルク、クレー）、カーボンブラック等の充填剤等を含有させてもよい。後述するように、ゴム成形体を成形した後に行なわれるリング状スリット部の形成を容易にするためには、カーボンブラックの含有量を抑えて、その減少分を補填するように白色充填材を多目に添加させることが望ましい。

本発明におけるゴム成形体１１は、図１（Ｂ）に示されるように厚さ方向に対向する第１の平面１５と第２の平面１６と、前記第１の平面１５の周縁１５ａと第２の平面１６の周縁１６ａを繋ぐ側面部１２とを有している。特に、第１の実施形態におけるゴム成形体１１は、厚さ方向の中心軸に貫通孔が無い略円柱形状をなしている。ここで、略円柱形状とは、円柱形状の側面部の一部を厚さ方向や円周方向に削り取ったような形状も含む意味である。従って、三角形を含む多角形も含まれる。

このようなゴム成形体１１は、厚さ方向に形成された少なくとも１以上のリング状スリット部１７を有している（図示例では１個のみのリング状スリット部１７）。

リング状スリット部１７は、第１の平面１５からスリットの形成が開始されて厚さ方向に延設されており、第２の平面１６に到達する手前でスリットが終了して未貫通の部位１８が形成されている。

この未貫通の部位１８は、作業者の手によって、強引に毟り取ることが可能となっており、この毟り取り作業によって、中央の中芯ゴム１１ａが除去されて、貫通穴を空けることが可能となっている。

図１（Ｂ）に示されるスリットの最深部から第２の平面１６までの距離δは、０．１〜１．０ｍｍ程度、好ましくは、０．１〜０．５ｍｍとされる。

この距離δの値が上限値の１．０ｍｍを超えると、未貫通の部位１８を強制的に毟り取って貫通穴を形成させるという作業が困難となってしまう。この一方で、この距離δの値が下限値の０．１ｍｍ未満であると、未貫通の部位１８の残り厚さがあまりに薄くなってしまい、例えば、搬送中や包装中に未貫通の部位１８の一部または全部が切れて貫通穴の一部あるいは全部が形成されてしまうという不都合が生じ得る。つまり、作業者の意図に応じて毟り取ることが可能であるという本来の仕様に反する仕様となってしまう。また、貫通穴を形成せずに閉塞栓として使用するという使い方ができなくなってしまうおそれが生じる。

このような第１の実施形態におけるケーブル用シール部材１０は、デュロメータＡ硬度が３０以下の極めて低い硬度のゴム成形体からなり、厚さ方向に形成された少なくとも１以上のリング状スリット部１７を有しているので、貫通穴を空けて使用することもできるし、貫通穴を形成せずにそのままの状態で閉塞栓として使用することもできる。つまり、１つのケーブル用シール部材１０で２種の使い方ができるので、部品の点数を減らすことが可能となる。しかもデュロメータＡ硬度が３０以下の極めて低い硬度のゴム成形体からなるので貫通穴を空けての使用においてもシール性が極めて良好である。

なお、本願のデュロメータＡ硬度が３０以下の極めて低い硬度のゴム成形体であって、厚さ方向に形成された少なくとも１以上のリング状スリット部１７を有するケーブル用シール部材１０は、本願出願人が調査した範囲で市場に存在していないことが確認されている。

〔ケーブル用シール部材の第２の実施形態の説明〕
次いで、本発明に係るケーブル用シール部材の第２の実施形態について、図２（Ａ），（Ｂ）を参照しつつ説明する。図２（Ａ）は、本発明に係るケーブル用シール部材の好適な一実施形態を示す正面図であり、図２（Ｂ）は、図２（Ａ）のＡ２−Ａ２断面図である。図面における同一符号は実質的に前述した部材と同様の部材を意味する。

第２の実施形態におけるケーブル用シール部材２０が前記第１の実施形態のそれと本質的に異なるのは、リング状スリット部１７ａ，１７ｂ，１７ｃ，１７ｄ，１７ｅが、複数個存在するとともに、これらが同心円状に形成されている点にある。

すなわち、ゴム成形体１１は、厚さ方向に形成された複数の同心円状のリング状スリット部１７ａ，１７ｂ，１７ｃ，１７ｄ，１７ｅを有している。図示例では５個のリング状スリット部が形成されているが、特に、この数に限定されるものではない。また、同心円に配置された各リングの隣接する間隔は、０．５〜２．０ｍｍ、好ましくは０．７〜１．２ｍｍ程度とされるが特に限定されるものではない。

これらの各リング状スリット部１７ａ，１７ｂ，１７ｃ，１７ｄ，１７ｅは、それぞれ、第１の平面１５からスリットの形成が開始されて厚さ方向に延設されており、第２の平面１６に到達する手前でスリットが終了して未貫通の部位１８ａ，１８ｂ，１８ｃ，１８ｄ，１８ｅが形成されている。距離δの設定は上述したとおりである。

この未貫通の部位１８ａ，１８ｂ，１８ｃ，１８ｄ，１８ｅは、作業者の手によって、強引に毟り取ることが可能となっており、各リング状スリット部１７ａ，１７ｂ，１７ｃ，１７ｄ，１７ｅのどこを毟り取るかは、使用するケーブルの外径の大きさに合せて適宜選定すればよい。この作業によって、中芯ゴム１１ａを含む所定の同心円スリット部分が除去されて、貫通穴を空けることが可能となっている。もちろんどこも毟り取らずに、貫通穴を形成せずにそのままの状態で閉塞栓として使用することもできる。

ケーブル用シール部材２０のデュロメータＡ硬度の設定や使用するゴム組成については、上述したとおりである。

このような第２の実施形態におけるケーブル用シール部材２０は、デュロメータＡ硬度が３０以下の極めて低い硬度のゴム成形体からなり、特に、厚さ方向に形成された複数の同心円状に形成されたリング状スリット部を備えているので、使用するケーブルの外径の大きさに合せて貫通穴の大きさを適宜選んで毟り取って形成することができ、部品点数の削減を図ることができる。しかもシール性が極めて良好である。また、貫通穴を形成せずにそのままの状態で閉塞栓として使用することもでき、これによっても、さらなる部品点数の削減を図ることができる。

なお、本願のデュロメータＡ硬度が３０以下の極めて低い硬度のゴム成形体であって、厚さ方向に形成された複数の同心円状に形成されたリング状スリット部を有するケーブル用シール部材２０は、本願出願人が調査した範囲で市場に存在していないことが確認されている。

〔ケーブル用シール部材の第３の実施形態の説明〕
次いで、本発明に係るケーブル用シール部材の第３の実施形態について、図３（Ａ），（Ｂ）を参照しつつ説明する。図３（Ａ）は、本発明に係るケーブル用シール部材の好適な一実施形態を示す正面図であり、図３（Ｂ）は、図３（Ａ）のＡ３−Ａ３断面図である。図面における同一符号は実質的に前述した部材と同様の部材を意味する。

図３（Ａ），（Ｂ）に示される第３の実施形態におけるケーブル用シール部材３０が前記図２（Ａ），（Ｂ）に示される第２の実施形態のそれと本質的に異なるのは、厚さ方向の中心軸に貫通孔１９が形成されている点にある。そして、この貫通孔１９の円形と同心円状にリング状スリット部１７ｂ，１７ｃ，１７ｄ，１７ｅが複数個形成されている。リング状スリット部の個数は、４個の場合が例示されているが、この個数については何ら限定されるものではない。

また、同心円状に配置された各リングの隣接する間隔は、上述したとおりにすればよい。
これらの各リング状スリット部１７ｂ，１７ｃ，１７ｄ，１７ｅは、それぞれ、第１の平面１５からスリットの形成が開始されて厚さ方向に延設されており、第２の平面１６に到達する手前でスリットが終了して未貫通の部位１８ｂ，１８ｃ，１８ｄ，１８ｅとなっている。距離δの設定は上述したとおりである。

この未貫通の部位１８ｂ，１８ｃ，１８ｄ，１８ｅは、作業者の手によって、強引に毟り取ることが可能となっており、各リング状スリット部１７ｂ，１７ｃ，１７ｄ，１７ｅのどこを毟り取るかは、使用するケーブルの外径の大きさに合せて適宜選定すればよい。この毟り取り作業によって、同心円状のスリット部分が除去されて、貫通穴を空けることが可能となっている。ただし、この場合、そのままの状態で閉塞栓として使用することはできない。

ケーブル用シール部材３０のデュロメータＡ硬度の設定や使用するゴム組成については、上述したとおりである。

このような第３の実施形態におけるケーブル用シール部材３０は、極めて低い硬度のゴム成形体からなり、特に、厚さ方向に形成された複数の同心円状に形成されたリング状スリット部を備えているので、使用するケーブルの外径の大きさに合せて貫通穴の大きさを適宜選んで毟り取って形成することができ、部品点数の削減を図ることができる。しかもシール性が極めて良好である。

なお、本願のデュロメータＡ硬度が３０以下の極めて低い硬度のゴム成形体であって、厚さ方向に形成された複数の同心円状に形成されたリング状スリット部を有するケーブル用シール部材３０の存在は、本願出願人が調査した範囲で市場に存在していないことが確認されている。

〔ケーブル用シール部材の第４の実施形態の説明〕
次いで、本発明に係るケーブル用シール部材の第４の実施形態について、図４（Ａ），（Ｂ）を参照しつつ説明する。図４（Ａ）は、本発明に係るケーブル用シール部材の好適な一実施形態を示す正面図であり、図４（Ｂ）は、図４（Ａ）のＡ４−Ａ４断面図である。図面における同一符号は実質的に前述した部材と同様の部材を意味する。

図４（Ａ），（Ｂ）に示される第４の実施形態におけるケーブル用シール部材４０が前記図１（Ａ），（Ｂ）に示される第１の実施形態のそれと本質的に異なるのは、複数のリング状スリット部２７，３７（図示の例では２個を例示しているが、必ずしもこの個数に限定されるものではない）を第１の平面部１５の異なる場所に分散させるように配置させている点にある。すなわち、リング状スリット部２７は、厚さ方向の一の軸Ｇ１を中心軸として形成されており、リング状スリット部３７は、厚さ方向の他の一の軸Ｇ２を中心軸として形成されている。Ｇ１とＧ２との間隔は、リング状スリット部２７とリング状スリット部３７とが交差しないような範囲で適宜定めればよい。

これらの各リング状スリット部２７、３７は、それぞれ、第１の平面１５からスリットの形成が開始されて厚さ方向に延設されており、第２の平面１６に到達する手前でスリットが終了して未貫通の部位２８、３８が形成されている。距離δの設定は上述したとおりである。この未貫通の部位２８、３８は、作業者の手によって、強引に毟り取ることが可能となっている。この作業によって、中芯ゴム１１ａ、１１ｂが除去されて、貫通穴を空けることが可能となっている。もちろん毟り取らずに、貫通穴を形成せずにそのままの状態で閉塞栓として使用することもできる。図示の２つのうち、一方を貫通穴とし、他方を閉塞栓とするようにしてもよい。

ケーブル用シール部材４０のデュロメータＡ硬度の設定や使用するゴム組成については、上述したとおりである。

このような第４の実施形態におけるケーブル用シール部材４０は、デュロメータＡ硬度が３０以下の極めて低い硬度のゴム成形体からなり、厚さ方向に形成された複数のリング状スリット部２７，３７を第１の平面部１５の異なる場所に分散させるように配置させているので、双方を貫通穴としたり、一方を貫通穴とし他方を閉塞栓とするようにしたりすることができ、部品点数の削減を図ることができる。しかもシール性が極めて良好である。

なお、本願の極めて低い硬度のゴム成形体であって、厚さ方向に形成された複数のリング状スリット部を第１の平面部の異なる場所に分散させるように配置させてなるケーブル用シール部材４０は、本願出願人が調査した範囲で市場に存在していないことが確認されている。

〔ケーブル用シール部材の第５の実施形態の説明〕
次いで、本発明に係るケーブル用シール部材の第５の実施形態について、図５（Ａ），（Ｂ）を参照しつつ説明する。図５（Ａ）は、本発明に係るケーブル用シール部材の好適な一実施形態を示す正面図であり、図５（Ｂ）は、図５（Ａ）のＡ５−Ａ５断面図である。図面における同一符号は実質的に前述した部材と同様の部材を意味する。

図５（Ａ），（Ｂ）に示される第５の実施形態におけるケーブル用シール部材５０が前記図４（Ａ），（Ｂ）に示される第４の実施形態のそれと本質的に異なるのは、複数のリング状スリット部２７ａ，２７ｂ，２７ｃ，２７ｄが、厚さ方向の一の軸Ｇ１を中心軸として同心円状に形成されており、複数のリング状スリット部３７ａ，３７ｂ，３７ｃ，３７ｄが、厚さ方向の他の一の軸Ｇ２を中心軸として同心円状に形成されている点にある。

図示例では各々４個のリング状スリット部が形成されているが、特に、この数に限定されるものではない。また、同心円に配置された各リングの隣接する間隔は、０．５〜２．０ｍｍ、好ましくは０．７〜１．２ｍｍ程度とされるが特に限定されるものではない。

Ｇ１を中心軸とするリング状スリット部２７ａ，２７ｂ，２７ｃ，２７ｄは、それぞれ、第１の平面１５からスリットの形成が開始されて厚さ方向に延設されており、第２の平面１６に到達する手前でスリットが終了して未貫通の部位２８ａ，２８ｂ，２８ｃ，２８ｄが形成されている。距離δの設定は上述したとおりである。この一方で、Ｇ２を中心軸とするリング状スリット部３７ａ，３７ｂ，３７ｃ，３７ｄは、それぞれ、第１の平面１５からスリットの形成が開始されて厚さ方向に延設されており、第２の平面１６に到達する手前でスリットが終了して未貫通の部位３８ａ，３８ｂ，３８ｃ，３８ｄが形成されている。距離δの設定は上述したとおりである。

未貫通の部位２８ａ，２８ｂ，２８ｃ，２８ｄや３８ａ，３８ｂ，３８ｃ，３８ｄは、作業者の手によって、強引に毟り取ることが可能となっており、各リング状スリット部２７ａ，２７ｂ，２７ｃ，２７ｄ（３７ａ，３７ｂ，３７ｃ，３７ｄ）のどこを毟り取るかは、使用するケーブルの外径の大きさに合せて適宜選定すればよい。

この毟り取りの作業によって、中芯ゴム１１ａを含む同心円状のスリット部分や、中芯ゴム１１ｂを含む同心円状のスリット部分が除去されて、複数の離間した貫通穴を空けることが可能となっている。異なる外径のケーブルの径を複数使用する場合に、個々に対応させた貫通穴とすることもできる。もちろんどこも毟り取らずに、貫通穴を形成せずにそのままの状態で閉塞栓として使用することもできる。

ケーブル用シール部材５０のデュロメータＡ硬度の設定や使用するゴム組成については、上述したとおりである。

このような第５の実施形態におけるケーブル用シール部材５０は、デュロメータＡ硬度が３０以下の極めて低い硬度のゴム成形体からなり、特に、厚さ方向に形成された複数の同心円状に形成されたリング状スリット部を複数セット分散配置させて備えているので、使用するケーブルの外径の大きさに合せて貫通穴の大きさを適宜選んで毟り取って形成することができ、部品点数の削減を図ることができる。しかもシール性が極めて良好である。また、貫通穴を形成せずにそのままの状態で閉塞栓として使用することもでき、これによっても、さらなる部品点数の削減を図ることができる。

なお、本願のデュロメータＡ硬度が３０以下の極めて低い硬度のゴム成形体であって、厚さ方向に形成された複数の同心円状に形成されたリング状スリット部を有するケーブル用シール部材５０の存在は、本願出願人が調査した範囲で市場に存在していないことが確認されている。

〔ケーブル用シール部材の第６の実施形態の説明〕
次いで、本発明に係るケーブル用シール部材の第６の実施形態について、図６（Ａ），（Ｂ）を参照しつつ説明する。図６（Ａ）は、本発明に係るケーブル用シール部材の好適な一実施形態を示す正面図であり、図６（Ｂ）は、図６（Ａ）のＡ６−Ａ６断面図である。図面における同一符号は実質的に前述した部材と同様の部材を意味する。

図６（Ａ），（Ｂ）に示される第６の実施形態におけるケーブル用シール部材６０が前記図４（Ａ），（Ｂ）に示される第４の実施形態のそれと本質的に異なるのは、特に、ゴム成形体１１の外形形状であり、第６の実施形態では正面形状が瓢箪形状となっている。基本的な要部の構成については実質的に同じである。第６の実施形態の方が、ケーブル用シール部材６０のゴム材料の使用割合が低く、経済的である。

〔ケーブル用シール部材の第７の実施形態の説明〕
次いで、本発明に係るケーブル用シール部材の第７の実施形態について、図７（Ａ），（Ｂ）を参照しつつ説明する。図７（Ａ）は、本発明に係るケーブル用シール部材の好適な一実施形態を示す正面図であり、図７（Ｂ）は、図７（Ａ）のＡ７−Ａ７断面図である。図面における同一符号は実質的に前述した部材と同様の部材を意味する。

図７（Ａ），（Ｂ）に示される第７の実施形態におけるケーブル用シール部材７０が前記図５（Ａ），（Ｂ）に示される第５の実施形態のそれと本質的に異なるのは、特に、ゴム成形体１１の外形形状であり、第７の実施形態では正面形状が瓢箪形状となっている。基本的な要部の構成については実質的に同じである。第７の実施形態の方が、ケーブル用シール部材７０のゴム材料の使用割合が低く、経済的である。

上述してきたケーブル用シール部材の各実施形態は好適例を示しただけであって、当該実施形態に限定されるものではない。

〔ケーブル用シール部材の製造方法の説明〕
次に、上述してきたケーブル用シール部材の製造方法について説明する。

まず最初に、厚さ方向に対向する第１の平面１５と第２の平面１６と、第１の平面１５の周縁１５ａと第２の平面１６の周縁１６ａとを繋ぐ側面部１２とを有するゴム成形体１１であって、デュロメータＡ硬度が０を超えて３０以下であるゴム成形体１１を成形する。

ゴム組成物については上述した通りであり、ゴム材に、例えば、加硫剤、加硫促進剤、オイル等を加えた後、混練機により混練して、得られたゴム混合物を所定の形状に成型、加硫することにより、所望のゴム成形体を作製することができる。前述したようにゴム成形体の硬度の調整には、例えば、ゴムとの相溶性の良いオイルを適当量含有させるようにすれば良い。また、より低分子量のゴム材質を選定することによってもゴム硬度の調整を行なうことができる。

次いで、成形されたゴム成形体の側面部１２にホルダーを被せた状態で、厚さ方向の一の軸を回転軸としてゴム成形体を回転させつつ、第１の平面１５からゴム成形体内部にカット刃を挿入させながらリング状スリット部を形成させていき、第２の平面１６に到達する手前でカット刃の挿入を止めて片側未貫通のリング状スリット部を形成させるように構成される。

本発明の製造方法で特に重要なことは、成形されたゴム成形体の側面部１２にホルダーを被せた状態でゴム成形体を回転させている点にある。本発明で使用するゴム成形体１１は、シール性の向上を図るためにデュロメータＡ硬度が０を超えて３０以下という極めて低い硬度のゴム成形物であり、このものをそのまま回転させた状態で加工すると遠心力でゴムが外方へ変形してしまいリング状スリット部を形成させることが出来ないが、本発明のホルダーはこのような不都合を解消するために用いられているのである。

ゴム成形体は略円筒形状をなし、その厚さ方向の中心軸には貫通孔が形成されている場合と形成されていない場合との２タイプに別けられる。このようなタイプの相違によって、ゴム成形体を保持する形態は必ずしも同じでない。以下、貫通孔が形成されている場合（例えば、図３に示されるゴム成形体）と貫通孔が形成されていない場合（例えば図１、図２等に示されるゴム成形体）に分けて好適例を挙げて説明する。ただし、本発明の製造方法の要部の作用が発現すればよいのであって、以下に示す好適例に限定されるわけではない。

（好適例１）
最初に、ゴム成形体の厚さ方向の中心軸に貫通孔１９が形成されている場合のゴム成形体を保持する好適な形態について、図９（Ａ），（Ｂ）を参照しつつ説明する。図９（Ａ）は、本発明に係るケーブル用シール部材を製造する際、片端が回転機構部に固定されるホルダーにケーブル用シール部材がホールドされた好適な状態を示す正面図であり、図９（Ｂ）は、図９（Ａ）のＡ９−Ａ９断面図である。

ゴム成形体１１の厚さ方向の中心軸に貫通孔１９が形成されている場合（例えば、図３を参照）には、当該ゴム成形体１１を加工する際に使用される加工用ホルダー１１０は、図９に示されるがごとくである。

すなわち、ゴム成形体１１の貫通孔１９に挿入することができるシャフト部１１２と、シャフト部１１２の基部１１２ａに位置してシャフト部１１２に対して垂直な載置平面１１５ａを備える円形フランジ部１１５と、当該円形フランジ部１１５のシャフト部１１２と反対方向に突出した保持シャフト１１４を有する加工用ホルダー１１０が準備される。

円形フランジ部１１５の外径は、ゴム成形体１１の外径と同程度とすることが好ましい。

このように準備された加工用ホルダー１１０のシャフト部１１２にゴム成形体１１の貫通孔１９を挿入するともに、ゴム成形体１１の第２の平面１６を円形フランジ部１１５の載置平面１１５ａと当接させた状態でセットする。しかる後、ゴム成形体１１の側面部１２に円筒状ホルダー１３０を被せて図９（Ａ），（Ｂ）に示される状態に至る。

この状態で、加工用ホルダー１１０の保持シャフト１１４を図示しない回転機械（例えば、旋盤の回転チャック）に固着連結し、シャフト部１１２を回転軸としてゴム成形体１１を回転させつつ、リング状スリット部を形成するためのカット刃１４０を第１の平面１５からゴム成形体１１の内部に進入させ、第２の平面１６に到達する手前でカット刃１４０の進入を止めて（距離δの設定範囲内で止める）、未貫通の部位を形成し、いわゆる片側未貫通のリング状スリット部を形成させる。

さらに、同心円状に複数の片側未貫通のリング状スリット部を形成させるには第１の平面１５からゴム成形体１１内部にカット刃１４０を挿入させる位置を半径方向に間欠的に順次変えることにより、複数の同心円状のリング状スリット部が形成される。

シャフト部１１２を回転軸としてゴム成形体１１を回転させる回転速度は、ゴム成形体１１の硬度や各種物性、カット刃１４０の性状等を考慮しながら適宜選定すればよい。

加工用ホルダー１１０は通常、金属材料から構成することが望ましいが、特に限定されるものではない。樹脂や無機材料等から構成することも可能である。特に、ゴム成形体１１の粘着力によるホールド性を向上するために、ゴム成形体１１が当接するシャフト部１１２の表面および円形フランジ部１１５の載置平面１１５ａは、鏡面としておくことが好ましい。

円筒状ホルダー１３０は、樹脂から構成することが好ましく、円周の一部に閉周路を切断する分断スリット１３０ａ（図９（Ａ）参照）を形成しておくことが好ましい。取り扱い易く操作性に優れるからである。ただし、このような仕様に限定されるわけではない。

また、円筒状ホルダー１３０は、回転による遠心力でゴムが外方へ変形することを防止するように作用するものであるから、円筒状ホルダー１３０の内径は、ゴム成形体１１の外径と実質的に同じ径とすることが望ましい。また、図９（Ｂ）に示されるように、円形フランジ部１１５の外周側面１１５ｂをも同時に円筒状ホルダー１３０で覆うような仕様とすることが望ましい。

（好適例２）
次に、ゴム成形体の厚さ方向の中心軸に貫通孔が無いゴム成形体を保持する好適な形態について、図８（Ａ），（Ｂ）を参照しつつ説明する。図８（Ａ）は、本発明に係るケーブル用シール部材を製造する際、片端が回転機構部に固定されるホルダーにケーブル用シール部材がホールドされた好適な状態を示す正面図であり、図８（Ｂ）は、図８（Ａ）のＡ８−Ａ８断面図である。

ゴム成形体１１の厚さ方向の中心軸に貫通孔が形成されていない場合（例えば、図１，２を参照）には、当該ゴム成形体１１を加工する際に使用される加工用ホルダー１５０は、図８に示されるごとくである。

すなわち、ゴム成形体１１の側面部１２に被着させる円筒状のホルダー１５３と、この上に被着させる円筒状の外ホルダー１５５を備えている。

本実施例の場合、円筒状のホルダー１５３は、複数割りされた円筒状ホルダー（図示例では２つ割りされている）を元の円筒状に組み合わせてゴム成形体の側面部１２に被着させているが、必ずしもこの構造に限定されるわけではない。また、外ホルダー１５５は、円周の一部に閉周路を切断する分断スリット１５５ａが形成された金属ホルダーとすることが好ましい。円筒状のホルダー１５３の内径は、ゴム成形体１１の外径と同程度とすることが好ましい。外ホルダー１５５の内径は、円筒状のホルダー１５３の外径と同程度とすることが好ましい。

この準備された加工用ホルダー１５０を用いて、ゴム成形体１１の側面部１２に、複数割りされた円筒状のホルダー１５３を元の円筒状に組み合わせて被着させ、この円筒状のホルダー１５３の上にさらに、外ホルダー１５５を被着させ、当該外ホルダー１５５の外周１５５ｂを回転機械のチャック（例えば、旋盤のチャック）で挟むように固着連結させて、図８（Ｂ）に示される状態に至る。

この状態で、回転機械を回転させてゴム成形体１１を回転させつつ、リング状スリット部を形成するためのカット刃１４０を第１の平面１５からゴム成形体１１の内部に進入させ、第２の平面１６に到達する手前でカット刃１４０の進入を止めて（距離δの設定範囲内で止める）、未貫通の部位を形成し、いわゆる片側未貫通のリング状スリット部を形成させる（例えば、図１参照）。

さらに、同心円状に複数の片側未貫通のリング状スリット部を形成させるには第１の平面１５からゴム成形体１１内部にカット刃１４０を挿入させる位置を半径方向に間欠的に順次変えることにより、複数の同心円状のリング状スリット部が形成される（例えば、図２参照）。

ゴム成形体１１を回転させる回転速度は、ゴム成形体１１の硬度や各種物性、カット刃１４０の性状等を考慮しながら適宜選定すればよい。

（好適例３）
上記の好適例１，２とは異なり、例えば、図６や図７に示されるように、一のリング状スリット部が、厚さ方向の一の軸Ｇ１を中心軸として形成されており、他の一のリング状スリット部が、厚さ方向の他の一の軸Ｇ２を中心軸として形成されている場合の製造方法について、図１０（Ａ），（Ｂ）を参照しつつ説明する。

図１０（Ａ）は、本発明に係るケーブル用シール部材を製造する際、片端が回転機構部に固定されるホルダーにケーブル用シール部材がホールドされた好適な状態を示す正面図であり、図１０（Ｂ）は、図１０（Ａ）のＡ１０−Ａ１０断面図である。

例えば、図６や図７に示されるゴム成形体１１を加工する際に使用される加工用ホルダー１８０の好適な一例が図１０に示される。すなわち、図１０に示される加工用ホルダー１８０は、円盤状のフランジ板１８５と、このフランジ板１８５の一方の面１８１側に形成される凹部１８８と、フランジ板１８５の他方の面１８２に形成された保持シャフト１８９とを備えている。

一方の面１８１側に形成される凹部１８８は、図示のごとくゴム成形体１１の第２の平面１６（第２の平面１６）と側面部１２とが密着して収納されるような形態をなしている。すなわち、ゴム成形体１１は凹部１８１内にすっぽりと嵌着される。それゆえ、ゴム成形体１１の側面部１２はホルダーを被せた状態と実質的に同じになっており、回転させた状態で加工しても遠心力でゴムが外方へ変形してしまうという不都合は生じない。

また、保持シャフト１８９の中心軸と、厚さ方向の他の一の軸Ｇ２とは一致するように設定される。

この準備された加工用ホルダー１８０を用いて、ゴム成形体１１を凹部１８８内に嵌着して収納し、図１０（Ａ），（Ｂ）に示される状態に至る。

この状態で、加工用ホルダー１８０の保持シャフト１８９を図示しない回転機械（例えば、旋盤の回転チャック）に固着連結し、シャフト部１８９を回転軸（軸Ｇ２と同じ）としてゴム成形体１１を回転させつつ、リング状スリット部を形成するためのカット刃１４０を第１の平面１５からゴム成形体１１の内部に進入させ、第２の平面１６に到達する手前でカット刃１４０の進入を止めて（距離δの設定範囲内で止める）、未貫通の部位を形成し、いわゆる片側未貫通のリング状スリット部を形成させる。

さらに、同心円状に複数の片側未貫通のリング状スリット部を形成させるには、第１の平面１５からゴム成形体１１内部にカット刃１４０を挿入させる位置を半径方向に間欠的に順次変えることにより、複数の同心円状のリング状スリット部が形成される。

次いで、ゴム成形体１１を一旦、凹部１８８から外して、ゴム成形体１１の上下位置を反対にセットする。これによって、Ｇ１がＧ２の位置に来るので、回転中心がＧ１となり、上記と同様にシャフト部１８９を回転軸（軸Ｇ１と同じ）としてゴム成形体１１を回転させつつ、リング状スリット部を形成するためのカット刃１４０を第１の平面１５からゴム成形体１１の内部に進入させ、第２の平面１６に到達する手前でカット刃１４０の進入を止めて（距離δの設定範囲内で止める）、未貫通の部位を形成し、いわゆる片側未貫通のリング状スリット部を形成させる。

上記の操作は、以下の操作と実質的に同じである。すなわち、成形されたゴム成形体の側面部にホルダーを被せた状態で、厚さ方向の一の軸を回転軸としてゴム成形体を回転させつつ、第１の平面部からゴム成形体内部にカット刃を挿入させながらリング状スリット部を形成させていき、第２の平面に到達する手前でカット刃の挿入を止めて片側未貫通のリング状スリット部を形成させ、次いで、成形されたゴム成形体の側面部にホルダーを被せた状態で、厚さ方向の他の一の軸を回転軸としてゴム成形体を回転させつつ、第１の平面部からゴム成形体内部にカット刃を挿入させながらリング状スリット部を形成させていき、第２の平面に到達する手前でカット刃の挿入を止めて片側未貫通のリング状スリット部を形成させ、少なくとも複数のリング状スリット部を第１の平面部の異なる場所に分散させるように配置させた状態を形成しているのである。

上記のごとくゴム成形体１１の上下位置を反対にセットすることによって、回転軸をＧ１とＧ２、相互に交換してもよいし、図示していないがシャフト部１８９を着脱可能として取り付け位置をＧ１とＧ２の相互の２つの位置に変更できるようにしてもよい。

なお、図４および図５に示されるケーブル用シール部材４０および５０の製造方法についても、基本的な製法は図１０に示される手法に従えばよいので、ここでの詳細な説明は省略する。

以上の説明から分かるように、本発明のケーブル用シール部材は、ケーブル保護ケース内へ外部からの液体の浸入を防止するために、ケーブル保護ケースの端部に配置されるケーブル用シール部材であって、該ケーブル用シール部材は、デュロメータＡ硬度が０を超えて３０以下であるゴム成形体からなり、前記ゴム成形体は、厚さ方向に対向する第１の平面と第２の平面と、前記第１の平面の周縁と第２の平面の周縁とを繋ぐ側面部とを有し、前記ゴム成形体は、厚さ方向に形成された少なくとも１以上のリング状スリット部を有し、前記リング状スリット部は、前記第１の平面からスリットの形成が開始されて厚さ方向に延設されており、第２の平面に到達する手前でスリットが終了して未貫通の部位となっているように構成されている。従って、シール性が極めて良好であるとともに、除去可能なリング状スリット部を備えるので、部品点数の削減を図ることができる。多品種を常に持ち歩く必要性もなく、作業性の向上に大きく寄与することができる。

また、このようなケーブル用シール部材の製造方法は、厚さ方向に対向する第１の平面と第２の平面と、前記第１の平面の周縁と第２の平面の周縁とを繋ぐ側面部とを有するゴム成形体であって、デュロメータＡ硬度が０を超えて３０以下であるゴム成形体を成形し、成形されたゴム成形体の側面部にホルダーを被せた状態で、厚さ方向の一の軸を回転軸としてゴム成形体を回転させつつ、第１の平面からゴム成形体内部にカット刃を挿入させながらリング状スリット部を形成させていき、第２の平面に到達する手前でカット刃の挿入を止めて片側未貫通のリング状スリット部を形成させるように構成される。

従って、従来、デュロメータＡ硬度が３０以下の低硬度のゴムでは加工することが出来なかったリング状スリット部を安定に加工することができ、シール性に優れ、除去可能なリング状スリット部を備える新規なケーブル用シール部材を提供することができるという効果が発現する。

本発明の産業上の利用可能性として、本発明は、ケーブルを用いた一般的な通信技術分野の技術に利用することができる。

１０，２０，３０，４０，５０，６０，７０…ケーブル用シール部材
１２…側面部
１５…第１の平面
１６…第２の平面
１７，２７，３７…リング状スリット部
１３０，１５３，１５５…ホルダー
１４０…カット刃

Claims (10)

1. ケーブル保護ケース内へ外部からの液体の浸入を防止するために、ケーブル保護ケースの端部に配置されるケーブル用シール部材の製造方法であって、
   当該方法は、
   厚さ方向に対向する第１の平面と第２の平面と、前記第１の平面の周縁と第２の平面の周縁とを繋ぐ側面部とを有するゴム成形体であって、デュロメータＡ硬度が０を超えて３０以下であるゴム成形体を成形し、
   成形されたゴム成形体の側面部にホルダーを被せた状態で、厚さ方向の一の軸を回転軸としてゴム成形体を回転させつつ、第１の平面からゴム成形体内部にカット刃を挿入させながらリング状スリット部を形成させていき、第２の平面に到達する手前でカット刃の挿入を止めて片側未貫通のリング状スリット部を形成させることを特徴とするケーブル用シール部材の製造方法。
2. 前記ゴム成形体は略円筒形状をなし、その厚さ方向の中心軸には貫通孔が形成されており、
   前記貫通孔に挿入することができるシャフト部と、シャフト部の基部に位置してシャフト部に対して垂直な載置平面を備える円形フランジ部と、当該円形フランジ部のシャフト部と反対方向に突出した保持シャフトを有する加工用ホルダーを準備し、
   前記加工用ホルダーのシャフト部にゴム成形体の貫通孔を挿入するともに、ゴム成形体の第２の平面を円形フランジ部の載置平面と当接させた状態でセットし、ゴム成形体の側面部に円筒状ホルダーを被せた状態で、前記加工用ホルダーの保持シャフトを回転機械に固着連結し、シャフト部を回転軸としてゴム成形体を回転させつつ、片側未貫通のリング状スリット部を形成させる請求項１に記載のケーブル用シール部材の製造方法。
3. 前記リング状スリット部は、複数個存在するとともに同心円状に形成されており、当該複数個のリング状スリット部は、前記第１の平面部からゴム成形体内部にカット刃を挿入させる位置を半径方向に順次変えることにより、同心円状のリング状スリット部として形成される請求項１または請求項２に記載のケーブル用シール部材の製造方法。
4. 前記円筒状ホルダーは、樹脂からなり、円周の一部に閉周路を切断する分断スリットが形成されている請求項１ないし請求項３のいずれかに記載のケーブル用シール部材の製造方法。
5. 前記ゴム成形体は、その厚さ方向の中心軸に貫通孔が無い略円柱形状をなしており、
   ゴム成形体の側面部に、円筒状のホルダーを被着させ、この円筒状のホルダーの上にさらに、外ホルダーを被着させ、当該外ホルダーの外周を回転機械のチャックで挟むように固着連結させ、ゴム成形体を回転させつつ、片側未貫通のリング状スリット部を形成させる請求項１に記載のケーブル用シール部材の製造方法。
6. 前記円筒状のホルダーは、複数割りされており、当該複数割りされた円筒状のホルダーを元の円筒状に組み合わせてゴム成形体の側面部に被着させるように構成され、前記外ホルダーは、円周の一部に閉周路を切断する分断スリットが形成された金属ホルダーから構成される請求項５に記載のケーブル用シール部材の製造方法。
7. 前記リング状スリット部は、複数個存在するとともに同心円状に形成されており、当該複数個のリング状スリット部は、前記第１の平面からゴム成形体内部にカット刃を挿入させる位置を半径方向に順次変えることにより、同心円状のリング状スリット部として形成される請求項６に記載のケーブル用シール部材の製造方法。
8. 前記複数割りされた円筒状のホルダーは、樹脂からなる請求項６または請求項７に記載のケーブル用シール部材の製造方法。
9. 成形されたゴム成形体の側面部にホルダーを被せた状態で、厚さ方向の一の軸を回転軸としてゴム成形体を回転させつつ、第１の平面からゴム成形体内部にカット刃を挿入させながらリング状スリット部を形成させていき、第２の平面に到達する手前でカット刃の挿入を止めて片側未貫通のリング状スリット部を形成させ、
   次いで、成形されたゴム成形体の側面部にホルダーを被せた状態で、厚さ方向の他の一の軸を回転軸としてゴム成形体を回転させつつ、第１の平面からゴム成形体内部にカット刃を挿入させながらリング状スリット部を形成させていき、第２の平面に到達する手前でカット刃の挿入を止めて片側未貫通のリング状スリット部を形成させ、
   複数のリング状スリット部を第１の平面の異なる場所に分散させるように配置させてなる請求項１に記載のケーブル用シール部材の製造方法。
10. 前記リング状スリット部は、厚さ方向の一の軸を回転軸として同心円状に複数個形成されており、
    前記リング状スリット部は、厚さ方向の他の一の軸を回転軸として同心円状に複数個形成されている請求項９に記載のケーブル用シール部材の製造方法。

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